JP3528216B2 - ガラス切断方法 - Google Patents
ガラス切断方法Info
- Publication number
- JP3528216B2 JP3528216B2 JP28879493A JP28879493A JP3528216B2 JP 3528216 B2 JP3528216 B2 JP 3528216B2 JP 28879493 A JP28879493 A JP 28879493A JP 28879493 A JP28879493 A JP 28879493A JP 3528216 B2 JP3528216 B2 JP 3528216B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- line
- cutting
- cut
- glass plate
- glass
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B33/00—Severing cooled glass
- C03B33/07—Cutting armoured, multi-layered, coated or laminated, glass products
- C03B33/076—Laminated glass comprising interlayers
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Liquid Crystal (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はガラス切断方法に関す
る。
る。
【０００２】
【従来の技術】例えば液晶セルには、相対向する面にそ
れぞれ透明電極が形成された２枚のガラス基板をシール
材を介して貼り合わせ、シール材の内側における両ガラ
ス基板間に液晶を封入した構造のものがある。このよう
な液晶セルの製造方法には、一例として、液晶セルを複
数個ずつ形成するための比較的大きい２枚のガラス板を
用意し、透明電極形成工程やシール材形成工程等の所定
の前工程を経た後、２枚のガラス板を貼り合わせ、液晶
注入工程前にあるいは液晶注入工程後に、貼り合わされ
た２枚のガラス板を切断し、これにより複数個の液晶セ
ルを製造する方法がある。
れぞれ透明電極が形成された２枚のガラス基板をシール
材を介して貼り合わせ、シール材の内側における両ガラ
ス基板間に液晶を封入した構造のものがある。このよう
な液晶セルの製造方法には、一例として、液晶セルを複
数個ずつ形成するための比較的大きい２枚のガラス板を
用意し、透明電極形成工程やシール材形成工程等の所定
の前工程を経た後、２枚のガラス板を貼り合わせ、液晶
注入工程前にあるいは液晶注入工程後に、貼り合わされ
た２枚のガラス板を切断し、これにより複数個の液晶セ
ルを製造する方法がある。
【０００３】次に、このような液晶セルの製造方法にお
いて２枚のガラス板を切断する場合の具体的な一例につ
いて図６を参照しながら説明する。まず、図６（Ａ）に
示すように、短冊形状の２枚のガラス板１、２を複数の
シール材３を介して貼り合わせ、各シール材３の内側に
おける両ガラス板１、２間に液晶４を封入したものを用
意する。そして、図６（Ｂ）に示すように、各シール材
３の両側における上側のガラス板１を円盤状のブレード
４でハーフカットして複数のハーフカットライン５を形
成する。次に、図６（Ｃ）に示すように、上側のガラス
板１の不要な部分を真空吸着ヘッド６で吸着して持ち上
げることにより、上側のガラス板１の不要な部分をその
両側のハーフカットライン５に沿って破断して除去す
る。次に、図６（Ｄ）に示すように、上側のガラス板１
の除去部分を介して下側のガラス板２の所定の部分をブ
レード４で切断する。かくして、複数個の液晶セル８が
得られることになる。
いて２枚のガラス板を切断する場合の具体的な一例につ
いて図６を参照しながら説明する。まず、図６（Ａ）に
示すように、短冊形状の２枚のガラス板１、２を複数の
シール材３を介して貼り合わせ、各シール材３の内側に
おける両ガラス板１、２間に液晶４を封入したものを用
意する。そして、図６（Ｂ）に示すように、各シール材
３の両側における上側のガラス板１を円盤状のブレード
４でハーフカットして複数のハーフカットライン５を形
成する。次に、図６（Ｃ）に示すように、上側のガラス
板１の不要な部分を真空吸着ヘッド６で吸着して持ち上
げることにより、上側のガラス板１の不要な部分をその
両側のハーフカットライン５に沿って破断して除去す
る。次に、図６（Ｄ）に示すように、上側のガラス板１
の除去部分を介して下側のガラス板２の所定の部分をブ
レード４で切断する。かくして、複数個の液晶セル８が
得られることになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うなガラス切断方法では、図６（Ｃ）に示すように、上
側のガラス板１の不要な部分を真空吸着ヘッド６で吸着
して持ち上げて、上側のガラス板１の不要な部分をその
両側のハーフカットライン５に沿って破断して除去する
際に、ハーフカットライン５における切り残し部の途中
で破断されやすく、このため破断部にバリ７が生じるこ
とになる。なお、残存する上側のガラス板１の右側の破
断部のバリ７は、図６（Ｄ）に示すように、上側のガラ
ス板１の除去部分を介して下側のガラス板２の所定の部
分をブレード４で切断する際に、同時に切断して除去す
ることができる。したがって、残存する上側のガラス板
１の左側の破断部にバリ７が残存することになる。とこ
ろで、液晶セル８の場合には、図６（Ｄ）に示すよう
に、上側のガラス板１の左側の破断部から下側のガラス
板２の一端部２ａが突出され、この突出された一端部２
ａの上面に接続端子（図示せず）が設けられ、この接続
端子に図示しないフィルム基板の一端部を同じく図示し
ない導電ゴムや異方導電性接着剤等を介して接続するこ
とがある。このような場合には、上側のガラス板１の左
側の破断部にバリ７があると、このバリ７が邪魔とな
り、接続端子とフィルム基板の一端部とを良好に接続す
ることができない場合があるという問題がある。この発
明の目的は、バリが生じないようにすることのできるガ
ラス切断方法を提供することにある。
うなガラス切断方法では、図６（Ｃ）に示すように、上
側のガラス板１の不要な部分を真空吸着ヘッド６で吸着
して持ち上げて、上側のガラス板１の不要な部分をその
両側のハーフカットライン５に沿って破断して除去する
際に、ハーフカットライン５における切り残し部の途中
で破断されやすく、このため破断部にバリ７が生じるこ
とになる。なお、残存する上側のガラス板１の右側の破
断部のバリ７は、図６（Ｄ）に示すように、上側のガラ
ス板１の除去部分を介して下側のガラス板２の所定の部
分をブレード４で切断する際に、同時に切断して除去す
ることができる。したがって、残存する上側のガラス板
１の左側の破断部にバリ７が残存することになる。とこ
ろで、液晶セル８の場合には、図６（Ｄ）に示すよう
に、上側のガラス板１の左側の破断部から下側のガラス
板２の一端部２ａが突出され、この突出された一端部２
ａの上面に接続端子（図示せず）が設けられ、この接続
端子に図示しないフィルム基板の一端部を同じく図示し
ない導電ゴムや異方導電性接着剤等を介して接続するこ
とがある。このような場合には、上側のガラス板１の左
側の破断部にバリ７があると、このバリ７が邪魔とな
り、接続端子とフィルム基板の一端部とを良好に接続す
ることができない場合があるという問題がある。この発
明の目的は、バリが生じないようにすることのできるガ
ラス切断方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
貼り合わされた２枚のガラス板のうち一方のガラス板を
けがき線に沿って切断して切断ラインを形成し、該切断
ラインとは異なる部分における前記一方のガラス板をハ
ーフカットしてハーフカットラインを形成し、該ハーフ
カットラインに沿う前記一方のガラス板の切り残し部を
破断して、前記ハーフカットラインと前記切断ラインと
の間における前記一方のガラス板を除去するようにした
ものである。請求項２記載の発明は、貼り合わされた２
枚のガラス板のうち一方のガラス板をけがき線に沿って
切断して切断ラインを形成し、該切断ラインとは異なる
部分における前記一方のガラス板をハーフカットしてハ
ーフカットラインを形成すると共に、前記切断ラインと
は異なる部分におけるハーフカットラインに対して遠い
方の溝側面が前記切断ラインと一致するように前記切断
ラインに沿って前記一方のガラス板をハーフカットして
ハーフカットラインを形成し、前記切断ラインとは異な
る部分に形成された前記ハーフカットラインに沿う前記
一方のガラス板の切り残し部を破断して、前記ハーフカ
ットラインと前記切断ラインとの間における前記一方の
ガラス板を除去するようにしたものである。請求項３記
載の発明は、請求項１または２記載の発明において、前
記ハーフカットラインと前記切断ラインとの間における
前記一方のガラス板を除去した後、前記切断ラインとは
異なる部分における前記ハーフカットラインに沿って他
方のガラス板をブレードで切断するようにしたものであ
る。請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに
記載の発明において、前記２枚のガラス板によって複数
個の液晶セルを得るようにしたものである。
貼り合わされた２枚のガラス板のうち一方のガラス板を
けがき線に沿って切断して切断ラインを形成し、該切断
ラインとは異なる部分における前記一方のガラス板をハ
ーフカットしてハーフカットラインを形成し、該ハーフ
カットラインに沿う前記一方のガラス板の切り残し部を
破断して、前記ハーフカットラインと前記切断ラインと
の間における前記一方のガラス板を除去するようにした
ものである。請求項２記載の発明は、貼り合わされた２
枚のガラス板のうち一方のガラス板をけがき線に沿って
切断して切断ラインを形成し、該切断ラインとは異なる
部分における前記一方のガラス板をハーフカットしてハ
ーフカットラインを形成すると共に、前記切断ラインと
は異なる部分におけるハーフカットラインに対して遠い
方の溝側面が前記切断ラインと一致するように前記切断
ラインに沿って前記一方のガラス板をハーフカットして
ハーフカットラインを形成し、前記切断ラインとは異な
る部分に形成された前記ハーフカットラインに沿う前記
一方のガラス板の切り残し部を破断して、前記ハーフカ
ットラインと前記切断ラインとの間における前記一方の
ガラス板を除去するようにしたものである。請求項３記
載の発明は、請求項１または２記載の発明において、前
記ハーフカットラインと前記切断ラインとの間における
前記一方のガラス板を除去した後、前記切断ラインとは
異なる部分における前記ハーフカットラインに沿って他
方のガラス板をブレードで切断するようにしたものであ
る。請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに
記載の発明において、前記２枚のガラス板によって複数
個の液晶セルを得るようにしたものである。
【０００６】
【作用】請求項１または２記載の発明によれば、一方の
ガラス板に予めけがき線に沿って切断した切断ラインを
形成しているので、この切断ラインと、該切断ラインと
は異なる部分における一方のガラス板をハーフカットし
て形成したハーフカットラインとの間における一方のガ
ラス板を除去しても、切断ラインの部分にバリが生じな
いようにすることができる。この場合、請求項３記載の
発明のようにすると、切断ラインとは異なる部分におけ
る一方のガラス板をハーフカットして形成したハーフカ
ットラインの部分にバリが生じても、切断ラインとは異
なる部分に形成したハーフカットラインに沿って他方の
ガラス板をブレードで切断する際に、切断ラインとは異
なる部分に形成したハーフカットラインの部分のバリを
同時に切断して除去することができる。また、請求項４
記載の発明のようにすると、この発明を液晶セルの製造
方法に適用することができる。
ガラス板に予めけがき線に沿って切断した切断ラインを
形成しているので、この切断ラインと、該切断ラインと
は異なる部分における一方のガラス板をハーフカットし
て形成したハーフカットラインとの間における一方のガ
ラス板を除去しても、切断ラインの部分にバリが生じな
いようにすることができる。この場合、請求項３記載の
発明のようにすると、切断ラインとは異なる部分におけ
る一方のガラス板をハーフカットして形成したハーフカ
ットラインの部分にバリが生じても、切断ラインとは異
なる部分に形成したハーフカットラインに沿って他方の
ガラス板をブレードで切断する際に、切断ラインとは異
なる部分に形成したハーフカットラインの部分のバリを
同時に切断して除去することができる。また、請求項４
記載の発明のようにすると、この発明を液晶セルの製造
方法に適用することができる。
【０００７】
【実施例】図１〜図５はそれぞれこの発明の一実施例を
適用した液晶セルの製造方法において２枚のガラス板を
切断する場合の各切断工程を示したものである。そこ
で、これらの図を順に参照しながら、この実施例におけ
るガラス切断方法について説明する。
適用した液晶セルの製造方法において２枚のガラス板を
切断する場合の各切断工程を示したものである。そこ
で、これらの図を順に参照しながら、この実施例におけ
るガラス切断方法について説明する。
【０００８】まず、図１（Ａ）および（Ｂ）に示すよう
に、短冊形状の２枚のガラス板１１、１２を複数のシー
ル材１３を介して貼り合わせ、各シール材１３に形成さ
れた液晶注入口１４を介して各シール材１３の内側にお
ける両ガラス基板１１、１２間に液晶１５を注入した
後、液晶注入口１４を封止材１６で封止したものを用意
する。そして、２枚のガラス板１１、１２のうち上側に
位置する一方のガラス板１１の表面の各所定の個所に、
すなわち各シール材１３の左側の部分に対応する箇所
に、図示しないけがきホイールを用いてけがき線１７を
入れ、次いで２枚のガラス板１１、１２の上下を反転さ
せ、次いで図２に示すように、上側に位置する他方のガ
ラス板１２の上側から下側に位置する一方のガラス板１
１のけがき線１７の部分に衝撃を与えると、一方のガラ
ス板１１がけがき線１７に沿って切断され、切断ライン
１８が形成される。
に、短冊形状の２枚のガラス板１１、１２を複数のシー
ル材１３を介して貼り合わせ、各シール材１３に形成さ
れた液晶注入口１４を介して各シール材１３の内側にお
ける両ガラス基板１１、１２間に液晶１５を注入した
後、液晶注入口１４を封止材１６で封止したものを用意
する。そして、２枚のガラス板１１、１２のうち上側に
位置する一方のガラス板１１の表面の各所定の個所に、
すなわち各シール材１３の左側の部分に対応する箇所
に、図示しないけがきホイールを用いてけがき線１７を
入れ、次いで２枚のガラス板１１、１２の上下を反転さ
せ、次いで図２に示すように、上側に位置する他方のガ
ラス板１２の上側から下側に位置する一方のガラス板１
１のけがき線１７の部分に衝撃を与えると、一方のガラ
ス板１１がけがき線１７に沿って切断され、切断ライン
１８が形成される。
【０００９】次に、再度２枚のガラス板１１、１２の上
下を反転させ、次いで図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すよう
に、各シール材１３の両側における一方のガラス板１１
を円盤状のブレード２１で３０〜５０μｍ程度の厚さが
残るようにハーフカットし、ハーフカットライン２２を
形成する。この場合、各シール材１３の左側におけるハ
ーフカットは切断ライン１８に沿って行う。切断ライン
１８の部分にもハーフカットライン２２を形成する理由
は後で説明する。なお、ブレード２１は、先端部をスト
レート刃からなる切断用刃部２１ａとされ、この切断用
刃部２１ａの近傍の図３（Ｂ）における右面側を傾斜刃
からなる面取り用刃部２１ｂとされた構造となってい
る。そして、この場合のハーフカットは切断用刃部２１
ａのみによって行う。ブレード２１の回転数は、ブレー
ド２１の直径が２インチで厚さが０．２５ｍｍである場
合には３００００ｒｐｍ程度とし、直径が４インチで厚
さが０．２５ｍｍである場合には７５００ｒｐｍ程度と
する。また、ハーフカットする箇所に純水をかけて冷却
しながらカッティングする。なお、ハーフカットライン
２２における切り残し部２３の厚さを全体にわたって３
０〜５０μｍ程度とした場合には、例えば図３（Ｂ）に
おいて符号２２ａで示すハーフカットラインを形成した
後、符号２２ｂで示すハーフカットラインを形成する際
のカッティング終了直前に、両ハーフカットライン２２
ａ、２２ｂ間のガラス板１１ａがブレード２１の回転力
によって破断されて飛び去ることがあり、好ましくな
い。このようなことを回避するには、カッティング開始
時および終了時における切り残し部２３の厚さを７０〜
１００μｍ程度とある程度大きくすればよい。
下を反転させ、次いで図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すよう
に、各シール材１３の両側における一方のガラス板１１
を円盤状のブレード２１で３０〜５０μｍ程度の厚さが
残るようにハーフカットし、ハーフカットライン２２を
形成する。この場合、各シール材１３の左側におけるハ
ーフカットは切断ライン１８に沿って行う。切断ライン
１８の部分にもハーフカットライン２２を形成する理由
は後で説明する。なお、ブレード２１は、先端部をスト
レート刃からなる切断用刃部２１ａとされ、この切断用
刃部２１ａの近傍の図３（Ｂ）における右面側を傾斜刃
からなる面取り用刃部２１ｂとされた構造となってい
る。そして、この場合のハーフカットは切断用刃部２１
ａのみによって行う。ブレード２１の回転数は、ブレー
ド２１の直径が２インチで厚さが０．２５ｍｍである場
合には３００００ｒｐｍ程度とし、直径が４インチで厚
さが０．２５ｍｍである場合には７５００ｒｐｍ程度と
する。また、ハーフカットする箇所に純水をかけて冷却
しながらカッティングする。なお、ハーフカットライン
２２における切り残し部２３の厚さを全体にわたって３
０〜５０μｍ程度とした場合には、例えば図３（Ｂ）に
おいて符号２２ａで示すハーフカットラインを形成した
後、符号２２ｂで示すハーフカットラインを形成する際
のカッティング終了直前に、両ハーフカットライン２２
ａ、２２ｂ間のガラス板１１ａがブレード２１の回転力
によって破断されて飛び去ることがあり、好ましくな
い。このようなことを回避するには、カッティング開始
時および終了時における切り残し部２３の厚さを７０〜
１００μｍ程度とある程度大きくすればよい。
【００１０】次に、切断ライン１８とハーフカットライ
ン２２との間における不要な部分の一方のガラス板１１
ａを、図４（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、真空吸着ヘッ
ド２４で吸着して持ち上げると、不要な部分の一方のガ
ラス板１１ａがその右側のハーフカットライン２２に沿
って破断されて除去される。この場合、不要な部分の一
方のガラス板１１ａの右側の切り残し部２３は、その右
側に切断ライン１８が形成されているので、不要な部分
の一方のガラス板１１ａと共にそのまま除去され、この
ため切断ライン１８の部分にバリが生じることはない。
一方、不要な部分の一方のガラス板１１ａの左側の切り
残し部２３はその途中で破断されやすく、このためこの
破断ラインの部分にはバリ２５が生じることになる。こ
こで、切断ライン１８の部分にハーフカットライン２２
を形成した理由について説明すると、不要な部分の一方
のガラス板１１ａを真空吸着ヘッド２４で吸着して持ち
上げる際に、その右側に残存する一方のガラス板１１と
の接触等の干渉をなるべく避けて、不要な部分の一方の
ガラス板１１ａをなるべくスムースに持ち上げるためで
ある。したがって、切断ライン１８の部分にハーフカッ
トライン２２を形成するということは必須条件ではな
い。
ン２２との間における不要な部分の一方のガラス板１１
ａを、図４（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、真空吸着ヘッ
ド２４で吸着して持ち上げると、不要な部分の一方のガ
ラス板１１ａがその右側のハーフカットライン２２に沿
って破断されて除去される。この場合、不要な部分の一
方のガラス板１１ａの右側の切り残し部２３は、その右
側に切断ライン１８が形成されているので、不要な部分
の一方のガラス板１１ａと共にそのまま除去され、この
ため切断ライン１８の部分にバリが生じることはない。
一方、不要な部分の一方のガラス板１１ａの左側の切り
残し部２３はその途中で破断されやすく、このためこの
破断ラインの部分にはバリ２５が生じることになる。こ
こで、切断ライン１８の部分にハーフカットライン２２
を形成した理由について説明すると、不要な部分の一方
のガラス板１１ａを真空吸着ヘッド２４で吸着して持ち
上げる際に、その右側に残存する一方のガラス板１１と
の接触等の干渉をなるべく避けて、不要な部分の一方の
ガラス板１１ａをなるべくスムースに持ち上げるためで
ある。したがって、切断ライン１８の部分にハーフカッ
トライン２２を形成するということは必須条件ではな
い。
【００１１】そして、不要な部分の一方のガラス板１１
ａを除去すると、この除去部分を介して他方のガラス板
１２が露出される。そこで、図５（Ａ）〜（Ｃ）に示す
ように、他方のガラス板１２の露出部分の各所定の個所
を純水をかけながらブレード２１で切断する。すなわ
ち、残存する一方のガラス板１１の右端面に沿って切断
用刃部２１ａで切断するとともに面取り用刃部２１ｂで
切削する。すると、残存する一方のガラス板１１の右端
面に残存しているバリ２５が切断されて除去され、また
他方のガラス板１２が切断され、さらに切断後の他方の
ガラス板１２の左端部に面取り部２６が形成される。か
くして、複数個の液晶セル２７が得られる。
ａを除去すると、この除去部分を介して他方のガラス板
１２が露出される。そこで、図５（Ａ）〜（Ｃ）に示す
ように、他方のガラス板１２の露出部分の各所定の個所
を純水をかけながらブレード２１で切断する。すなわ
ち、残存する一方のガラス板１１の右端面に沿って切断
用刃部２１ａで切断するとともに面取り用刃部２１ｂで
切削する。すると、残存する一方のガラス板１１の右端
面に残存しているバリ２５が切断されて除去され、また
他方のガラス板１２が切断され、さらに切断後の他方の
ガラス板１２の左端部に面取り部２６が形成される。か
くして、複数個の液晶セル２７が得られる。
【００１２】このように得られた液晶セル２７では、他
方のガラス板１２の一端部１２ａが一方のガラス板１１
から突出され、この突出された一端部１２ａの上面に接
続端子（図示せず）が設けられ、この接続端子に図示し
ないフィルム基板の一端部を同じく導電ゴムや異方導電
性接着剤等を介して接続する場合、一方のガラス板１１
の切断部にバリがないので、バリに起因する不都合を解
消することができ、つまり接続端子とフィルム基板の一
端部とを良好に接続することができる。なお、この接続
したフィルム基板を他方のガラス板１２の一端面に沿っ
て折り曲げる場合、他方のガラス板１２の一端部１２ａ
の先端に面取り部２６が形成されているので、フィルム
基板を容易に折り曲げることができる。また、上述した
ように、切断用刃部２１ａで切断するとともに面取り用
刃部２１ｂで切削することにより、他方のガラス板１２
を切断すると同時に、他方のガラス板１２の一端部１２
ａに面取り部２６を形成しているので、面取り部２６を
形成するためのそれ専用の工程を必要としない。
方のガラス板１２の一端部１２ａが一方のガラス板１１
から突出され、この突出された一端部１２ａの上面に接
続端子（図示せず）が設けられ、この接続端子に図示し
ないフィルム基板の一端部を同じく導電ゴムや異方導電
性接着剤等を介して接続する場合、一方のガラス板１１
の切断部にバリがないので、バリに起因する不都合を解
消することができ、つまり接続端子とフィルム基板の一
端部とを良好に接続することができる。なお、この接続
したフィルム基板を他方のガラス板１２の一端面に沿っ
て折り曲げる場合、他方のガラス板１２の一端部１２ａ
の先端に面取り部２６が形成されているので、フィルム
基板を容易に折り曲げることができる。また、上述した
ように、切断用刃部２１ａで切断するとともに面取り用
刃部２１ｂで切削することにより、他方のガラス板１２
を切断すると同時に、他方のガラス板１２の一端部１２
ａに面取り部２６を形成しているので、面取り部２６を
形成するためのそれ専用の工程を必要としない。
【００１３】なお、上記実施例では、図１（Ａ）および
（Ｂ）に示すように、短冊形状の２枚のガラス板１１、
１２を複数のシール材１３を介して貼り合わせたものを
用意し、そして図２に示すように、一方のガラス板１１
をけがき線１７に沿って切断して切断ライン１８を形成
した場合について説明したが、これに限定されるもので
はない。例えば、方形状の２枚のガラス板をマトリック
ス状に配置された複数のシール材を介して貼り合わせ、
一方のガラス板を縦方向のけがき線に沿って切断して縦
方向の切断ラインを形成し、この後方形状の２枚のガラ
ス板を横方向に切断して短冊化するようにしてもよい。
この場合、横方向への切断はけがき線による切断であつ
てもブレードによる切断であってもよい。
（Ｂ）に示すように、短冊形状の２枚のガラス板１１、
１２を複数のシール材１３を介して貼り合わせたものを
用意し、そして図２に示すように、一方のガラス板１１
をけがき線１７に沿って切断して切断ライン１８を形成
した場合について説明したが、これに限定されるもので
はない。例えば、方形状の２枚のガラス板をマトリック
ス状に配置された複数のシール材を介して貼り合わせ、
一方のガラス板を縦方向のけがき線に沿って切断して縦
方向の切断ラインを形成し、この後方形状の２枚のガラ
ス板を横方向に切断して短冊化するようにしてもよい。
この場合、横方向への切断はけがき線による切断であつ
てもブレードによる切断であってもよい。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１または２
記載の発明によれば、一方のガラス板に予めけがき線に
沿って切断した切断ラインを形成しているので、切断ラ
インの部分にバリが生じないようにすることができる。
また、請求項３記載の発明によれば切断ラインとは異な
る部分における一方のガラス板をハーフカットして形成
したハーフカットラインの部分にバリが生じても、切断
ラインとは異なる部分に形成したハーフカットラインに
沿って他方のガラス板をブレードで切断する際に、切断
ラインとは異なる部分に形成したハーフカットラインの
部分のバリを同時に切断して除去することができる。さ
らに、請求項４記載の発明によれば、この発明を液晶セ
ルの製造方法に適用することができる。
記載の発明によれば、一方のガラス板に予めけがき線に
沿って切断した切断ラインを形成しているので、切断ラ
インの部分にバリが生じないようにすることができる。
また、請求項３記載の発明によれば切断ラインとは異な
る部分における一方のガラス板をハーフカットして形成
したハーフカットラインの部分にバリが生じても、切断
ラインとは異なる部分に形成したハーフカットラインに
沿って他方のガラス板をブレードで切断する際に、切断
ラインとは異なる部分に形成したハーフカットラインの
部分のバリを同時に切断して除去することができる。さ
らに、請求項４記載の発明によれば、この発明を液晶セ
ルの製造方法に適用することができる。
【図１】貼り合わされた２枚のガラス板のうち一方のガ
ラス板にけがき線を入れた状態を示すもので、（Ａ）は
平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
ラス板にけがき線を入れた状態を示すもので、（Ａ）は
平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図２】２枚のガラス板の上下を反転して一方のガラス
板をけがき線に沿って切断した状態の断面図。
板をけがき線に沿って切断した状態の断面図。
【図３】２枚のガラス板の上下を反転して一方のガラス
板をハーフカットした状態を示すもので、（Ａ）は平面
図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図、（Ｃ）は
（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
板をハーフカットした状態を示すもので、（Ａ）は平面
図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図、（Ｃ）は
（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
【図４】一方のガラス板の不要な部分を除去した状態を
示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ
線に沿う断面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面
図。
示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ
線に沿う断面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面
図。
【図５】他方のガラス板を切断した状態を示すもので、
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面
図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
【図６】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ従来の液晶セルの各
製造工程を示す断面図。
製造工程を示す断面図。
１１ 一方のガラス板
１２ 他方のガラス板
１８ 切断ライン
２１ ブレード
２２ ハーフカットライン
２４ 真空吸着ヘッド
２５ バリ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭59−21535（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−196732（ＪＰ，Ａ)
特許2678966（ＪＰ，Ｂ２)
特許2713097（ＪＰ，Ｂ２)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C03B 33/07
Claims (4)
- 【請求項１】 貼り合わされた２枚のガラス板のうち一
方のガラス板をけがき線に沿って切断して切断ラインを
形成し、該切断ラインとは異なる部分における前記一方
のガラス板をハーフカットしてハーフカットラインを形
成し、該ハーフカットラインに沿う前記一方のガラス板
の切り残し部を破断して、前記ハーフカットラインと前
記切断ラインとの間における前記一方のガラス板を除去
することを特徴とするガラス切断方法。 - 【請求項２】 貼り合わされた２枚のガラス板のうち一
方のガラス板をけがき線に沿って切断して切断ラインを
形成し、該切断ラインとは異なる部分における前記一方
のガラス板をハーフカットしてハーフカットラインを形
成すると共に、前記切断ラインとは異なる部分における
ハーフカットラインに対して遠い方の溝側面が前記切断
ラインと一致するように前記切断ラインに沿って前記一
方のガラス板をハーフカットしてハーフカットラインを
形成し、前記切断ラインとは異なる部分に形成された前
記ハーフカットラインに沿う前記一方のガラス板の切り
残し部を破断して、前記ハーフカットラインと前記切断
ラインとの間における前記一方のガラス板を除去するこ
とを特徴とするガラス切断方法。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の発明において、
前記ハーフカットラインと前記切断ラインとの間におけ
る前記一方のガラス板を除去した後、前記切断ラインと
は異なる部分における前記ハーフカットラインに沿って
他方のガラス板をブレードで切断することを特徴とする
ガラス切断方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載の発明に
おいて、前記２枚のガラス板は複数個の液晶セルを得る
ためのものであることを特徴とするガラス切断方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28879493A JP3528216B2 (ja) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | ガラス切断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28879493A JP3528216B2 (ja) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | ガラス切断方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07126028A JPH07126028A (ja) | 1995-05-16 |
| JP3528216B2 true JP3528216B2 (ja) | 2004-05-17 |
Family
ID=17734819
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28879493A Expired - Lifetime JP3528216B2 (ja) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | ガラス切断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3528216B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5304232B2 (ja) * | 2008-02-01 | 2013-10-02 | セイコーエプソン株式会社 | 電気光学装置の製造方法 |
| JP5210408B2 (ja) * | 2011-04-06 | 2013-06-12 | 三星ダイヤモンド工業株式会社 | 脆性材料基板の分断装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2678966B2 (ja) | 1993-04-22 | 1997-11-19 | カシオ計算機株式会社 | 液晶セルの製造方法 |
| JP2713097B2 (ja) | 1993-04-22 | 1998-02-16 | カシオ計算機株式会社 | 表示セルの製造方法 |
-
1993
- 1993-10-26 JP JP28879493A patent/JP3528216B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2678966B2 (ja) | 1993-04-22 | 1997-11-19 | カシオ計算機株式会社 | 液晶セルの製造方法 |
| JP2713097B2 (ja) | 1993-04-22 | 1998-02-16 | カシオ計算機株式会社 | 表示セルの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07126028A (ja) | 1995-05-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1491309B1 (en) | Parting method for fragile material substrate and parting device using the method | |
| JP2722798B2 (ja) | 薄型液晶表示素子の製造方法 | |
| JP3528216B2 (ja) | ガラス切断方法 | |
| JP2678966B2 (ja) | 液晶セルの製造方法 | |
| JPH07154183A (ja) | パッケージおよびその製造方法 | |
| JP2008225398A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JP2002341322A (ja) | 液晶表示素子の製造方法および製造装置 | |
| JP2713098B2 (ja) | 表示セルの製造方法 | |
| JP2000258745A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JP2002107704A (ja) | 樹脂基板を用いた液晶表示パネルの切断方法 | |
| JPH06305758A (ja) | ガラス切断方法 | |
| JPS5918926A (ja) | 液晶表示素子用セルの製造法 | |
| JP2000072464A (ja) | ガラスのスクライブ方法 | |
| JPS581764B2 (ja) | エキシヨウヒヨウジソウチ ノ セイゾウホウホウ | |
| JP3753636B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JPS60166925A (ja) | 液晶表示体の製造方法 | |
| JP2002328352A (ja) | 液晶表示素子の製造方法および製造装置 | |
| JP3277449B2 (ja) | 液晶パネル製造方法 | |
| JP2002023142A (ja) | 液晶表示素子の分断方法及びその分断装置、液晶表示装置及び画像表示応用機器 | |
| JP2002350817A (ja) | 液晶表示素子の製造方法および製造装置 | |
| JP2000258782A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JPH09292616A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH07294863A (ja) | 液晶電気光学装置の製造方法 | |
| JP2000249999A (ja) | 液晶パネルの製造方法 | |
| JPS5917803B2 (ja) | 液晶セル |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040203 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040216 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090305 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100305 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110305 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110305 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120305 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130305 Year of fee payment: 9 |