JP2003245728A - 板材の成形方法 - Google Patents
板材の成形方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】逐次成形と板材全体に対する型押し成形を複合
させて成形するとき逐次成形部分をできるだけ少なくし
て成形を効率化する。 【構成】板材１０の周囲を支持枠１１とクランプ１２で
固定し、下方に型状押圧部材１３を配置し、これを押し
上げて型押し成形により板材１０を大まか形状に全体成
形する（ＡＢ）。続いて型押し成形では成形しきれない
複雑形状部である成形凸部１５相当部に対して、成形凸
部１５を挟んで部分成形用治具２０を置き、これを押圧
ブロック２２により加圧して変形させ、成形凸部１５の
表面へ倣わせて予備成形凸部３ａとする（ＢＣ）。その
後、部分成形用治具２０を取り除いて、予備成形によっ
ても成形されたかった部分を棒状押圧部材２４を押し下
げて逐次成形し、成形凸部１５に正確に倣う凸部３と
し、かつ成形凹部１６内にも凹部２５を形成する。
させて成形するとき逐次成形部分をできるだけ少なくし
て成形を効率化する。 【構成】板材１０の周囲を支持枠１１とクランプ１２で
固定し、下方に型状押圧部材１３を配置し、これを押し
上げて型押し成形により板材１０を大まか形状に全体成
形する（ＡＢ）。続いて型押し成形では成形しきれない
複雑形状部である成形凸部１５相当部に対して、成形凸
部１５を挟んで部分成形用治具２０を置き、これを押圧
ブロック２２により加圧して変形させ、成形凸部１５の
表面へ倣わせて予備成形凸部３ａとする（ＢＣ）。その
後、部分成形用治具２０を取り除いて、予備成形によっ
ても成形されたかった部分を棒状押圧部材２４を押し下
げて逐次成形し、成形凸部１５に正確に倣う凸部３と
し、かつ成形凹部１６内にも凹部２５を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この出願は、逐次成形方法に
関する。逐次成形とは棒状押圧部材を金属製薄板等へ押
し当てながら板材と棒状押圧部材を相対的に移動させる
ことにより、シェル形状等の所定立体形状を成形する公
知方法をいう。なお、本願発明においては、成形前の板
材平面内における直交２軸方向をＸＹ、これらとそれぞ
れ直交する軸方向をＺとする。
関する。逐次成形とは棒状押圧部材を金属製薄板等へ押
し当てながら板材と棒状押圧部材を相対的に移動させる
ことにより、シェル形状等の所定立体形状を成形する公
知方法をいう。なお、本願発明においては、成形前の板
材平面内における直交２軸方向をＸＹ、これらとそれぞ
れ直交する軸方向をＺとする。
【０００２】
【従来の技術】このような逐次成形及び装置はＷＯ９９
／３８６２７号等により公知であり、例えば特開平５−
４２３２８号には板材の四辺をしわ押さえにより水平に
保持し、下方から凸型状をなす型状押圧部材を押し上げ
て大まかな形状に全体成形し、上方から棒状押圧部材を
押し当てながら板材をＸＹ方向へ移動させ、かつ押圧部
材をＺ方向へ移動させて逐次成形することにより所望の
立体形状を成形するようになっている。
／３８６２７号等により公知であり、例えば特開平５−
４２３２８号には板材の四辺をしわ押さえにより水平に
保持し、下方から凸型状をなす型状押圧部材を押し上げ
て大まかな形状に全体成形し、上方から棒状押圧部材を
押し当てながら板材をＸＹ方向へ移動させ、かつ押圧部
材をＺ方向へ移動させて逐次成形することにより所望の
立体形状を成形するようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一つの成形品の中に、
型状押圧部材により成形できる比較的なだらかな形状の
単純形状部と、型状押圧部材では成形できない複雑形状
部とを有する場合、型押し成形と逐次成形を併用してい
る。しかし逐次成形部で例えば大きな隆起部分を成形す
る場合などでは、これを全て逐次成形で行おうとする
と、成形される立体形状の等高線に沿って徐々に成形し
なければならないため多くの時間を費やすことになっ
た。そこで本願発明は型押し成形後の逐次成形を効率化
することを目的とする。
型状押圧部材により成形できる比較的なだらかな形状の
単純形状部と、型状押圧部材では成形できない複雑形状
部とを有する場合、型押し成形と逐次成形を併用してい
る。しかし逐次成形部で例えば大きな隆起部分を成形す
る場合などでは、これを全て逐次成形で行おうとする
と、成形される立体形状の等高線に沿って徐々に成形し
なければならないため多くの時間を費やすことになっ
た。そこで本願発明は型押し成形後の逐次成形を効率化
することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１は、周囲を固定
された板材に対して、単純形状部を型状押圧部材により
型押し成形するとともに、複雑形状部を棒状押圧部材に
より逐次成形する成形方法において、前記型押し成形
後、未成形部の一部に部分成形用治具を置いて加圧する
ことにより複雑形状部を成形する予備成形し、その後残
りの未成形部を逐次成形することを特徴とする。
された板材に対して、単純形状部を型状押圧部材により
型押し成形するとともに、複雑形状部を棒状押圧部材に
より逐次成形する成形方法において、前記型押し成形
後、未成形部の一部に部分成形用治具を置いて加圧する
ことにより複雑形状部を成形する予備成形し、その後残
りの未成形部を逐次成形することを特徴とする。
【０００５】請求項２は、前記請求項１において、前記
部分成形用治具が棒状であり、前記型状押圧部材が凸型
であることを特徴とする。
部分成形用治具が棒状であり、前記型状押圧部材が凸型
であることを特徴とする。
【０００６】請求項３は、前記請求項１において、前記
部分成形用治具が板状又はブロック状であり、前記型状
押圧部材が凹型であることを特徴とする。
部分成形用治具が板状又はブロック状であり、前記型状
押圧部材が凹型であることを特徴とする。
【０００７】請求項４は、前記請求項１において、前記
部分成形用治具が剛体であり、前記板材との間に可撓性
部材を介在したことを特徴とする。
部分成形用治具が剛体であり、前記板材との間に可撓性
部材を介在したことを特徴とする。
【０００８】請求項５は、前記請求項１において、前記
部分成形用治具が可撓性部材にて形成されていることを
特徴とする。
部分成形用治具が可撓性部材にて形成されていることを
特徴とする。
【０００９】
【発明の効果】複雑形状部分の一部を予め部分成形用治
具によって成形するため、逐次成形部分を少なくして全
体の加工時間を短縮することができる。そのうえ逐次成
形に伴う成形しわの発生を少なくして成形精度を向上で
きる。
具によって成形するため、逐次成形部分を少なくして全
体の加工時間を短縮することができる。そのうえ逐次成
形に伴う成形しわの発生を少なくして成形精度を向上で
きる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて実施例を説
明する。図１は、本成形方法によって得られる成形品の
外観を示し、図２は実施例の成形工程を示す図である。
図３〜５は第１実施例に係り、図３は部分成形用治具の
使用例を示す部分拡大断面図、図４及び図５は部分成形
用治具の配置例を示す図、図６〜８は第２実施例に係
り、図６は成形工程図、図７及び宇８は部分成形用治具
の配置例を示す図である。
明する。図１は、本成形方法によって得られる成形品の
外観を示し、図２は実施例の成形工程を示す図である。
図３〜５は第１実施例に係り、図３は部分成形用治具の
使用例を示す部分拡大断面図、図４及び図５は部分成形
用治具の配置例を示す図、図６〜８は第２実施例に係
り、図６は成形工程図、図７及び宇８は部分成形用治具
の配置例を示す図である。
【００１１】まず、図１において、ボンネット１は本願
発明による成形品であり、鉄板から自動車用ボンネット
の表面形状となる立体形状に形成されている。ボンネッ
ト１の上面２は緩やかな曲面をなし、その一部に上方へ
凸の平面視略楕円形をなす凸部３を備え、かつ端部に通
気孔４が複数開口されている。周囲はフランジ状の周囲
壁５をなし、全体として立体的なシェル形状に形成され
る。
発明による成形品であり、鉄板から自動車用ボンネット
の表面形状となる立体形状に形成されている。ボンネッ
ト１の上面２は緩やかな曲面をなし、その一部に上方へ
凸の平面視略楕円形をなす凸部３を備え、かつ端部に通
気孔４が複数開口されている。周囲はフランジ状の周囲
壁５をなし、全体として立体的なシェル形状に形成され
る。
【００１２】図２は成形工程を示し、Ａは全体成形前の
状態、Ｂは全体成形後において部分成形用治具を配置し
た状態、Ｃは予備成形状態、Ｄは逐次成形状態を示す。
まず、Ａに示すように板材１０の周囲を支持枠１１の上
へ置いてクランプ１２で固定するとともに、板材１０の
下方に型状押圧部材１３を配置する。
状態、Ｂは全体成形後において部分成形用治具を配置し
た状態、Ｃは予備成形状態、Ｄは逐次成形状態を示す。
まず、Ａに示すように板材１０の周囲を支持枠１１の上
へ置いてクランプ１２で固定するとともに、板材１０の
下方に型状押圧部材１３を配置する。
【００１３】型状押圧部材１３は、板材１０の下方に配
置され、板材１０について簡単形状部を全体成形するた
めの下押圧部材であり、エアシリンダ等に連結された昇
降軸１４により昇降自在である。昇降軸１４は支持台へ
支持され、かつ板材１０、支持枠１１及びクランプ１２
と一体になってＸＹ方向へ移動自在である。
置され、板材１０について簡単形状部を全体成形するた
めの下押圧部材であり、エアシリンダ等に連結された昇
降軸１４により昇降自在である。昇降軸１４は支持台へ
支持され、かつ板材１０、支持枠１１及びクランプ１２
と一体になってＸＹ方向へ移動自在である。
【００１４】型状押圧部材１３は、ボンネット１の上面
側を成形する大きさと形状の成形部を有する凸型であ
り、凸部３に対応する中央側へ略楕円弧状に大きく突出
する成形凸部１５が形成される。周縁部の通気孔４に対
応する部分に成形凹部１６が形成されている。図中の符
号１７は凸部３や通気孔４部分を除く上面２に対応す
る、比較的なだらかな緩曲面からなる単純形状部のため
の成形凸部、１８は周囲壁５に対応する周壁である。
側を成形する大きさと形状の成形部を有する凸型であ
り、凸部３に対応する中央側へ略楕円弧状に大きく突出
する成形凸部１５が形成される。周縁部の通気孔４に対
応する部分に成形凹部１６が形成されている。図中の符
号１７は凸部３や通気孔４部分を除く上面２に対応す
る、比較的なだらかな緩曲面からなる単純形状部のため
の成形凸部、１８は周囲壁５に対応する周壁である。
【００１５】型状押圧部材１３は、昇降軸１４で押し上
げられることにより、板材１０の一方側（本実施例では
図の上方側）をオープンにして全体を絞る全体成形を行
い、成形凸部１５の頂部から成形凸部１７に略沿う比較
的なだらかな曲面からなる単純形状部並びに周壁１８等
に対応する部分を成形する。但し、この全体成形では複
雑形状部分以外の部分を製品精度程度に成形できるもの
の、成形凸部１５の裾部１５ａなどの曲率が急変する部
分や成形凹部１６などの全体成形では正確に成形できな
い複雑形状部分は未成形部として残る。
げられることにより、板材１０の一方側（本実施例では
図の上方側）をオープンにして全体を絞る全体成形を行
い、成形凸部１５の頂部から成形凸部１７に略沿う比較
的なだらかな曲面からなる単純形状部並びに周壁１８等
に対応する部分を成形する。但し、この全体成形では複
雑形状部分以外の部分を製品精度程度に成形できるもの
の、成形凸部１５の裾部１５ａなどの曲率が急変する部
分や成形凹部１６などの全体成形では正確に成形できな
い複雑形状部分は未成形部として残る。
【００１６】板材１０は、鉄系又はその他の金属等から
なる板状材料であり、例えば、０．数ｍｍ〜数ｍｍ程度
の板厚を有する鉄製薄板である。但し、板材１０の材料
はアルミなどの軽合金その他の金属等、塑性加工に適し
たものであれば任意に選択でき、その板厚も同様であ
る。
なる板状材料であり、例えば、０．数ｍｍ〜数ｍｍ程度
の板厚を有する鉄製薄板である。但し、板材１０の材料
はアルミなどの軽合金その他の金属等、塑性加工に適し
たものであれば任意に選択でき、その板厚も同様であ
る。
【００１７】支持枠１１は矩形状等の適宜枠形状をな
し、その内側空間内に型状押圧部材１３が配置される。
支持枠１１はクランプ１２とともに、型状押圧部材１３
と共通の支持台に支持され、この支持台はＸＹ方向へ自
由に移動自在である。型状押圧部材１３のみはこの支持
台上で支持枠１１やクランプ１２と別にＺ方向へ昇降軸
１４により昇降自在であり、型状押圧部材１３を押し上
げると、板材１０の下面へ当接するようになっている。
し、その内側空間内に型状押圧部材１３が配置される。
支持枠１１はクランプ１２とともに、型状押圧部材１３
と共通の支持台に支持され、この支持台はＸＹ方向へ自
由に移動自在である。型状押圧部材１３のみはこの支持
台上で支持枠１１やクランプ１２と別にＺ方向へ昇降軸
１４により昇降自在であり、型状押圧部材１３を押し上
げると、板材１０の下面へ当接するようになっている。
【００１８】板材１０を成形するには、まずＡに示すよ
うに、板材１０に対して下方から型状押圧部材１３を押
し上げて板材１０全体を大まかな形状に成形する。次
に、Ｂに示すように、部分成形用治具２０を成形凸部１
５の裾部１５ａ上方となる板１０の上へ置く。
うに、板材１０に対して下方から型状押圧部材１３を押
し上げて板材１０全体を大まかな形状に成形する。次
に、Ｂに示すように、部分成形用治具２０を成形凸部１
５の裾部１５ａ上方となる板１０の上へ置く。
【００１９】図４，５に示すように、部分成形用治具２
０は例えば角棒状をなし、成形凸部１５を挟むように一
対で配置する。図２のＢにおいては、一対の部分成形用
治具２０で成形凸部１５の長手方向両側を挟むように配
置する。但し、図４，５に示すように、成形凸部１５の
長手方向と平行に配置して成形凸部１５を挟むように配
置してもよい。図２と図４、５は便宜的に部分成形用治
具２０の配置を異にして示してある。
０は例えば角棒状をなし、成形凸部１５を挟むように一
対で配置する。図２のＢにおいては、一対の部分成形用
治具２０で成形凸部１５の長手方向両側を挟むように配
置する。但し、図４，５に示すように、成形凸部１５の
長手方向と平行に配置して成形凸部１５を挟むように配
置してもよい。図２と図４、５は便宜的に部分成形用治
具２０の配置を異にして示してある。
【００２０】次に、Ｃに示すように、部分成形用治具２
０の上に押圧ブロック２２を置き、部分成形用治具２０
を加圧することにより予備成形し、部分成形用治具２０
下方の板材１０を塑性変形させて裾部１５ａへ密接させ
る。これにより成形凸部１５上の板材１０を成形凸部１
５の表面に倣って上方に凸をなす予備成形凸部３ａを形
成する。なお、押圧ブロック２２の下方には予備成形凸
部３ａのための逃げ凹部２３が形成されている。
０の上に押圧ブロック２２を置き、部分成形用治具２０
を加圧することにより予備成形し、部分成形用治具２０
下方の板材１０を塑性変形させて裾部１５ａへ密接させ
る。これにより成形凸部１５上の板材１０を成形凸部１
５の表面に倣って上方に凸をなす予備成形凸部３ａを形
成する。なお、押圧ブロック２２の下方には予備成形凸
部３ａのための逃げ凹部２３が形成されている。
【００２１】この予備成形凸部３ａは、最終的にボンネ
ット１の凸部３になる部分であるが、この段階では図５
に示すように、凸部３の全体形状は成形されず、その一
部であって部分成形用治具２０が接触する部分近傍のみ
が成形されている。
ット１の凸部３になる部分であるが、この段階では図５
に示すように、凸部３の全体形状は成形されず、その一
部であって部分成形用治具２０が接触する部分近傍のみ
が成形されている。
【００２２】部分成形用治具２０は、ゴム等の適当な可
撓性材料から構成することが好ましい。但し、木材や適
当な金属棒等の比較的剛性のある部材であってもよい。
剛性部材を用いる場合は、図３に示すように、ゴムなど
の弾性シート２１を部分成形用治具２０と板材１０の間
に介在させることが好ましい。このようにすると板材１
０の成形面に成形時の傷をつけないようにできる。
撓性材料から構成することが好ましい。但し、木材や適
当な金属棒等の比較的剛性のある部材であってもよい。
剛性部材を用いる場合は、図３に示すように、ゴムなど
の弾性シート２１を部分成形用治具２０と板材１０の間
に介在させることが好ましい。このようにすると板材１
０の成形面に成形時の傷をつけないようにできる。
【００２３】続いてＤに示すように、部分成形用治具２
０及び押圧ブロック２２を取り外してから、残りの未成
形部分である複雑形状部を棒状押圧部材２４により逐次
成形する。この逐次成形による複雑形状部は、成形凹部
１６内や成形凸部１５の裾部１５ａ等のうち、予備成形
されなかった部分等である。成形凹部１６内には棒状押
圧部材２４で板材１０の一部を押し込んで凹部２５が形
成される。
０及び押圧ブロック２２を取り外してから、残りの未成
形部分である複雑形状部を棒状押圧部材２４により逐次
成形する。この逐次成形による複雑形状部は、成形凹部
１６内や成形凸部１５の裾部１５ａ等のうち、予備成形
されなかった部分等である。成形凹部１６内には棒状押
圧部材２４で板材１０の一部を押し込んで凹部２５が形
成される。
【００２４】これにより、板材１０は型状押圧部材１３
の表面を正確に倣った形状となり、成形凸部１５の対応
部分は製品のボンネットにおける凸部３となり、成形凸
部１７部分は上面２となる。その後、例えばレーザー光
等を用いて周囲のクランプ部をカットし、凹部２５の底
部をスリット状にカットして通気孔４を形成すれば図１
に示すボンネット１となる。
の表面を正確に倣った形状となり、成形凸部１５の対応
部分は製品のボンネットにおける凸部３となり、成形凸
部１７部分は上面２となる。その後、例えばレーザー光
等を用いて周囲のクランプ部をカットし、凹部２５の底
部をスリット状にカットして通気孔４を形成すれば図１
に示すボンネット１となる。
【００２５】このように、部分成形用治具２０を用いる
ことにより、型状押圧部材１３によっては正確に成形さ
れない複雑形状部のうち比較的面積の大きな隆起部分で
ある成形凸部１５に沿う部分を予備成形凸部３ａとして
成形できる。この予備成形凸部３ａはほぼ成形凸部１５
の表面に倣うことになるので、その後の逐次成形する部
分を少なくできる。
ことにより、型状押圧部材１３によっては正確に成形さ
れない複雑形状部のうち比較的面積の大きな隆起部分で
ある成形凸部１５に沿う部分を予備成形凸部３ａとして
成形できる。この予備成形凸部３ａはほぼ成形凸部１５
の表面に倣うことになるので、その後の逐次成形する部
分を少なくできる。
【００２６】したがって、成形凸部１５に相当する部分
全てを逐次成形して凸部３を形成する場合と比較すれ
ば、著しく成形時間を短縮できる。しかも逐次成形に伴
う成形しわの発生も逐次成形の削減分に対応してそれだ
け少なくなるから加工精度が向上する。そのうえ部分成
形用治具２０は単純形状のものですむから低コストの成
形が可能になる。
全てを逐次成形して凸部３を形成する場合と比較すれ
ば、著しく成形時間を短縮できる。しかも逐次成形に伴
う成形しわの発生も逐次成形の削減分に対応してそれだ
け少なくなるから加工精度が向上する。そのうえ部分成
形用治具２０は単純形状のものですむから低コストの成
形が可能になる。
【００２７】次に、図６〜８に基づいて第２実施例を説
明する。この例は型状押圧部材１３を凹型として構成し
たものであり、前実施例同様にシェル形状の成形品を成
形することを目的とする。但し、前実施例の成形凸部１
５の代わりに中央部の大きな大成形凹部３０と、周縁部
の小成形凹部３１を備え、かつ大成形凹部３０周囲の成
形面は周縁部に向かって下がり傾斜の緩斜面３２をな
す。型状押圧部材１３は前実施例同様に昇降軸１４によ
り昇降自在であり、かつ板材１０とともにＸＹ方向へ移
動自在である。
明する。この例は型状押圧部材１３を凹型として構成し
たものであり、前実施例同様にシェル形状の成形品を成
形することを目的とする。但し、前実施例の成形凸部１
５の代わりに中央部の大きな大成形凹部３０と、周縁部
の小成形凹部３１を備え、かつ大成形凹部３０周囲の成
形面は周縁部に向かって下がり傾斜の緩斜面３２をな
す。型状押圧部材１３は前実施例同様に昇降軸１４によ
り昇降自在であり、かつ板材１０とともにＸＹ方向へ移
動自在である。
【００２８】まず、図６のＡにおいて、型状押圧部材１
３を板材１０の下方に配置する、次にＢに示すように、
型状押圧部材１３を押し上げて板材１０の下面へ型状押
圧部材１３の上面の最も高い部分を当接させる。
３を板材１０の下方に配置する、次にＢに示すように、
型状押圧部材１３を押し上げて板材１０の下面へ型状押
圧部材１３の上面の最も高い部分を当接させる。
【００２９】さらに、板材１０の大成形凹部３０相当部
上に部分成形用治具３３を置く。部分成形用治具３３
は、図７，８に示すように、前実施例同様剛性を有する
板状又はブロック状の部材であって、大成形凹部３０内
へ収容可能な大きさとする。その周囲形状は大成形凹部
３０の開口部形状に近似することが好ましいが、図示の
台形状など、簡略化した形状でもよい。厚さも任意であ
り、選択する厚さによって板状又はブロック状になる。
また、必要により弾性シート等からなる可撓性部材を介
在させてもよい。
上に部分成形用治具３３を置く。部分成形用治具３３
は、図７，８に示すように、前実施例同様剛性を有する
板状又はブロック状の部材であって、大成形凹部３０内
へ収容可能な大きさとする。その周囲形状は大成形凹部
３０の開口部形状に近似することが好ましいが、図示の
台形状など、簡略化した形状でもよい。厚さも任意であ
り、選択する厚さによって板状又はブロック状になる。
また、必要により弾性シート等からなる可撓性部材を介
在させてもよい。
【００３０】次に、図６のＣに示すように、部分成形用
治具３３を下方へ加圧して大成形凹部３０上方の板材１
０を大成形凹部３０内へ押し込み、かつ大成形凹部３０
周囲の部分を成形凸部１７に倣わせる。これにより板材
１０のうち大成形凹部３０上方の部分は、部分成形用治
具３３に押された部分が大成形凹部３０内へ凹入して予
備成形凹部３４を形成する。
治具３３を下方へ加圧して大成形凹部３０上方の板材１
０を大成形凹部３０内へ押し込み、かつ大成形凹部３０
周囲の部分を成形凸部１７に倣わせる。これにより板材
１０のうち大成形凹部３０上方の部分は、部分成形用治
具３３に押された部分が大成形凹部３０内へ凹入して予
備成形凹部３４を形成する。
【００３１】この予備成形凹部３４においては、大成形
凹部３０の内面に対して正確に倣った状態にはならな
い。また、大成形凹部３０の周辺部は、ほぼ緩斜面３２
に倣った緩斜面状のなだらかな曲面３５になる。但し、
小成形凹部３１の上方は凹部が形成されていない。
凹部３０の内面に対して正確に倣った状態にはならな
い。また、大成形凹部３０の周辺部は、ほぼ緩斜面３２
に倣った緩斜面状のなだらかな曲面３５になる。但し、
小成形凹部３１の上方は凹部が形成されていない。
【００３２】そこで図６のＤに示すように、部分成形用
治具３３を除いてから、押し下げた棒状押圧部材２４に
より未成形部分を逐次成形する。これにより予備成形凹
部３４を大成形凹部３０内面に倣う最終曲面３６とし、
さらに小成形凹部３１上方部分の板材１０を変形させて
凹部３７を形成する。これにより、板材１０を目的とす
る最終立体形状に成形することができる。しかも、型状
押圧部材１３が凹型であっても、凸型同様に効率よく成
形できる。
治具３３を除いてから、押し下げた棒状押圧部材２４に
より未成形部分を逐次成形する。これにより予備成形凹
部３４を大成形凹部３０内面に倣う最終曲面３６とし、
さらに小成形凹部３１上方部分の板材１０を変形させて
凹部３７を形成する。これにより、板材１０を目的とす
る最終立体形状に成形することができる。しかも、型状
押圧部材１３が凹型であっても、凸型同様に効率よく成
形できる。
【図１】逐次成形によって成形された製品の外観図
【図２】第１実施例における成形工程図
【図３】第１実施例の治具使用例を示す図
【図４】第１実施例の治具配置例を示す図
【図５】第１実施例の予備成形時状態を示す図
【図６】第２実施例の成形工程を示す図
【図７】第２実施例の治具配置例を示す図
【図８】第２実施例の予備成形時状態を示す図
１：ボンネット（成形品）、３：凸部、４：通気孔、
５：周囲壁、１０：板材、１３：凸型の型状押圧部材、
１６：成形凹部、２０：治具、２１：弾性シート、２
４：棒状押圧部材、３０：大成形凹部、３１：小成形凹
部、３２：緩斜面、３３：部分成形用治具、３４：予備
成形凹部
５：周囲壁、１０：板材、１３：凸型の型状押圧部材、
１６：成形凹部、２０：治具、２１：弾性シート、２
４：棒状押圧部材、３０：大成形凹部、３１：小成形凹
部、３２：緩斜面、３３：部分成形用治具、３４：予備
成形凹部
Claims (5)
- 【請求項１】 周囲を固定された板材に対して、単純形
状部を型状押圧部材により型押し成形するとともに、複
雑形状部を棒状押圧部材により逐次成形する成形方法に
おいて、前記型押し成形後、未成形部の一部に部分成形
用治具を置いて加圧することにより複雑形状部を成形す
る予備成形し、その後残りの未成形部を逐次成形するこ
とを特徴とする板材の成形方法。 - 【請求項２】 前記部分成形用治具が棒状であり、前記
型状押圧部材が凸型であることを特徴とする請求項１に
記載した板材の成形方法。 - 【請求項３】 前記部分成形用治具が板状又はブロック
状であり、前記型状押圧部材が凹型であることを特徴と
する請求項１に記載した板材の成形方法。 - 【請求項４】 前記部分成形用治具が剛体であり、前記
板材との間に可撓性部材を介在したことを特徴とする請
求項１に記載した板材の成形方法。 - 【請求項５】 前記部分成形用治具が可撓性部材にて形
成されていることを特徴とする請求項１に記載した板材
の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002043049A JP2003245728A (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 板材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002043049A JP2003245728A (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 板材の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003245728A true JP2003245728A (ja) | 2003-09-02 |
Family
ID=28658971
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002043049A Withdrawn JP2003245728A (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 板材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003245728A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100351041C (zh) * | 2004-11-30 | 2007-11-28 | 比亚迪股份有限公司 | 用于加工复杂形状冲压件的支承装置及其制作方法 |
| JP2010149137A (ja) * | 2008-12-25 | 2010-07-08 | Aisin Seiki Co Ltd | 遂次成形装置 |
| JP2010240712A (ja) * | 2009-04-08 | 2010-10-28 | Toyota Central R&D Labs Inc | ロール成形装置及びロール成形方法 |
| JP2013215750A (ja) * | 2012-04-05 | 2013-10-24 | Toyota Motor Corp | 金属板の成形加工方法 |
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| KR101474178B1 (ko) * | 2011-01-28 | 2014-12-17 | 도요타 지도샤（주） | 프레스 성형용 금형 |
-
2002
- 2002-02-20 JP JP2002043049A patent/JP2003245728A/ja not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US9126253B2 (en) | 2011-01-28 | 2015-09-08 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Mold for press forming |
| JP2013215750A (ja) * | 2012-04-05 | 2013-10-24 | Toyota Motor Corp | 金属板の成形加工方法 |
| JP2013215749A (ja) * | 2012-04-05 | 2013-10-24 | Toyota Motor Corp | 金属板の成形加工方法 |
| JP2013215751A (ja) * | 2012-04-05 | 2013-10-24 | Toyota Motor Corp | 金属板の成形加工方法 |
| US9511415B2 (en) | 2012-04-05 | 2016-12-06 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Metal plate forming method |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050510 |