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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Einsatzsinterteil, bei dem ein Sinterteil, wie z.B. ein Sinterlager, und ein Außenteil integriert sind, sowie ein Herstellungsverfahren dafür. Die Priorität wird für die japanische Patentanmeldung Nr.
2020-014473 beansprucht, die am 31. Januar 2020 eingereicht wurde und deren Inhalt hierin durch Bezugnahme aufgenommen ist.
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Stand der Technik
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Ein Sinterlager kann lange Zeit ohne Ölung verwendet werden, so dass es weithin als ein Lager einer rotierenden Welle eines Automobils, eines elektrischen Haushaltsgeräts, einer akustischen Anlage und dergleichen verwendet wird, da Schmiermittel, das zuvor in einem Sinterkörper imprägniert wurde, durch Pumpwirkung bei der Rotation einer Welle austritt und die thermische Ausdehnung durch Reibungswärme eine Reibungsfläche schmiert.
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Diese Art von Sinterlager wird in ein Außenteil, wie z.B. ein Gehäuse, durch Spritzgießen integriert und in einer Struktur, wie z.B. ein Auto, eingebaut. Da in diesem Fall eine Radiallast und eine Axiallast auf das Sinterlager wirken, muss eine Drehung um das Außenteil und ein Abfallen in einer axialen Richtung verhindert werden.
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Patentliteratur 1 offenbart beispielsweise ein Sinterlager (ein Sinterteil), bei dem von beiden Stirnflächen entlang der axialen Richtung ausgehende, mit einem Boden versehene Nuten an Stellen ausgebildet sind, die in axialer Richtung nicht miteinander übereinstimmen. Es wird beschrieben, dass der Rotationsstopper und die Verhinderung des Abfallens in axialer Richtung durch ein Harzteil (Außenteil) durch Spritzgießen auf dem äußeren Umfangsteil des Sinterlagers integral ausgebildet werden, so dass das Harz in die mit einem Boden versehenen Nuten eintritt.
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Patentliteratur 2 offenbart ein Sinterlager (Sinterteil), bei dem ein sich entlang einer axialen Richtung erstreckendes Nutenteil und ein sich in einer Umfangsrichtung erstreckender Teil mit vergrößertem Durchmesser auf einer äußeren Umfangsfläche desselben ausgebildet sind und das Nutenteil die Ausdehnung des Teils mit vergrößertem Durchmesser in der Umfangsrichtung unterteilt. Indem ein Harzteil integral auf dem äußeren Umfangsteil dieses Sinterlagers durch Spritzgießen geformt ist, wird das Sinterlager daran gehindert, sich zu dem Harzteil zu drehen, da das Harz in das Nutenteil eindringt, und das Sinterlager wird daran gehindert, abzufallen, da das Teil mit vergrößertem Durchmesser integriert ist, um in das Harzteil zu schneiden.
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Zitierliste
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Patentliteratur
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- [Patentliteratur 1] Ungeprüfte japanische Patentanmeldung, Erstveröffentlichung Nr. 2003-159720
- [Patentliteratur 2] Ungeprüfte japanische Patentanmeldung, Erstveröffentlichung Nr. 2003-193113
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Technisches Problem
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Wenn ein Sinterteil, wie z.B. diese Art von Sinterlager oder dergleichen, umspritzt wird, wird das äußere Umfangsteil des Sinterteils mit dem Harzteil bedeckt, indem ein Raum (Kavität) auf dem äußeren Umfangsteil des Sinterteils gebildet wird, der in einer Formmatrize angeordnet ist, und geschmolzenes Harz (geschmolzenes Material) in die zu füllende Kavität injiziert wird. Die Kavität wird um das Sinterteil herum ausgebildet, wobei beide Stirnflächen an der Formmatrize anliegen.
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Es ist jedoch schwierig, die Sinterteile mit den gleichen Abmessungen ohne Höhenunterschiede herzustellen. Zum Beispiel wird in einem Fall, in dem die Höhe des Sinterteils geringer ist als die vorgesehene Abmessung, ein Spalt zwischen der Stirnfläche des Sinterteils und der Formmatrize gebildet, so dass geschmolzenes Material in den Spalt eintritt und ein Film auf der Stirnfläche des Sinterteils gebildet wird. In einem Fall, in dem die Höhe des Sinterteils höher ist als die vorgesehene Abmessung, wird ein Spalt an einer Trennlinie gebildet, da die Formmatrize durch das Sinterteil gedrückt wird, so dass das geschmolzene Material aus dem Spalt herausgedrückt wird und Grate gebildet werden.
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Die vorliegende Erfindung wird unter Berücksichtigung der oben genannten Umstände durchgeführt und hat zum Ziel, das Sinterteil und das Außenteil, wie z.B. ein Harzteil, durch Spritzgießen in geeigneter Weise zu integrieren, selbst wenn die Höhe des Sinterteils, wie z.B. Sinterlager, unregelmäßig ist.
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Lösung des Problems
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Ein Verfahren zum Herstellen eines Einsatzsinterteils der vorliegenden Erfindung umfasst einen Formungsschritt eines Sinterteils, der ein Sinterteil mit einem ersten Endteil und einem zweiten Endteil durch Pulverformung formt; und einen Einsatzformungsschritt zum Formen eines Einsatzsinterteils, bei dem ein Außenteil an ein äußeres Umfangsteil des Sinterteils integriert wird, wobei eine in dem Einsatzformungsschritt verwendete Formmatrize eine feste Matrize und eine bewegliche Matrize umfasst; eine Trennfläche, an der die feste Matrize und die bewegliche Matrize anliegen, entlang einer Bewegungsrichtung der beweglichen Matrize ausgebildet ist. Bei diesem Herstellungsverfahren umfasst der Einsatzformungsschritt: einen Matrizeneinspannschritt, bei dem das Sinterteil zwischen der festen Matrize und der beweglichen Matrize gehalten wird, die bewegliche Matrize entlang der Trennfläche bewegt wird und das Sinterteil durch die bewegliche Matrize gegen die feste Matrize gepresst wird, um eine Kavität um das Sinterteil auszubilden, indem ein Bereich des Sinterteils mit einem Spalt bedeckt ist, mit Ausnahme eines Teils, an dem das erste Endteil an dem festen Teil anliegt, und eines Teils, an dem das zweite Teil an der beweglichen Matrize anliegt; und einen Füllschritt nach dem Matrizeneinspannschritt, der die Kavität mit einem geschmolzenen Material füllt, das zu dem Außenteil geformt wird.
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Ein Einsatzsinterteil umfasst ein Sinterteil mit einem ersten Endteil und einem zweiten Endteil und einem Außenteil, das integral mit einem äußeren Umfangsteil des Sinterteils ausgebildet ist; und eine Trennlinie ist auf einer Gratlinie vorgesehen, die eine Stirnfläche des Außenteils schneidet, die an einer Endteilseite von mindestens einem von dem ersten Endteil oder dem zweiten Endteil und einer Außenumfangsfläche des Außenteils angeordnet ist.
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Da sich die bewegliche Matrize entlang der Trennfläche der Formmatrize bewegt, ist es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, das Sinterteil durch die bewegliche Matrize gegen die feststehende Matrize zu drücken, so dass die feststehende Matrize und die bewegliche Matrize zuverlässig an dem Sinterteil anliegen, selbst wenn die Höhe des Sinterteils unregelmäßig ist. Dadurch wird verhindert, dass die Trennfläche mit dem Material des Außenteils bedeckt wird, und Grate werden vermieden.
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Da die Trennlinie auf der Gratlinie, aber nicht auf der äußeren Umfangsfläche und den Stirnflächen des Außenteils gebildet ist, kann außerdem das Aussehen des Sinterteils verbessert werden. Darüber hinaus sind in einem Fall, in dem eine Nut oder ein Vorsprungsteg auf dem äußeren Umfangsteil des Sinterteils ausgebildet ist, das Sinterteil und das Außenteil in einem Zustand integriert, in dem die Drehung durch die Nut oder den Vorsprungsteg des Sinterteils gestoppt wird.
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Als ein Aspekt des Verfahrens zum Herstellen eines Einsatzsinterteils gemäß der vorliegenden Erfindung ist es vorteilhaft, dass in dem Formungsschritt des Einsatzsinterteils eine äußere geneigte Fläche auf einer äußeren Umfangsfläche von mindestens einem Endteil von dem ersten Endteil und dem zweiten Endteil so geformt ist, dass deren Durchmesser in Richtung einer Stirnfläche des Endteils verringert ist, und ein konkaver Teil mit einer ersten konischen Fläche, die an der äußeren geneigten Fläche anliegt, an mindestens einer von der festen Matrize und der beweglichen Matrize ausgebildet ist, und die erste konische Fläche ausgebildet ist, an der äußeren konischen Fläche in dem Matrizeneinspannschritt anzuliegen.
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In diesem Fall ist das Sinterteil vorzugsweise ein Sinterlager mit einem Durchgangsloch, das das erste Endteil und das zweite Endteil durchdringt.
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Als ein weiterer Aspekt des Verfahrens zum Herstellen eines Einsatzsinterteils gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass in dem Formungsschritt des Sinterteils eine äußere geneigte Fläche an einer äußeren Umfangsfläche von mindestens einem Endteile von dem ersten Endteil und dem zweiten Endteil so geformt ist, dass deren Durchmesser in Richtung einer Stirnfläche des Endteils verringert ist, und ein konkaver Teil mit einer ersten konischen Fläche, die an der äußeren geneigten Fläche anliegt, an mindestens einer von der festen Matrize und der beweglichen Matrize ausgebildet ist, und die erste konische Fläche ausgebildet ist, an die äußere konische Fläche in dem Matrizeneinspannschritt anzustoßen. In diesem Fall ist das Sinterteil vorzugsweise ein Sinterlager.
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Da bei den vorgenannten Aspekten die an der Außenumfangsfläche des Sinterteils vorgesehene geneigte Außenfläche durch die erste konische Fläche oder die an der Durchgangsbohrung des Sinterteils vorgesehene innere geneigte Fläche durch die zweite konische Fläche bedeckt ist, kann zuverlässig verhindert werden, dass zumindest ein Endteil des ersten Endteils und des zweiten Endteils mit dem Material des Außenteils in einem filmartigen Zustand bedeckt ist. Darüber hinaus kann, wenn es sich bei dem Sinterteil um ein Sinterlager handelt, verhindert werden, dass das Durchgangsloch (ein Lagerloch) mit dem Material des Außenteils filmartig bedeckt wird.
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Als ein Aspekt des Einsatzsinterteils gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Endteil zumindest eines des ersten Endteils und des zweiten Endteils des Sinterteils von dem Außenteil hervorsteht, und eine äußere geneigte Fläche an einer äußeren Umfangsfläche des einen Endteils des Sinterteils ausgebildet ist, um in einem Durchmesser und einer äußeren geneigte Fläche in Richtung der Stirnfläche des einen Endteils reduziert zu sein. In diesem Fall ist das Sinterteil vorzugsweise ein Sinterlager mit einem Durchgangsloch, welches das erste Endteil und das zweite Endteil durchdringt.
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Ein weiterer Aspekt des Einsatzsinterteils ist, dass das Sinterteil vorzugsweise ein Durchgangsloch aufweist, welches das erste Endteil und das zweite Teil durchdringt, und eine innere geneigte Fläche in dem Durchgangsloch vorgesehen ist, um in einem Durchmesser in Richtung mindestens einer Stirnfläche eines Endteils von dem ersten Endteil und dem zweiten Endteil hin vergrößert zu sein. In diesem Fall ist das Sinterteil vorzugsweise ein Sinterlager.
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Ein Aspekt des Einsatzsinterteils besteht darin, dass an einem äußeren Umfangsteil des Sinterteils vorzugsweise eine Nut oder ein Vorsprungsteg ausgebildet ist.
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Ein weiterer Aspekt des Einsatzsinterteils besteht darin, dass ein Teil mit großem Durchmesser mit einem größeren Durchmesser als dem des einen Endteils auf dem äußeren Umfangsteil des Sinterteils ausgebildet ist und mindestens entweder eine Nut oder ein Vorsprungsteg entlang einer axialen Richtung auf einer äußeren Umfangsfläche des Teils mit großem Durchmesser und die Nut oder der Vorsprungsteg entlang einer radialen Richtung auf einer Stirnfläche des Teils mit großem Durchmesser ausgebildet ist.
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Vorteilhafte Effekte der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung kann ein Sinterteil und ein Außenteil, wie z.B. ein Harzteil, durch Spritzgießen auch in einem Fall integrieren, bei welchem die Höhe eines Sinterteils, wie z.B. eines Sinterlagers, unregelmäßig ist.
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Figurenliste
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- [1] Ist eine vertikale Querschnittsansicht, die ein Einsatzlager einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
- [2] Ist eine vertikale Querschnittsansicht eines Sinterlagers, das in dem Einsatzlager in 1 verwendet wird.
- [3] Ist eine Stirnflächenansicht des Sinterlagers in 2, gesehen in einer axialen Richtung von einer Seite des ersten Endteils.
- [4] Ist ein Flussdiagramm, das einen Herstellungsprozess des Einsatzlagers der ersten Ausführungsform zeigt.
- [5] Ist eine vertikale Querschnittsansicht, die einen Zustand der Formung eines Formkörpers in einem Formungsschritt zeigt.
- [6] Ist eine vertikale Querschnittsansicht, die einen Korrekturschritt zeigt, bei dem eine linke Hälfte ein Zustand der Korrektur eines Sinterkörpers und eine rechte Hälfte ein Zustand ist, bei dem der Sinterkörper aus einer Korrekturmatrize entnommen wird.
- [7] Ist eine vertikale Querschnittsansicht, die einen Zustand eines Matrizeneinspannschritt in einem Einsatzformungsschritt zeigt.
- [8] Ist eine vertikale Querschnittsansicht eines Sinterlagers gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
- [9] Ist eine Stirnflächenansicht des Sinterlagers in 9, gesehen in einer axialen Richtung von einer Seite des ersten Endteils.
- [10] Ist eine vertikale Querschnittsansicht, die einen Zustand eines Matrizeneinspannschrittes des Sinterlagers in 8 zeigt.
- [11] Ist eine vertikale Querschnittsansicht eines Sinterlagers, das für ein Einsatzlager gemäß einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
- [12] Ist eine Stirnflächenansicht des Sinterlagers in 11, gesehen in einer axialen Richtung von einer Seite des ersten Endteils.
- [13] Ist eine vertikale Querschnittsansicht, die einen Zustand eines Matrizeneinspannschritts eines Sinterlagers zeigt, das für ein Einsatzlager gemäß einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
- [14] Ist eine vertikale Querschnittsansicht, die einen Zustand eines Matrizeneinspannschrittes eines Sinterteils zeigt, das für ein Einsatzsinterteil gemäß einer Modifikation der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
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BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden erläutert. In den folgenden Ausführungsformen wird ein Harzteil (Außenteil) durch ein Spritzgussverfahren (Umspritzen) mit einem Sinterlager (Sinterteil) integriert.
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[Erste Ausführungsform] Zunächst wird ein Einsatzlager (Einsatzsinterteil) 1 einer ersten Ausführungsform erläutert. In dieser Ausführungsform wird ein Beispiel erläutert, bei dem ein Teil mit großem Durchmesser 13 mit einem größeren Außendurchmesser als ein Endteil eines Sinterlagers 10 in einem Teil an einem äußeren Umfangsteil mit Ausnahme eines Endteils des Sinterlagers 10 (Sinterteil), das für das Einsatzlager 1 verwendet wird, ausgebildet ist.
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Das Einsatzlager 1 weist das zylindrische Sinterlager 10 auf, das aus einem Sinterkörper aus Metallpulver und einem Harzteil 20 (entsprechend einem Außenteil der vorliegenden Erfindung) besteht, das integral mit dem äußeren Umfangsteil des Sinterlagers 10 ausgebildet ist, wie in 1 gezeigt.
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Das Sinterlager 10 hat ein Lagerloch (Durchgangsloch) 11, das ein Zentrum durchdringt, ein erstes Endteil 12, das an einer oberen Endteilseite des Lagerlochs 11 positioniert ist, und ein zweites Endteil 15, das an einer unteren Endteilseite des Lagerlochs 11 positioniert ist, wie in 2 und 3 dargestellt. Das heißt, das Lagerloch 11 ist ein Durchgangsloch, welches das erste Endteil 12 und das zweite Endteil 15 durchdringt.
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Das Sinterlager 10 hat das Teil mit großem Durchmesser 13, das im Außendurchmesser größer ist als das erste Endteil 12 und sich von einem Mittelteil zum zweiten Endteil 15 in axialer Richtung erstreckt. Eine Stirnfläche (eine zweite Stirnfläche 10b) des Sinterlagers 10 an der Seite des zweiten Endteils 15 ist in einer flachen Oberflächenform ohne Stufen ausgebildet.
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Das erste Endteil 12 ist an dem Sinterlager 10 in einer konischen Form ausgebildet, die sich von der Stirnfläche (der ersten Stirnfläche 10a) an der Seite des ersten Endteils 12 in Richtung des Teils mit großem Durchmesser 13 allmählich im Durchmesser erweitert. Die konische Fläche (äußere geneigte Fläche 12a) ist so geformt, dass diese beispielsweise eine Neigung von 15° (Konuswinkel 30°) aufweist, und ein Teil davon ragt aus dem Harzteil 20 heraus.
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Beide Endteile des Lagerlochs 11 sind abgeschrägt, und es sind konische Flächen 11a und 11b ausgebildet, so dass der Außendurchmesser in Richtung der ersten Stirnfläche 10a und der zweiten Stirnfläche 10b allmählich vergrößert ist. Die konischen Flächen 11a und 11b entsprechen einer inneren geneigten Fläche der vorliegenden Erfindung und werden in einem zuvor erwähnten Umformschritt oder einem Korrekturschritt oder durch mechanische Bearbeitung (Schneiden) oder dergleichen nach dem Korrekturschritt gebildet.
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Auf einer äußeren Umfangsfläche des Teils mit großem Durchmesser 13 sind mehrere (vier) Nuten 14 entlang der axialen Richtung über die gesamte Länge des Teils mit großem Durchmesser 13, d.h. von der ersten Stirnfläche 10a bis zur zweiten Stirnfläche 10b, ausgebildet. Beide Enden des Teils mit großem Durchmesser 13 sind jeweils abgeschrägt. Die vier Nuten 14 sind, wie in 3 dargestellt, in Abständen von 90° ausgebildet. Diese Nuten 14 sind so geformt, dass ein tiefster Teil mit einer konkaven kreisbogenförmigen Fläche ausgebildet ist, und beide Seiten davon sind durch eine konvexe kreisbogenförmige Fläche mit der äußeren Umfangsfläche des Teils mit großem Durchmesser 13 verbunden.
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Obwohl in der vorliegenden Ausführungsform ein Beispiel gezeigt wird, bei dem nur die Nuten 14 ausgebildet sind, können zum Beispiel auf dem Teil mit großem Durchmesser 13 entlang der axialen Richtung in radialer Richtung Vorsprungstege ausgebildet sein.
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Bei dem in 1 gezeigten Sinterlager 10 ist das äußere Umfangsteil mit Ausnahme eines Spitzenendteils (in der Nähe der ersten Stirnfläche 10a) des ersten Endteils 12 in das Harzteil 20 eingebettet. Das heißt, das Harzteil 20 ist auf dem äußeren Umfangsteil des Sinterlagers 10 vorgesehen, um das Spitzenende des ersten Endteils 12 freizulegen und das Basisende (Wurzelteil) des ersten Endteils 12 und das Teil mit großem Durchmesser 13 zu bedecken.
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Das heißt, ein Lagerhalteteil 21 des Harzteils 20 ist integral an dem äußeren Umfangsteil des Sinterlagers 10 befestigt. Das Lagerhalteteil 21 ist so geformt, dass es im Wesentlichen die gleiche Höhe wie die Gesamthöhe des Sinterlagers 10 hat, und das Sinterlager 10 ist dort von der mittleren Position des ersten Endteils 12 über das gesamte Teil mit großem Durchmesser 13 eingebettet. Dementsprechend sind beide Stirnflächen des Teils mit großem Durchmesser 13 mit dem Lagerhalteteil 21 bedeckt. Das Harzteil 20 hat auch eine Halterung 22, die integral mit dem Lagerhalteteil 21 ausgebildet und mit den anderen Teilen verbunden ist.
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Es wird ein Verfahren zum Herstellen des wie oben ausgebildeten Einsatzlagers 1 (ein Verfahren zum Herstellen eines Einsatzsinterteils) erläutert.
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Wenn das Einsatzlager 1 hergestellt wird, wie in einem Flussdiagramm in 4 gezeigt, werden ein Formungsschritt eines Sinterteils, welcher das Sinterlager 10 durch Pulverformung bildet, und ein Einsatzformungsschritt, der das durch den Formungsschritt des Sinterteils gebildete Sinterlager in einer Spritzgussmatrize 60 (die einer Formungsmatrize der vorliegenden Erfindung entspricht) anordnet, um das Harzteil 20 integral mit dem äußeren Umfangsteil des Sinterlagers 10 durch Spritzgießen zu bilden, durchgeführt. Es wird im Folgenden in der Reihenfolge der Schritte beschrieben.
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<Formungsschritt des Sinterteils>
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Der Formungsschritt des Sinterteils hat einen Formungsschritt, um einen Formkörper 10P auszubilden, der das Sinterlager 10 werden soll, einen Sinterschritt, um einen Sinterkörper (nicht dargestellt) durch Sintern des Formkörpers 10P zu bilden, und einen Korrekturschritt (Dimensionierungsschritt), um den Sinterkörper zu dimensionieren.
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(Formungsschritt)
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Eine Formmatrize zum Formen des Formkörpers 10P ist mit einer Matrize 42 versehen, in der ein kreisförmiges Durchgangsloch 41 ausgebildet ist, einem Kernstab 43, der in dem Durchgangsloch 41 angeordnet ist, einem äußeren ersten oberen Stempel 44 und einem inneren zweiten oberen Stempel 46, die zwischen dem Durchgangsloch 41 und dem Kernstab 43 angeordnet sind, und einem ersten unteren Stempel 45, der dem ersten oberen Stempel 44 und dem zweiten oberen Stempel 46 gegenüberliegt, wie in 5 gezeigt. Diese Stempel 44 bis 46 sind in konzentrischer zylindrischer Form um den Kernstab 43 als Zentrum ausgebildet.
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Ein durch die Matrize 42, den Kernstab 43 und den ersten unteren Stempel 45 gebildeter Raum wird mit Pulver gefüllt und durch die oberen und unteren Stempel 44 bis 46 zusammengedrückt, so dass der Formkörper 10P entsteht. Zu diesem Zeitpunkt hat ein Spitzenende des ersten oberen Stempels 44 eine Form mit einer geneigten Fläche, wie in 5 gezeigt, und ein Abstand zwischen dem ersten unteren Stempel 45 und dem zweiten oberen Stempel 46 ist größer als ein Abstand zwischen dem ersten unteren Stempel 45 und dem ersten oberen Stempel 44, so dass der Formkörper 10P mit einem Teil großen Durchmessers 13P an einem äußeren Umfangsteil ausgebildet wird. Ein Durchgangsloch 11P wird durch den Kernstab 43 in einen durchdringenden Zustand gebracht.
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(Sinterschritt)
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Ein Sinterkörper wird durch Erhitzen des Formkörpers 10P ausgebildet, um das Pulver zu sintern.
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(Korrekturschritt)
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Der Sinterkörper wird mit Hilfe eines Korrekturstempels 80 korrigiert (dimensioniert). In diesem Korrekturschritt werden die Nuten 14 auf dem äußeren Umfangsteil des Teils mit großem Durchmesser 13 geformt, wobei die äußere Form auf eine endgültige Abmessung gebracht wird.
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Wie in 6 gezeigt, ist die Korrekturmatrize 80 mit einer Matrize 82 versehen, in der ein kreisförmiges Durchgangsloch 81 ausgebildet ist, einem Kernstab 83, der in dem Durchgangsloch 81 angeordnet ist, einem äußeren ersten oberen Stempel 84 und einem ersten unteren Stempel 85 und einem inneren zweiten oberen Stempel 86 und einem zweiten unteren Stempel 87, die zwischen dem Durchgangsloch 81 und dem Kernstab 83 angeordnet sind, so dass diese jeweils Paare aus dem oberen und dem unteren Stempel bilden.
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An einer inneren Umfangsfläche des Durchgangslochs 81 der Matrize 82 sind mehrere in axialer Richtung durchgehende Vorsprungstege 88 ausgebildet, die in einer Umfangsrichtung zueinander beabstandet sind. Entsprechend dieser Vorsprungstege 88 sind Nuten 89, in welche die Vorsprungstege 88 gleitend eingepasst sind, in Umfangsrichtung beabstandet an einem äußeren Umfangsteil des ersten oberen Stempels 84 und des ersten unteren Stempels 85 ausgebildet.
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Der Sinterkörper wird durch Einschieben des Sinterkörpers in den Raum zwischen der Matrize 82 und der Kernstange 83 unter Druckbeaufschlagung in axialer Richtung durch die ersten Stempel 84 und 85 und die zweiten Stempel 86 und 87 korrigiert. Durch die Anordnung des Sinterkörpers in der Korrekturmatrize 80 zur Korrektur werden die Nuten 14 entlang der axialen Richtung auf dem äußeren Umfangsteil des Teils mit großem Durchmesser 13 so geformt, dass diese den Vorsprungstegen 88 der Matrize 82 entsprechen und in der Umfangsrichtung beabstandet sind.
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Die konischen Flächen 11a und 11b des Lagerlochs 11 werden durch maschinelle Bearbeitung (Schneiden) und dergleichen nach dem Korrekturschritt gebildet.
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Obwohl die Nuten 14 in der vorliegenden Ausführungsform nach dem Korrekturschritt im Formungsschritt des Sinterteils geformt werden, sind diese nicht darauf beschränkt, die Nuten 14 können auch im Formungsschritt geformt werden. Darüber hinaus können die konischen Flächen 11a und 11b des Lagerlochs 11 auch im Formungsschritt oder im Korrekturschritt geformt werden. Darüber hinaus kann die äußere geneigte Fläche 12a auch im Formungsschritt, im Korrekturschritt oder bei der Bearbeitung nach dem Korrekturschritt gebildet werden.
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<Einsatzformungsschritt>
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Das Sinterlager 10, das wie oben geformt wurde, wird mit dem Harzteil 20 im Schritt des Einsetzens integriert. Der Einsatzformungsschritt weist einen Matrizeneinspannschritt (entsprechend dem Matrizeneinspannschritt der vorliegenden Erfindung) auf, in dem das Sinterlager 10 in der Spritzgussmatrize 60 in einem Zustand angeordnet wird, in dem eine Kavität 61 außerhalb des Sinterlagers 10 gebildet ist, und einen Einspritzschritt, in dem geschmolzenes Harz (entsprechend dem geschmolzenen Material der vorliegenden Erfindung), welches das Harzteil 20 werden soll, in die Kavität 61 injiziert wird.
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(Matrizeneinspannschritt)
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Die Spritzgussmatrize 60 hat eine feste Matrize 62 und eine bewegliche Matrize 63, wie in 7 gezeigt; das Sinterlager 10 wird zwischen der festen Matrize 62 und der beweglichen Matrize 63 gehalten und die Kavität 61 wird durch Schließen (Klemmen) der festen Matrize 62 und der beweglichen Matrize 63 ausgebildet. Eine Trennfläche 620 zwischen der festen Matrize 62 und der beweglichen Matrize 63 wird entlang der Bewegungsrichtung der beweglichen Matrize 63 (vertikale Richtung in 7) ausgebildet. Das Sinterlager 10 wird zwischen der festen Matrize 62 und der beweglichen Matrize 63 gehalten, und die Kavität 61, die mit dem geschmolzenen Harz gefüllt wird, wird auf dem äußeren Umfangsteil des Sinterlagers 10 ausgebildet.
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In der festen Matrize 62 ist ein konkaver Teil 64 mit einer ersten konischen Fläche 641 ausgebildet, die an der äußeren geneigte Fläche 12a des Sinterlagers 10 anliegt.
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Die bewegliche Matrize 63 bewegt sich entlang der Trennfläche 620, so dass das Sinterlager 10 durch die bewegliche Matrize 63 gegen die feste Matrize gedrückt wird. Dementsprechend wird das erste Endteil 12, auch wenn die Höhe des Sinterlagers 10 unregelmäßig ist, in dem konkaven Teil 64 der festen Matrize 62 in einem Einpassungszustand bis zu einer mittleren Position in einer Längsrichtung gehalten. Dabei liegt die innere Umfangsfläche des konkaven Teils 64 einschließlich der ersten konischen Fläche 641 an der äußeren geneigte Fläche 12a des Sinterlagers 10 an einem gesamten Umfang an.
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An der zweiten Stirnfläche 10b (eine Stirnfläche am zweiten Endteil 15) stößt eine Stirnfläche eines Vorsprungteils 65 an, der von der Innenfläche der beweglichen Matrize 63 vorsteht. Die Kavität 61 ist mit einem Lagerhalteraum 66, der den Außenumfang des Sinterlagers 10 umgibt, und einem mit dem Lagerhalteraum 66 verbundenen Verbindungsteil 67 versehen. Das Sinterlager 10 wird in dem Lagerhalteraum 66 gehalten, wobei die äußere Umfangsfläche und die Stirnfläche des Teils mit großem Durchmesser 13 sowie das Basisendteil (in der Nähe des Teils mit großem Durchmesser 13) des ersten Endteils 12 freiliegen. Mit der Kavität 61 ist ein Kolben (nicht abgebildet) verbunden, an den über einen Anschnitt 69 ein Anguss 68 angeschlossen ist, in dem das geschmolzene Harz zugeführt wird, um das geschmolzene Harz in den Anguss 68 zu injizieren.
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(Inj ektionsschritt)
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Das geschmolzene Harz wird in die Kavität 61 der Spritzgussmatrize 60 eingespritzt, die eingespannt ist. Zu diesem Zeitpunkt wird ein vorderes Ende des ersten Endteils 12 des Sinterlagers 10 in den konkaven Teil 64 der feststehenden Form 62 eingepasst; und die zweite Stirnfläche 10b stößt an das Vorsprungteil 65. Obwohl der Einspritzdruck in der Kavität 61 aufgebracht wird, ist das Spitzenende des ersten Endteils 12 nicht der Kavität 61 ausgesetzt; dementsprechend wird der Einspritzdruck auf die Außenfläche mit Ausnahme des Spitzenendes des ersten Endteils 12 des Sinterlagers 10 aufgebracht. Dementsprechend tritt das geschmolzene Harz nicht an der ersten Stirnfläche 10a des Sinterlagers 10 aus.
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Wenn der Einspritzdruck ansteigt und das geschmolzene Harz aus der Trennfläche 620 austritt, wird eine Trennlinie (nicht dargestellt) auf der äußeren Umfangsfläche des Außenteils 20 gebildet; da jedoch die Trennfläche 620 der Matrize 60 entlang der Bewegungsrichtung der beweglichen Matrize 63, wie in 7 gezeigt, ausgebildet ist, wird die Trennlinie des Harzteils 20 auf der sich kreuzenden Gratlinie zwischen der äußeren Umfangsfläche und der Stirnfläche gebildet, so dass diese das Aussehen des Harzteils 20 kaum beeinträchtigt.
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Da sich die bewegliche Matrize 63 entlang der Trennfläche 620 bewegt, können die feste Matrize 62 und die bewegliche Matrize 63 an dem Sinterlager 10 anliegen, selbst wenn die Höhe des Sinterlagers 10 unregelmäßig ist. Dadurch wird verhindert, dass der anliegende Teil der festen Matrize 62 und der beweglichen Matrize 63 mit dem aufgeschmolzenen Material verfilmt wird und Grate an der Trennlinie erzeugt werden.
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In dem wie oben gebildeten Einsatzlager 1, wie in 1 gezeigt, ist der mittlere Teil des Sinterlagers 10 mit Ausnahme des Spitzenendes des ersten Endteils 12 und einschließlich des Teils mit großem Durchmesser 13 von dem Harzteil 20 umgeben: die Drehung zwischen dem Sinterlager 10 und dem Harzteil 20 wird durch die Nuten 14 gestoppt, und das Harzteil 20 bedeckt beide Enden des Teils mit großem Durchmesser 13, so dass diese integriert sind und nicht in axialer Richtung abfallen. Darüber hinaus unterscheidet sich das Lager von dem im Stand der Technik beschriebenen Sinterlager: da die Harzfilme nicht auf beiden Stirnflächen ausgebildet werden und die Trennlinie auf der Gratlinie ausgebildet wird, wird das Aussehen nicht verschlechtert, und es wird auch verhindert, dass es mit den anderen Teilen in Konflikt kommt.
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[Zweite Ausführungsform]
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8 und 9 sind Ansichten, die ein Sinterlager 110 zeigen, das für ein Einsatzlager einer zweiten Ausführungsform verwendet wird. 10 ist eine Ansicht, die einen Zustand eines Matrizeneinspannschrittes in einem Herstellungsprozess des Einsatzlagers der zweiten Ausführungsform zeigt. Das Sinterlager 110 dieser Ausführungsform hat eine zylindrische Form, die nicht den großen Durchmesser 13 aufweist, der bei dem Sinterlager 10 der ersten Ausführungsform vorgesehen ist. Darüber hinaus werden in Ausführungsformen gemäß dieser zweiten Ausführungsform gemeinsame Elemente mit der ersten Ausführungsform durch die gleichen Symbole bezeichnet und die Beschreibung ist vereinfacht.
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Wie in 8 und 9 gezeigt, hat das Sinterlager 110 ein Lagerloch (Durchgangsloch) 111, das die Mitte durchdringt, ein erstes Endteil 112, das an der oberen Endteilseite des Lagerlochs 111 angeordnet ist, und ein zweites Endteil 115, das an der unteren Endteilseite des Lagerlochs 111 angeordnet ist. Beide Endteile des Lagerlochs 111 sind abgeschrägt; und es sind konische Flächen 111a und 111b ausgebildet, so dass sich der Außendurchmesser allmählich in Richtung einer Stirnfläche 110a des ersten Endteils 112 und einer Stirnfläche 110b des zweiten Endteils 115 vergrößert. Die konischen Flächen 111a und 111b entsprechen der inneren geneigten Fläche der vorliegenden Erfindung und werden in dem Formungsschritt oder dem Korrekturschritt oder durch mechanische Bearbeitung (Schneiden) oder dergleichen nach dem Korrekturschritt gebildet.
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Auf einer äußeren Umfangsfläche des Sinterlagers 110, eine Vielzahl (vier) von Nuten 114 entlang der axialen Richtung. Insbesondere sind vier Nuten 114, die kürzer als die Hälfte der Höhe des Sinterlagers 110 sind, auf der äußeren Umfangsfläche an der Seite des ersten Endteils 112 ausgebildet. Diese Nuten 114 sind so geformt, dass ein tiefster Teil in einer konkaven kreisbogenförmigen Fläche ausgebildet ist, und beide Seiten davon sind mit der äußeren Umfangsfläche des Sinterlagers 110 verbunden. Diese vier Nuten 114 sind in Abständen von 90° ausgebildet, wie in 9 dargestellt.
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Ein Verfahren zum Herstellen des Einsatzlagers gemäß der zweiten Ausführungsform ist im Wesentlichen dasselbe wie das Verfahren zum Herstellen des Einsatzlagers 1 der oben beschriebenen ersten Ausführungsform; allerdings ist ein Teil der Form einer Spritzgussmatrize, die für den Matrizeneinspannschritt und den Einsatzformungsschritt verwendet wird, unterschiedlich. Dies wird im Folgenden näher erläutert.
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Eine Spritzgussmatrize 60A hat eine feste Matrize 62A und eine bewegliche Matrize 63A, wie in 10 gezeigt; das Sinterlager 110 wird zwischen der festen Matrize 62A und der beweglichen Matrize 63A durch Schließen (Klemmen) der festen Matrize 62A und der beweglichen Matrize 63A gehalten, und die Kavität 61, in die das geschmolzene Harz gefüllt wird, wird auf dem äußeren Umfangsteil des Sinterlagers 110 gebildet.
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In dem Sinterlager 110 wird ein zweites Vorsprungteil 65A der beweglichen Matrize 63A in das Lagerloch 111 an der Seite des zweiten Endteils 115 eingepasst, so dass eine zweite konische Fläche 651 des zweiten Vorsprungteils 65 an der konischen Fläche 111b des Lagerlochs 111 an einem gesamten Umfang anliegt. Eine Stirnfläche eines ersten Vorsprungteils 64A, das von einer Innenfläche der festen Matrize 62A vorsteht, liegt an der ersten Stirnfläche 110a an.
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Die Kavität 61 ist mit einem Lagerhalteraum 66, der den Außenumfang des Sinterlagers 110 umgibt, und einem mit dem Lagerhalteraum 66 verbundenen Verbindungsteil 67 versehen. Das Sinterlager 110 wird in dem Lagerhalteraum 66 gehalten, wobei die äußere Umfangsfläche, ein Teil der ersten Stirnfläche 110a und die zweite Stirnfläche 111b freiliegen. Mit der Kavität 61 ist ein Kolben (nicht dargestellt) verbunden, an den ein Anguss 68, in dem das geschmolzene Harz zugeführt wird, über einen Anschnitt 69 angeschlossen ist, um das geschmolzene Harz in den Anguss 68 zu injizieren.
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Das geschmolzene Harz wird in die Kavität 61 der Spritzgussmatrize 60A eingespritzt, die eingespannt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird das zweite Vorsprungteil 65A der beweglichen Matrize 63A in das Lagerloch 111 auf der Seite des zweiten Endteils 115 des Sinterlagers 110 eingepasst, so dass das Spitzenende des zweiten Vorsprungteils 65A eingepasst wird und das erste Endteil 112 an das erste Vorsprungteil 64A anliegt. Obwohl der Einspritzdruck in der Kavität 61 aufgebracht wird, liegt die konische Fläche 111b des Lagerlochs 111 an der Seite des zweiten Endteils 115 an der zweiten konischen Fläche 651 des zweiten Vorsprungteils 65A an, und dieser Teil liegt in der Kavität 61 nicht frei, so dass der Einspritzdruck auf die äußere Fläche mit Ausnahme der konischen Fläche 111b des Lagerlochs des Sinterlagers 110 aufgebracht wird.
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Dementsprechend tritt das geschmolzene Harz nicht zu einem Teil auf der Seite des zweiten Endteils 115 im Lagerloch 111 des Sinterlagers 110 aus. Wenn der Einspritzdruck ansteigt und das geschmolzene Harz aus der Trennfläche 620 austritt, wird eine Trennlinie (nicht dargestellt) auf der äußeren Umfangsfläche des Außenteils gebildet; da jedoch die Trennfläche 620 der Matrize 60A entlang der Bewegungsrichtung der beweglichen Matrize 63A, wie in 10 gezeigt, gebildet wird, wird die Trennlinie des Harzteils auf der sich kreuzenden Gratlinie zwischen der äußeren Umfangsfläche und der Stirnfläche gebildet, so dass diese das Aussehen des Harzteils kaum beeinträchtigt.
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[Dritte Ausführungsform]
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11 und 12 zeigen ein Sinterlager 210, das für ein Einsatzlager einer dritten Ausführungsform verwendet wird.
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Das Sinterlager 210 dieser Ausführungsform ist mit einem Lagerloch (Durchgangsloch) 211 versehen, das die Mitte durchdringt, einem ersten Endteil 212, das an einer oberen Endteilseite des Lagerlochs 211 positioniert ist, und einem zweiten Endteil 215, das an einer unteren Endteilseite des Lagerlochs 211 positioniert ist, wie in 11 und 12 gezeigt, wie bei der zweiten Ausführungsform. An beiden Endteilen des Lagerlochs 211 werden im Formungsschritt oder im Korrekturschritt oder durch die mechanische Bearbeitung (Schneiden) oder dergleichen nach dem Korrekturschritt konische Flächen (innere geneigte Flächen) 211a und 211b gebildet.
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Die in dem Sinterlager 210 ausgebildeten Nuten 214 sind viermal auf einer Stirnfläche des ersten Endteils 212 in Abständen von 90° in einer Form ausgebildet, die sich in einer Radiusrichtung erstreckt, wie in 11 und 12 gezeigt. Diese Nuten 214 sind so geformt, dass diese eine Form haben, bei der der tiefste Teil flach ist und geneigte Flächen aufweist, die sich vom tiefsten Teil zur Oberseite hin allmählich erweitern.
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Das Sinterlager 210 dieser Ausführungsform unterscheidet sich von der zweiten Ausführungsform nur in der Form der Nuten 214, so dass das Einsatzlager unter Verwendung der gleichen Spritzgussmatrize 60A wie in der zweiten Ausführungsform ausgebildet wird. Dementsprechend kann auch bei der vorliegenden Ausführungsform die gleiche Wirkung wie bei der zweiten Ausführungsform erzielt werden.
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[Vierte Ausführungsform]
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13 ist eine Ansicht, die einen Zustand des Matrizeneinspannschrittes in einem Verfahren zum Herstellen eines Einsatzlagers einer vierten Ausführungsform zeigt.
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Ein Sinterlager 310 der vierten Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten bis dritten Ausführungsform und ist ein in einem festen Zustand geformtes Schwenklager: wie in 13 gezeigt, sind ein erstes Endteil 312, ein zweites Endteil 315 und ein Teil mit großem Durchmesser313, dessen Außendurchmesser größer als der des ersten Endteils 312 ist, vorgesehen.
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Das erste Endteil 312 ist in einer konischen Form ausgebildet, bei der der Außendurchmesser vom Teil mit großem Durchmesser 313 zur Stirnfläche hin allmählich abnimmt. Die konische Fläche (die äußere geneigte Fläche 312a) ist so geformt, dass diese beispielsweise eine Neigung von 15° (Kegelwinkel 30°) aufweist.
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Das Sinterlager 310 wird in eine Spritzgussmatrize 60C eingelegt und zu einem Einsatzlager geformt. Die bewegliche Matrize 63 bewegt sich entlang der Trennfläche 620, so dass das Sinterlager 310 durch die bewegliche Matrize 63 gegen eine feste Matrize 62C gedrückt wird. Dementsprechend wird, selbst wenn die Höhe des Sinterlagers 310 unregelmäßig ist, das erste Endteil 312 in einem konkaven Teil 64C der feststehenden Matrize 62C in einem Passungseinsatzzustand bis zu einer mittleren Position in einer Längsrichtung gehalten.
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Dabei liegt die innere Umfangsfläche des konkaven Teils 64C einschließlich der ersten konischen Fläche 641C an der äußeren geneigte Fläche 312a des Sinterlagers 310 an einem ganzen Umfang an. An einer Stirnfläche des zweiten Endteils 315 stößt die Stirnfläche des Vorsprungteils 65 an, der von der Innenfläche der beweglichen Matrize 63 vorsteht.
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Das geschmolzene Harz wird in die Kavität 61 der Spritzgussmatrize 60C eingespritzt, die eingespannt ist. Zu diesem Zeitpunkt wird ein Spitzenende des ersten Endteils 312 des Sinterlagers 310 in den konkaven Teil 64C der festen Form 62C eingepasst; und das zweite Endteil 315 stößt an das Vorsprungteil 65. Obwohl der Einspritzdruck in der Kavität 61 aufgebracht wird, ist das Spitzenendteil des ersten Endteils 312 in der Kavität 61 nicht freiliegend; dementsprechend wird der Einspritzdruck auf die Außenfläche mit Ausnahme des Spitzenendteils des ersten Endteils 312 des Sinterlagers 310 aufgebracht.
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Die Trennfläche 620 der Matrize 60C ist entlang der Bewegungsrichtung der beweglichen Matrize 63 gebildet, wie in 13 gezeigt, die Trennlinie des Harzteils wird auf der sich kreuzenden Gratlinie zwischen der äußeren Umfangsfläche und der Stirnfläche gebildet, so dass diese kaum das Aussehen des Harzteils betrifft.
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Dementsprechend können ähnliche Effekte wie in den oben beschriebenen Ausführungsformen erzielt werden, selbst wenn das Sinterlager 310 kein Lagerloch aufweist.
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Darüber hinaus ist die vorliegende Erfindung nicht auf die Strukturen der oben beschriebenen Ausführungsformen beschränkt, und verschiedene Modifikationen können in den detaillierten Strukturen vorgenommen werden, ohne vom Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
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In der ersten Ausführungsform ist beispielsweise die äußere geneigte Fläche 12a des ersten Endteils 12 in das konkave Teil 64 der festen Matrize 62 eingesetzt, und das zweite Endteil 15 liegt an dem Vorsprungteil 65 der beweglichen Matrize 63 an (die konische Fläche der Matrize liegt an einer konischen Fläche des Lagerlochs an und stößt nicht an das andere konischen Teil an); es ist nicht darauf beschränkt, da bei der zweiten Ausführungsform die Struktur, bei der die konische Fläche 111b des Lagerlochs 111 an der zweiten konischen Fläche 651 anliegt (eine Struktur, bei der die konische Fläche des Stempels an beiden konischen Flächen des Lagerlochs anliegt), angewendet werden kann. In diesem Fall wird zuverlässig verhindert, dass das Harzmaterial von beiden Seiten in das Lagerloch eindringt.
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Beispiele, bei denen die Nuten an der Stirnfläche, der äußeren Umfangsfläche oder dem Teil des Sinterlagers mit dem großen Durchmesser ausgebildet sind, werden in den ersten bis vierten Ausführungsformen gezeigt; anstelle der Nuten können auch Vorsprungstege ausgebildet sein. Vorzugsweise sind mehrere Nuten und Vorsprungstege mit einem Abstand in einer Umfangsrichtung ausgebildet; es kann jedoch auch nur eine(r) ausgebildet sein.
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Darüber hinaus wurden Ausführungsformen erläutert, bei denen die Außenteile durch Spritzgießen von Harz ausgebildet werden; die vorliegende Erfindung kann jedoch auch auf einen Fall angewendet werden, bei dem ein Außenteil durch Gießen von Metall, wie z.B. einer Aluminiumlegierung und dergleichen, gebildet wird. In diesem Fall wird das Sinterteil in einer Gussform (eine Formmatrize) angeordnet und eingespannt (Matrizeneinspannschritt), und eine Kavität um dieses herum wird mit geschmolzenem Metall (geschmolzenem Material) gefüllt, das zum Außenteil wird (Einspritzschritt), so dass das Sinterlager und das Metallaußenteil integriert sind.
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In den ersten bis vierten Ausführungsformen wurden die Sinterlager als Sinterteile und die Einsatzlager als Einsatzsinterteil dargestellt; das Sinterteil ist jedoch nicht auf ein Lager beschränkt, sondern kann auch ein Lampenblech, eine Buchse oder dergleichen sein. Das heißt, die vorliegende Erfindung kann für Sinterteile nicht nur für Sinterlager angewendet werden: sie kann für alle Produkte angewendet werden, bei denen das Sinterteil mit dem Außenteil integriert ist.
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Zum Beispiel kann das Sinterteil ein Sinterteil 410 mit einer rechteckigen Plattenform sein, wie in 14 gezeigt. In diesem Fall reicht es in einem Spritzgusswerkzeug 60D aus, dass ein erstes Endteil 412 des Sinterteils 410 an einem ersten Vorsprungteil 64D einer festen Matrize 62D anliegt und ein zweites Endteil 415 an einem zweiten Vorsprungteil 65D der beweglichen Matrize 63 anliegt. Das heißt, selbst wenn die äußere geneigte Fläche und die innere geneigte Fläche nicht in dem Sinterteil ausgebildet sind, ist dies ein Anwendungsbereich der vorliegenden Erfindung.
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Industrielle Anwendbarkeit
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Selbst wenn die Höhe eines Sinterteils, wie z.B. eines Sinterlagers, unregelmäßig ist, können ein Sinterteil und ein Außenteil, wie z.B. ein Harzteil, in geeigneter Weise durch Spritzgießen integriert werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Einsatzlager (Einsatz Sinterteil)
- 10, 110, 210, 310
- Sinterlager (Sinterteil)
- 410
- Sinterteil
- 10P
- Formkörper
- 11, 111, 211
- Lagerloch (Durchgangsloch)
- 11a, 11b, 111a, 111b, 211a, 211b
- Konische Fläche (innere geneigte Fläche)
- 12, 112, 212, 312
- Erstes Endteil
- 15, 115, 215, 315, 415
- Zweites Endteil
- 12a, 312a
- Äußere geneigte Fläche
- 13, 313
- Teil mit großem Durchmesser
- 14, 114, 214
- Nut
- 20
- Harzteil (Außenteil)
- 21
- Lagerhalteteil
- 40
- Formmatrize
- 80
- Korrekturstempel
- 60, 60A, 60C, 60D
- Spritzgussmatrize (Formmatrize)
- 61
- Kavität
- 62, 62A, 62C
- Feste Matrize
- 63, 63A
- Bewegliche Matrize
- 64, 64C
- Konkaves Teil
- 641, 641C
- Erste konische Fläche
- 64A, 64D
- Erstes Vorsprungteil
- 65
- Vorsprungteil
- 65A, 65D
- Zweites Vorsprungteil
- 651
- Zweite konische Fläche
- 66
- Lagerhalteraum
- 67
- Verbindungsteil
- 68
- Anguss
- 69
- Anschnitt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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