JP2836135B2 - 触媒機能材の製造方法 - Google Patents
触媒機能材の製造方法Info
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Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、触媒機能材の製造方法に関するものであ
る。
る。
従来の技術 現在電気調理器等に脱臭や脱煙のための触媒機能材が
搭載されている。以下触媒機能材の製造方法について説
明する。従来の触媒機能材の製造方法として例えば特開
昭63−42735号公報に記載されているものがある。その
方法は先ず水に触媒粉末や少量のバインダーを混合分散
してスラリーを形成する。次にこのスラリーの中にセラ
ミック等でできた担持体を浸して、担持体にスラリーを
含侵させる。次に担持体について水等の不要な溶媒を乾
燥させ、その後に焼付けて触媒粉末を担持体に固着させ
ていた。この時担持体に付着させる諸媒粉末の付着量は
次の様に決めていた。すなわちスラリーに浸す前の担持
体の重さを予め測定しておく。そしすてスラリーに浸し
た後の担持体の重さを測定し、浸した後の担持体の重さ
から浸す前の重さを引いた重さすなわち担持体に入りこ
んだスラリーの重さを割り出す。この担持体に入りこん
だスラリーの重さで、どのくらい触媒粉末が担持体に付
着しているかの目安にしていた。
搭載されている。以下触媒機能材の製造方法について説
明する。従来の触媒機能材の製造方法として例えば特開
昭63−42735号公報に記載されているものがある。その
方法は先ず水に触媒粉末や少量のバインダーを混合分散
してスラリーを形成する。次にこのスラリーの中にセラ
ミック等でできた担持体を浸して、担持体にスラリーを
含侵させる。次に担持体について水等の不要な溶媒を乾
燥させ、その後に焼付けて触媒粉末を担持体に固着させ
ていた。この時担持体に付着させる諸媒粉末の付着量は
次の様に決めていた。すなわちスラリーに浸す前の担持
体の重さを予め測定しておく。そしすてスラリーに浸し
た後の担持体の重さを測定し、浸した後の担持体の重さ
から浸す前の重さを引いた重さすなわち担持体に入りこ
んだスラリーの重さを割り出す。この担持体に入りこん
だスラリーの重さで、どのくらい触媒粉末が担持体に付
着しているかの目安にしていた。
発明が解決しようとする課題 しかしながら前記従来の方法では、担持体に付着して
いる触媒粉末の量にかなりのばらつきがあるために、そ
れぞれの触媒機能材でかなり特性に差を生じてていた。
従って完成時点で特性検査を行ないランク別に分けなけ
ればならなかったので工数が増え生産性が悪かった。
いる触媒粉末の量にかなりのばらつきがあるために、そ
れぞれの触媒機能材でかなり特性に差を生じてていた。
従って完成時点で特性検査を行ないランク別に分けなけ
ればならなかったので工数が増え生産性が悪かった。
本発明は前記従来の問題点を解決しようとするもの
で、担持体に所定の量の触媒粉末を付着させ、特性を均
一にする事ができ、生産性の良い触媒機能材の製造方法
を提供する事を目的としている。
で、担持体に所定の量の触媒粉末を付着させ、特性を均
一にする事ができ、生産性の良い触媒機能材の製造方法
を提供する事を目的としている。
課題を解決するための手段 この目的を達成するために、無機繊維を主成分とし、
硬化温度が1000℃以下の材料を主成分とする無機バイン
ダーと、平均粒径が100μｍ以下の触媒粉末とを混合分
散してスラリーを作製し、スラリーに凝集剤を加えて凝
集させ、その後抄造してシート状体を形成し、必要に応
じてシート状体に所定の加工を施して、焼成した。
硬化温度が1000℃以下の材料を主成分とする無機バイン
ダーと、平均粒径が100μｍ以下の触媒粉末とを混合分
散してスラリーを作製し、スラリーに凝集剤を加えて凝
集させ、その後抄造してシート状体を形成し、必要に応
じてシート状体に所定の加工を施して、焼成した。
作用 この方法により、無機繊維に触媒粉末等を一様に付着
させた状態で焼成する事ができる。
させた状態で焼成する事ができる。
実 施 例 以下本発明の一実施例における触媒機能材の製造方法
について説明する。
について説明する。
先ず無機繊維と平均粒径100μｍ以下の脱臭及び脱煙
機能を有する触媒粉末を用意する。ここで触媒粉末は一
般に燃焼反応用に用いられる触媒材料で構成され、臭
い、煙の成分である炭化水素ガス，一酸化炭素ガスを分
解する機能を持つ貴金属（Pt,Pd等）や非金属（CoO,Co3
O4、Cr2O3,Fe2O3,CuO,ZnO等）やペブロスカイト型（LaC
oO3等）などを用いる。次にこの触媒粉末と、低融点ガ
ラス粉末，アルミナゾル，コロイダルシリカ等の硬化温
度が1000℃以下の材料の内少なくとも１種類よりなる無
機バインダーと、溶媒となる水とをそれぞれ混合して分
散させ、スラリーを作成する。この時無機バインダーと
してコロイダルシリク等の硬化温度が1000℃以下ものの
内少なくとも１種類からなるものを用いるのは焼成硬化
する温度を低くするためである。これは1000℃以上の温
度で焼成硬化する無機バインダー（シリカなど）を用い
ると触媒粉末粒子が軟化して触媒粉末粒子の表面の凹凸
が無くなり、丸みを帯びてしまうからである。従って実
質的に気体に接触する触媒面積が減ってしまい触媒の活
性が劣化する事になる。ここで用いた低融点ガラスとア
ルミナゾルとコロイダルシリカ等を混合した無機バイン
ダーは800℃以下で焼成硬化させる事ができるので触媒
粉末粒子の表面が丸みを帯びず活性が劣化する事はな
い。次のこのスラリーに有機結合材を添加し、その後に
凝集剤を加える。凝集剤を加える理由は、無機繊維に触
媒粉末や低融点ガラス粉末や無機バインダーの粉末を一
様に付着させるためである。もし凝集剤を加えなかった
らスラリーの中の無機繊維や触媒粉末等は電気を帯びて
いるので、電気的斥力等によってなかなか無機繊維に他
の粉末等が一様に付着しない。従って凝集剤をスラリー
に加える事によって無機繊維やその他の粉末を除電し
て、分子間力によって無機繊維とその他の粉末が一様に
付着するようにしている。次にこの様に形成されたスラ
リーを抄造法によってシート状体を形成する。次にこの
シート状体にコルゲート加工を行ないその後に第１図に
示す様にハニカム構成体１を作成する。最後にハニカム
構成体１を500℃〜800℃の温度で焼成して触媒機能材を
作成する。ここで無機繊維を平均粒径100μｍ以下とし
たのは平均粒径が100μｍ以上の粉末では凝集の際に凝
集不良を起こし均一な担持が得られないからである。又
平均粒径が大きいと比表面積が大きくなり触媒活性の低
下につながる。
機能を有する触媒粉末を用意する。ここで触媒粉末は一
般に燃焼反応用に用いられる触媒材料で構成され、臭
い、煙の成分である炭化水素ガス，一酸化炭素ガスを分
解する機能を持つ貴金属（Pt,Pd等）や非金属（CoO,Co3
O4、Cr2O3,Fe2O3,CuO,ZnO等）やペブロスカイト型（LaC
oO3等）などを用いる。次にこの触媒粉末と、低融点ガ
ラス粉末，アルミナゾル，コロイダルシリカ等の硬化温
度が1000℃以下の材料の内少なくとも１種類よりなる無
機バインダーと、溶媒となる水とをそれぞれ混合して分
散させ、スラリーを作成する。この時無機バインダーと
してコロイダルシリク等の硬化温度が1000℃以下ものの
内少なくとも１種類からなるものを用いるのは焼成硬化
する温度を低くするためである。これは1000℃以上の温
度で焼成硬化する無機バインダー（シリカなど）を用い
ると触媒粉末粒子が軟化して触媒粉末粒子の表面の凹凸
が無くなり、丸みを帯びてしまうからである。従って実
質的に気体に接触する触媒面積が減ってしまい触媒の活
性が劣化する事になる。ここで用いた低融点ガラスとア
ルミナゾルとコロイダルシリカ等を混合した無機バイン
ダーは800℃以下で焼成硬化させる事ができるので触媒
粉末粒子の表面が丸みを帯びず活性が劣化する事はな
い。次のこのスラリーに有機結合材を添加し、その後に
凝集剤を加える。凝集剤を加える理由は、無機繊維に触
媒粉末や低融点ガラス粉末や無機バインダーの粉末を一
様に付着させるためである。もし凝集剤を加えなかった
らスラリーの中の無機繊維や触媒粉末等は電気を帯びて
いるので、電気的斥力等によってなかなか無機繊維に他
の粉末等が一様に付着しない。従って凝集剤をスラリー
に加える事によって無機繊維やその他の粉末を除電し
て、分子間力によって無機繊維とその他の粉末が一様に
付着するようにしている。次にこの様に形成されたスラ
リーを抄造法によってシート状体を形成する。次にこの
シート状体にコルゲート加工を行ないその後に第１図に
示す様にハニカム構成体１を作成する。最後にハニカム
構成体１を500℃〜800℃の温度で焼成して触媒機能材を
作成する。ここで無機繊維を平均粒径100μｍ以下とし
たのは平均粒径が100μｍ以上の粉末では凝集の際に凝
集不良を起こし均一な担持が得られないからである。又
平均粒径が大きいと比表面積が大きくなり触媒活性の低
下につながる。
以下本実施例によって作成された触媒機能材と従来の
製造方法すなわちスラリーに担持体を浸して触媒粉末を
付着させた触媒機能材について比較を行う。この時両者
とも形状はハニカム状に成形した。脱臭及び脱煙の性能
を比べてみると本実施例によって作成されたものの方が
はるかに良かった。これは本実施例によって形成された
方が気孔率及び気体の接触する比表面積が大きいためで
あると考えられる。実際にポロシメーターによって気孔
率及び比表面積を測定してみると、本実施例によってで
きたものの方が気孔率と比表面積のどちらも大きかっ
た。これは本実施例によってできたものは無機繊維に一
様に触媒機能材を凝集によって付着させ、抄造法によっ
てシート状体に形成し、焼成するので、シート状体の中
に三次元的にしかも一様に触媒粉末を分散させる事がで
きるからである。一方従来の触媒機能材は触媒粉末が担
持体の表面に層状にしか担持しないので比表面積が小さ
くしかも気孔率も悪い。又出来上がった時の触媒機能材
の特性を比べてみると、本実施例によって作成された触
媒機能材は特性がほとんど同じであったが従来の製造方
法で作成された触媒機能材はかなりばらつきがあった。
これは従来の製造方法によってできたものは担持体に付
着させる触媒粉末の量を、担持体をスラリーに浸す前と
浸した後の重さの差で判定するという非常にあいまいな
ものであった。これに対して本実施例によってできたも
のは、スラリーを作成する時にスラリーの中の無機繊維
や触媒粉末や無機バインダー等の分量を予め設定してお
くと、凝集させる時に、ほとんどの触媒粉末やバインダ
ーが無機繊維に付着するので、それを抄造し、乾燥さ
せ、焼成してシート状体を形成すると、そのシート状体
の中には、スラリーを形成する時に混ぜた触媒粉末がほ
とんど入っており、しかもシート状体の中に一様に分散
している。従ってそのシート状体をハニカム状に加工し
た時のの触媒機能材の特性は均一なものとなるので、完
成時点で特性別にランク分けする工程が不要となり生産
性が良くなる。又スラリーを作成する時に触媒粉末や無
機繊維の分量を決めることで触媒機能材の触媒粉末の担
持量を制御する事ができるので、所望の触媒特性を得る
事ができる。
製造方法すなわちスラリーに担持体を浸して触媒粉末を
付着させた触媒機能材について比較を行う。この時両者
とも形状はハニカム状に成形した。脱臭及び脱煙の性能
を比べてみると本実施例によって作成されたものの方が
はるかに良かった。これは本実施例によって形成された
方が気孔率及び気体の接触する比表面積が大きいためで
あると考えられる。実際にポロシメーターによって気孔
率及び比表面積を測定してみると、本実施例によってで
きたものの方が気孔率と比表面積のどちらも大きかっ
た。これは本実施例によってできたものは無機繊維に一
様に触媒機能材を凝集によって付着させ、抄造法によっ
てシート状体に形成し、焼成するので、シート状体の中
に三次元的にしかも一様に触媒粉末を分散させる事がで
きるからである。一方従来の触媒機能材は触媒粉末が担
持体の表面に層状にしか担持しないので比表面積が小さ
くしかも気孔率も悪い。又出来上がった時の触媒機能材
の特性を比べてみると、本実施例によって作成された触
媒機能材は特性がほとんど同じであったが従来の製造方
法で作成された触媒機能材はかなりばらつきがあった。
これは従来の製造方法によってできたものは担持体に付
着させる触媒粉末の量を、担持体をスラリーに浸す前と
浸した後の重さの差で判定するという非常にあいまいな
ものであった。これに対して本実施例によってできたも
のは、スラリーを作成する時にスラリーの中の無機繊維
や触媒粉末や無機バインダー等の分量を予め設定してお
くと、凝集させる時に、ほとんどの触媒粉末やバインダ
ーが無機繊維に付着するので、それを抄造し、乾燥さ
せ、焼成してシート状体を形成すると、そのシート状体
の中には、スラリーを形成する時に混ぜた触媒粉末がほ
とんど入っており、しかもシート状体の中に一様に分散
している。従ってそのシート状体をハニカム状に加工し
た時のの触媒機能材の特性は均一なものとなるので、完
成時点で特性別にランク分けする工程が不要となり生産
性が良くなる。又スラリーを作成する時に触媒粉末や無
機繊維の分量を決めることで触媒機能材の触媒粉末の担
持量を制御する事ができるので、所望の触媒特性を得る
事ができる。
以下具体的に材料等を選定して本実施例の製造方法を
説明するとともにそれらの特性について説明する。
説明するとともにそれらの特性について説明する。
第１の実施例 無機繊維として粒径が100μｍ以下のアルミナ−シリ
カ繊維、無機バインダーとしてコロイダルシリカ、触媒
粉末として平均粒径１μｍの白金粉末を用いた。混合比
は固形分重量比で、アルミナ−シリカ：コロイダルシリ
カ：白金粉末＝1:0.005:0.001の割合にした。これらの
混合物3kgを水800リットル中に分散させスラリーを作成
する。次にこのスラリーの中にパルプや酢酸ビニル系ボ
ンド等の有機結合剤を加え、その後に無機凝集剤や高分
子凝集剤を加えて凝集させる。次にこのスラリーを長網
抄造機を用いて抄造し、厚み0.3mmのシート状体を作成
する。これを600℃呑温度で10分間焼成し触媒機能材を
得た。この様に作成された触媒機能材の表面分析，定量
分析をＸ線マイクロアナライザーや蛍光Ｘ線を用いて行
ったところ、触媒が触媒機能材に均一に担持され、スラ
リーを作成した時の組成比（水は除く）と焼成後の組成
比が一致する事が分かった。又焼成後の触媒粉末の剥離
や欠落はなかった。又この触媒機能材の３点曲げ強度を
測定したところ40.1Kg/cm2あり、使用時の機械的強度は
十分に確保されている。次に触媒機能材をメタンガス及
び一酸化炭素ガスを10％含んだ空気の中で触媒活性の評
価を行ったところ、140℃でメタンガス及び一酸化炭素
ガスは100％二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、優れた
触媒活性を示した。
カ繊維、無機バインダーとしてコロイダルシリカ、触媒
粉末として平均粒径１μｍの白金粉末を用いた。混合比
は固形分重量比で、アルミナ−シリカ：コロイダルシリ
カ：白金粉末＝1:0.005:0.001の割合にした。これらの
混合物3kgを水800リットル中に分散させスラリーを作成
する。次にこのスラリーの中にパルプや酢酸ビニル系ボ
ンド等の有機結合剤を加え、その後に無機凝集剤や高分
子凝集剤を加えて凝集させる。次にこのスラリーを長網
抄造機を用いて抄造し、厚み0.3mmのシート状体を作成
する。これを600℃呑温度で10分間焼成し触媒機能材を
得た。この様に作成された触媒機能材の表面分析，定量
分析をＸ線マイクロアナライザーや蛍光Ｘ線を用いて行
ったところ、触媒が触媒機能材に均一に担持され、スラ
リーを作成した時の組成比（水は除く）と焼成後の組成
比が一致する事が分かった。又焼成後の触媒粉末の剥離
や欠落はなかった。又この触媒機能材の３点曲げ強度を
測定したところ40.1Kg/cm2あり、使用時の機械的強度は
十分に確保されている。次に触媒機能材をメタンガス及
び一酸化炭素ガスを10％含んだ空気の中で触媒活性の評
価を行ったところ、140℃でメタンガス及び一酸化炭素
ガスは100％二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、優れた
触媒活性を示した。
第２の実施例 無機繊維として粒径が100μｍ以下のガラス繊維、無
機バインダーとしてアルミナゾル、触媒粉末として平均
粒径1.4μｍのCoO粉末を用いた。混合比は固形分重量比
で、ガラス繊維：アルミナゾル:CoO粉末＝1:0.07:0.5の
割合にした。これらの混合物3kgを水800リットル中に分
散させスラリーを作成する。次にこのスラリーの中にパ
ルプや酢酸ビニル系ボンド等の有機結合剤を加え、その
後に無機凝集剤や高分子凝集剤を加えて凝集させる。次
にこのスラリーを長網抄造機を用いて抄造し、厚み0.3m
mのシート状体を作成する。これを500℃の温度で10分間
焼成し触媒機能材を得た。この様に作成された触媒機能
材の表面分析，定量分析をＸ線マイクロアナライザーや
蛍光Ｘ線を用いて行ったところ、第１の実施例と同じ様
に触媒が触媒機能材に均一に担持され、スラリーを作成
した時の組成比（水は除く）と焼成後の組成比が一致す
る事が分かった。又焼成後の触媒粉末の剥離や欠落はな
かった。又この触媒機能材の３点曲げ強度を測定したと
ころ42.3Kg/cm2あり、使用時の機械的強度は十分に確保
されている。次に触媒機能材をメタンガス及び一酸化炭
素ガスを10％含んだ空気の中で触媒活性の評価を行った
ところ、170℃でメタンガス及び一酸化炭素ガスは100％
二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、優れた触媒活性を示
した。
機バインダーとしてアルミナゾル、触媒粉末として平均
粒径1.4μｍのCoO粉末を用いた。混合比は固形分重量比
で、ガラス繊維：アルミナゾル:CoO粉末＝1:0.07:0.5の
割合にした。これらの混合物3kgを水800リットル中に分
散させスラリーを作成する。次にこのスラリーの中にパ
ルプや酢酸ビニル系ボンド等の有機結合剤を加え、その
後に無機凝集剤や高分子凝集剤を加えて凝集させる。次
にこのスラリーを長網抄造機を用いて抄造し、厚み0.3m
mのシート状体を作成する。これを500℃の温度で10分間
焼成し触媒機能材を得た。この様に作成された触媒機能
材の表面分析，定量分析をＸ線マイクロアナライザーや
蛍光Ｘ線を用いて行ったところ、第１の実施例と同じ様
に触媒が触媒機能材に均一に担持され、スラリーを作成
した時の組成比（水は除く）と焼成後の組成比が一致す
る事が分かった。又焼成後の触媒粉末の剥離や欠落はな
かった。又この触媒機能材の３点曲げ強度を測定したと
ころ42.3Kg/cm2あり、使用時の機械的強度は十分に確保
されている。次に触媒機能材をメタンガス及び一酸化炭
素ガスを10％含んだ空気の中で触媒活性の評価を行った
ところ、170℃でメタンガス及び一酸化炭素ガスは100％
二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、優れた触媒活性を示
した。
第３の実施例 無機繊維として粒径が100μｍ以下のアルミナ−シリ
カ繊維、無機バインダーとしてガラス粉末、触媒粉末と
して平均粒径0.9μｍのLaCoO粉末を用いた。混合比は固
形分重量比で、アルミナ−シリカ：ガラス粉末:LaCoO3
粉末＝1:0.1:0.5の割合にした。これらの混合物3kgを水
800リットル中に分散させスラリーを作成する。次にこ
のスラリーの中にパルプや酢酸ビニル系ボンド等の有機
結合剤を加え、その後に無機凝集剤や高分子凝集剤を加
えて凝集させる。次にこのスラリーを長網抄造機を用い
て抄造し、厚み0.3mmのシート状体を作成する。これを8
00℃の温度で20分間焼成し触媒機能材を得た。この様に
作成された触媒機能材の表面分析，定量分析をＸ線マイ
クロアナライザーや蛍光Ｘ線を用いて行ったところ、第
１及び第２の実施例と同じように触媒が触媒機能材に均
一に担持され、スラリーを作成した時の組成比（水は除
く）と焼成後の組成比が一致する事が分かった。又焼成
後の触媒粉末の剥離や欠落はなかった。又この触媒機能
材の３点曲げ強度を測定したところ37.7Kg/cm2あり、使
用時の機械的強度は十分に確保されている。次に触媒機
能材をメタンガス及び一酸化炭素ガスを10％含んだ空気
の中で触媒活性の評価を行ったところ、120℃でメタン
ガス及び一酸化炭素ガスは100％二酸化炭素ガスと水蒸
気へ転化し、優れた触媒活性を示した。
カ繊維、無機バインダーとしてガラス粉末、触媒粉末と
して平均粒径0.9μｍのLaCoO粉末を用いた。混合比は固
形分重量比で、アルミナ−シリカ：ガラス粉末:LaCoO3
粉末＝1:0.1:0.5の割合にした。これらの混合物3kgを水
800リットル中に分散させスラリーを作成する。次にこ
のスラリーの中にパルプや酢酸ビニル系ボンド等の有機
結合剤を加え、その後に無機凝集剤や高分子凝集剤を加
えて凝集させる。次にこのスラリーを長網抄造機を用い
て抄造し、厚み0.3mmのシート状体を作成する。これを8
00℃の温度で20分間焼成し触媒機能材を得た。この様に
作成された触媒機能材の表面分析，定量分析をＸ線マイ
クロアナライザーや蛍光Ｘ線を用いて行ったところ、第
１及び第２の実施例と同じように触媒が触媒機能材に均
一に担持され、スラリーを作成した時の組成比（水は除
く）と焼成後の組成比が一致する事が分かった。又焼成
後の触媒粉末の剥離や欠落はなかった。又この触媒機能
材の３点曲げ強度を測定したところ37.7Kg/cm2あり、使
用時の機械的強度は十分に確保されている。次に触媒機
能材をメタンガス及び一酸化炭素ガスを10％含んだ空気
の中で触媒活性の評価を行ったところ、120℃でメタン
ガス及び一酸化炭素ガスは100％二酸化炭素ガスと水蒸
気へ転化し、優れた触媒活性を示した。
第４の実施例 第３の実施例によって作成された0.3mmのシート状体
を第２図に示す様に段ボール製造と同じ様に波板２と平
板３をピッチ長さＤを5.0mm、高さｈを3.0mmの条件でコ
ルゲート成型した。これを円筒状に巻き上げ第１図に示
す様にハニカム構成体を作成する。このハニカム構成体
を800℃の温度で20分焼成して触媒機能材を構成した。
このようにハニカム状に構成しても第３の実施例と同じ
ように、優れた触媒活性をしめす。すなわちメタンガス
及び一酸化炭素ガスを10％含んだ空気の中で触媒活性の
評価を行ったところ、120℃でメタンガス及び一酸化炭
素ガスは100％二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、優れ
た触媒活性を示した。
を第２図に示す様に段ボール製造と同じ様に波板２と平
板３をピッチ長さＤを5.0mm、高さｈを3.0mmの条件でコ
ルゲート成型した。これを円筒状に巻き上げ第１図に示
す様にハニカム構成体を作成する。このハニカム構成体
を800℃の温度で20分焼成して触媒機能材を構成した。
このようにハニカム状に構成しても第３の実施例と同じ
ように、優れた触媒活性をしめす。すなわちメタンガス
及び一酸化炭素ガスを10％含んだ空気の中で触媒活性の
評価を行ったところ、120℃でメタンガス及び一酸化炭
素ガスは100％二酸化炭素ガスと水蒸気へ転化し、優れ
た触媒活性を示した。
発明の効果 本発明は、無機繊維を主成分とし、硬化温度が1000℃
以下の材料を主成分とする無機バインダーと、平均粒径
が100μｍ以下の触媒粉末とを混合分散してスラリーを
作製し、スラリーに凝集材を加えて凝集させ、その後抄
造してシート状体を形成し、必要に応じてシート状体に
所定の成形を施して、焼成したことにより、1000℃以上
の高温焼成時に発生する触媒粉末の軟化を抑制すること
ができるので、軟化に伴って実質的に触媒と気体との接
触面積が減少し触媒の活性が劣化することを防止するこ
とができます。また比較的低温でしかも短時間に焼成す
ることができるので、使用する生産設備にかかるコスト
を軽減することができるとともに触媒機能材の生産性を
大幅に向上させることができます。更にこの方法で製造
された触媒機能材の機械的な強度を十分に確保すること
ができ、使用時やハンドリング時に破損することが少な
い信頼性の高い触媒機能材を実現することができます。
また無機繊維に触媒を凝集によって付着させること及び
抄造法によってシート状体することにより、シート状体
の中に三次元的にしかも一様に触媒粉末を分散させるこ
とができるので、比表面積，気孔率を大きくすることが
でき、触媒の活性を向上させることができ、しかもスラ
リーを作成する時に混合した触媒粉末がほとんど触媒機
能材の中に含まれるので、均一な触媒活性を示す触媒機
能材を作成する事ができるので、完成時点で特性別に分
ける必要がないので工数が減り生産性が向上する。
以下の材料を主成分とする無機バインダーと、平均粒径
が100μｍ以下の触媒粉末とを混合分散してスラリーを
作製し、スラリーに凝集材を加えて凝集させ、その後抄
造してシート状体を形成し、必要に応じてシート状体に
所定の成形を施して、焼成したことにより、1000℃以上
の高温焼成時に発生する触媒粉末の軟化を抑制すること
ができるので、軟化に伴って実質的に触媒と気体との接
触面積が減少し触媒の活性が劣化することを防止するこ
とができます。また比較的低温でしかも短時間に焼成す
ることができるので、使用する生産設備にかかるコスト
を軽減することができるとともに触媒機能材の生産性を
大幅に向上させることができます。更にこの方法で製造
された触媒機能材の機械的な強度を十分に確保すること
ができ、使用時やハンドリング時に破損することが少な
い信頼性の高い触媒機能材を実現することができます。
また無機繊維に触媒を凝集によって付着させること及び
抄造法によってシート状体することにより、シート状体
の中に三次元的にしかも一様に触媒粉末を分散させるこ
とができるので、比表面積，気孔率を大きくすることが
でき、触媒の活性を向上させることができ、しかもスラ
リーを作成する時に混合した触媒粉末がほとんど触媒機
能材の中に含まれるので、均一な触媒活性を示す触媒機
能材を作成する事ができるので、完成時点で特性別に分
ける必要がないので工数が減り生産性が向上する。
第１図は本発明の一実施例の製造方法によって作成され
た触媒機能材をハニカム状にした斜視図、第２図はシー
ト状体をコルゲート加工した時の側面図である。 １……ハニカム構成体 ２……波板 ３……平板
た触媒機能材をハニカム状にした斜視図、第２図はシー
ト状体をコルゲート加工した時の側面図である。 １……ハニカム構成体 ２……波板 ３……平板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小川 誠 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (72)発明者 多木 宏光 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電 器産業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭55−129155（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−134019（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−111442（ＪＰ，Ａ) 特公 昭61−43093（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B01J 35/00 B01D 53/86
Claims (3)
- 【請求項１】無機繊維を主成分とし、硬化温度が1000℃
以下の材料を主成分とする無機バインダーと、平均粒径
が100μｍ以下の触媒粉末とを混合分散してスラリーを
作製し、前記スラリーに凝集剤を加えて凝集させ、その
後抄造してシート状体を形成し、必要に応じて前記シー
ト状体に所定の加工を施して、焼成することを特徴とす
る触媒機能材の製造方法。 - 【請求項２】無機バインダーとして、低融点ガラス，ア
ルミナゾル，コロイダルシリカの少なくとも１つを含む
材料を用い、シート状体もしくはその加工品を焼成する
温度を500〜800℃とすることを特徴とする請求項１記載
の触媒機能材の製造方法。 - 【請求項３】凝集剤として除電作用を有するものを用い
ることを特徴とする請求項２記載の触媒機能材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1293547A JP2836135B2 (ja) | 1989-11-10 | 1989-11-10 | 触媒機能材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1293547A JP2836135B2 (ja) | 1989-11-10 | 1989-11-10 | 触媒機能材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03154638A JPH03154638A (ja) | 1991-07-02 |
| JP2836135B2 true JP2836135B2 (ja) | 1998-12-14 |
Family
ID=17796167
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1293547A Expired - Fee Related JP2836135B2 (ja) | 1989-11-10 | 1989-11-10 | 触媒機能材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2836135B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06134307A (ja) * | 1992-10-27 | 1994-05-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 触媒付きセラミックスシートとその製造方法 |
| JP5554537B2 (ja) * | 2009-10-28 | 2014-07-23 | 株式会社エフ・シー・シー | ペーパー触媒及びその製造方法 |
| CN107008252B (zh) * | 2017-04-24 | 2020-02-07 | 河北工业大学 | 一种五氧化二钒-三氧化钨-二氧化钛纤维纸催化剂及其制备方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55129155A (en) * | 1979-03-28 | 1980-10-06 | Sakai Chem Ind Co Ltd | Production of catalyst |
| US4654842A (en) * | 1984-08-02 | 1987-03-31 | Coraluppi Giorgio L | Rearrangeable full availability multistage switching network with redundant conductors |
| JPS63134019A (ja) * | 1986-11-27 | 1988-06-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | デイ−ゼルエンジン排ガスフイルタ |
| JP2583911B2 (ja) * | 1987-10-26 | 1997-02-19 | バブコツク日立株式会社 | 窒素酸化物除去用触媒 |
-
1989
- 1989-11-10 JP JP1293547A patent/JP2836135B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03154638A (ja) | 1991-07-02 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |