CN105618568B - 弧面机壳的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种弧面机壳的制作方法，包括以下步骤：提供板材；对板材进行第一次抽引工程；对板材进行塑型工程；对板材的外表面与边缘进行第一铣床工程；对板材的内表面进行第二铣床工程；对板材进行第二次抽引工程，以使其产生第一弧面；对板材进行第三次抽引工程，以使第一弧面变形成第二弧面，第二弧面的弧度大于第一弧面的弧度；对板材进行第四次抽引工程，以使第二弧面变形成最终弧面，最终弧面的弧度大于第二弧面的弧度；及对板材进行整型工程，以使板材成型为弧面壳体。由此，缩减制作时间，并避免板材材料的浪费，从而降低制作成本。

Description

弧面机壳的制作方法
技术领域
本发明涉及一种机壳的制作方法，更具体而言，尤指一种弧面机壳的制作方法，该制作方法缩减制作时间，并避免板材材料的浪费，从而降低制作成本。
背景技术
已知的机壳的制作方法通常是通过冲压设备或CNC机台的方式来制作。但若要制作具有弧面的一体成型机壳，通常会使用CNC机台的方式进行。
然而，CNC机台虽能将一板材制作成一体成型的弧面机壳，但制作过程非常耗时且浪费材料。
因此，如何创作出一种弧面机壳的制作方法，来缩减制作时间，并避免板材材料的浪费，从而降低制作成本，将是本发明所要解决的技术问题。
发明内容
为解决上述现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种弧面机壳的制作方法，来缩减制作时间，并避免板材的浪费，从而降低制作成本。
为达上述目的及其他目的，本发明提供一种弧面机壳的制作方法，包括以下步骤：(S1)提供板材；(S3)对该板材进行第一次抽引工程，以使该板材具有第一壳体形状；(S5)对具有该第一壳体形状的板材进行至少三次塑型工程，以使该第一壳体形状变形成第二壳体形状；(S7)对具有该第二壳体形状的板材的外表面与边缘进行第一铣床工程，以去除毛边；(S9)对具有该第二壳体形状的板材的内表面进行第二铣床工程，以去除毛边；(S11)对具有该第二壳体形状的板材进行第二次抽引工程，以使其产生第一弧面；(S13)对具有该第一弧面的板材进行第三次抽引工程，以使该第一弧面变形成第二弧面，该第二弧面的弧度大于该第一弧面的弧度；(S15)对具有该第二弧面的板材进行至少一遍第四次抽引工程，以使该第二弧面变形成最终弧面，该最终弧面的弧度大于该第二弧面的弧度；及(S17)对具有该最终弧面的板材进行至少一次整型工程，以使具有该最终弧面的板材成型为弧面壳体。
根据上述的制作方法，该板材的材质为铝合金6063-T6。
根据上述的制作方法，该第一次抽引工程、上述塑型工程、该第二次抽引工程、该第三次抽引工程、该第四次抽引工程及该整型工程是通过冲压设备来进行。
综上所述，本发明弧面机壳的制作方法，通过上述步骤，来缩减制作该弧面机壳的时间，并避免该板材的浪费，从而降低制作成本。
附图说明
图1为本发明弧面机壳的制作方法的流程图。
具体实施方式
为充分了解本发明的目的、特征及效果，现通过下述具体实施例，并结合附图，对本发明做详细说明，说明如下：
参照图1，为本发明弧面机壳的制作方法的流程图，该制作方法包括九个步骤。以下，将以图1与文字叙述来说明通过该制作方法如何制作弧面机壳。
首先，根据步骤S101，提供板材至冲压设备。其中，该板材的材质优选为铝合金6063-T6，以利于该冲压设备进行抽引工程。
接着，根据步骤S103，通过该冲压设备对该板材进行第一次抽引工程，以使该板材具有第一壳体形状。
接着，根据步骤S105，对具有该第一壳体形状的板材进行至少三次塑型工程，以使该第一壳体形状逐渐变形成第二壳体形状，更具体而言，该第二壳体形状相较于该第一壳体形状更接近弧面机壳的形状。
接着，根据步骤S107，将具有该第二壳体形状的板材移至铣床机台，并对具有该第二壳体形状的板材的外表面与边缘进行第一铣床工程，去除该板材的外表面与边缘的毛边，以提高该板材的外表面与边缘的光滑度。
接着，根据步骤S109，对具有该第二壳体形状的板材的内表面进行第二铣床工程，去除该板材的内表面的毛边，以提高该板材的内表面的光滑度。
接着，根据步骤S111，将已去除毛边的板材再次移至该冲压设备，并对该板材进行第二次抽引工程，以使该板材产生第一弧面。
接着，根据步骤S113，对具有该第一弧面的板材进行第三次抽引工程，以使该第一弧面变形成第二弧面，该第二弧面的弧度大于该第一弧面的弧度。
接着，根据步骤S115，对具有该第二弧面的板材进行至少一遍第四次抽引工程，以使该第二弧面逐渐变形成最终弧面，该最终弧面的弧度大于该第二弧面的弧度。由此，使该最终弧面的弧度最接近该弧面机壳的弧面的弧度。
最后，根据步骤S117，对具有该最终弧面的板材进行至少一次整型工程，以使具有该最终弧面的板材成型为弧面壳体。更具体而言，通过该整型工程，使该最终弧面的弧度与该弧面机壳的弧面所预设的弧度相同。
虽然图中未示出，但若要提高该弧面机壳的弧面的精度，则可先在步骤S115中，增加该第四次抽引工程的次数，提高该最终弧面的弧度的精度后，再通过步骤S117来使具有该最终弧面的板材成型为该弧面壳体。
此外，由于本发明的制作方法仅只有步骤S107及步骤S109时使用该铣床机台，故相较于已知的完全使用CNC机台制作该弧面壳体的制作方法而言，更省时间。
再次，根据本发明的制作方法中，具有该第二壳体形状的板材通过步骤S111-S117成型为该弧面壳体，故不会造成该板料材料浪费的问题。
综上所述，本发明弧面机壳的制造方法，通过上述步骤，来缩减制作该弧面机壳的时间，并避免该板材材料的浪费，从而降低制作成本。
本发明在上文中已通过优选实施例描述，然本领域的技术人员应理解的是，该实施例仅用于描述本发明，而不应理解为对本发明保护范围的限制。应注意的是，凡是与该实施例等效的变化与置换，均应落入本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应当由权利要求书限定。

Claims (3)

1.一种弧面壳体的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
(S1)提供板材；
(S3)对该板材进行第一次抽引工程，以使该板材具有第一壳体形状；
(S5)对具有该第一壳体形状的板材进行至少三次塑型工程，以使该第一壳体形状变形成第二壳体形状；
(S7)对具有该第二壳体形状的板材的外表面与边缘进行第一铣床工程，以去除毛边；
(S9)对具有该第二壳体形状的板材的内表面进行第二铣床工程，以去除毛边；
(S11)对具有该第二壳体形状的板材进行第二次抽引工程，以使其产生第一弧面；
(S13)对具有该第一弧面的板材进行第三次抽引工程，以使该第一弧面变形成第二弧面，该第二弧面的弧度大于该第一弧面的弧度；
(S15)对具有该第二弧面的板材进行至少一遍第四次抽引工程，以使该第二弧面变形成最终弧面，该最终弧面的弧度大于该第二弧面的弧度；及
(S17)对该最终弧面的板材进行至少一次整型工程，以使具有该最终弧面的板材成型为弧面壳体。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，该板材的材质为铝合金6063-T6。
3.根据权利要求1或2所述的制作方法，其特征在于，该第一次抽引工程、所述塑型工程、该第二次抽引工程、该第三次抽引工程、该第四次抽引工程及该整型工程是通过冲压设备来进行。
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