KR101224834B1 - 인서트를 구비한 딥드로잉 금형 및 이를 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법 - Google Patents

인서트를 구비한 딥드로잉 금형 및 이를 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 서로 근접시에 유동성을 가지는 가압부재(150)에 압력을 제공하여 금속판재(M)를 드로잉 성형하는 딥드로잉 금형에 있어서, 상기 딥드로잉 금형(100) 내부 일측에는, 상기 가압부재(150)에서 제공된 압력의 일부를 제공받아 금속판재(M)와 마찰력을 발생하여 금속판재(M)의 변형량을 제어하기 위해 인서트(180)가 구비된다. 그리고 본 발명에 의한 인서트가 구비된 딥드로잉 금형을 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법은, 서로 근접시에 유동성을 가지는 가압부재에 압력을 제공하여 금속판재를 드로잉 성형하는 딥드로잉 금형 내부에 장입하는 판재장입단계(S100)와, 상기 금속판재의 일면에 가압부재에서 제공된 압력의 일부를 금속판재에 전달하기 위해 인서트를 접촉시키는 인서트설치단계(S200)와, 상기 가압부재를 유동시켜 금속판재를 딥드로잉하는 판재성형단계(S300)로 이루어진다. 이와 같은 구성에 의하면, 성형시 발생될 수 있는 주름 등의 결함을 미연에 방지하며 저온에서 실시 가능한 이점이 있다.

Description

인서트를 구비한 딥드로잉 금형 및 이를 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법{A deep drawing mold having an insert and deep drawing method of use the same}
본 발명은 가압부재와 금속판재 사이의 마찰력이 제어되도록 한 인서트를 구비한 딥드로잉 금형 및 이를 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법에 관한 것이다.
일반적으로 타이타늄, 마그네슘 등 조밀육방 격자구조(Hexagonal close packed lattice structure; HCP)의 소재나 체심입방격자구조나 면심입방격자구조의 금속재료와 같이 석출상이 다량 존재하는 고강도 합금판재는 전위의 이동이 어렵기 때문에 저온에서의 소성가공성이 매우 좋지 않다.
이러한 조밀육방격자를 가지는 금속 및 합금, 고강도 합금 및 클래드 판재 등을 이용하여 깊고 복잡한 형상을 구현하기 위해서 사용되는 종래의 디이프드로잉 기술은 대부분 가열하여 금속소재의 성형성을 높이는 방법을 활용하고 있으며, 그 구조는 첨부된 도 1과 같다.
개략적으로 살펴보면, 합금판재(4)를 가압하기 위한 펀치(1)와, 상기 합금판재(4)의 테두리부를 가압하여 잡아주기 위한 블랭크 홀더(2)와, 상기 펀치(1)가 합금판재(4)를 가압시에 성형되어질 공간을 형성하는 금형(3)을 포함하여 구성된다.
그리고, 이러한 구성을 가지는 딥드로잉금형에는 상온에서 성형성이 좋지 않은 판재를 딥드로잉시에 복잡한 형상이 구현될 수 있도록 하기 위한 다른 구성요소가 더 구비된다.
즉, 상기 딥드로잉금형에는 블랭크홀더(2)와 금형(3)을 가열하기 위한 히터(5)가 구비되고, 상기 금형(3) 및 블랭크홀더(2)의 온도를 제어하기 위한 열전대(6)가 더 구비된다.
일예로, 조밀육방정계인 타이타늄판재를 디이프드로잉 공정에 의해 복잡한 형상을 구현하기 위해서는 히터(5)를 작동시켜 성형성이 향상되는 온도인 500℃이상으로 금형(3), 블랭크홀더(2) 및 합금판재(4)를 가열하여야 하고, 마그네슘합금판재의 경우에는 200℃ 이상으로 가열하여 슬립시스템을 증가시켜 성형성을 개선시켜야 한다.
따라서, 종래의 기술에 따라 딥드로잉을 실시하게 되면 성형성을 개선하기 위한 다양한 구성부품이 더 구비되어야 할 뿐만 아니라, 가열 온도를 제어해야 하여 작업상 불편함이 발생하는 문제점이 있다.
이를 개선한 대한민국 등록특허 제0284270호에는 "형틀과 합성고무판재를 이용한 가압성형장치"가 개시되어 있다.
상기 특허의 개략적인 구성을 첨부된 도 2를 통해 살펴보면, 압력전달 매질로서 유동성이 좋은 고무패드(7)가 적용되고, 상기 고무패드(7)는 수용공간이 구비된 상형(9) 내부에 장입된다.
그리고, 상기 합금판재(4)는 성형공간이 구비된 하형(8)의 상면에 안착되어 상기 상형(9)의 하방향 운동시에 고무패드(7)를 통해 압력을 제공받아 양각 입체무늬가 성형되도록 구성된다.
이러한 성형 방법은 펀치가 불필요하고 고무패드(7)를 통해 합금판재(4)에 압력이 균일하게 전달되어 국부소성변형이 줄어드는 장점이 있으며, 저온에서도 고무특성상 합금판재(4)에 등방압력을 부과하게 된다.
그러나, 고무패드(7)를 통해 합금판재(4)에 가해지는 압력은 합금판재(4)의 전표면에 균일하게 가해지기 때문에 접힘 등의 결함이 발생할 가능성이 높고 복잡한 형상을 구현하는데에는 어려움이 있으며, 성형 깊이가 비교적 깊은 딥드로잉 성형에는 적합하지 않은 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 금속판재 일측에 인서트를 구비하여 유동성을 갖는 가압부재와 금속판재 사이의 마찰력이 제어되도록 함으로써 성형성이 향상되도록 한 인서트를 구비한 딥드로잉 금형 및 이를 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명의 다른 목적은, 성형하고자 하는 성형체의 형상에 따라 다양한 인서트 형상을 다양하게 변경 적용하고, 인서트 일측에는 요철 등을 형성하여 별도의 히터를 구성하지 않고도 조밀육방격자구조의 금속이나 합금, 석출경화로 인하여 소성가공성이 떨어지는 고강도 합금 등의 금속판재에도 복잡한 형상의 드로잉 성형이 가능하도록 한 인서트를 구비한 딥드로잉 금형 및 이를 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명은 서로 근접시에 유동성을 가지는 가압부재에 압력을 제공하여 금속판재를 드로잉 성형하는 딥드로잉 금형에 있어서, 상기 딥드로잉 금형 내부 일측에는, 상기 가압부재에서 제공된 압력의 일부를 금속판재에 전달하기 위한 인서트가 구비됨을 특징으로 한다.
본 발명은 서로 근접시에 유동성을 가지는 가압부재에 압력을 제공하여 금속판재를 드로잉 성형하는 상형과 하형을 포함하여 구성되는 딥드로잉 금형에 있어서, 상기 상형과 하형 사이에는, 상기 가압부재에서 제공된 압력의 일부를 금속판재에 전달하기 위한 인서트가 구비됨을 특징으로 한다.
상기 인서트는 가압부재와 금속판재 사이에 위치하는 것을 특징으로 한다.
상기 인서트는 가압부재보다 낮은 유동성을 갖는 재질로 형성됨을 특징으로 한다.
상기 인서트는 중앙부가 천공된 것을 특징으로 한다.
상기 인서트는, 상기 상형과 하형 중 어느 하나의 일측에 형성된 성형공간보다 큰 외곽 크기를 갖는 것을 특징으로 한다.
상기 인서트는 금속판재의 일면에서 테두리 부위와 접촉하는 것을 특징으로 한다.
상기 인서트 일측에는, 상기 금속판재가 소성변형시에 국부적으로 변형량을 제어하기 위한 요철이 형성됨을 특징으로 한다.
상기 인서트는, 다수개로 구비되어 상기 딥드로잉 금형 내부에 이격 배치됨을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 인서트가 구비된 딥드로잉 금형을 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법은, 서로 근접시에 유동성을 가지는 가압부재에 압력을 제공하여 금속판재를 드로잉 성형하는 딥드로잉 금형 내부에 금속재료를 장입하는 판재장입단계와, 상기 딥드로잉 금형 내부에 금속판재를 안착하고, 상기 금속판재의 일면에 가압부재에서 제공된 압력의 일부를 금속판재에 전달하기 위한 인서트를 접촉시키는 인서트설치단계와, 상기 가압부재를 유동시켜 금속판재를 딥드로잉하는 판재성형단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 인서트설치단계에서, 상기 인서트는 금속판재의 일면 테두리 부위와 접촉하는 것을 특징으로 한다.
상기 판재성형단계는 상기 금속판재가 소성변형시에 국부적으로 변형량을 제어하는 과정임을 특징으로 한다.
본 발명에서는, 금속판재 일측에 인서트를 구비하여 유동성을 갖는 가압부재(150)와 금속판재 사이의 마찰력이 제어되도록 구성하였다.
따라서, 성형성이 향상되어 드로잉 성형시에 금속판재의 접힘이 방지되므로, 난성형재로 이루어진 금속판재, 조밀육방격자 소재, 고강도 석출경화형 합금 등으로 이루어진 금속판재의 딥드로잉도 가능한 이점이 있다.
또한, 성형체의 형상에 따라 다양한 형상의 인서트를 적용하여 금속판재의 부위별 변형량을 제어함으로써 복잡한 형상의 부품 성형이 가능한 이점이 있다.
도 1 은 종래 기술에 의한 딥드로잉 금형의 구조를 보인 개략도.
도 2 는 종래 기술에 의한 딥드로잉 금형의 다른 구조를 보인 개략도.
도 3 은 본 발명에 의한 인서트가 구비된 딥드로잉 금형의 일 실시예의 구성을 보인 구성도.
도 4 는 본 발명에 의한 인서트가 구비된 딥드로잉 금형의 다른 실시예의 구성을 보인 구성도.
도 5 는 본 발명에 의한 인서트가 구비된 딥드로잉 금형을 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법을 나타낸 공정 순서도.
도 6 내지 도 9 는 본 발명에 대한 비교예의 시뮬레이션 결과를 나타낸 사진.
도 10 은 본 발명에 대한 비교예에 따라 제조된 성형체의 실물 사진.
도 11 및 도 12 는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 성형체의 시뮬레이션 결과를 나타낸 사진.
도 13 은 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 제조된 성형체의 실물 사진.
도 14 는 본 발명에 대한 다른 비교예의 시뮬레이션 결과를 나타낸 사진.
도 15 는 본 발명의 다른 실시예에 따라 제조된 성형체의 시뮬레이션 결과를 나타낸 사진.
도 16 은 도 15에서 사용된 인서트의 형상을 나타낸 사진.
도 17 은 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 제조된 성형체의 시뮬레이션 결과를 나타낸 사진.
도 18 은 도 17에서 사용된 인서트의 형상을 나타낸 사진.
이하 첨부된 도 3을 참조하여 본 발명에 의한 딥드로잉 금형(이하 '금형'이라 칭함)의 구조를 살펴본다. 도 3에는 본 발명에 의한 인서트가 구비된 딥드로잉 금형의 일 실시예의 구성을 보인 구성도가 도시되어 있다.
도면과 같이, 본 발명에 의한 금형(100)은 크게 상형(120)과 하형(140)을 포함하여 구성되며, 상기 상형(120) 내부에는 상형(120)과 하형(140) 중 어느 하나가 직선 운동하여 서로 근접시에 금속판재(M)에 압력을 제공되도록 하는 가압부재(150)가 장입된다.
본 발명의 실시예에서 상기 가압부재(150)는 상형(120)에 구비된 수용공간(122) 내부에 수용되며, 압력 제공시에 유동성을 가지는 재질로 형성된다.
그리고, 상기 하형(140)의 상면 중앙부에는 하방향으로 성형공간(142)이 함몰 형성된다. 상기 성형공간(142)은 상측에 안착된 금속판재(M)를 가압부재(150)와 함께 수용하여 성형체의 외형이 형성되어질 수 있도록 안내하게 된다.
한편, 상기 금속판재(M)의 일면에는 본 발명의 요부 구성인 인서트(180)가 구비된다. 상기 인서트(180)는 가압부재(150)에서 제공된 압력의 일부가 금속판재(M)에 전달될 수 있도록 하는 것으로, 가압부재(150)보다 낮은 유동성을 갖는 재질로 형성된다.
그리고, 상기 인서트(180)는 가압부재(150)와 금속판재(M) 사이에 위치하여 금속판재(M)가 소성변형될 때 금속판재(M)에 대하여 마찰력을 발생하여 변형량을 제어하게 된다.
따라서, 상기 인서트(180)는 다수개로 구비되어 금속판재(M)의 일면에 이격되어 배치될 수도 있으며, 단일로 구성하되 중앙부를 천공하여 금속판재(M)의 테두리부에만 마찰력 및 가압력이 제공되도록 구성할 수도 있다.
이때 상기 인서트(180)는 성형공간(142)보다 큰 외곽 크기를 갖도록 하여 상기 하형(140)의 상측에 안착될 수 있도록 함이 바람직하다.
또한, 상기 인서트(180)에는 단일의 구성을 갖도록 하되 다수 곳에 요철을 형성하여 상기 금속판재(M)에 가해지는 압력이 국부적으로 많거나 적도록 제어함으로써 복잡한 형상의 정밀 성형체의 성형이 보다 용이하도록 구성할 수도 있다.
한편, 상기 인서트(180)는 필요에 따라 다양한 위치에 설치 가능하다. 즉, 도 4는 본 발명에 의한 인서트(180)가 구비된 딥드로잉 금형의 다른 실시예의 구성을 보인 구성도로서, 도시된 바와 같이 성형공간(142)이 금속판재(M)의 상측에 위치하여 상방향으로 드로잉 성형이 이루어지는 구조에 있어서, 상기 가압부재(150) 상면에 인서트(180)를 안착하고 상기 인서트(180) 상측에 금속판재(M)를 위치시킬 수도 있다.
이하 첨부된 도 5를 참조하여 상기 금형(100)을 이용하여 금속판재(M)를 딥드로잉 하는 방법을 설명한다.
도면과 같이 본 발명에 의한 딥드로잉 방법은, 상기 금속판재(M)와 가압부재(150)를 금형(100) 내부에 장입하는 판재장입단계(S100)와, 상기 금형(100) 내부에 금속판재(M)를 안착하고, 상기 금속판재(M)의 일면에 가압부재(150)에서 제공된 압력의 일부를 금속판재(M)에 전달하기 위한 인서트(180)를 접촉시키는 인서트설치단계(S200)와, 상기 가압부재(150)를 유동시켜 금속판재(M)를 딥드로잉하는 판재성형단계(S300)로 이루어진다.
상기 판재장입단계(S100)는 본 발명의 실시예에서 상형(120)의 수용공간(122) 내부에 가압부재(150)를 장입하고, 상기 하형(140)의 상면에 금속판재(M)를 안착하는 과정이다.
상기 판재장입단계(S100) 이후에는 인서트설치단계(S200)가 실시된다. 상기 인서트설치단계(S200)는 성형하고자 하는 성형체의 형상에 따라 상기 인서트(180)의 형상, 개수, 설치 위치 등을 선택적으로 가변하여 적용 가능하다.
즉, 상기 인서트(180)는 다수개로 구비하여 금속판재(M)의 상면 또는 하면에 배치할 수도 있다.
상기 인서트설치단계(S200) 이후에는 판재성형단계(S300)가 실시된다. 상기 판재성형단계(S300)에서 인서트(180)는 금속판재(M)의 상면 또는 하면 테두리부위와 접촉하도록 설치되며, 상기 금속판재(M)가 소성변형시에 국부적으로 변형량을 제어하게 된다.
다만, 상기 성형체의 상면에 굴곡이 형성되어져야 한다면, 상기 금속판재(M)의 테두리부는 부분적으로 변형량이 서로 다르게 작용하게 되므로 상기 인서트(180)는 다수개로 구비되도록 하고 서로 이격 배치되어야 한다.
한편, 도 4와 같이 다른 실시예의 금형(100)을 이용하여 딥드로잉하는 방법은, 상기한 각각의 단계에 있어서 차이가 발생할 수 있다.
즉, 금속판재(M)의 상측에 성형공간(142)이 형성되어 있는 경우, 인서트설치단계(S200)가 우선 실시되고, 이후 상기 인서트(180) 상측에 금속판재(M)를 안착하는 판재장입단계(S100)가 실시된다.
또한, 상기 판재성형단계(S300)에서는 상기 상형(120)이 하방향으로 이동하여 금속판재(M)의 중앙부가 상방향으로 딥드로잉 되도록 실시할 수도 있으며, 상기 하형(140)이 상방향으로 이동하여 가압부재(150)를 유동시킴으로써 금속판재(M)의 딥드로잉이 이루어지도록 할 수도 있을 것이다.
이하 [표 1]을 참조하여 상형(120) 이송 속도 변화에 따른 드로잉 성형성을 비교하여 설명한다.
본 실험에서는 조밀육방격자를 갖는 두께 1㎜의 타이타늄 금속판재(M)를 하형(140)의 상면에 위치시키고, 상형(120)을 0.08㎜/min, 또는 5㎜/min의 속도로 하강하여 금속판재(M)를 가압부재(150)로 가압하면서 드로잉 하였다.
아래 표 1과 같이 상형(120)의 하강속도가 아주 느리거나 빠르게 변화시켜 타이타늄 금속판재(M)를 드로잉하더라도 각각 3.5㎜와 3.4㎜의 드로잉 깊이를 나타내었다.
일반적으로 이송 속도가 증가하게 되면 성형성이 현저히 낮아지는 것을 감안하면 본 발명의 요부 구성인 인서트(180)의 작용에 의해 금형의 빠른 이송 속도에 대해서도 충분한 성형성을 확보할 수 있는 것으로 판단된다.
상형 이송 속도 0.08mm/min 5mm/min
부과하중 30ton 30ton
성형 깊이 3.5mm 3.4mm
아래 표 2는 하형(140)으로부터 가압부재(150)에 가해지는 부과하중의 크기 변화에 따른 타이타늄 금속판재(M)의 성형 깊이 변화를 나타낸 것이다.
즉, 하형(140)의 이송속도를 0.08mm/min로 고정하고, 부과하중을 30ton, 50ton, 80ton의 3가지 조건으로 변경하면서 타이타늄 금속판재(M)의 드로잉 깊이를 측정하였다.
부과하중 30ton 50ton 80ton
성형 깊이 3.5mm 8.5mm 8.6mm
그 결과 부과하중이 50~80ton일 때 성형깊이가 8.5㎜ 및 8.6㎜로 비교적 크게 나타났으며, 30ton일 때 상대적으로 낮은 성형 깊이를 보인다.
그러나 서로 다른 성형 깊이로 드로잉 되더라도 파단, 접힘 등의 불량이 발생하지 않고 양호한 성형성을 나타내었다.
따라서, 타이타늄 금속판재(M)를 딥드로잉 성형시에 하형(140)의 이송속도는 0.08mm/min가 바람직하며, 최대 부가하중은 80ton 까지 가능하다.
이하 첨부된 도 6 내지 도 10을 참조하여 인서트(180)를 사용하지 않은 비교예의 실험 결과를 살펴본다.
도 6 내지 도 9는 본 발명에 대한 비교예의 시뮬레이션 결과를 나타낸 사진이고, 도 10은 본 발명에 대한 비교예에 따라 제조된 성형체의 실물 사진이다.
먼저 도 6 내지 도 8과 같이 하형(140)이 상방향으로 점차적으로 상승하여 금속판재(M)를 성형한 후 비교예의 성형체을 살펴보면 도 9의 시뮬레이션 결과와 같이 "가"부위에 주름이 발생하는 것을 알 수 있다.
또한, 비교예를 실제로 실시해본 결과 도 10과 같이 주름이 형성되어 성형성이 좋지 않음을 확인할 수 있다.
한편, 도 11과 같은 중간 과정을 거쳐 본 발명의 바람직한 실시예 즉, 인서트(180)를 금형(100) 내부에 적용하여 딥드로잉을 실시한 경우 도 11의 시뮬레이션 결과와 같이 주름이 발생하지 않고 정밀한 성형이 이루어졌음을 확인할 수 있다.
또한, 실시예를 실제로 실시해본 결과 도 13과 같이 테두리 부위의 주름은 발생하지 않았으며, 성형성이 향상되었음을 증명하였다.
이하에서는 사각용기 형상의 성형체을 형성하는데 있어서 비교예와 바람직한 실시예의 실험 결과를 첨부된 도면을 토대로 설명한다.
먼저 인서트(180)를 적용하지 않은 비교예의 경우 첨부된 도 14와 같이 "나:부위에서 금속판재(M)가 서로 겹치거나 주름이 발생하였다.
반면, 인서트(180)를 적용한 바람직한 실시예의 경우 첨부된 도 15와 같이 주름이 발생하지 않았으며, 이때 상기 인서트(180)는 도 16과 같이 중앙부가 천공되고 중앙부가 하방향으로 라운드지게 굽은 형상을 갖도록 하였다.
또한, 바람직한 실시예에서 도 18과 같은 형상의 인서트(180)를 적용하여 딥드로잉을 실시한 결과 도 17과 같이 주름이 발생되지 않았다.
이와 같이 동일한 성형체을 딥드로잉 성형하더라도 인서트(180)의 형상에 따라 금속판재(M)에 가하는 마찰력을 제어할 수 있게 되므로, 금속판재(M)의 부위별 유입량이 제어 가능하여 인서트(180)의 형상을 다양하게 변경하여 주름이 방지되도록 설계 가능하며, 다수 성형공간을 구비하고 동일 재질의 판재를 각각의 성형공간에 대응시켜 동시에 드로잉 성형이 가능하도록 구성 가능하다.
이러한 본 발명의 범위는 상기에서 예시한 실시예에 한정하지 않고, 상기와 같은 기술범위 안에서 당업계의 통상의 기술자에게 있어서는 본 발명을 기초로 하는 다른 많은 변형이 가능할 것이다.
100. 딥드로잉 금형 120. 상형
122. 수용공간 140. 하형
142. 성형공간 150. 가압부재
180. 인서트 M . 금속판재
S100. 판재장입단계 S200. 인서트설치단계
S300. 판재성형단계

Claims (13)

  1. 상형과 하형을 서로 근접시에 유동성을 가지는 가압부재로부터 압력을 제공받아 금속판재를 드로잉 성형하는 딥드로잉 금형에 있어서,
    상기 금속판재는 조밀육방 격자구조(Hexagonal close packed lattice structure; HCP), 체심입방 격자구조, 면심입방 격자구조 중 어느 하나 이상의 격자구조를 갖는 금속재료가 채택되며,
    상기 가압부재와 금속판재 사이에는,
    상기 상형과 하형 중 어느 하나의 일측에 형성된 성형공간보다 큰 외곽 크기를 가지고, 중앙부가 천공되어 상기 금속판재의 일면에서 테두리 부위와 면접촉하며, 상기 금속판재가 딥드로잉 성형에 의해 소성변형될 때 가압부재에서 제공된 압력의 일부를 제공받아 금속판재와 마찰력을 발생하여 금속판재의 변형량을 제어하며, 가압부재보다 낮은 유동성을 갖는 재질로 이루어진 인서트가 구비됨을 특징으로 하는 인서트가 구비된 딥드로잉 금형.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 인서트 일측에는,
    상기 금속판재가 소성변형시에 금속판재에 제공하는 마찰력의 크기를 변화시켜 금속판재의 변형량을 국부적으로 제어하기 위한 요철이 형성됨을 특징으로 하는 인서트가 구비된 딥드로잉 금형.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 인서트는 상기 금속판재가 소성변형시에 성형공간 내부에서 일정한 위치 및 형상을 유지하는 것을 특징으로 하는 딥드로잉 금형.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 인서트는,
    다수 개로 구비되어 상기 딥드로잉 금형 내부에 이격 배치됨을 특징으로 하는 인서트가 구비된 딥드로잉 금형.
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  10. 서로 근접시에 유동성을 가지는 가압부재로부터 압력을 제공받아 금속판재를 드로잉 성형하는 딥드로잉 금형을 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법에 있어서,
    상기 딥드로잉 금형 내부에 조밀육방 격자구조(Hexagonal close packed lattice structure; HCP), 체심입방 격자구조, 면심입방 격자구조 중 어느 하나 이상의 격자구조를 갖는 금속재료로 이루어진 금속판재를 장입하는 판재장입단계와,
    상기 가압부재보다 낮은 유동성을 갖는 재질로 이루어지고, 상기 금속판재가 소성변형될 때 가압부재에서 제공된 압력의 일부를 제공받아 금속판재와 마찰력을 발생하여 금속판재의 변형량을 제어하기 위해 인서트를 금속판재와 가압부재 사이에 설치하는 인서트설치단계와,
    상기 금속판재 및 인서트를 가압부재로 가압하고, 상기 금속판재에서 인서트와 접촉하는 부위는 마찰력에 의해 변형량이 제어되고, 인서트와 접촉하지 않는 부위는 소성 변형시켜 딥드로잉하는 판재성형단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인서트가 구비된 딥드로잉 금형을 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법.
  11. 서로 근접시에 유동성을 가지는 가압부재로부터 압력을 제공받아 금속판재를 드로잉 성형하는 딥드로잉 금형을 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법에 있어서,
    상기 가압부재보다 낮은 유동성을 갖는 재질로 이루어지고, 상기 금속판재가 소성변형될 때 가압부재에서 제공된 압력의 일부를 제공받아 금속판재와 마찰력을 발생하여 금속판재의 변형량을 제어하기 위해 인서트를 가압부재 일면에 설치하는 인서트설치단계와,
    상기 딥드로잉 금형 내부에 조밀육방 격자구조(Hexagonal close packed lattice structure; HCP), 체심입방 격자구조, 면심입방 격자구조 중 어느 하나 이상의 격자구조를 갖는 금속재료로 이루어진 금속판재를 장입하여 인서트의 일면과 접촉하도록 하는 판재장입단계와,
    상기 금속판재 및 인서트를 가압부재로 가압하고, 상기 금속판재에서 인서트와 접촉하는 부위는 마찰력에 의해 변형량이 제어되고, 인서트와 접촉하지 않는 부위는 소성 변형시켜 딥드로잉하는 판재성형단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 인서트가 구비된 딥드로잉 금형을 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법.
  12. 제 10 항 또는 제 11 항에 있어서, 상기 인서트설치단계에서, 상기 인서트는 금속판재의 일면 테두리 부위와 접촉하는 것을 특징으로 하는 인서트가 구비된 딥드로잉 금형을 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 판재성형단계에서,
    상기 인서트는 딥드로잉 금형 내부에서 일정 위치 및 형상을 유지하는 것을 특징으로 하는 인서트가 구비된 딥드로잉 금형을 이용한 금속판재의 딥드로잉 방법.
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