JP2023118973A - インサート焼結部品 - Google Patents

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Abstract

【課題】焼結軸受等の焼結部品の高さにバラツキがある場合でも、焼結部品と樹脂部品等の外装部品とをインサート成形により適切に一体化する。【解決手段】第１端部１２１及び第２端部１２２を有する焼結部品１０と、焼結部品１０の外周部に一体に成形された外装部品２０とを有し、外装部品２０の外周面と第１端部１２１及び第２端部１２２のいずれか一方の端部側に位置する外装部品２０の端面との交差部位に形成される稜線にパーティングラインが形成されている。【選択図】 図１

Description

本発明は、焼結軸受等の焼結部品と外装部品とを一体化したインサート焼結部品に関する。
焼結軸受は、焼結体の内部にあらかじめ潤滑油を含浸させておき、軸の回転によるポンプ作用と摩擦熱による熱膨張により油をしみ出させて摩擦面を潤滑することができ、無給油で長期間使用できることから、自動車や家電製品、音響機器等の回転軸の軸受として広く採用されている。
このような焼結軸受を自動車等の構造体に組み込むために、インサート成形により筐体等の外装部品と一体化することが行われる。この場合、焼結軸受にラジアル荷重とスラスト荷重が作用するため、外装部品に対する回転と軸方向の脱落との両方の移動を防止する必要がある。
例えば特許文献１では、焼結軸受（焼結部品）の外周面において互いに軸方向に一致しない位置に、その両端面からそれぞれの端面にかかり軸方向に沿ってその途中まで延びる有底溝を形成したものが開示されている。この焼結軸受の外周部にインサート成形により樹脂部品（外装部品）を一体に成形すると、有底溝内に樹脂が入り込んだ状態となるため、回転止めと軸方向の脱落防止ができると記載されている。
また、特許文献２では、焼結軸受（焼結部品）の外周面に、軸方向に延びる溝部と、周方向に延びる拡径部とが形成され、溝部が拡径部の周方向の延びを分断している形態のものが開示されている。この焼結軸受の外周部にインサート成形により樹脂部品を一体に成形すると、溝部内に樹脂が入り込むことにより、樹脂部品に対して焼結軸受が回転止めされるとともに、拡径部が樹脂部分に食い込むように一体化されることにより、焼結軸受の軸方向へ抜け止めがなされるようになっている。
特開２００３－１５９７２０号公報 特開２００３－１９３１１３号公報
ところで、このような焼結軸受等の焼結部品を樹脂部品にインサート成形する場合、成形用金型内に配置した焼結部品の外周部に空間（キャビティ）を形成し、そのキャビティ内に溶融樹脂（溶融材料）を射出して充填する。このとき、樹脂部品により焼結部品の外周部が覆われるようにするために、焼結部品の両端面を成形用金型に当接させた状態でその外周面の周囲にキャビティが形成される。
しかしながら、焼結部品を同じ寸法で製造しても、高さのバラツキをなくすことは難しく、例えば、焼結部品の高さがあらかじめ設定された寸法よりも若干低い場合、焼結部品の一方の端面と成形用金型との間に隙間が生じるため、外装部品となる溶融材料が隙間内に入り込み焼結部品の端面に膜を形成する。一方、焼結部品の高さがあらかじめ設定された寸法よりも若干高い場合、焼結部品により成型用金型が押圧されて、成型用金型のパーティングラインに隙間が生じ、その隙間から溶融材料がはみ出してバリとなる。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、焼結軸受等の焼結部品の高さにバラツキがある場合でも、焼結部品と樹脂部品等の外装部品とをインサート成形により適切に一体化することを目的とする。
本発明のインサート焼結部品の製造方法は、粉末成形により第１端部及び第２端部を有する焼結部品を形成する焼結部品形成工程と、前記焼結部品の外周部に外装部品を一体化したインサート焼結部品を形成するインサート成形工程と、を有し、
前記インサート成形工程に用いられる成形用金型は、固定型及び可動型を有し、前記固定型と前記可動型とのパーティング面は、前記可動型の移動方向に沿って形成されており、
前記インサート成形工程では、前記固定型と前記可動型との間に前記焼結部品を保持し、前記パーティング面に沿わせて前記可動型を移動させ、該可動型により前記焼結部品を前記固定型に向けて押圧することにより、前記焼結部品の第１端部における前記固定型に当接する部位、及び前記焼結部品の第２端部における前記可動型に当接する部位を除く領域の周囲を前記成形用金型により間隔をあけて覆って前記焼結部品の周囲にキャビティを形成する型組み工程と、該型組み工程の後に前記キャビティに前記外装部品となる溶融材料を充填する充填工程とを有する。
本発明のインサート焼結部品は、第１端部及び第２端部を有する焼結部品と、該焼結部品の外周部に一体に成形された外装部品とを有し、前記外装部品の外周面と前記第１端部及び前記第２端部のいずれか一方の端部側に位置する前記外装部品の端面との交差部位に形成される稜線にパーティングラインが形成されている。
本発明によれば、成形用金型のパーティング面に沿って可動型が移動する構成であるため、焼結部品の高さにバラツキが生じた場合でも、可動型により焼結部品を固定型に向けて押圧するので、固定型及び可動型を確実に焼結部品に当接させることができる。このため、固定型及び可動型の当接部位が外装部品の材料により膜状に覆われること、及びバリが生じることが防止される。また、外装部品の外周面や端面ではなく、稜線にパーティングラインが形成されるので、インサート焼結部品の外観を向上できる。さらに、焼結部品の外周部に溝又は突条が形成されている場合には、焼結部品及び外装部品が焼結部品の溝又は突条により回転止めされた状態で一体化される。
インサート焼結部品の製造方法の一つの実施態様として、前記焼結部品形成工程では、前記第１端部及び前記第２端部の少なくともいずれか一方の端部の外周面に、該一方の端部の端面に向かうにしたがって漸次縮径する外側傾斜面を形成し、前記固定型及び前記可動型の少なくとも一方には、前記外側傾斜面に当接する第１テーパ面を有する凹部が形成されており、前記型組み工程では、前記第１テーパ面を前記外側傾斜面に当接させるとよい。
この場合、焼結部品は、第１端部及び第２端部を貫通する１つの貫通孔を有する焼結軸受からなるとよい。
インサート焼結部品の製造方法の他の一つの実施態様として、前記焼結部品形成工程では、前記第１端部及び前記第２端部を貫通する１つの貫通孔を形成するとともに、該貫通孔に前記第１端部及び前記第２端部の少なくともいずれか一方の端部の端面に向かうにしたがって漸次拡径する内側傾斜面を形成し、前記固定型及び前記可動型の少なくとも一方には、前記内側傾斜面に当接する第２テーパ面を有する凸部が形成されており、前記型組み工程では、前記第２テーパ面を前記内側傾斜面に当接させるとよい。
この場合、焼結部品は、焼結軸受からなるとよい。
上記各態様では、焼結部品の外周面に設けられた外側傾斜面が第１テーパ面に覆われる、もしくは、焼結部品の貫通孔に設けられた内側傾斜面が第２テーパ面により覆われるので、少なくとも第１端部及び第２端部のいずれか一方の端部が外装部品の材料により膜状に覆われることをより確実に防止できる。また、焼結部品が焼結軸受からなる場合には、貫通孔（軸受孔）が外装部品の材料により膜状に覆われることを防止できる。
インサート焼結部品の一つの実施態様として、前記焼結部品の前記第１端部及び前記第２端部の少なくともいずれか一方の端部は、前記外装部品から突出しており、前記焼結部品の前記一方の端部の外周面に前記一方の端部の端面に向かうにしたがって漸次縮径する外側傾斜面が設けられているとよい。この場合、焼結部品は、前記第１端部及び前記第２端部を貫通する１つの貫通孔を有する焼結軸受からなるとよい。
インサート焼結部品の他の一つの実施態様として、前記焼結部品は、前記第１端部及び前記第２端部を貫通する１つの貫通孔を有し、該貫通孔に前記第１端部及び前記第２端部の少なくともいずれか一方の端部の端面に向かうにしたがって漸次拡径する内側傾斜面が設けられているとよい。この場合、焼結部品は、焼結軸受からなるとよい。
インサート焼結部品の一つの実施態様として、前記焼結部品の外周部に溝又は突条が形成されているとよい。
インサート焼結部品の他の一つの実施態様として、前記焼結部品の前記外周部に前記一方の端部よりも外径が大きい大径部が形成されるとともに、前記大径部には、該大径部の外周面に軸方向に沿う溝又は突条、及び前記大径部の端面に半径方向に沿う前記溝又は突条の少なくともいずれかが形成されているとよい。
本発明は、焼結軸受等の焼結部品の高さにバラツキがある場合でも、焼結部品と樹脂部品等の外装部品とをインサート成形により適切に一体化できる。
本発明の第１実施形態のインサート軸受を示す縦断面図である。 図１のインサート軸受に用いられている焼結軸受の縦断面図である。 図２の焼結軸受を軸方向の第１端部側から視た端面図である。 第１実施形態のインサート軸受の製造工程を示すフローチャートである。 成形工程で成形体を形成している状態を示す縦断面図である。 矯正工程において、左半分が焼結体を矯正している状態、右半分が矯正金型から焼結体を取り出した状態を示す縦断面図である。 射出成形工程において、型締め工程時の状態を示す縦断面図である。 本発明の第２実施形態の焼結軸受の縦断面図である。 図８の焼結軸受を軸方向の第１端部側から見た端面図である。 図８の焼結軸受の型締め工程時の状態を示す縦断面図である。 本発明の第３実施形態のインサート軸受に用いられる焼結軸受の縦断面図である。 図１１の焼結軸受を軸方向の第１端部側から視た端面図である。 本発明の第４実施形態のインサート軸受に用いられる焼結軸受の型締め工程時の状態を示す縦断面図である。 本発明の変形例に係るインサート焼結部品に用いられる焼結部品の型締め工程時の状態を示す縦断面図である。
以下、本発明の実施形態について説明する。以下の各実施形態は、焼結軸受に樹脂部品を射出成形によって一体化する実施形態である。したがって、本発明の外装部品は各実施形態では樹脂部品であり、インサート成形工程は射出成形工程である。
なお、以下の各実施形態では、焼結部品として焼結軸受を例示し、インサート焼結部品としてインサート焼結軸受（インサート軸受）を例示して説明する。
［第１実施形態］
まず、第１実施形態のインサート軸受について説明する。この実施形態では、インサート軸受に用いられる焼結軸受の外周部の一方の端部を除く領域に大径部が設けられ、この大径部が焼結軸受の一方の端部より外径が大きい例について説明する。
このインサート軸受１は、図１に示すように、金属粉末の焼結体により形成された筒状の焼結軸受１０と、この焼結軸受の外周部に一体に成形された樹脂部品２０（本発明の外装部品に相当）とを有している。
焼結軸受１０は、図２及び図３に示すように、中心に軸受孔１１が貫通状態に形成され、軸受孔１１の上端部側に位置する第１端部１２１と、軸受孔１１の下端部側に位置する第２端部１２２とを備えている。つまり、軸受孔１１は、第１端部１２１及び第２端部１２２を貫通する１つの貫通孔からなる。また、焼結軸受１０は、第１端部１２１よりも軸方向中間部分の外径が大きい大径部１３を有しており、この大径部１３は、第２端部１２２まで延びている。つまり、大径部１３の第２端部１２２側の端面と第２端部１２２の端面とは同一平面状に位置し、連続した状態となっている。
また、焼結軸受１０の第１端部１２１は、大径部１３から第１端部１２１に向かうにしたがって漸次縮径するテーパ状に形成されている。このテーパ面（外側傾斜面１２３）の勾配は、例えば１５°（テーパ角３０°）に形成され、その一部が樹脂部品２０から突出している。
また、軸受孔１１の両端部は、第１端部１２１の端面及び第２端部１２２の端面に向かうにしたがって漸次外径を大きくしたテーパ状に形成されている。この軸受孔１１のテーパ面１１１は、本発明の内側傾斜面に相当し、後述する成形工程時又は矯正工程時や、矯正工程後の機械加工（切削加工）等により形成される。
また、大径部１３の外周面には、軸方向に沿う複数（４本）の溝１４が大径部１３の両端面まで大径部１３の全長にわたって形成されており、開放状態の両端は、それぞれテーパ面に形成されている。これら４本の溝１４は、図３に示すように、９０°間隔で形成されている。これら溝１４は、その最深部が凹円弧面に形成され、その両側が凸円弧面により大径部１３の外周面に繋がる形状である。
なお、本実施形態では、溝１４のみが形成されている例を示したが、例えば、大径部１３に半径方向に突出する凸条が軸方向に沿って形成されていてもよい。
一方、焼結軸受１０は、図１に示すように、第１端部１２１の先端部（第１端部１２１の端面に連続する側の端部）を除く領域の外周部が樹脂部品２０により埋設されている。つまり、樹脂部品２０は、焼結軸受１０の外周部に、第１端部１２１の先端部を露出させ、第１端部１２１の基端部（付け根の部分）及び大径部１３を埋設している。すなわち、樹脂部品２０において、焼結軸受１０の外周部に軸受保持部２１が一体に固定され、該軸受保持部２１は、焼結軸受１０の全体高さと略同じ高さに形成され、焼結軸受１０の第１端部１２１の軸方向の途中位置から大径部１３の全体を埋設している。したがって、大径部１３の両端面は軸受保持部２１により覆われた状態である。なお、符号２２は他の部分と連結されるブラケットを示す。
このように形成されたインサート軸受１を製造する方法（インサート焼結部品の製造方法）について説明する。
このインサート軸受１を製造する場合、図４のフローチャートに示すように、まず粉末成形により焼結軸受１０を形成する焼結軸受形成工程（焼結部品形成工程）と、焼結軸受形成工程で形成された焼結軸受１０を射出成形金型６０（本発明の成形用金型に相当）内に配置し、射出成形により、焼結軸受１０の外周部に一体に樹脂部品２０を形成する射出成形工程（本発明のインサート成形工程に相当）とを経て、製造される。以下、工程順に詳述する。
＜焼結軸受形成工程＞
焼結軸受形成工程は、焼結軸受１０となる成形体１０´を形成する成形工程、成形体１０´を焼結して焼結体（図示略）を形成する焼結工程、その焼結体を矯正する矯正工程（サイジング工程）とを有する。
（成形工程）
成形体１０´を形成するための成形金型４０は、図５に示すように、円形の貫通孔４１が形成されたダイ４２と、その貫通孔４１内に配置されるコアロッド４３との間に、外側から第１上側パンチ４４及び第２上側パンチ４６が設けられ、これら第１上側パンチ４４及び第２上側パンチ４６に対向する第１下側パンチ４５が設けられている。これらパンチ４４～４６はコアロッド４３を中心とする同心円の筒状に形成される。
そして、ダイ４２とコアロッド４３、及び第１下側パンチ４５により形成した空間内に粉末を充填し、これを上下の各パンチ４４～４６で圧縮することにより、成形体１０´を形成する。このとき、第１上側パンチ４４の先端を図５に示すような傾斜面を有する形状とし、第１下側パンチ４５と第１上側パンチ４４との距離よりも第１下側パンチ４５と第２上側パンチ４６間の距離を小さくすることにより、外周部に大径部１３´を形成した成形体１０´が形成される。また、コアロッド４３により軸受孔１１´が貫通状態に形成される。
（焼結工程）
得られた成形体１０´を加熱して粉末を焼結させ、焼結体を形成する。
（矯正工程）
焼結体を矯正金型８０により矯正（サイジング）する。この矯正工程は、外形を最終寸法に仕上げつつ、大径部１３の外周部に溝１４を形成する。
この矯正に用いられる矯正金型８０は、図６に示すように、円形の貫通孔８１が形成されたダイ８２と、その貫通孔８１内に配置されるコアロッド８３との間に、外側から第１上側パンチ８４と第１下側パンチ８５、第２上側パンチ８６と第２下側パンチ８７が、それぞれ上下組をなすように設けられている。この場合、ダイ８２の貫通孔８１の内周面に軸方向に沿って貫通する複数の凸条８８が周方向に間隔をおいて形成されており、第１上側パンチ８４及び第１下側パンチ８５の外周部に、ダイ８２の凸条８８をスライド自在に嵌合する溝部８９が周方向に間隔をおいて形成されている。
そして、両第１パンチ８４，８５、両第２パンチ８６，８７により焼結体を軸方向に加圧しながらダイ８２とコアロッド８３との間に押し込むことにより、焼結体を矯正する。この矯正金型８０に焼結体を配置して矯正することにより、大径部１３の外周部に軸方向に沿う溝１４が周方向に間隔をおいて形成される。
また、軸受孔１１のテーパ面１１１は、矯正工程後の機械加工（切削加工）等により形成される。
なお、焼結軸受形成工程の矯正工程において、溝１４を形成することとしたが、これに限らず、成形工程において溝１４を形成してもよい。また、軸受孔１１のテーパ面１１１も成形工程又は矯正工程において形成してもよい。さらに、外側傾斜面１２３も、成形工程、矯正工程、矯正工程後の機械加工等のいずれで形成してもよい。
＜射出成形工程＞
以上のようにして形成した焼結軸受１０を射出成形工程により樹脂部品２０と一体成形する。この射出成形工程は、焼結軸受１０の外側にキャビティ６１を形成した状態で射出成形金型６０内に配置する型締め工程（本発明の型組み工程に相当）と、そのキャビティ６１内に樹脂部品となる溶融樹脂（本発明の溶融材料に相当）を射出する射出工程（本発明の充填工程に相当）とを有する。
（型締め工程）
射出成形金型６０は、図７に示すように、固定型６２と可動型６３とを有し、固定型６２と可動型６３とのパーティング面６２０は、可動型６３の移動方向に沿って形成されている。これら固定型６２と可動型６３との間に焼結軸受１０が保持され、その焼結軸受１０の外周部に溶融樹脂が充填されるキャビティ６１が形成される。この固定型６２には、焼結軸受１０の外側傾斜面１２３に当接する第１テーパ面６４１を有する凹部６４が形成されており、この第１テーパ面６４１が外側傾斜面１２３に当接される。
具体的には、焼結軸受１０は、可動型６３がパーティング面６２０に沿って移動することにより、可動型６３により焼結軸受１０が固定型６２に向けて押圧される。このため、焼結軸受１０の高さにバラツキが生じた場合でも、第１端部１２１の長さ方向の途中位置までが固定型６２の凹部６４内に嵌合状態に保持される。これにより、凹部６４の第１テーパ面６４１を含む内周面が焼結軸受１０の第１端部１２１の外側傾斜面１２３に全周にわたって当接する。また、第２端部１２２の端面には、可動型６３の内面から突出する突出部６５の端面が当接する。キャビティ６１は、焼結軸受１０の外周を囲むように形成された軸受保持空間６６と、この軸受保持空間６６に連通部６７が連通している。キャビティ６１の軸受保持空間６６内には、焼結軸受１０の大径部１３の外周面及び端面、大径部１３付近の第１端部１２１の基端部（付け根の部分）が露出している。そして、そのキャビティ６１に、溶融樹脂が供給されるスプルー６８がゲート６９を介して接続され、スプルー６８に溶融樹脂を射出するためのプランジャー（図示略）が接続される。
（射出工程）
そして、型締めした射出成形金型６０のキャビティ６１内に溶融樹脂を射出する。このとき、キャビティ６１内には射出圧が作用するが、固定型６２の凹部６４に焼結軸受１０の第１端部１２１における先端部が嵌合状態に配置されるとともに、第２端部１２２が突出部６５に当接している。このように第１端部１２１の先端部がキャビティ６１内に露出していないので、射出圧は焼結軸受１０の第１端部１２１における先端部を除く外面に作用する。このため、焼結軸受１０の第１端部１２１の端面には溶融樹脂が漏れ出ることはない。また、射出圧が高まりパーティング面６２０から溶融樹脂が漏れ出すと、外装部品２０の外周面にパーティングライン（図示省略）が形成される。この場合、金型６０のパーティング面６２０は、図７に示すように、可動型６３の移動方向に沿って形成されているため、外装部品２０の外周面と第１端部１２１側に位置する外装部品の端面との交差部位に形成される稜線に形成される。このため、樹脂部品２０の外観にほぼ影響を及ぼすことがない。
したがって、パーティング面６２０に沿って可動型６３が移動する構成であるため、焼結軸受１０の高さにバラツキが生じた場合でも、焼結軸受１０に固定型６２及び可動型６３を当接させることができるので、固定型６２及び可動型６３の当接部位が外装部品２０の材料により膜状に覆われること及びバリが生じることが防止される。そして、このインサート軸受１は、図１に示すように、焼結軸受１０の両端部１２における先端部を除く大径部１３を含む中央部分が樹脂部品２０により囲まれており、焼結軸受１０と樹脂部品２０とが溝１４により回転止めされるとともに、大径部１３により軸方向に抜け止めされた状態で一体化している。そして、従来技術で述べたような焼結軸受の両端面に樹脂膜が形成されず、パーティングラインが上記稜線に形成されるため、外観を損なうことがなく、また、他の部品と干渉することも抑制される。
［第２実施形態］
図８及び図９は第２実施形態のインサート軸受に用いられる焼結軸受１０Ａを示す図であり、図１０は、第２実施形態のインサート軸受の製造工程における型締め工程時の状態を示す図である。この実施形態の焼結軸受１０Ａは、第１実施形態の焼結軸受１０に設けられていた大径部１３を有していない筒状の焼結軸受１０Ａからなる。なお、この第２実施形態以降の各実施形態において、第１実施形態と共通する要素には同一符号を付して説明を簡略化する。
焼結軸受１０Ａは、図８及び図９に示すように、中心に軸受孔１１（貫通孔）が貫通状態に形成され、軸受孔１１の上端部側に位置する第１端部１２１Ａと、軸受孔１１の下端部側に位置する第２端部１２２Ａとを備えている。この軸受孔１１の両端部は、第１端部１２１Ａの端面及び第２端部１２２Ａの端面に向かうにしたがって漸次外径を大きくしたテーパ状に形成されている。この軸受孔１１のテーパ面１１１Ａは、本発明の内側傾斜面に相当し、成形工程時又は矯正工程時や、矯正工程後の機械加工（切削加工）等により形成される。
また、焼結軸受１０Ａの外周面には、軸方向に沿う複数（４本）の溝１４Ａが形成されている。具体的には、焼結軸受１０Ａの高さの半分より短い４本の溝１４Ａが上記外周面の第１端部１２１Ａ側に形成されている。これら溝１４Ａは、その最深部が凹円弧面に形成され、その両側が焼結軸受１０Ａの外周面に繋がる形状である。これら４本の溝１４Ａは、図９に示すように、９０°間隔で形成されている。
このようなインサート軸受の製造方法は、上記第１実施形態の焼結軸受１０の製造方法と略同じであるが、型締め工程及び射出成形工程に用いられる射出成形金型の形状が一部異なっている。以下詳しく説明する。
射出成形金型６０Ａは、図１０に示すように、固定型６２Ａと可動型６３Ａとを有し、これら固定型６２Ａと可動型６３Ａとの間に焼結軸受１０Ａが保持され、その焼結軸受１０Ａの外周部に溶融樹脂が充填されるキャビティ６１が形成される。焼結軸受１０Ａは、軸受孔１１の第２端部１２２側に可動型６３Ａの凸部６５Ａが嵌まり込むことにより、凸部６５Ａの第２テーパ面６５１が軸受孔１１のテーパ面１１１Ａに全周にわたって当接している。また、第１端部１２１Ａの端面には、固定型６２Ａの内面から突出する突出部６４Ａの端面が当接している。キャビティ６１は、焼結軸受１０の外周を囲むように形成された軸受保持空間６６と、この軸受保持空間６６に連通部６７が連通している。キャビティ６１の軸受保持空間６６内には、焼結軸受１０Ａの外周面及び端面の一部が露出している。そして、そのキャビティ６１に、溶融樹脂が供給されるスプルー６８がゲート６９を介して接続され、スプルー６８に溶融樹脂を射出するためのプランジャー（図示略）が接続される。
そして、型締めした射出成形金型６０Ａのキャビティ６１内に溶融樹脂を射出する。このとき、キャビティ６１内には射出圧が作用するが、可動型６３Ａの凸部６５Ａが焼結軸受１０Ａの第２端部１２２Ａ側の軸受孔１１内に嵌まり込み、凸部６５Ａの先端部が嵌合状態に配置されるとともに、第１端部１２１Ａが突出部６４Ａに当接している。このように第２端部１２２Ａ側の軸受孔１１のテーパ面１１１Ａと凸部６５Ａの第２テーパ面６５１とが当接しており、当該部位がキャビティ６１内に露出していないので、射出圧は焼結軸受１０Ａの軸受孔１１の第２端部１２２Ａ側を除く外面に作用する。このため、焼結軸受１０Ａの軸受孔１１における第２端部１２２Ａ側の部位には溶融樹脂が漏れ出ることはない。また、射出圧が高まりパーティング面６２０から溶融樹脂が漏れ出すと、外装部品の外周面にパーティングライン（図示省略）が形成されるが、金型６０Ａのパーティング面６２０は、図８に示すように、可動型６３Ａの移動方向に沿って形成されているため、外装部品の外周面と第１端部１２１Ａ側に位置する外装部品の端面との交差部位に形成される稜線に形成される。このため、樹脂部品の外観にほぼ影響を及ぼすことがない。
［第３実施形態］
図１１及び図１２は第３実施形態のインサート軸受に用いられる焼結軸受１０Ｂを示している。
この実施形態の焼結軸受１０Ｂは、図１１及び図１２に示すように、上記第２実施形態と同様に、中心に軸受孔１１（貫通孔）が貫通状態に形成され、軸受孔１１の上端部側に位置する第１端部１２１Ｂと、軸受孔１１の下端部側に位置する第２端部１２２Ｂとを備えている。この軸受孔１１の両端部には、テーパ面１１１Ｂが成形工程時又は矯正工程時や、矯正工程後の機械加工（切削加工）等により形成されている。
この焼結軸受１０Ｂに形成される溝１４Ｂは、図１１及び図１２に示すように、第１端部１２１Ｂの端面に形成されている。この溝１４Ｂは、９０°間隔で４本形成され、第１端部１２１Ｂの端面の半径方向に延びる形状である。これら溝１４Ｂは、その最深部が平面に形成され、最深部から上側に向かうにしたがって漸次拡径する傾斜面を有している。
この実施形態における焼結軸受１０Ｂは、溝１４Ｂの形状のみが第２実施形態と異なるため、上記第２実施形態と同一の射出成形金型６０Ａが用いられて、インサート軸受となる。このため、本実施形態においても、上記第２実施形態と同様の効果を奏することができる。
［第４実施形態］
図１３は第４実施形態のインサート軸受の製造工程における型締め工程時の状態を示す図である。
この実施形態の焼結軸受１０Ｃは、上記各実施形態とは異なり、中実状に形成されたピボット軸受からなる。この焼結軸受１０Ｃは、図１３に示すように、第１端部１２１Ｃと、第２端部１２２Ｃとを備え、第１端部１２１Ｃよりも外径が大きい大径部１３Ｃを有している。また、第１端部１２１Ｃは、大径部１３Ｃから第１端部１２１Ｃに向かうにしたがって漸次外径を小さくしたテーパ状に形成されている。このテーパ面（外側傾斜面１２３Ｃ）の勾配は、例えば１５°（テーパ角３０°）に形成されている。
この焼結軸受１０Ｃは、射出成形金型６０Ｃ内に収容されてインサート軸受とされる。具体的には、焼結軸受１０Ｃは、可動型６３がパーティング面６２０に沿って移動することにより、可動型６３により焼結軸受１０が固定型６２Ｃに向けて押圧される。このため、焼結軸受１０Ｃの高さにバラツキが生じた場合でも、第１端部１２１Ｃの長さ方向の途中位置までが固定型６２Ｃの凹部６４Ｃ内に嵌合状態に保持される。これにより、凹部６４Ｃの第１テーパ面６４１Ｃを含む内周面が焼結軸受１０Ｃの第１端部１２１Ｃの外側傾斜面１２３Ｃに全周にわたって当接する。また、第２端部１２２Ｃの端面には、可動型６３の内面から突出する突出部６５の端面が当接する。
そして、型締めした射出成形金型６０Ｃのキャビティ６１内に溶融樹脂を射出する。このとき、キャビティ６１内には射出圧が作用するが、固定型６２Ｃの凹部６４Ｃに焼結軸受１０Ｃの第１端部１２１Ｃにおける先端部が嵌合状態に配置されるとともに、第２端部１２２Ｃが突出部６５に当接している。このように第１端部１２１Ｃの先端部がキャビティ６１内に露出していないので、射出圧は焼結軸受１０Ｃの第１端部１２１Ｃにおける先端部を除く外面に作用する。また、金型６０Ｃのパーティング面６２０は、図１３に示すように、可動型６３の移動方向に沿って形成されているため、外装部品の外周面と第１端部１２１Ｃ側に位置する外装部品の端面との交差部位に形成される稜線に形成される。このため、樹脂部品の外観にほぼ影響を及ぼすことがない。
このため、焼結軸受１０Ｃが軸受孔１１を有していない場合でも、上記各実施形態と同様の効果を奏することができる。
その他、本発明は前記実施形態の構成のものに限定されるものではなく、細部構成においては、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、上記第１実施形態では、第１端部１２１の外側傾斜面１２３を固定型６２の凹部６４内に収容し、第２端部１２２には可動型６３の突出部６５を当接させる構成としたが、これに限らず、第２実施形態のように、第２端部１２２側の軸受孔１１のテーパ面１１１に第２テーパ面６５１を当接させる構成としてもよい。この場合、第１端部１２１及び第２端部１２２の両側から軸受孔１１内に樹脂材料が侵入することを確実に抑制できる。
上記各実施形態では、第１端部の端面や外周面の他、大径部に溝を形成する例を示したが、溝に代えて軸方向に沿う突条を形成してもよい。また、これら溝や突条は、周方向に間隔をおいて複数形成するのがよいが、１本のみ形成したものでもよい。
さらに、外装部品を樹脂部品により構成し、射出成形によってインサート成形する実施形態としたが、外装部品をアルミニウム合金等の金属部品とし、鋳造によってインサート成形するものにも本発明を適用することができる。その場合、鋳型（成形用金型）内に焼結部品を配置して型組みし（型組み工程）、その周囲のキャビティに金属部品となる溶融金属（溶融材料）を充填する（充填工程）ことにより、焼結軸受と金属部品の外装部品とが一体化する。
上記実施形態では、焼結部品として焼結軸受を例示し、インサート焼結部品としてインサート軸受を例示したが、これに限らない。焼結部品は、バルブシートやブッシュ等であってもよい。つまり、本発明は、焼結軸受に限らず、焼結部品であれば適用でき、この焼結部品を外装部品で一体化した全ての製品に適用できる。
例えば、焼結部品は、図１４に示すような矩形板状の焼結部品１０Ｄであってもよく、この場合、焼結部品１０Ｄの第１端部１２１Ｄが固定型６２Ｄの突出部６４Ｄに当接し、第２端部１２２Ｄが可動型６３の突出部６５に当接する構成であればよい。つまり、焼結部品に外側傾斜面や内側傾斜面が形成されていないものも本発明の権利範囲である。
１ インサート軸受（インサート焼結部品）
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ 焼結軸受（焼結部品）
１０Ｄ 焼結部品
１０´ 成形体
１１ 軸受孔（貫通孔）
１１１ テーパ面（内側傾斜面）
１２１，１２１Ａ，１２１Ｂ，１２１Ｃ，１２１Ｄ 第１端部
１２２，１２２Ａ，１２２Ｂ，１２２Ｃ，１２２Ｄ 第２端部
１２３，１２３Ｃ 外側傾斜面
１３，１３Ｃ 大径部
１４，１４Ａ，１４Ｂ 溝
２０ 樹脂部品（外装部品）
２１ 軸受保持部
４０ 成形金型
８０ 矯正金型
６０，６０Ａ，６０Ｃ 射出成形金型（成形用金型）
６１ キャビティ
６２，６２Ａ，６２Ｃ，６２Ｄ 固定型
６３，６３Ａ 可動型
６４，６４Ｃ 凹部
６４１，６４１Ｃ 第１テーパ面
６４Ａ，６４Ｄ，
６５ 突出部
６５Ａ 凸部
６５１ 第２テーパ面
６６ 軸受保持空間

Claims (7)

  1. 第１端部及び第２端部を有する焼結部品と、該焼結部品の外周部に一体に成形された外装部品とを有し、前記外装部品の外周面と前記第１端部及び前記第２端部のいずれか一方の端部側に位置する前記外装部品の端面との交差部位に形成される稜線にパーティングラインが形成されていることを特徴とするインサート焼結部品。
  2. 前記焼結部品の前記第１端部及び前記第２端部の少なくともいずれか一方の端部は、前記外装部品から突出しており、前記焼結部品の前記一方の端部の外周面に前記一方の端部の端面に向かうにしたがって漸次縮径する外側傾斜面が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のインサート焼結部品。
  3. 前記焼結部品は、前記第１端部及び前記第２端部を貫通する１つの貫通孔を有し、該貫通孔に前記第１端部及び前記第２端部の少なくともいずれか一方の端部の端面に向かうにしたがって漸次拡径する内側傾斜面が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のインサート焼結部品。
  4. 前記焼結部品は、焼結軸受からなることを特徴とする請求項３に記載のインサート焼結部品。
  5. 前記焼結部品は、前記第１端部及び前記第２端部を貫通する１つの貫通孔を有する焼結軸受からなることを特徴とする請求項１又は２に記載のインサート焼結部品。
  6. 前記焼結部品の外周部に溝又は突条が形成されていることを特徴とする請求項１、３及び４のいずれか一項に記載のインサート焼結部品。
  7. 前記焼結部品の前記外周部に前記一方の端部よりも外径が大きい大径部が形成されるとともに、前記大径部には、該大径部の外周面に軸方向に沿う溝又は突条、及び前記大径部の端面に半径方向に沿う前記溝又は突条の少なくともいずれかが形成されていることを特徴とする請求項２に記載のインサート焼結部品。
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