JP2544011B2 - シリンダブロックのクランク軸穴加工方法 - Google Patents
シリンダブロックのクランク軸穴加工方法Info
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- JP2544011B2 JP2544011B2 JP2200458A JP20045890A JP2544011B2 JP 2544011 B2 JP2544011 B2 JP 2544011B2 JP 2200458 A JP2200458 A JP 2200458A JP 20045890 A JP20045890 A JP 20045890A JP 2544011 B2 JP2544011 B2 JP 2544011B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、シリンダブロックのクランク軸穴加工方法
に関し、ベアリングキャップの取り外し，再組み付けに
よってクランク軸穴の径が変更されることのないクラン
ク軸穴の加工方法に関する。
に関し、ベアリングキャップの取り外し，再組み付けに
よってクランク軸穴の径が変更されることのないクラン
ク軸穴の加工方法に関する。
従来のシリンダブロックのクランク軸穴加工方法は、
クランク穴径が再現されなければならないために、シリ
ンダブロック本体にベアリングキャップを組み付け、両
者をボルトで締め付けた状態のまま、前記シリンダブロ
ック本体とベアリングキャップとの圧接部分にクランク
軸穴を加工している。
クランク穴径が再現されなければならないために、シリ
ンダブロック本体にベアリングキャップを組み付け、両
者をボルトで締め付けた状態のまま、前記シリンダブロ
ック本体とベアリングキャップとの圧接部分にクランク
軸穴を加工している。
なお、前記ボルトの締め付けは、前記クランク軸穴の
加工後に、ベアリングキャップの取り外し，再組み付け
によりクランク軸穴の径が変化しないように、正規な組
立時（最終組立時）と同じ軸力で前記ボルトを締め付け
ていた。
加工後に、ベアリングキャップの取り外し，再組み付け
によりクランク軸穴の径が変化しないように、正規な組
立時（最終組立時）と同じ軸力で前記ボルトを締め付け
ていた。
しかしながら、従来のシリンダブロックのクランク軸
穴加工方法では、シリンダブロックの材質にアルミニウ
ム合金を使用したり、ボルト締めの軸力を従来と比較し
て強化したりすると、第４図に示すように、シリンダブ
ロック本体にベアリングキャップ２を組み付け、正規軸
力（最終組立時の軸力）でボルトを締めつけてクランク
軸穴１を加工しても（第４図（ａ）を参照）、その後に
ベアリングキャップ２を取り外し，再組み付けした際、
シリンダブロックの材質の軟化やボルトの軸力強化のた
めに、シリンダブロック本体３とベアリングキャップ２
の圧接面４が変形して（ハッチング部分が変形部分であ
る。第４図（ｂ）を参照）、前記圧接面４に形成された
クランク軸穴１の径が小さくなったり、該穴１の形状が
変わってしまうという問題がある。
穴加工方法では、シリンダブロックの材質にアルミニウ
ム合金を使用したり、ボルト締めの軸力を従来と比較し
て強化したりすると、第４図に示すように、シリンダブ
ロック本体にベアリングキャップ２を組み付け、正規軸
力（最終組立時の軸力）でボルトを締めつけてクランク
軸穴１を加工しても（第４図（ａ）を参照）、その後に
ベアリングキャップ２を取り外し，再組み付けした際、
シリンダブロックの材質の軟化やボルトの軸力強化のた
めに、シリンダブロック本体３とベアリングキャップ２
の圧接面４が変形して（ハッチング部分が変形部分であ
る。第４図（ｂ）を参照）、前記圧接面４に形成された
クランク軸穴１の径が小さくなったり、該穴１の形状が
変わってしまうという問題がある。
本発明は、このような従来の問題点に着目してなされ
たもので、ベアリングキャップの取り外し，再組み付け
を繰り返しても、クランク軸穴の径や形状が変わらない
クランク軸穴の加工方法を目的にしている。
たもので、ベアリングキャップの取り外し，再組み付け
を繰り返しても、クランク軸穴の径や形状が変わらない
クランク軸穴の加工方法を目的にしている。
上記問題を解決するために、本発明のシリンダブロッ
クのクランク軸穴加工方法は、シリンダブロック本体に
ベアリングキャップを組み付け、両者を正規軸力でボル
ト締めした状態で、前記シリンダブロック本体とベアリ
ングキャップとの間にクランク軸を加工する方法におい
て、前記組み付け前に、予めシリンダブロック本体とベ
アリングキャップとを正規軸力程度の軸力でボルトによ
り予備締付けし、これによりシリンダブロック本体とベ
アリングキャップとの圧接面を予備変形させた後に、ベ
アリングキャップをシリンダブロック本体から離す予備
工程を加えたことを特徴としている。
クのクランク軸穴加工方法は、シリンダブロック本体に
ベアリングキャップを組み付け、両者を正規軸力でボル
ト締めした状態で、前記シリンダブロック本体とベアリ
ングキャップとの間にクランク軸を加工する方法におい
て、前記組み付け前に、予めシリンダブロック本体とベ
アリングキャップとを正規軸力程度の軸力でボルトによ
り予備締付けし、これによりシリンダブロック本体とベ
アリングキャップとの圧接面を予備変形させた後に、ベ
アリングキャップをシリンダブロック本体から離す予備
工程を加えたことを特徴としている。
予備工程で、シリンダブロック本体にベアリングキャ
ップを組み付け、両者を正規軸力程度の軸力でボルト締
めする。これにより、シリンダブロック本体とベアリン
グキャップとの圧接面を変形し硬化する。次に、ボルト
を緩めて前記ベアリングキャップを外し、再度、正規の
組立時と同じ軸力でボルトを締め付けてベアリングキャ
ップをシリンダブロック本体に組み付け、その状態のま
まシリンダブロック本体とベアリングキャップの圧接面
にクランク軸穴を加工する。
ップを組み付け、両者を正規軸力程度の軸力でボルト締
めする。これにより、シリンダブロック本体とベアリン
グキャップとの圧接面を変形し硬化する。次に、ボルト
を緩めて前記ベアリングキャップを外し、再度、正規の
組立時と同じ軸力でボルトを締め付けてベアリングキャ
ップをシリンダブロック本体に組み付け、その状態のま
まシリンダブロック本体とベアリングキャップの圧接面
にクランク軸穴を加工する。
前記クランク軸穴は前記予備工程で硬化した前記圧接
面で加工されるので、クランク軸穴加工後は、何度ベア
リングキャップの取り外し，再組み付けを繰り返して
も、前記圧接面は変形せずにクランク軸穴の径や形状が
保証される。
面で加工されるので、クランク軸穴加工後は、何度ベア
リングキャップの取り外し，再組み付けを繰り返して
も、前記圧接面は変形せずにクランク軸穴の径や形状が
保証される。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
まず、シリンダブロックの構成を第１図及び第２図に
基づいて説明すると、アルミニウム合金からなるシリン
ダブロック本体３の下部から、下方に向かってスタッド
ボルト５が突出している。前記スタッドボルト５は、こ
の実施例では４本が組となっていてシリンダブロック本
体３のクランク軸方向に所定の間隔をおいて複数組並ん
でいる。
基づいて説明すると、アルミニウム合金からなるシリン
ダブロック本体３の下部から、下方に向かってスタッド
ボルト５が突出している。前記スタッドボルト５は、こ
の実施例では４本が組となっていてシリンダブロック本
体３のクランク軸方向に所定の間隔をおいて複数組並ん
でいる。
前記シリンダブロック本体３の下部にはベアリングキ
ャップ２が嵌合し、さらに、該ベアリングキャップ２の
下面にベアリングビーム６が当接して、前記スタッドボ
ルト５が該ベアリングキャップ２及びベアリングビーム
６を貫通して下方に突出している。前記スタッドボルト
６の下端にはナット７が螺合して、前記ベアリングキャ
ップ２及びベアリングビーム６をシリンダブロック本体
３に向けて締め付けている。また、前記シリンダブロッ
ク本体３の側方から前記ベアリングキャップ２に向かっ
て、サイドボルト８を締付けている。
ャップ２が嵌合し、さらに、該ベアリングキャップ２の
下面にベアリングビーム６が当接して、前記スタッドボ
ルト５が該ベアリングキャップ２及びベアリングビーム
６を貫通して下方に突出している。前記スタッドボルト
６の下端にはナット７が螺合して、前記ベアリングキャ
ップ２及びベアリングビーム６をシリンダブロック本体
３に向けて締め付けている。また、前記シリンダブロッ
ク本体３の側方から前記ベアリングキャップ２に向かっ
て、サイドボルト８を締付けている。
前記構成のシリンダブロックのクランク軸穴加工方法
は、第３図に示すように、先ず予備工程として、ベアリ
ングキャップ２及びベアリングビーム６をスタッドボル
ト５に貫通させて、前記シリンダブロック本体３の下部
に組み付け、続けて前記スタッドボルト５の下端部にナ
ット７を螺合して、正規組み立て時と同じ程度の軸力で
前記ベアリングキャップ２及びベアリングビーム６をシ
リンダブロック本体３に向けて締め付ける（第３図
（ａ）を参照）。前記締付けた状態で所定時間おくと、
前記シリンダブロック本体３とベアリングキャップ２と
の圧接面４が締付け方向に陥没して硬化する（第３図
（ｂ）を参照）。次に、ナット７を緩めて、シリンダブ
ロック本体３からベアリングキャップ２及びベアリング
ビーム６を取り外す（第３図（ｃ）を参照）。
は、第３図に示すように、先ず予備工程として、ベアリ
ングキャップ２及びベアリングビーム６をスタッドボル
ト５に貫通させて、前記シリンダブロック本体３の下部
に組み付け、続けて前記スタッドボルト５の下端部にナ
ット７を螺合して、正規組み立て時と同じ程度の軸力で
前記ベアリングキャップ２及びベアリングビーム６をシ
リンダブロック本体３に向けて締め付ける（第３図
（ａ）を参照）。前記締付けた状態で所定時間おくと、
前記シリンダブロック本体３とベアリングキャップ２と
の圧接面４が締付け方向に陥没して硬化する（第３図
（ｂ）を参照）。次に、ナット７を緩めて、シリンダブ
ロック本体３からベアリングキャップ２及びベアリング
ビーム６を取り外す（第３図（ｃ）を参照）。
次に、再度ベアリングキャップ２をシリンダブロック
本体３に組み付け、正規な組立時と同じ軸力でナット７
を前記ボルト５に螺合して、前記両者2,3を締め付け
る。さらに、サイドボルト８により前記ベアリングキャ
ップ２とシリンダブロック本体３を側方から締め付け、
その状態のまま、前記シリンダブロック本体３とベアリ
ングキャップ２との圧接部分４に、前記シリンダブロッ
ク本体３のクランク軸方向に沿ってクランク軸穴１を加
工する（第３図（ｄ）を参照）。
本体３に組み付け、正規な組立時と同じ軸力でナット７
を前記ボルト５に螺合して、前記両者2,3を締め付け
る。さらに、サイドボルト８により前記ベアリングキャ
ップ２とシリンダブロック本体３を側方から締め付け、
その状態のまま、前記シリンダブロック本体３とベアリ
ングキャップ２との圧接部分４に、前記シリンダブロッ
ク本体３のクランク軸方向に沿ってクランク軸穴１を加
工する（第３図（ｄ）を参照）。
以上のような、本実施例のシリンダブロックのクラン
ク軸穴加工方法では、一度予備締付けの予備工程を実施
することで、事前にシリンダブロック本体３とベアリン
グキャップ２との圧接面４を変形させて硬化させ、前記
ベアリングキャップ２の取り外し，再組み付けを繰り返
しても、前記圧接面４がさらに変形しない状態にしてか
らクランク軸穴１を加工するため、クランク軸穴１の加
工後は、何度ベアリングキャップ２の取り外しや組み付
けを繰り返しても、クランク軸穴１の径は変わらない。
ク軸穴加工方法では、一度予備締付けの予備工程を実施
することで、事前にシリンダブロック本体３とベアリン
グキャップ２との圧接面４を変形させて硬化させ、前記
ベアリングキャップ２の取り外し，再組み付けを繰り返
しても、前記圧接面４がさらに変形しない状態にしてか
らクランク軸穴１を加工するため、クランク軸穴１の加
工後は、何度ベアリングキャップ２の取り外しや組み付
けを繰り返しても、クランク軸穴１の径は変わらない。
なお、本実施例の加工方法は、前記実施例のようにシ
リンダブロック本体３にアルミニウム合金のような軟質
の材料を使用した場合に限らず、シリンダブロック本体
３とベアリングキャップ２との組み付け強化のためにボ
ルトの締付けの軸力を強くするなど、前記シリンダブロ
ック本体３とベアリングキャップ２との圧接面４が変形
する場合であれば適用可能である。
リンダブロック本体３にアルミニウム合金のような軟質
の材料を使用した場合に限らず、シリンダブロック本体
３とベアリングキャップ２との組み付け強化のためにボ
ルトの締付けの軸力を強くするなど、前記シリンダブロ
ック本体３とベアリングキャップ２との圧接面４が変形
する場合であれば適用可能である。
以上説明してきたように、本発明のシリンダブロック
のクランク軸穴加工方法は、予備工程を導入すること
で、事前にベアリングキャップとシリンダブロック本体
との圧接面を硬化させ、その後にクランク軸穴を加工す
るので、該クランク軸穴の加工後は、何度ベアリングキ
ャップを取り外し，再組み付けを繰り返してもベアリン
グキャップとシリンダブロック本体との圧接面が変形さ
れずに、クランク軸穴の径や形状が変形しないという効
果がある。
のクランク軸穴加工方法は、予備工程を導入すること
で、事前にベアリングキャップとシリンダブロック本体
との圧接面を硬化させ、その後にクランク軸穴を加工す
るので、該クランク軸穴の加工後は、何度ベアリングキ
ャップを取り外し，再組み付けを繰り返してもベアリン
グキャップとシリンダブロック本体との圧接面が変形さ
れずに、クランク軸穴の径や形状が変形しないという効
果がある。
第１図はシリンダブロックを分解した斜視図、第２図は
シリンダブロックの正面図、第３図はクランク軸穴加工
方法の手順を示す図、第４図は従来のクランク軸穴の当
接面を示す図である。 １……クランク軸穴、２……ベアリングキャップ、３…
…シリンダブロック本体、４……圧接面、５……ボルト
シリンダブロックの正面図、第３図はクランク軸穴加工
方法の手順を示す図、第４図は従来のクランク軸穴の当
接面を示す図である。 １……クランク軸穴、２……ベアリングキャップ、３…
…シリンダブロック本体、４……圧接面、５……ボルト
Claims (1)
- 【請求項１】シリンダブロック本体にベアリングキャッ
プを組み付け、両者を正規軸力でボルト締めした状態
で、前記シリンダブロック本体とベアリングキャップと
の間にクランク軸穴を加工する方法において、前記組み
付け前に、予めシリンダブロック本体とベアリングキャ
ップとを正規軸力程度の軸力でボルトにより予備締付け
し、これによりシリンダブロック本体とベアリングキャ
ップとの圧接面を予備変形させた後に、ベアリングキャ
ップをシリンダブロック本体から離す予備工程を加えた
ことを特徴とするシリンダブロックのクランク軸穴加工
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2200458A JP2544011B2 (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | シリンダブロックのクランク軸穴加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2200458A JP2544011B2 (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | シリンダブロックのクランク軸穴加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0487710A JPH0487710A (ja) | 1992-03-19 |
| JP2544011B2 true JP2544011B2 (ja) | 1996-10-16 |
Family
ID=16424642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2200458A Expired - Fee Related JP2544011B2 (ja) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | シリンダブロックのクランク軸穴加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2544011B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002120107A (ja) * | 2000-08-10 | 2002-04-23 | Honda Motor Co Ltd | 分割軸受穴の共加工方法及び加工装置 |
-
1990
- 1990-07-27 JP JP2200458A patent/JP2544011B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0487710A (ja) | 1992-03-19 |
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