JP2713098B2 - 表示セルの製造方法 - Google Patents
表示セルの製造方法Info
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- JP2713098B2 JP2713098B2 JP5117578A JP11757893A JP2713098B2 JP 2713098 B2 JP2713098 B2 JP 2713098B2 JP 5117578 A JP5117578 A JP 5117578A JP 11757893 A JP11757893 A JP 11757893A JP 2713098 B2 JP2713098 B2 JP 2713098B2
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- JP
- Japan
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- glass plate
- cutting
- blade
- cut
- liquid crystal
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- Liquid Crystal (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は液晶セル等の表示セル
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば液晶セルには、図６に示すよう
に、相対向する面にそれぞれ透明電極（図示せず）が形
成された２枚のガラス基板１、２をシール材３を介して
貼り合わせ、シール材３の内側における両ガラス基板
１、２間に液晶４を封入した構造のものがある。このよ
うな液晶セルの製造方法には、一例として、液晶セルを
複数個ずつ形成するための比較的大きい２枚のガラス板
を用意し、透明電極形成工程やシール材形成工程などの
所定の前工程を経た後、２枚のガラス板を貼り合わせ、
液晶注入工程前にあるいは液晶注入工程後に、貼り合わ
された２枚のガラス板を切断し、これにより複数個の液
晶セルを製造する方法がある。
に、相対向する面にそれぞれ透明電極（図示せず）が形
成された２枚のガラス基板１、２をシール材３を介して
貼り合わせ、シール材３の内側における両ガラス基板
１、２間に液晶４を封入した構造のものがある。このよ
うな液晶セルの製造方法には、一例として、液晶セルを
複数個ずつ形成するための比較的大きい２枚のガラス板
を用意し、透明電極形成工程やシール材形成工程などの
所定の前工程を経た後、２枚のガラス板を貼り合わせ、
液晶注入工程前にあるいは液晶注入工程後に、貼り合わ
された２枚のガラス板を切断し、これにより複数個の液
晶セルを製造する方法がある。
【０００３】ところで、貼り合わされた２枚のガラス板
を切断する場合には、まず、２枚のガラス板のうち上側
に位置する一方のガラス板の表面にけがき線を入れ、次
いで２枚のガラス板の上下を反転させ、次いで上側に位
置する他方のガラス板の上側から下側に位置する一方の
ガラス板のけがき線の部分に衝撃を与え、これにより一
方のガラス板をけがき線に沿って切断し、以下上記工程
と同様の工程を経ることにより、他方のガラス板をけが
き線に沿って切断している。
を切断する場合には、まず、２枚のガラス板のうち上側
に位置する一方のガラス板の表面にけがき線を入れ、次
いで２枚のガラス板の上下を反転させ、次いで上側に位
置する他方のガラス板の上側から下側に位置する一方の
ガラス板のけがき線の部分に衝撃を与え、これにより一
方のガラス板をけがき線に沿って切断し、以下上記工程
と同様の工程を経ることにより、他方のガラス板をけが
き線に沿って切断している。
【０００４】ところで、液晶セルの場合には、図６に示
すように、上側のガラス基板１の一端面から下側のガラ
ス基板２の一端部を突出させ、この突出部の上面に端子
部（図示せず）を設け、この端子部にフィルム基板５の
一端部を図示しない導電ゴムや異方導電性接着剤などを
介して接続し、この接続したフィルム基板５を下側のガ
ラス基板２の一端面に沿って折り曲げることがある。こ
のような場合には、下側のガラス基板２の一端部が直角
であると、フィルム基板５を折り曲げにくく、またフィ
ルム基板５の折り曲げ部にストレスが加わり、破損しや
すくなる。そこで、このようなことを回避するために、
図７に示すように、上述したような製造方法によって得
られた単体の液晶セルの下側のガラス基板２の一端部
に、先端部がほぼＶ字状のブレード６を用いて面取り部
７を形成している。
すように、上側のガラス基板１の一端面から下側のガラ
ス基板２の一端部を突出させ、この突出部の上面に端子
部（図示せず）を設け、この端子部にフィルム基板５の
一端部を図示しない導電ゴムや異方導電性接着剤などを
介して接続し、この接続したフィルム基板５を下側のガ
ラス基板２の一端面に沿って折り曲げることがある。こ
のような場合には、下側のガラス基板２の一端部が直角
であると、フィルム基板５を折り曲げにくく、またフィ
ルム基板５の折り曲げ部にストレスが加わり、破損しや
すくなる。そこで、このようなことを回避するために、
図７に示すように、上述したような製造方法によって得
られた単体の液晶セルの下側のガラス基板２の一端部
に、先端部がほぼＶ字状のブレード６を用いて面取り部
７を形成している。
【０００５】しかしながら、従来のこのような液晶セル
の製造方法では、貼り合わされた２枚のガラス板を切断
して複数個の液晶セルを得た後に、各液晶セルの下側の
ガラス基板２の一端部に面取り部７を形成しているの
で、工程数が多く、コスト高になるという問題があっ
た。
の製造方法では、貼り合わされた２枚のガラス板を切断
して複数個の液晶セルを得た後に、各液晶セルの下側の
ガラス基板２の一端部に面取り部７を形成しているの
で、工程数が多く、コスト高になるという問題があっ
た。
【０００６】なお、上述した従来のガラス切断方法で
は、２枚のガラス板の上下を２回反転させる必要があ
り、しかもこの反転作業を人手によって行っているの
で、反転作業が面倒である上、人件費が嵩み、コストが
アップするという問題もあった。また、ガラス板を切断
する際に、上側に位置するガラス板の上側から下側に位
置するガラス板のけがき線の部分に衝撃を与えているの
で、下側に位置するガラス板がけがき線以外の部分で割
れたり、あるいは上側に位置するガラス板が不要に割れ
たりすることがあり、歩留低下の一要因となっていると
いう問題もあった。
は、２枚のガラス板の上下を２回反転させる必要があ
り、しかもこの反転作業を人手によって行っているの
で、反転作業が面倒である上、人件費が嵩み、コストが
アップするという問題もあった。また、ガラス板を切断
する際に、上側に位置するガラス板の上側から下側に位
置するガラス板のけがき線の部分に衝撃を与えているの
で、下側に位置するガラス板がけがき線以外の部分で割
れたり、あるいは上側に位置するガラス板が不要に割れ
たりすることがあり、歩留低下の一要因となっていると
いう問題もあった。
【０００７】そこで、最近では、貼り合わされた２枚の
ガラス板のうち上側のガラス板をブレードでハーフカッ
トしてハーフカットラインを形成し、上側のガラス板の
一部を真空吸着ヘッドで吸着して持ち上げることによ
り、上側のガラス板の一部をハーフカットラインに沿っ
て破断して除去し、次いでこの除去部分を介して下側の
ガラス板をブレードで切断するようにした方法が考えら
れている。このような方法によれば、２枚のガラス板を
その上下を１回も反転させることなく切断することがで
きるので、人手を要しないばかりか、２枚のガラス板を
切断する工程全体を自動化することが可能となり、コス
トダウンを図ることができる。また、衝撃による切断で
はなく、ブレードによる切断であるので、不要な箇所で
なるべく割れないようにすることができ、歩留の向上を
図ることができる。しかしながら、このような方法で
も、面取り部を形成する場合には、貼り合わされた２枚
のガラス板を切断して複数個の液晶セルを得た後に、各
液晶セルの下側のガラス基板の一端部に面取り部を形成
することになるので、工程数が多く、コスト高になって
しまう。
ガラス板のうち上側のガラス板をブレードでハーフカッ
トしてハーフカットラインを形成し、上側のガラス板の
一部を真空吸着ヘッドで吸着して持ち上げることによ
り、上側のガラス板の一部をハーフカットラインに沿っ
て破断して除去し、次いでこの除去部分を介して下側の
ガラス板をブレードで切断するようにした方法が考えら
れている。このような方法によれば、２枚のガラス板を
その上下を１回も反転させることなく切断することがで
きるので、人手を要しないばかりか、２枚のガラス板を
切断する工程全体を自動化することが可能となり、コス
トダウンを図ることができる。また、衝撃による切断で
はなく、ブレードによる切断であるので、不要な箇所で
なるべく割れないようにすることができ、歩留の向上を
図ることができる。しかしながら、このような方法で
も、面取り部を形成する場合には、貼り合わされた２枚
のガラス板を切断して複数個の液晶セルを得た後に、各
液晶セルの下側のガラス基板の一端部に面取り部を形成
することになるので、工程数が多く、コスト高になって
しまう。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の液
晶セルの製造方法では、貼り合わされた２枚のガラス板
を切断して複数個の液晶セルを得た後に、各液晶セルの
下側のガラス基板の一端部に面取り部を形成しているの
で、工程数が多く、コスト高になるという問題があっ
た。この発明の目的は、工程数を減少することのできる
液晶セルの製造方法を提供することにある。
晶セルの製造方法では、貼り合わされた２枚のガラス板
を切断して複数個の液晶セルを得た後に、各液晶セルの
下側のガラス基板の一端部に面取り部を形成しているの
で、工程数が多く、コスト高になるという問題があっ
た。この発明の目的は、工程数を減少することのできる
液晶セルの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
円盤状であって、先端部をストレート刃からなる切断用
刃部とされ、この切断用刃部の近傍において少なくとも
一側面を傾斜刃からなる面取り用刃部とされたブレード
を用い、前記切断用刃部によって複数個の表示セルを得
るためのガラス板を切断して分離すると同時に、前記面
取り用刃部によって前記ガラス板の切断部に面取り部を
形成するようにしたものである。請求項２記載の発明
は、請求項１記載の発明において、前記ガラス板が貼り
合わされた２枚のガラス板のうち下側のガラス板であ
り、該下側のガラス板の上側のガラス板との貼り合わせ
面側に前記面取り部を形成するようにしたものである。
円盤状であって、先端部をストレート刃からなる切断用
刃部とされ、この切断用刃部の近傍において少なくとも
一側面を傾斜刃からなる面取り用刃部とされたブレード
を用い、前記切断用刃部によって複数個の表示セルを得
るためのガラス板を切断して分離すると同時に、前記面
取り用刃部によって前記ガラス板の切断部に面取り部を
形成するようにしたものである。請求項２記載の発明
は、請求項１記載の発明において、前記ガラス板が貼り
合わされた２枚のガラス板のうち下側のガラス板であ
り、該下側のガラス板の上側のガラス板との貼り合わせ
面側に前記面取り部を形成するようにしたものである。
【００１０】
【作用】この発明によれば、切断用刃部の近傍に面取り
用刃部を有してなるブレードを用いることにより、ガラ
ス板を切断して分離すると同時に該ガラス板の切断部に
面取り部を形成することができるので、工程数を減少す
ることができる。
用刃部を有してなるブレードを用いることにより、ガラ
ス板を切断して分離すると同時に該ガラス板の切断部に
面取り部を形成することができるので、工程数を減少す
ることができる。
【００１１】
【実施例】図１〜図４はそれぞれこの発明の一実施例を
適用した液晶セルの製造方法において２枚のガラス板を
切断する場合の各切断工程を示したものである。そこ
で、これらの図を順に参照しながら、この実施例におけ
る液晶セルの製造方法について説明する。まず、図１
（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、比較的長尺な２枚のガラ
ス板１１、１２を複数のシール材１３を介して貼り合わ
せ、各シール材１３に形成された液晶注入口１４を介し
て各シール材１３の内側における両ガラス基板１１、１
２間に液晶１５を注入した後、液晶注入口１４を封止材
１６で封止したものを用意する。
適用した液晶セルの製造方法において２枚のガラス板を
切断する場合の各切断工程を示したものである。そこ
で、これらの図を順に参照しながら、この実施例におけ
る液晶セルの製造方法について説明する。まず、図１
（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、比較的長尺な２枚のガラ
ス板１１、１２を複数のシール材１３を介して貼り合わ
せ、各シール材１３に形成された液晶注入口１４を介し
て各シール材１３の内側における両ガラス基板１１、１
２間に液晶１５を注入した後、液晶注入口１４を封止材
１６で封止したものを用意する。
【００１２】そして、図２（Ａ）〜（Ｃ）に示すよう
に、各シール材１３の両側における上側のガラス板１１
を円盤状のブレード２１で３０〜５０μｍ程度残るよう
にハーフカットし、ハーフカットライン２２を形成す
る。なお、ブレード２１は、先端部をストレート刃から
なる切断用刃部２１ａとされ、この切断用刃部２１ａの
近傍の図２（Ｂ）において右面側を傾斜刃からなる面取
り用刃部２１ｂとされた構造となっている。そして、こ
の場合のハーフカットは切断用刃部２１ａのみによって
行う。ブレード２１の回転数は、ブレード２１の直径が
２インチで切断用刃部２１ａの厚さが０．２５ｍｍであ
る場合には３００００ｒｐｍ程度とし、直径が４インチ
で切断用刃部２１ａの厚さが０．２５ｍｍである場合に
は７５００ｒｐｍ程度とする。また、ハーフカットする
箇所に純水をかけて冷却しながらカッティングする。な
お、ハーフカットライン２２における切り残し部２３の
厚さを全体にわたって３０〜５０μｍ程度とした場合に
は、例えば図２（Ｂ）において符号２２ａで示すハーフ
カットラインを形成した後、符号２２ｂで示すハーフカ
ットラインを形成する際のカッティング終了直前に、両
ハーフカットライン２２ａ、２２ｂ間のガラス板１１ａ
がブレード２１の回転力によって破断されて飛び去るこ
とがあり、好ましくない。このようなことを回避するに
は、カッティング開始時および終了時における切り残し
部２３の厚さを７０〜１００μｍ程度とある程度大きく
すればよい。
に、各シール材１３の両側における上側のガラス板１１
を円盤状のブレード２１で３０〜５０μｍ程度残るよう
にハーフカットし、ハーフカットライン２２を形成す
る。なお、ブレード２１は、先端部をストレート刃から
なる切断用刃部２１ａとされ、この切断用刃部２１ａの
近傍の図２（Ｂ）において右面側を傾斜刃からなる面取
り用刃部２１ｂとされた構造となっている。そして、こ
の場合のハーフカットは切断用刃部２１ａのみによって
行う。ブレード２１の回転数は、ブレード２１の直径が
２インチで切断用刃部２１ａの厚さが０．２５ｍｍであ
る場合には３００００ｒｐｍ程度とし、直径が４インチ
で切断用刃部２１ａの厚さが０．２５ｍｍである場合に
は７５００ｒｐｍ程度とする。また、ハーフカットする
箇所に純水をかけて冷却しながらカッティングする。な
お、ハーフカットライン２２における切り残し部２３の
厚さを全体にわたって３０〜５０μｍ程度とした場合に
は、例えば図２（Ｂ）において符号２２ａで示すハーフ
カットラインを形成した後、符号２２ｂで示すハーフカ
ットラインを形成する際のカッティング終了直前に、両
ハーフカットライン２２ａ、２２ｂ間のガラス板１１ａ
がブレード２１の回転力によって破断されて飛び去るこ
とがあり、好ましくない。このようなことを回避するに
は、カッティング開始時および終了時における切り残し
部２３の厚さを７０〜１００μｍ程度とある程度大きく
すればよい。
【００１３】次に、相隣接するハーフカットライン２２
間のうち不要な部分の上側のガラス板１１ａを、図３
（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、真空吸着ヘッド２４で吸
着して持ち上げると、不要な部分の上側のガラス板１１
ａがその両側の切り残し部２３と共に破断される。これ
により、不要な部分の上側のガラス板１１ａがその両側
のハーフカットライン２２に沿って除去され、上側のガ
ラス板１１が切断すべき複数のラインに沿って切断され
ることになる。この状態では、不要な部分の上側のガラ
ス板１１ａが除去されたことにより、この除去部分を介
して下側のガラス板１２が露出される。そこで、図４
（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、下側のガラス板１２の露
出部分の各所定の個所を純水をかけながらブレード２１
で切断する。すなわち、切断後の上側のガラス板１１の
図４（Ｂ）における右端面に沿って切断用刃部２１ａで
切断するとともに面取り用刃部２１ｂで切削する。する
と、下側のガラス板１２が切断されると同時に、切断後
の下側のガラス板１２の図４（Ｂ）における左端部に面
取り部２５が形成される。かくして、複数個の液晶セル
２６が得られる。この場合の液晶セル２６は、下側のガ
ラス板１２の一端部のみが上側のガラス板１１から突出
され、この突出部の上面に端子部（図示せず）が設けら
れ、さらにこの突出部の先端部に面取り部２５が形成さ
れた構造となっている。
間のうち不要な部分の上側のガラス板１１ａを、図３
（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、真空吸着ヘッド２４で吸
着して持ち上げると、不要な部分の上側のガラス板１１
ａがその両側の切り残し部２３と共に破断される。これ
により、不要な部分の上側のガラス板１１ａがその両側
のハーフカットライン２２に沿って除去され、上側のガ
ラス板１１が切断すべき複数のラインに沿って切断され
ることになる。この状態では、不要な部分の上側のガラ
ス板１１ａが除去されたことにより、この除去部分を介
して下側のガラス板１２が露出される。そこで、図４
（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、下側のガラス板１２の露
出部分の各所定の個所を純水をかけながらブレード２１
で切断する。すなわち、切断後の上側のガラス板１１の
図４（Ｂ）における右端面に沿って切断用刃部２１ａで
切断するとともに面取り用刃部２１ｂで切削する。する
と、下側のガラス板１２が切断されると同時に、切断後
の下側のガラス板１２の図４（Ｂ）における左端部に面
取り部２５が形成される。かくして、複数個の液晶セル
２６が得られる。この場合の液晶セル２６は、下側のガ
ラス板１２の一端部のみが上側のガラス板１１から突出
され、この突出部の上面に端子部（図示せず）が設けら
れ、さらにこの突出部の先端部に面取り部２５が形成さ
れた構造となっている。
【００１４】このように、この液晶セルの製造方法で
は、切断用刃部２１ａで切断するとともに面取り用刃部
２１ｂで切削することにより、下側のガラス板１２を切
断して分離すると同時に、下側のガラス板１２の切断部
に面取り部２５を形成しているので、工程数が減少し、
ひいてはコストダウンを図ることができる。
は、切断用刃部２１ａで切断するとともに面取り用刃部
２１ｂで切削することにより、下側のガラス板１２を切
断して分離すると同時に、下側のガラス板１２の切断部
に面取り部２５を形成しているので、工程数が減少し、
ひいてはコストダウンを図ることができる。
【００１５】なお、上記実施例では、図４（Ａ）および
（Ｂ）に示すように、下側のガラス板１２の一端部のみ
が上側のガラス板１１から突出され、この突出部の上面
に端子部が設けられ、さらにこの突出部の先端部に面取
り部２５が形成された構造の液晶セル２６を得る場合に
ついて説明したが、これに限定されるものではない。例
えば、図５に示すように、ブレード２１として切断用刃
部２１ａの近傍の両面側を面取り用刃部２１ｂとされた
構造のものを用い、下側のガラス板１２の露出部分の中
央部を切断すると、下側のガラス板１２の両端部が上側
のガラス板１１から突出され、この両突出部の上面に端
子部（図示せず）が設けられ、さらにこの両突出部の先
端部に面取り部２５が形成された構造の液晶セル２６を
得ることができる。また、上記実施例では、貼り合わさ
れた２枚のガラス板１１、１２を切断する場合について
説明したが、これに限らず、例えば下側のガラス板１２
のみをつまり１枚のガラス板を切断する場合にもこの発
明を適用することができる。
（Ｂ）に示すように、下側のガラス板１２の一端部のみ
が上側のガラス板１１から突出され、この突出部の上面
に端子部が設けられ、さらにこの突出部の先端部に面取
り部２５が形成された構造の液晶セル２６を得る場合に
ついて説明したが、これに限定されるものではない。例
えば、図５に示すように、ブレード２１として切断用刃
部２１ａの近傍の両面側を面取り用刃部２１ｂとされた
構造のものを用い、下側のガラス板１２の露出部分の中
央部を切断すると、下側のガラス板１２の両端部が上側
のガラス板１１から突出され、この両突出部の上面に端
子部（図示せず）が設けられ、さらにこの両突出部の先
端部に面取り部２５が形成された構造の液晶セル２６を
得ることができる。また、上記実施例では、貼り合わさ
れた２枚のガラス板１１、１２を切断する場合について
説明したが、これに限らず、例えば下側のガラス板１２
のみをつまり１枚のガラス板を切断する場合にもこの発
明を適用することができる。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、切断用刃部の近傍に面取り用刃部を有してなるブレ
ードを用いてガラス板を切断して分離すると同時に該ガ
ラス板の切断部に面取り部を形成しているので、工程数
を減少することができ、ひいてはコストダウンを図るこ
とができる。
ば、切断用刃部の近傍に面取り用刃部を有してなるブレ
ードを用いてガラス板を切断して分離すると同時に該ガ
ラス板の切断部に面取り部を形成しているので、工程数
を減少することができ、ひいてはコストダウンを図るこ
とができる。
【図１】貼り合わされた２枚のガラス板を示すもので、
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
【図２】上側のガラス板をハーフカットした状態を示す
もので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に
沿う断面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
もので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に
沿う断面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
【図３】上側のガラス板の不要な部分を除去した状態を
示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ
線に沿う断面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面
図。
示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ
線に沿う断面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面
図。
【図４】下側のガラス板を切断した状態を示すもので、
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
【図５】この発明の他の実施例を説明するために示す図
４（Ｃ）同様の断面図。
４（Ｃ）同様の断面図。
【図６】従来の液晶セルの一例を示す断面図。
【図７】この従来の液晶セルの下側のガラス基板の一端
部に面取り部を形成する場合を説明するために示す断面
図。
部に面取り部を形成する場合を説明するために示す断面
図。
１１ 上側のガラス板 １２ 下側のガラス板 ２１ ブレード ２１ａ 切断用刃部 ２１ｂ 面取り用刃部 ２５ 面取り部
Claims (2)
- 【請求項１】 円盤状であって、先端部をストレート刃
からなる切断用刃部とされ、この切断用刃部の近傍にお
いて少なくとも一側面を傾斜刃からなる面取り用刃部と
されたブレードを用い、前記切断用刃部によって複数個
の表示セルを得るためのガラス板を切断して分離すると
同時に、前記面取り用刃部によって前記ガラス板の切断
部に面取り部を形成することを特徴とする表示セルの製
造方法。 - 【請求項２】 前記ガラス板は貼り合わされた２枚のガ
ラス板のうち下側のガラス板であり、該下側のガラス板
の上側のガラス板との貼り合わせ面側に前記面取り部を
形成することを特徴とする請求項１記載の表示セルの製
造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5117578A JP2713098B2 (ja) | 1993-04-22 | 1993-04-22 | 表示セルの製造方法 |
| US08/229,829 US5492582A (en) | 1993-04-22 | 1994-04-19 | Method of manufacturing liquid crystal display device |
| KR94008457A KR970009009B1 (en) | 1993-04-22 | 1994-04-21 | Method of manufacturing liquid crystal display device |
| TW083103542A TW332868B (en) | 1993-04-22 | 1994-04-21 | LCD device |
| CN94104694A CN1098202A (zh) | 1993-04-22 | 1994-04-22 | 制造液晶显示装置的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5117578A JP2713098B2 (ja) | 1993-04-22 | 1993-04-22 | 表示セルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06305759A JPH06305759A (ja) | 1994-11-01 |
| JP2713098B2 true JP2713098B2 (ja) | 1998-02-16 |
Family
ID=14715291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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