JP2583911B2 - 窒素酸化物除去用触媒 - Google Patents
窒素酸化物除去用触媒Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は排ガス中の窒素酸化物をアンモニアにより還
元除去する、いわゆる脱硝触媒に係り、特に揮発性酸化
物を多量に含有する排ガスの処理に好適な窒素酸化物除
去用触媒に関する。
元除去する、いわゆる脱硝触媒に係り、特に揮発性酸化
物を多量に含有する排ガスの処理に好適な窒素酸化物除
去用触媒に関する。
ボイラを初めとする各種燃焼装置などの固定発生源か
ら排出される窒素酸化物（NOx）は、硫黄酸化物（SOx）
とともに大気汚染の原因となっている。NOxの除去方法
としては種々のものがあるが、排ガス中にアンモニア
（NH3）を添加後触媒に接触させNOxを窒素に還元する、
いわゆる接触アンモニア還元脱硝法が主流となってい
る。上記方法に用いる触媒としては、石油、石炭などの
燃料の燃焼ガス中に多量に含まれるSOxや燃料中の灰分
で劣化しないことが必要である。これらの要求を満たす
ものとして、酸化チタンをベースにした各種の触媒が開
発され、現在広く実用に供されている（特開昭50−1286
81号公報、特開昭53−28148号公報）。これらの触媒
は、メタチタン酸または酸化チタンにバナジウム
（Ｖ）、モリブデン（Mo）、タングステン（Ｗ）、鉄
（Fe）、クロム（Cr）などの遷移金属元素の化合物を添
加後焼成したものであり、通常の石油や石炭の燃焼排ガ
ス処理用触媒としては、活性、寿命ともに優れたもので
ある。
ら排出される窒素酸化物（NOx）は、硫黄酸化物（SOx）
とともに大気汚染の原因となっている。NOxの除去方法
としては種々のものがあるが、排ガス中にアンモニア
（NH3）を添加後触媒に接触させNOxを窒素に還元する、
いわゆる接触アンモニア還元脱硝法が主流となってい
る。上記方法に用いる触媒としては、石油、石炭などの
燃料の燃焼ガス中に多量に含まれるSOxや燃料中の灰分
で劣化しないことが必要である。これらの要求を満たす
ものとして、酸化チタンをベースにした各種の触媒が開
発され、現在広く実用に供されている（特開昭50−1286
81号公報、特開昭53−28148号公報）。これらの触媒
は、メタチタン酸または酸化チタンにバナジウム
（Ｖ）、モリブデン（Mo）、タングステン（Ｗ）、鉄
（Fe）、クロム（Cr）などの遷移金属元素の化合物を添
加後焼成したものであり、通常の石油や石炭の燃焼排ガ
ス処理用触媒としては、活性、寿命ともに優れたもので
ある。
しかしながら、低質の石炭の燃焼排ガスやヨーロッパ
において多く用いられている第２図に示す灰循環路を有
するボイラにおいては、排ガス中に重金属等の揮発性酸
化物蒸気を多量に含み、この排ガスを処理する場合には
触媒活性が急速に低下するが、上記触媒においてはこれ
らのことが考慮されていなかった。特にこのような灰循
環路９を有する燃焼方式の場合には、石炭中の鉱物質に
含まれる鉛（Pb）、セレン（Se）、砒素（As）、カドミ
ウム（Cd）、亜鉛（Zn）などの元素は、灰分がボイラ火
炉１で熔融されてスラグとして回収される過程で単体ま
たは蒸気となって排ガス中に移行し、通常脱硝装置を設
置する空気予熱器６の前流では、高濃度の金属蒸気とし
て存在し（H.Brunisark et al.,Environmental Tecn
ology Letters;５,7−22（1989））、これらの蒸気に
より脱硝触媒が被毒されることが問題となっている。
において多く用いられている第２図に示す灰循環路を有
するボイラにおいては、排ガス中に重金属等の揮発性酸
化物蒸気を多量に含み、この排ガスを処理する場合には
触媒活性が急速に低下するが、上記触媒においてはこれ
らのことが考慮されていなかった。特にこのような灰循
環路９を有する燃焼方式の場合には、石炭中の鉱物質に
含まれる鉛（Pb）、セレン（Se）、砒素（As）、カドミ
ウム（Cd）、亜鉛（Zn）などの元素は、灰分がボイラ火
炉１で熔融されてスラグとして回収される過程で単体ま
たは蒸気となって排ガス中に移行し、通常脱硝装置を設
置する空気予熱器６の前流では、高濃度の金属蒸気とし
て存在し（H.Brunisark et al.,Environmental Tecn
ology Letters;５,7−22（1989））、これらの蒸気に
より脱硝触媒が被毒されることが問題となっている。
本発明の目的は、上記従来の脱硝触媒には考慮されて
いなかった排ガス中に含まれる重金属化合物の蒸気によ
る劣化防止策を講じた窒素酸化物除去用触媒を提供する
ことにある。
いなかった排ガス中に含まれる重金属化合物の蒸気によ
る劣化防止策を講じた窒素酸化物除去用触媒を提供する
ことにある。
本発明は上記問題点を解決するためになされたもの
で、排ガス中の窒素酸化物を接触還元除去する触媒であ
って、第１成分として酸化チタン、第２成分としてモリ
ブデンの酸化物および／またはタングステンの酸化物、
第３成分としてバナジウムの酸化物および／または硫酸
塩を含有し、各々の元素の原子比が、チタン：モリブデ
ンおよび／またはタングステン：バナジウム＝80〜96.
5:3〜15:0.5〜５であり、かつシェラー（Sherrer）の式
による酸化チタンの結晶子の大きさが（101）面（面間
隔ｄ＝3.52Å）方向で185Å以上、300Å以下であること
を特徴とする。
で、排ガス中の窒素酸化物を接触還元除去する触媒であ
って、第１成分として酸化チタン、第２成分としてモリ
ブデンの酸化物および／またはタングステンの酸化物、
第３成分としてバナジウムの酸化物および／または硫酸
塩を含有し、各々の元素の原子比が、チタン：モリブデ
ンおよび／またはタングステン：バナジウム＝80〜96.
5:3〜15:0.5〜５であり、かつシェラー（Sherrer）の式
による酸化チタンの結晶子の大きさが（101）面（面間
隔ｄ＝3.52Å）方向で185Å以上、300Å以下であること
を特徴とする。
本発明になる触媒は、触媒の第１成分として酸化チタ
ン（TiO2）、第２成分としてモリブデン（Mo）および／
またはタングステン（Ｗ）の酸化物、第３成分としてバ
ナジウム（Ｖ）の酸化物および／または硫酸塩を含有
し、それらの元素の原子比が下記範囲にあることが必要
である。
ン（TiO2）、第２成分としてモリブデン（Mo）および／
またはタングステン（Ｗ）の酸化物、第３成分としてバ
ナジウム（Ｖ）の酸化物および／または硫酸塩を含有
し、それらの元素の原子比が下記範囲にあることが必要
である。
Ti:Moおよび／またはW:V＝ 80.0〜96.5:3〜15:0.5〜5.0 また本発明に用いられる酸化チタンは、次のSherrer
の式による結晶子の大きさが（101）面（面間隔ｄ＝3.5
2Å）方向で185Å以上、300Å以下であることが必要で
ある。
の式による結晶子の大きさが（101）面（面間隔ｄ＝3.5
2Å）方向で185Å以上、300Å以下であることが必要で
ある。
D:結晶子の大きさ λ:X線の波長（Å） B1/2:回折ピークの半価幅（ラジアン） θ：ブラグの回折角（ラジアン） b:装置による補正定数（ラジアン） 本発明における触媒の第１成分原料としては、メタチ
タン酸（TiO（OH）２）、オルトチタン酸（Ti（O
H）４）、低温で焼成された比表面積200m3/g以上の酸化
チタン、コロイド状チタニアなどを用いることができ
る。また第２成分原料としては、MoもしくはＷの酸素
酸、またはそのアンモニウム塩が好ましく用いられる。
第３成分としては、メタバナジン酸アンモニウム（NH4V
O3）、硫酸バナジル（VOSO4）などを用いることができ
る。
タン酸（TiO（OH）２）、オルトチタン酸（Ti（O
H）４）、低温で焼成された比表面積200m3/g以上の酸化
チタン、コロイド状チタニアなどを用いることができ
る。また第２成分原料としては、MoもしくはＷの酸素
酸、またはそのアンモニウム塩が好ましく用いられる。
第３成分としては、メタバナジン酸アンモニウム（NH4V
O3）、硫酸バナジル（VOSO4）などを用いることができ
る。
触媒の調製法としては、例えば第１〜３成分を水の存
在下で加熱しながら混練し、これを乾燥後大気中300〜5
00℃で予備焼成したものを通常の湿式または乾式法によ
り、板状、ハニカム状、または粒状に成形し、ついで大
気中にて500〜600℃で焼成する方法がとられる。強度の
向上を図るため、セラミックス等の無機繊維を成形前に
添加したり、多孔状金属基板を芯材として用いることも
できる。さらに、各種無機バイダを成形段階にて混練し
たり、成形後に含浸することも可能である。
在下で加熱しながら混練し、これを乾燥後大気中300〜5
00℃で予備焼成したものを通常の湿式または乾式法によ
り、板状、ハニカム状、または粒状に成形し、ついで大
気中にて500〜600℃で焼成する方法がとられる。強度の
向上を図るため、セラミックス等の無機繊維を成形前に
添加したり、多孔状金属基板を芯材として用いることも
できる。さらに、各種無機バイダを成形段階にて混練し
たり、成形後に含浸することも可能である。
以上の方法によった場合、触媒中の酸化チタンは通常
アナターゼ型のものであるが、ルチン型およびブルカイ
ド型のものであってもよい。
アナターゼ型のものであるが、ルチン型およびブルカイ
ド型のものであってもよい。
一般に、ルチル型酸化チタンは高温焼成によって生成
し、結晶が成長しているため低比表面積であることが多
い。これに対しアナターゼ型のものは比表面積が大きく
高活性なものが得やすく好ましい。もちろん結晶子サイ
ズが本発明の範囲内にあれば、ルチル型であってもアナ
ターゼ型のものと同様の効果を得ることができる。ま
た、酸化チタンの一部がルチル型であっても同様の効果
が得られる。
し、結晶が成長しているため低比表面積であることが多
い。これに対しアナターゼ型のものは比表面積が大きく
高活性なものが得やすく好ましい。もちろん結晶子サイ
ズが本発明の範囲内にあれば、ルチル型であってもアナ
ターゼ型のものと同様の効果を得ることができる。ま
た、酸化チタンの一部がルチル型であっても同様の効果
が得られる。
従来触媒の前記蒸気状触媒毒による劣化は、その触媒
毒分子がTiO2上に吸着するためと考えられる。本発明の
ように触媒組成と触媒に含まれるTiO2結晶子の大きさを
特定の範囲にすることにより、TiO2上に存在する触媒毒
の吸着点がMoまたはＷの酸化物で覆われ、触媒毒がTiO2
上には吸着しにくくなり、蒸気状触媒毒による触媒の活
性低下を著しく小さくすることができる。
毒分子がTiO2上に吸着するためと考えられる。本発明の
ように触媒組成と触媒に含まれるTiO2結晶子の大きさを
特定の範囲にすることにより、TiO2上に存在する触媒毒
の吸着点がMoまたはＷの酸化物で覆われ、触媒毒がTiO2
上には吸着しにくくなり、蒸気状触媒毒による触媒の活
性低下を著しく小さくすることができる。
酸化チタンに高分散化された酸化バナジウムは、酸化
チタンにより活性化されており、脱硝反応すなわちNOx
とNH3の反応の促進に有効な活性点を提供するが、この
酸化チタンに蒸気状触媒毒が吸着すると酸化チタンの性
質が変化し活性低下すると考えられる。本発明の触媒で
は、酸化チタン表面をMoまたはＷ酸化物で過不足なく覆
うことにより、前記劣化が防止される。
チタンにより活性化されており、脱硝反応すなわちNOx
とNH3の反応の促進に有効な活性点を提供するが、この
酸化チタンに蒸気状触媒毒が吸着すると酸化チタンの性
質が変化し活性低下すると考えられる。本発明の触媒で
は、酸化チタン表面をMoまたはＷ酸化物で過不足なく覆
うことにより、前記劣化が防止される。
酸化チタン表面を過不足なくモリブデンまたはタング
ステンの酸化物で覆うには、酸化チタン結晶の大きさと
その表面を覆うMoまたはＷ酸化物の量とが一定範囲にあ
る必要があり、また、MoまたはＷの酸化物が単分子層で
吸着するような方法をとる必要がある。さらに、触媒活
性を高く維持するためには、活性点を形成するバナジウ
ム酸化物と酸化チタンの表面積にも最適値が存在する。
これらを満たすために上述した組成と酸化チタンの結晶
子サイズになるように触媒が調製される。
ステンの酸化物で覆うには、酸化チタン結晶の大きさと
その表面を覆うMoまたはＷ酸化物の量とが一定範囲にあ
る必要があり、また、MoまたはＷの酸化物が単分子層で
吸着するような方法をとる必要がある。さらに、触媒活
性を高く維持するためには、活性点を形成するバナジウ
ム酸化物と酸化チタンの表面積にも最適値が存在する。
これらを満たすために上述した組成と酸化チタンの結晶
子サイズになるように触媒が調製される。
以下、本発明を具体的実施例を用いて詳細に説明す
る。なお、例中％は重量％を意味する。
る。なお、例中％は重量％を意味する。
実施例１ TiO2としてメタチタン酸を30％および硫酸分を2.7％
含有するスラリ1kgに、メタバナジウム酸アンモニウム
（NH4VO3）を20.4g、モリブデン酸アンモニウム（３（N
H4）2O・7MoO3・4H2O）を77.0gを加え、ニーダを用いて
加熱しながら混練し、水分34％のペーストを得た。これ
を3mmφの円柱状に造粒し、150℃で乾燥後、ハンマミル
により100メッシュ以下の微粒に粉砕した。得られた粉
末を油圧プレスで外形13mm、厚さ5mmに成形後、粉砕し
て10〜20メッシュの粒状にし、るつぼに入れて空気中に
て、550℃で２時間焼成し触媒を得た。
含有するスラリ1kgに、メタバナジウム酸アンモニウム
（NH4VO3）を20.4g、モリブデン酸アンモニウム（３（N
H4）2O・7MoO3・4H2O）を77.0gを加え、ニーダを用いて
加熱しながら混練し、水分34％のペーストを得た。これ
を3mmφの円柱状に造粒し、150℃で乾燥後、ハンマミル
により100メッシュ以下の微粒に粉砕した。得られた粉
末を油圧プレスで外形13mm、厚さ5mmに成形後、粉砕し
て10〜20メッシュの粒状にし、るつぼに入れて空気中に
て、550℃で２時間焼成し触媒を得た。
実施例２ 実施例１のメタチタン酸スラリに替えて、酸化チタン
を30％含有するコロイドチタニアを用い実施例１と同様
の方法により触媒を得た。
を30％含有するコロイドチタニアを用い実施例１と同様
の方法により触媒を得た。
比較例１ 実施例１のメタチタン酸スラリに替えて、メタチタン
酸スラリを予め500℃で焼成したものを用い実施例１と
同様の方法で触媒を得た。
酸スラリを予め500℃で焼成したものを用い実施例１と
同様の方法で触媒を得た。
比較例２ 直径5mmの球状TiO2担体（比表面積40m2/g、細孔容積
0.27ml/g）を10〜20メッシュに破砕したもの50gを、メ
タバナジン酸アンモニウム2.4g、モリブデン酸アンモニ
ウム6.0gおよびシュウ酸（（COOH）２・2H2O）3.7gを水
に溶かして20mlとしたものに含浸後、150℃で1h乾燥
し、次いで550℃で２時間焼成して触媒を得た。
0.27ml/g）を10〜20メッシュに破砕したもの50gを、メ
タバナジン酸アンモニウム2.4g、モリブデン酸アンモニ
ウム6.0gおよびシュウ酸（（COOH）２・2H2O）3.7gを水
に溶かして20mlとしたものに含浸後、150℃で1h乾燥
し、次いで550℃で２時間焼成して触媒を得た。
実施例３ 実施例１の触媒の焼成温度を500℃に替えた以外は実
施例１と同様にして触媒を得た。
施例１と同様にして触媒を得た。
比較例３ 実施例２の触媒と焼成温度を500℃に替えた以外は実
施例２と同様にして触媒を得た。
施例２と同様にして触媒を得た。
実施例４〜７ 実施例１のモリブデン酸アンモニウムの添加量を21.4
g、36.4g、52.1g、122.6gに替えた以外は実施例１と同
様の方法で触媒を得た。
g、36.4g、52.1g、122.6gに替えた以外は実施例１と同
様の方法で触媒を得た。
実施例８〜12 実施例１のメタバナジン酸アンモニウムの添加量2.5
g、4.9g、10.0g、15.1gおよび25.8gに替えた以外は実施
例１と同様の方法で触媒を得た。
g、4.9g、10.0g、15.1gおよび25.8gに替えた以外は実施
例１と同様の方法で触媒を得た。
比較例４ 実施例１のモリブデン酸アンモンを添加しない以外は
実施例１と同様の方法で触媒を得た。
実施例１と同様の方法で触媒を得た。
比較例５ 実施例１のモリブデン酸アンモニウムの添加量を174.
2gに替えた以外は実施例１と同様の方法により触媒を得
た。
2gに替えた以外は実施例１と同様の方法により触媒を得
た。
比較例６ 実施例１のメタバナジン酸アンモニウムを添加しない
以外は実施例１と同様にして触媒を得た。
以外は実施例１と同様にして触媒を得た。
比較例７ 実施例１のメタバナジン酸アンモニウムの添加量を3
1.6gに替えた以外は実施例１と同様の方法で触媒を得
た。
1.6gに替えた以外は実施例１と同様の方法で触媒を得
た。
実施例13 実施例１のモリブデン酸アンモニウムをパラタングス
テン酸アンモニウム（（NH4）６・W7O24・6H2O）117.6g
に替え、これにシュウ酸46.2gを加えて200mlの水に溶解
したものを用いた以外は実施例１と同様にして触媒を得
た。
テン酸アンモニウム（（NH4）６・W7O24・6H2O）117.6g
に替え、これにシュウ酸46.2gを加えて200mlの水に溶解
したものを用いた以外は実施例１と同様にして触媒を得
た。
試験例１ 上記実施例１〜13および比較例１〜７で得られた触媒
の酸化チタンの結晶子サイズを面間隔ｄ＝3.52Åのピー
クを用いて測定した。測定法は、下記のとおりであり、
結晶子サイズの算出には、前述のSherrerの式を用い
た。その結果を第２表に示した。
の酸化チタンの結晶子サイズを面間隔ｄ＝3.52Åのピー
クを用いて測定した。測定法は、下記のとおりであり、
結晶子サイズの算出には、前述のSherrerの式を用い
た。その結果を第２表に示した。
測定条件 装置：理学電機（株）製RAD−Ｂ ターゲット:Cu 出力:50KV−160mA スキャンスピード:2deg/min 試験例２ 実施例１〜13および比較例１〜７の触媒について揮発
性触媒毒として亜砒素（As2O3）蒸気を14ppm含有する石
炭燃焼模擬排ガスを用いて、第１表に示す条件で20時間
脱硝反応を行ない脱硝性能の変化を調べ耐久性を評価し
た。
性触媒毒として亜砒素（As2O3）蒸気を14ppm含有する石
炭燃焼模擬排ガスを用いて、第１表に示す条件で20時間
脱硝反応を行ない脱硝性能の変化を調べ耐久性を評価し
た。
その結果を第１表に示す。
第２表において、実施例１および２と比較例１および
２を比較してみると、初期性能はいずれもほぼ同一であ
るが、20時間耐久試験後の性能は実施例のものが著しく
優れている。また実施例１、２および３と比較例３とを
比較しても同様の現象が見られる。このように耐久性に
優れる実施例触媒のTiO2の結晶子サイズは243Å、246Å
および190Åであり、TiO2結晶子がこのような範囲にあ
ることが耐久性と関連すると判断される。
２を比較してみると、初期性能はいずれもほぼ同一であ
るが、20時間耐久試験後の性能は実施例のものが著しく
優れている。また実施例１、２および３と比較例３とを
比較しても同様の現象が見られる。このように耐久性に
優れる実施例触媒のTiO2の結晶子サイズは243Å、246Å
および190Åであり、TiO2結晶子がこのような範囲にあ
ることが耐久性と関連すると判断される。
実施例４〜13と比較例４〜７の比較においてもほぼ同
様である。
様である。
第１図に横軸にTiO2の結晶子サイズ、縦軸に耐久性の
指標として初期脱硝率に対する耐久試験20時間後の脱硝
率の比をとって、実施例１〜13および比較例１〜７の値
を示した。図より耐久性を高めるTiO2の結晶子サイズに
は最適値があり、その範囲は185〜300Åが適当であるこ
とがわかる。
指標として初期脱硝率に対する耐久試験20時間後の脱硝
率の比をとって、実施例１〜13および比較例１〜７の値
を示した。図より耐久性を高めるTiO2の結晶子サイズに
は最適値があり、その範囲は185〜300Åが適当であるこ
とがわかる。
また、実施例１および４〜７と比較例４および５の試
験結果から、Moの添加量は３原子％から15原子％の範囲
が適当であり、３原子％未満ではTiO2の結晶子サイズが
大きくなり耐久性が低下し、15原子％を超えると初期性
能の低下をもたらすことがわかる。
験結果から、Moの添加量は３原子％から15原子％の範囲
が適当であり、３原子％未満ではTiO2の結晶子サイズが
大きくなり耐久性が低下し、15原子％を超えると初期性
能の低下をもたらすことがわかる。
さらに、実施例１および８〜12と比較例６および７の
試験結果からＶの添加量は0.5原子％以上、５原子％以
下が適当であり、0.5原子％未満では初期性能が低下
し、５原子％を超えると耐久性の低下につながることが
わかる。
試験結果からＶの添加量は0.5原子％以上、５原子％以
下が適当であり、0.5原子％未満では初期性能が低下
し、５原子％を超えると耐久性の低下につながることが
わかる。
さらにまた実施例13に見られるようにモリブデン酸化
物に替えてタングステン酸化物を用いた場合にも同様の
効果が得られることがわかる。
物に替えてタングステン酸化物を用いた場合にも同様の
効果が得られることがわかる。
実施例14 TiO2含有量30％のメタチタン酸スラリ50kgにメタバナ
ジン酸アンモニウム1.02kgおよびモリブデン酸アンモニ
ウム3.81kgを加え、ニーダを用いて加熱混練し、水を蒸
発させて水分34％のペーストを得た。得られたペースト
を押出造粒機により外径3mmの柱状に成形後流動層乾燥
機により乾燥し、さらに350℃で２時間予備焼成した。
得られた顆粒をハンマミルで100メッシュふるい下90％
以上に粉砕し、これに水、硫酸アルミニウム（Al2（S
O4）３）を６％、およびシリカ・アルミナ系無機繊維を
15％加えてニーダで再び混練し、ペースト状にした。こ
れを、幅500mm、厚さ0.3mm tのSUS 304製帯銅をメタル
ラスに加工したものに金属アルミニウム溶射を施した後
に、ローラプレスを用い触媒を塗布し、厚さ0.98mm tの
板状成形体を得た。本成形体を常温で12時間風乾後500
℃で２時間焼成し触媒を得た。この触媒のTiO2結晶子サ
イズ196Åであった。
ジン酸アンモニウム1.02kgおよびモリブデン酸アンモニ
ウム3.81kgを加え、ニーダを用いて加熱混練し、水を蒸
発させて水分34％のペーストを得た。得られたペースト
を押出造粒機により外径3mmの柱状に成形後流動層乾燥
機により乾燥し、さらに350℃で２時間予備焼成した。
得られた顆粒をハンマミルで100メッシュふるい下90％
以上に粉砕し、これに水、硫酸アルミニウム（Al2（S
O4）３）を６％、およびシリカ・アルミナ系無機繊維を
15％加えてニーダで再び混練し、ペースト状にした。こ
れを、幅500mm、厚さ0.3mm tのSUS 304製帯銅をメタル
ラスに加工したものに金属アルミニウム溶射を施した後
に、ローラプレスを用い触媒を塗布し、厚さ0.98mm tの
板状成形体を得た。本成形体を常温で12時間風乾後500
℃で２時間焼成し触媒を得た。この触媒のTiO2結晶子サ
イズ196Åであった。
本触媒を100mm角に切断したものを、第２図に示した
ような灰循環系を有するボイラの煙道（温度約370℃）
中にガス流れ方向に触媒面が平行になるように設置し、
触媒の耐久性を調べた。本試験では、約1000時間経過後
においては、触媒活性の低下、および灰による触媒の摩
耗もほとんど認められなかった。
ような灰循環系を有するボイラの煙道（温度約370℃）
中にガス流れ方向に触媒面が平行になるように設置し、
触媒の耐久性を調べた。本試験では、約1000時間経過後
においては、触媒活性の低下、および灰による触媒の摩
耗もほとんど認められなかった。
このように本発明になる触媒は、実用上も極めて優れ
たものである。
たものである。
本発明になる触媒は、砒素、鉛の酸化物を初めとする
蒸気状触媒毒を含有する排ガス中でも長期間高い脱硝性
能を維持することができる。
蒸気状触媒毒を含有する排ガス中でも長期間高い脱硝性
能を維持することができる。
第１図は、TiO2の結晶子サイズと触媒性能の関係図、第
２図は、灰循環路を有するボイラの系統図である。 1:火炉、6:空気予熱器、7:電子集じん器、８……煙突、
9:灰循環路。
２図は、灰循環路を有するボイラの系統図である。 1:火炉、6:空気予熱器、7:電子集じん器、８……煙突、
9:灰循環路。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松田 敏昭 広島県呉市宝町３番36号 バブコック日 立株式会社呉研究所内 (72)発明者 手嶋 信江 広島県呉市宝町３番36号 バブコック日 立株式会社呉研究所内 (72)発明者 中島 史登 広島県呉市宝町３番36号 バブコック日 立株式会社呉研究所内 (72)発明者 溝口 忠昭 広島県呉市宝町３番36号 バブコック日 立株式会社呉研究所内 (72)発明者 新田 昌弘 広島県呉市宝町３番36号 バブコック日 立株式会社呉研究所内 (56)参考文献 特開 昭59−35026（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−141837（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】排ガス中の窒素酸化物を接触還元除去する
触媒であって、第１成分として酸化チタン、第２成分と
してモリブデンを酸化物および／またはタングステンの
酸化物、第３成分としてバナジウムの酸化物および／ま
たは硫酸塩を含有し、各々の元素の原子比が、チタン：
モリブデンおよび／またはタングステン：バナジウム＝
80〜96.5:3〜15:0.5〜５であり、かつシェラー（Sherre
r）の式による酸化チタンの結晶子の大きさが（101）面
（面間隔ｄ＝3.52Å）方向で185Å以上、300Å以下であ
ることを特徴とする窒素酸化物除去用触媒。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62270004A JP2583911B2 (ja) | 1987-10-26 | 1987-10-26 | 窒素酸化物除去用触媒 |
| US07/259,178 US4952548A (en) | 1987-10-26 | 1988-10-18 | Catalyst for removing nitrogen oxides |
| EP88309872A EP0314392B1 (en) | 1987-10-26 | 1988-10-20 | A catalyst for removing nitrogen oxides |
| AT88309872T ATE83943T1 (de) | 1987-10-26 | 1988-10-20 | Katalysator zur entfernung von stickstoffoxyden. |
| DE8888309872T DE3877131T2 (de) | 1987-10-26 | 1988-10-20 | Katalysator zur entfernung von stickstoffoxyden. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62270004A JP2583911B2 (ja) | 1987-10-26 | 1987-10-26 | 窒素酸化物除去用触媒 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01111442A JPH01111442A (ja) | 1989-04-28 |
| JP2583911B2 true JP2583911B2 (ja) | 1997-02-19 |
Family
ID=17480212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62270004A Expired - Lifetime JP2583911B2 (ja) | 1987-10-26 | 1987-10-26 | 窒素酸化物除去用触媒 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4952548A (ja) |
| EP (1) | EP0314392B1 (ja) |
| JP (1) | JP2583911B2 (ja) |
| AT (1) | ATE83943T1 (ja) |
| DE (1) | DE3877131T2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8288309B2 (en) | 2009-10-01 | 2012-10-16 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Mercury oxidation catalyst and method for producing the same |
Families Citing this family (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1232325B (it) * | 1989-09-11 | 1992-01-28 | Ente Naz Energia Elettrica | Catalizzatore per ridurre ossidi di azoto in un gas di combustione e metodi per la sua produzione e impiego |
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