JP2599113B2

JP2599113B2 - 深色化繊維構造物の製造方法

Info

Publication number: JP2599113B2
Application number: JP62263262A
Authority: JP
Inventors: 義和近藤; 俊博山本; 俊也井田; 惇山本
Original assignee: 鐘紡株式会社
Priority date: 1987-10-19
Filing date: 1987-10-19
Publication date: 1997-04-09
Anticipated expiration: 2012-04-09
Also published as: JPH01111070A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は深色化繊維構造物の製造方法、特に耐久性の
良好な深色化繊維構造物の製造方法に関する。

（従来の技術）合成繊維或いは天然繊維において、鮮明で色の深みを
有する繊維の検討が従来から行なわれており、“カラス
の濡れ羽色”を目的とした改良の提案がなされてきてい
る。

繊維工学Vol.22（No.5）P360〜368（May、1969）及び
特公昭46−26887号公報には早くも、繊維表面を適当な
疎さで凹凸化（疎面化）する事により光学的な改質がで
きる事を示しており、又特開昭52−99400号公報には特
定の凹凸形状を有する深色化繊維が提案されている。し
かし、この方法では繊維表面自体をエッチングする為
に、処理速度が遅い、染料の分解、染色堅牢度の低下、
エッチング状態のコントロールが困難等の問題がある。
又繊維表面の屈折率については素材繊維と同一か或いは
密度アップの為に屈折率の増大があり深色効果の発現性
も小さい等、実用上の問題は多く。一方、従来からフッ
素系処理剤、シリコーン系処理剤、ポリウレタン系処理
剤等低屈折率表面を形成する各種処理剤で処理する濃染
化加工が行なわれている。この方法は簡便であり、特別
な装置も不用な事より工業的には有利であるが、繊維表
面への加工剤の均一付着の困難さ、風合の変化や色調の
変化、染料の堅牢度の低下等が避けられず、又深色性能
においても処理剤の低屈折率による反射防止の効果しか
ないので十分でない等の問題がある。

特開昭55−107512号公報では、ポリエステル繊維その
ものにアルカリ可溶の微粒子（例えばシリカ微粒子）を
混合し、紡糸後にアルカリ溶液で該粒子を溶出し繊維に
くぼみを形成させようとするものである。ここでは微粒
子が小さくかつ均一に分散している為に溶解が繊維表面
の極めて多数の極めて隣接した個所から同時進行する為
に微小な凹凸が多数形成されるにとどまり、明確なかつ
鋭角のエッジを有する凹凸を形成させる事は不可能であ
る。この為に深色化効果は十分でなかった。

特公昭60−37225号公報は、繊維表面の凹孔を屈折率
の小さい樹脂で埋め平滑表面を有する耐久性の良好な深
色化繊維の提案であるが、この方法では繊維特に天然繊
維表面に特定の凹孔を形成させる事が困難であり、仮に
凹孔が形成できたとしても、凹孔を樹脂で埋め表面を平
滑にする事では深色性の発現も小さい。又繊維全体を樹
脂皮膜する場合も上述した同じ欠点を有する。

特開昭61−97490号公報或いは特開昭60−224878号公
報等では、ポリエステル繊維にシリコーン系樹脂を付着
させた後プラズマ処理を行ない深色性を付与する方法を
提案している。この方法では繊維表面を覆っているシリ
コーン系加工剤のエッチング速度が遅く、かつ明確な凹
凸を形成する事ができないなどエッチング状態が良好で
なく、工業的有利に良好な深色性或いは耐久性を有する
深色化繊維を得ることはできない。又別の問題としては
ポリエステル繊維表面のプラズマエッチングである為
に、エッチング孔が単純で均一な凹凸しか生成せずにか
なりの数の凹凸が存在してなければ深色化の効果は乏し
い。これは凹凸の形状、特にその傾きが小さく、又凹凸
の項点及び底部が比較的なだらかな為と推測される。

特開昭60−17190号公報は、繊維表面にプラズマエッ
チングに対して耐性の差を有する樹脂皮膜を形成させプ
ラズマ処理を行ない樹脂表面に微細な凹凸を多数形成す
る事を提案しており、好ましい樹脂皮膜としては、無機
微粒子と、それと相溶性及び均一被覆性にすぐれた樹
脂、或いは屈折率が1.5以下のカチオン性ポリウレタン
および／またはビニル重合体変性カチオン性ポリウレタ
ンよりなるものである。この提案の樹脂表面の凹凸は大
きさが小さくかつ数が多い為にやはり前述と同様の問題
がある。

特開昭60−59171号公報には、シリコーン系樹脂に無
機微粒子を混合した処理剤で繊維を皮膜処理後、プラズ
マ処理し深色化繊維を得る方法を提案しているが、ここ
でもエッチング速度が遅い点、表面に付着した微粒子の
付着ムラによるエッチング斑及び微粒子の脱落による性
能の変化等の問題がある。

（発明が解決しようとする問題点）本発明の目的とするところは、工業的有利にかつ安価
に、すぐれた耐久性を有しかつ従来に得られなかった水
準の深色性を有する繊維構造物の製造方法を提供するに
ある。

（問題点を解決する為の手段）本発明の深色化繊維構造物の製造方法は、繊維に互い
に非相溶性でありかつ溶剤溶解性の異なる２種以上の樹
脂からなる混合樹脂の皮膜を形成させ、次いで溶剤にて
混合樹脂の一部を溶解し、樹脂皮膜に凹孔及び／又は凹
凸を形成させる事を特徴とする。

本発明に於いて繊維構造物とは、特に素材は限定され
るものではなく、綿、羊毛、絹等の天然繊維、ポリエス
テル、ナイロン、アクリル、レーヨン、アセテート等の
化合繊、及びこれらの混紡、混繊等混用した繊維である
が、繊維自体の発色性が悪く、かつ繊維表面が平滑で屈
折率が大きく表面反射の大きい繊維素材の改良にはとり
わけ有効である。また繊維形態としては、フィラメン
ト、スライバー、織編物、不織布、植毛布、立毛布等特
に限定しないが、織編物、不織布等の平面状のものに適
用しやすい。

着色とは全面均一な着色、或いはパターン化された部
分着色例えはプリント等を云い、樹脂皮膜の形成前或い
は凹孔及び／又は凹凸の形成後に着色される。

本発明においては、繊維表面に非相溶性を有しかつ溶
剤溶解性の異なる２種以上の混合樹脂の皮膜を有する
事、或いは形成する事が必要である。混合樹脂は、本発
明の目的に反しない限り２種を越えてもよいが、ここで
は、判りやすいように２種の樹脂Ａ及び樹脂Ｂの場合を
考える。樹脂Ａ及びＢは互いに非相溶であるが、良好な
混和性を有し更に好ましくは、樹脂ＡとＢよりなる皮膜
の透明性、均一性、強度、耐久性が良好で、かつ溶剤溶
解性、溶解速度の小さい樹脂Ａの屈折率が繊維或いは樹
脂Ｂの屈折率より小さい事である。

樹脂ＡとＢが混和性は有するが非相溶であるとは、Ａ
とＢとを混合した時に、良好な混合物は形成するが、均
一な相を形成せずＡ相、Ｂ相に相分離を生じる事を言
う。混和性が良好でなければ、ゲル化や増粘或いは沈澱
が生じＡとＢとの良好な混合樹脂は形成できず、良好な
皮膜は形成できない。ましてや良好な深色化繊維を工業
的有利に製造する事は困難である。又、非相溶性である
とは、Ａ、B2種の樹脂を十分に混合させても一体化せ
ず、相分離している事で、これは電子顕微鏡、光学顕微
鏡で観察される。一般的に言えばＡとＢとを混合した場
合、極端に混合比が異なる時、混合比の大きいものが連
続した相（海成分）となり、混合比の小さいものが非連
続の相（島成分）となる。非相溶性がなければ（相溶性
であれば）、ＡとＢは分子オーダーで均質となり、お互
いの特徴をなくすばかりか、耐熱性、物性、化学的安定
性に欠けたものとなり、深色効果も余り期待できない。

溶剤溶解性が異なるとは、例えば水中、アルカリ溶液
中、酸性溶液中或いは溶剤中に浸漬或いは接触させた場
合、非相溶性を示し独立した各樹脂相により溶解、除去
される程度が異なり、従って繊維表面に凹孔及び／又は
凹凸が形成される。混合樹脂の組み合せは使用する溶剤
により好ましい組み合せがあるが、除去されない残存成
分（以下樹脂Ａとする）としては、透明性が良好で皮膜
形成性、物理的性能のすぐれたかつ屈折率の小さいもの
が好ましく、例えば各種フッ素系樹脂、或いは部分フッ
素化樹脂、各種シリコーン系樹脂等が考えられる。

シリコーン系樹脂は、皮膜形成性、透明性が良好で、
かつ屈折率が小さい為に、樹脂Ａとして特に好ましい。
シリコーン系樹脂は、の基本骨格構造を有するものであればよく特に限定しな
いが、使用する際の便利さ及び繊維に対する皮膜形成性
等より水分散性の良好なものが好ましい。基本骨格構造
は上記のとおりであるが、水分散性、皮膜形成性、皮膜
強度の改良の為に側鎖或いは末端にアミノ基、水酸基、
エポキシ基、アルコキシル基、シラノール基、カルボキ
シル基等を含有する修飾基を導入してもよい。これらの
修飾基による変性度は、大きくなれば繊維への付着性、
皮膜形成性、皮膜強度等の向上がありより好ましく、例
えばエポキシ基変性のジメチルシリコーン樹脂の場合、
エポキシ当量（エポキシ基１個当りのシリコーン樹脂の
分子量）は高々100000、好ましくは50000以下、更に好
ましくは10000以下である。

Ａの分子量は特に限定しないが、水中分散性、繊維へ
の付着性、皮膜の強度、耐久性等より通常5000以上、好
ましくは１万以上、更に好ましくは３万以上である。分
子量が5000未満では繊維への付着特性、皮膜の耐久性、
他の樹脂との非相溶性が幾分低下する傾向がでる。

Ａの側鎖の形態は屈折率や透明性、皮膜の強度等に影
響し、側鎖の分子量が大となれば、屈折率も大となり好
ましくない。従ってＡの側鎖としては、C₁〜C₁₂程度の
低級アルキル基が好ましく、更に好ましくはC₁〜C₆程度
であるが、耐熱性、皮膜形成性の向上の為にベンゼン環
や不飽和結合、アミノ基、エポキシ基、水酸基、アルコ
キシル基等を含有してもよい。

更に触媒、熱、光等によりシリコーン系樹脂が架橋し
化学的安定化、物理的強度向上のできるものが溶解処理
時の耐久性、使用時の耐摩耗性の点でより好ましい。例
えばポリマー中に、活性水素基，水酸基，アルコキシ
基，エポキシ基，アミノ基，カルボキシル基，アルコー
ル基等を有するジオルガノシリコーン、或いは分子末端
にビニル基や不飽和結合等を有するもの（以降変性シリ
コーンという）は、加熱により容易に架橋し化学的，物
理的に安定なシリコーン樹脂膜を形成する。又、該変性
シリコーンにアミノアルコキシシラン，ビニルアルコキ
シシラン，エポキシアルコキシシラン等の架橋剤を併用
する事で加熱により化学的，物理的に更に安定なシリコ
ーン樹脂の皮膜を形成し好ましい。

一方溶解除去される樹脂成分（以下樹脂Ｂとする）と
しては、例えば水溶性の大きいでんぷん、スターチ、デ
キストリン、ゼラチン、ペプチド、タンパク、多糖類、
ポリアミノ酸等の天然高分子やポリエチレンオキサイ
ド、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸、ポリア
クリルアミド、カルボキシメチルセルローズ、ヒドロキ
シエチルセルローズ、メチルセルローズ、ヒドロキシプ
ロピルメチルセルローズ等の水溶性高分子や、ポリアク
リル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸
イソプロピル、ポリギ酸ビニル、ポリ酢酸ビニル、トリ
ニトロセルローズ、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ス
チレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタ
ジエン共重合体等の有機溶媒溶解性の合成高分子が使用
できる。

天然繊維、或いは合成繊維よりなる着色布に混合樹脂
を付与する方法は、浸漬吸着法即ち樹脂分散液の含浸後
搾液し、しかる後に乾燥又は乾燥後乾熱処理、湿熱処理
或いは高温湿熱処理のいずれか行なう方法、或いはコー
ティング法即ち樹脂液をグラビアコーター等でコーティ
ング付与した後で前述の熱処理を行なう等、従来公知の
方法で行なう事が出来るが、浸漬吸着法が好ましい。浸
漬吸着法において繊維表面へ混合樹脂の均一な皮膜を形
成させる為には、混合樹脂の分散液中の樹脂濃度を通常
15％以下、好ましくは10％以下、更に好ましくは0.1〜
７％にする。又、分散液中の樹脂の混合状態の安定性、
分散安定性の向上の為には、界面活性剤例えば通常用い
られるカチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤或
いはアニオン系界面活性剤を混合樹脂量の50％以下、好
ましくは20％以下程度添加してもよい。

繊維への樹脂の付着量のコントロールは分散液中の樹
脂濃度、繊維への分散液の付着率或いは樹脂付着回数等
で行なう事が出来る。繊維表面への混合樹脂の付着量は
通常15％以下、好ましくは0.2〜10％、更に好ましくは
0.3〜５％である。付着量が0.1％以下では、目的とする
深色化効果が得られにくく、好ましくない。一方、15％
を越えると処理布の風合が粗硬になるばかりか、他の加
工処理を行なうのに妨げとなる。

樹脂ＡとＢとの混合樹脂の皮膜は、繊維重量当り高々
15重量％の付着量が好ましい。好ましくは0.2〜10重量
％、更に好ましくは0.3〜７重量％、特に好ましくは0.5
〜５重量％である。15重量％を越えると、混合樹脂の皮
膜が均一に付着せず風合の変化や透湿性、通気性等の低
下や、樹脂層の厚さによる色のくすみ等の問題が生じ易
い。一方0.2重量％より少なければ、樹脂皮膜が薄すぎ
て深色効果の発現や耐久性の低下があり好ましくない。

混合樹脂におけるＡとＢとの比率A/B（重量比）は、
混和性が良好で非相溶性を示せばいずれでもよいが、好
ましくは95/5〜10/90、更に好ましくは90/10〜25/75、
特に好ましくは80/20〜50/50である。Ａが95重量％より
多くＢが５重量％より少ない場合は、シリコーン系加工
剤としての前述した問題点の改良或いは耐久性の付与が
十分にできず好ましくなく、又Ａが10重量％より少なく
Ｂが90重量％より多くなれば、Ｂ成分の溶解除去に際し
て残存すべきＡ成分が残存しにくくなる。又残存したと
しても生成した凹凸は実質的に凸となり深色性及びその
耐久性が好ましくない。

即ち、混合樹脂ＡとＢとの溶解度、溶解速度の差、混
合比率及び付着量の特定が深色効果を最も効果的に発現
させる為には重要である。この理由は明らかでないが、
次のように考えられる。

混合樹脂ＡとＢは、その非相溶性の為に繊維表面上で
も互いに相分離構造を形成する。相分離の大きさ即ち
Ａ、Ｂ成分の領域の形状及び大きさは、樹脂Ａ及びＢの
物性及びその混合比率に影響をうけ、一概に言えない
が、混合比率の大きいものが海成分となり連続相として
存在しやすく、小さいものが島成分となり非連続相とし
て存在しやすい。即ち、A/B＝9/1〜8/2程度であればＢ
成分が島成分として存在しやすく、B/A＝9/1〜8/2程度
であればＡ成分が島成分として存在しやすい。又A/B＝7
/3〜3/7ではより小量の成分が島成分となりやすいが、
部分的にはお互いに海／島が明確にならず入り組んだ形
状をとる場合もある。前述したように90/10〜30/70にお
いて最も深色効果が大きい事は、粗分離の形、即ち溶剤
で溶解除去されて生成した凹孔の形が小さくもなく比較
的連続したものでかつ複雑な形状をしたものが深色性の
発現には効果的であると思われる。しかし、これらも前
述したようにＡ及びＢ成分の物性に影響されるところが
大である。

繊維表面上の混合樹脂皮膜は、深色性発現の一つの要
因である凹孔或いは凹凸を有する。凹凸の形状は文字ど
おりデコボコの形状であるが、好ましくは混合樹脂表面
が部分的に陥没した実質的な凹孔がよく、更に好ましく
は相分離した樹脂Ａ例えばシリコーン系樹脂以外の領域
が優先的に溶解・溶出された凹孔の方がよい。こうした
凹孔を形成させる事により、深色化効果、耐摩耗性、及
び耐洗濯性、耐ドライクリーニング性のすぐれたものが
出来る。本発明の凹孔の形状及び大きさ、数は特に限定
されるものではないが、例えば大きさについては凹孔占
有面積で表わせず単位面積当り通常50％以下、好ましく
は５〜40％、更に好ましくは７〜30％である。数につい
ては、通常１μ^２当り30個以下、好ましくは25個以下、
更に好ましくは１〜20個である。凹孔の面積が50％を越
えると、深色化に対しては効果が増加しないばかりか、
耐摩耗性、光沢等低下し好ましくない。又凹孔の個数に
ついては、凹孔の占有面積、凹孔の大きさ等にも影響さ
れるものであるが、通常30ケ／μ^２以下である。30ケ／
μ^２を越えると、凹孔が小さくなったり或いは凹孔と凹
孔との間隔が小さくなり、耐摩耗性、光沢の低下等の点
で不利となる。尚、繊維表面の凹凸の大きさ及び数は、
電子顕微鏡観察により測定できる。繊維表面に形成され
た凹凸或いは凹孔の有するエッジ及び凹部分の繊維表面
となす角度はより鋭角的であればある程度深色化という
点では効果的である。従来の文献（例えば特開昭55−10
7512号公報の第１図）に記載されている凹凸は、凹部及
び凸部の繊維表面となす角が鋭角的でなくかつ凹凸の山
及び谷がなばらかである為に深色化効果は十分でなかっ
た。

混合樹脂の皮膜への凹凸の形成は、樹脂ＡとＢの溶剤
溶解性の相違による一成分の洗い出しによる一成分の溶
解・除去により可能である。樹脂Ｂとしては、特に温
水、水、アルカリ溶液、酸性溶液、アルコール、アルコ
ール水溶液等により溶解、除去が容易なものが好まし
い。従来の溶解除去法による凹孔或いは凹凸の形成で
は、水溶性或いは溶剤溶解性を有する塩類或いは低分子
化合物をポリマーに添加し紡糸後それらを溶解除去して
いたが、この方法では凹孔或いは凹凸の入口が広く及び
なだらかなものしか得られない。これは塩類或いは低分
子化合物の繊維中での存在形態と、溶解時に塩類、低分
子化合物のみの溶解では十分な凹孔或いは凹凸が形成で
きずポリマー部分まで溶解した為である。これに対し、
本発明では互いに非相溶である少なくとも２種以上の樹
脂よりなる混合皮膜であり、その皮膜中で相分離した一
方のドメインは他のドメインに対して鋭角的なエッジを
有しており、また各々のドメイン間は相分離の為に容易
に剥離する。従って本発明において一成分を溶解除去後
に形成される凹孔或いは凹凸は鋭角的エッジを有してい
る。

混合樹脂の少なくとも一成分（樹脂Ｂ）を溶解除去す
る方法は、混合樹脂を構成する少なくとも二成分間の溶
解性、溶解度の差を利用し、好ましくは屈折率の小さい
樹脂成分を残すような溶解処理を行なう。溶解時に加熱
したり、超音波で振動を与えたり或いは機械的なモミを
加える事も好ましい。例えば、一方の樹脂がシリコーン
系樹脂で、他方がポリエチレングリコール、ポリビニル
アルコール、メトキシセルロース或いはでんぷん等の水
溶性樹脂であれば、通常の水洗浄で十分にシリコーン系
樹脂以外の樹脂成分を溶解除去でき、皮膜表面に水溶性
樹脂成分が除去された凹孔の形成がある。また一方の樹
脂がパーフルオロアルキルアクリレートで、他方がポリ
酢酸ビニル、ポリエチルビニルエーテル、ポリビニルピ
リジン、ポリビニルアルコール等の組み合せでは、メタ
ノールにより他方成分を溶解除去でき凹孔を形成させる
事が出来る。

溶剤に対する溶解性、溶解速度の相異によって形成さ
れる凹孔及び／又は凹凸は各成分の非相溶性が大きい
程、各成分領域に他成分の混入がなくより明確に形成さ
せる事が出来る。

溶剤としては少なくとも一成分に対して良好な溶剤で
あり、少なくとも他の一成分の貧溶剤好ましくは非溶剤
でかつ膨潤性もない方がよい。

一成分の樹脂の溶解・除去処理後は溶剤の洗浄・精練
及び乾燥を行ない更に必要ならば親水加工、撥水加工、
防シワ加工及び制電加工等を行なう。

ＡとＢとの溶解性、溶解速度の比は通常２倍以上、好
ましくは10倍以上である。この事により皮膜中よりＢ成
分が優先的に溶解が進行する。更に好ましくは、Ａを溶
解せずＢのみを溶解する溶剤で処理するのがよい。即ち
Ａ、Ｂ成分が相分離し、かつ溶解性、溶解速度がＡの方
が小さい為に短時間でＢが溶解・除去された孔が形成
し、微小な凹凸、好ましくは凹孔が形成される。こうし
て皮膜中に凹凸及び又は凹孔、好ましくは実質的に凹孔
が形成される事により深色化が効率よく発現しかつ耐久
性にすぐれた深色化繊維が得られる。

混合樹脂のＡとＢで、例えばポリエステル系合成繊維
への親和性を比較した場合、Ｂの親和性がＡより大きく
なるように設定すると（例えばＡにシリコーン系樹脂、
Ｂはポリエーテルエステル系樹脂）、相分離した混合樹
脂皮膜中でのＢの比率がポリエステル繊維に近いところ
では大きく、樹脂皮膜表面近くでは小さくなる。逆にＡ
の比率は樹脂表面近くで大きく、繊維表面の近くでは小
さい。従ってこうした混合樹脂の組合せでは実質的に凹
孔が形成され、極めて深色性が良好となる。即ち本発明
の凹孔は、鋭角的エッジを有し、孔の入口よりむしろ孔
の奥が拡がった形状を示す場合が多いからである。こう
いう凹孔の形状は従来提案されておらず、本発明におい
て初めて見出されたものである。凹孔の入口が小さく奥
が広い為に凹孔に達した光は反射して外部へ出る事が極
めて困難であり、入射光の多くが繊維内部に侵入する。
一方、従来から提案されている凹凸は丁度ネジ山のよう
な一定角度の凹凸のくり返しである為に凹部へ入った光
の大部分がそのまま反射してしまい、表面にいくら凹凸
をつけても深色化効果は十分でなかった（例えば特開昭
55−107512号公報の第１図参照）。

（発明ほ効果）本発明の方法により得られた深色化繊維は、驚くべき
ことに深色性が従来提案されているものよりはるかに良
好で、かつ耐洗濯性及び耐摩耗性等の堅牢度が良好であ
る。更に深色性或いは濃色効果が著しい為に、染料使用
量も従来より低減できる、色あせ、色の移行がないなど
品質とコストにすぐれたものである。かかる本発明の深
色化繊維は、ブラックフォーマルや学生服など黒さが生
命である用途にはもちろん、カラーフォーマルやプリン
ト等多様な繊維製品にも適用することができ、極めて有
用である。

また本発明の方法によれば、耐久性に優れた深色化繊
維を混合樹脂の付着量が少なく、かつ効果的に繊維を粗
面化できるので、工業的に極めて有用である。

（実施例）以下、実施例を示して本発明を更に具体的に説明す
る。尚、本発明における評価は次の方法により行った。

A.深色性の評価深色性（色の深み）は、CIE1976（Lab）法により、カ
ラーアナライザーで反射率を測定してＹ値を求め、下記
の式よりＬ値を得た。Ｌ値は小さい程、深色化のレベル
が高いことを表わしている。

Ｌ＝25（100Y/Y₀）^1/3−16 またΔＬは樹脂皮膜形成後のＬ−値（L₁）と溶解処理
後のＬ−値（L₂）との差であり、ΔＬが大きい程、大き
い深色効果が発現した事を示す。

非相溶性の評価樹脂混合物をフィルム、或いはガラス板上に成膜し、
光学顕微鏡、位相差顕微鏡、電子顕微鏡或いは蛍光Ｘ線
分析によって観察した。

実施例１ 60d/48fのポリエステルフィラメントに250T/MのＳ撚
をかけた経糸と、75d/72fのポリエステルフィラメント
に3000T/MのS,Z撚をかけた緯糸とからなるジョーゼット
織物を、常法でワッシャーしぼ立て後、180℃の乾熱中
でセットし、90℃の20％カセイソーダ水溶液中に浸漬し
て20％の減量処理を行なった。この織物をカヤロンポリ
エステルブラックGSF（日本化薬（株）製）15％（o.w.
f.）で染色した後、還元洗滌して黒色のジョーゼット織
物を得た。

次いでアミノ変性ジメチルシロキサン樹脂（Mw＝1000
0、アミノ当量3400）の水分散液と、ポリビニルアルコ
ール（重合度500、ケン化度88％）の水分散液を第１表
の比率になるよう混合し、織物に樹脂量として３％o.w.
f.になるように付着させた。乾燥−熱処理して混合樹脂
の皮膜を形成させた後、50〜60℃温水に30分間浸漬、攪
拌し、続いて脱水乾燥した。

第１表に結果を示す。表中相分離状態の評価を示す◎
は樹脂Ａ及びＢの各ドメインが、明確に相分離を形成し
ているもの、○は大部分相分離を形成するが極く一部相
溶性を示している、△は相分離した樹脂Ａ又はＢの界面
が小さく溶解しにくいもの、×は相分離を形成せず溶解
処理を行っても凹孔及び／又は凹凸の形成がないものを
示す。

実施例２樹脂Ａとしてエポキシ変性シリコーン（Mw＝20000,エ
ポキシ基当量）とγ−グリシドキシプロピルメトキシシ
ランとの80/20（重量比）混合物、樹脂Ｂとして、ヒド
ロキシメチルプロピルセルローズを用いた。樹脂A/樹脂
Ｂ＝7/3（重量比）混合物の水分散液を実施例１の染色
洗滌後のジョーゼット織物に、第２表に示す樹脂付着量
となるように皮膜を形成し、更に80℃熱水にて溶出処理
を行った。尚、樹脂付着前の織物のＬ値は12.5であっ
た。

結果を第２表に示す。尚、樹脂付着状態の評価を示す
◎は繊維表面上に均一皮膜を形成したもの、○は一部付
着斑が生じたもの、△は付着斑があり繊維間への付着も
あるものを示す。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】繊維に互いに非相溶性であり、かつ溶剤溶
解型の異なる２種以上の樹脂からなる混合樹脂の皮膜を
形成させ、次いで溶剤にて混合樹脂の一部を溶解し、樹
脂皮膜に凹孔及び／又は凹凸を形成させることを特徴と
する着色化された深色化繊維構造物の製造方法。
【請求項２】混合樹脂の皮膜を形成させるのに混合樹脂
の水分散液を付着させる特許請求の範囲第１項記載の方
法。
【請求項３】水或いはアルカリ溶液により混合樹脂皮膜
の溶解度の大きい樹脂相を優先的に溶解除去し、実質的
に凹孔を形成させる特許請求の範囲第１項記載の方法。
【請求項４】アルコール或いは水／アルコール混合溶液
により混合樹脂皮膜の溶解度の大きい樹脂相を優先的に
溶解除去し、実質的に凹孔を形成させる特許請求の範囲
第１項記載の方法。
【請求項５】溶解除去量が繊維重量当り少なくとも0.1
重量％である特許請求の範囲第１項記載の方法。