CN114901449B - 嵌入烧结部件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

使用具有固定模具及沿与所述固定模具的分模面移动的可动模具的成型用模具，沿所述分模面移动所述可动模具，从而在所述可动模具与所述固定模具之间按压并保持烧结部件，通过所述成型用模具在除了与所述固定模具及所述可动模具抵接的所述烧结部件的各部位以外的区域的周围形成型腔，向所述型腔内填充成为外装部件的熔融材料，并通过嵌入成型将所述烧结部件与所述外装部件一体化。

Description

嵌入烧结部件及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种将烧结轴承等烧结部件与外装部件一体化而成的嵌入烧结部件及其制造方法。本申请主张基于2020年1月31日申请的日本专利申请2020-014473号的优先权，并将其内容援用于此。

背景技术

关于烧结轴承，能够使预先浸渍于烧结体的内部的润滑油通过由轴的旋转引起的泵作用和由摩擦热引起的热膨胀而渗出以润滑摩擦面，并且能够以无供油的状态长期使用，从而作为汽车或家电产品、音响设备等的旋转轴的轴承而广泛使用。

通过嵌入成型将这种烧结轴承与框体等外装部件一体化，并组装到汽车等的结构体中。此时，由于径向荷载和推力荷载作用于烧结轴承，因此需要防止烧结轴承相对于外装部件的旋转和轴向的脱落。

例如，专利文献1公开一种制品，其在烧结轴承(烧结部件)的外周面的、彼此在轴向上不重合的位置上形成有从该烧结轴承的两端面沿轴向延伸至外周面的中途且悬挂于各自端面的有底槽。并且记载有若通过嵌入成型将树脂部件(外装部件)与该烧结轴承的外周部一体地成型，则成为树脂进入有底槽内的状态，因此能够阻止旋转并防止轴向脱落的内容。

专利文献2公开一种制品，其在烧结轴承(烧结部件)的外周面上形成有沿轴向延伸的槽部和沿圆周方向延伸的扩径部，并且槽部割断扩径部在圆周方向的延伸。若通过嵌入成型将树脂部件与该烧结轴承的外周部一体地成型，则树脂进入槽部内而阻止烧结轴承相对于树脂部件的旋转，并且扩径部咬入树脂部分中，从而防止烧结轴承的轴向脱落。

专利文献1：日本特开2003-159720号公报

专利文献2：日本特开2003-193113号公报

在将这种烧结轴承等烧结部件嵌入成型到树脂部件时，在配置于成型用模具内的烧结部件的外周部形成空间(型腔)，并向该型腔内注射并填充熔融树脂(熔融材料)，从而由树脂部件覆盖烧结部件的外周部。型腔在两端面与成型用模具抵接的烧结部件的周围形成。

然而，难以没有高度偏差地制造相同尺寸的烧结部件。例如，在烧结部件的高度低于所设定的尺寸的情况下，在烧结部件的端面与成型用模具之间产生间隙，熔融材料进入间隙内，并在烧结部件的端面上形成膜。另一方面，在烧结部件的高度高于所设定的尺寸的情况下，成型用模具被烧结部件按压而无法闭合，在分模线上产生间隙，熔融材料从该间隙溢出而成为毛刺。

发明内容

本发明是鉴于这种情况而完成的，其目的在于，即使在烧结轴承等烧结部件的高度存在偏差的情况下，也能够通过嵌入成型将烧结部件与树脂部件等外装部件适当地一体化。

本发明的嵌入烧结部件的制造方法具有：烧结部件形成工序，通过粉末成型形成具有第一端部及第二端部的烧结部件；及嵌入成型工序，形成将外装部件与所述烧结部件的外周部一体化而成的嵌入烧结部件，所述嵌入成型工序中所使用的成型用模具具有固定模具及可动模具，所述固定模具与所述可动模具抵接的分模面沿所述可动模具的移动方向形成，所述嵌入成型工序具有：模具组装工序，在所述固定模具与所述可动模具之间保持所述烧结部件，并使所述可动模具沿所述分模面移动，通过所述可动模具将所述烧结部件朝向所述固定模具按压，从而通过所述成型用模具隔开间隔而覆盖除了所述第一端部中的与所述固定模具抵接的部位及所述第二端部中的与所述可动模具抵接的部位以外的所述烧结部件的区域的周围以在所述烧结部件的周围形成型腔；及填充工序，在所述模具组装工序之后，向所述型腔内填充成为所述外装部件的熔融材料。

本发明的嵌入烧结部件具有：烧结部件，具有第一端部及第二端部；及外装部件，与所述烧结部件的外周部一体地形成，在位于所述第一端部及所述第二端部中的一个端部侧的所述外装部件的端面与所述外装部件的外周面交叉的棱线上具有分模线。

本发明由于是可动模具沿成型用模具的分模面移动的结构，因此即使在烧结部件的高度产生偏差的情况下，也能够通过可动模具将烧结部件朝向固定模具按压而使固定模具及可动模具与烧结部件可靠地抵接。因此，防止外装部件的材料以膜状覆盖分模面，并且防止产生毛刺。

并且，不是在外装部件的外周面或端面上，而是在棱线上形成分模线，因此能够提高嵌入烧结部件的外观。而且，在烧结部件的外周部形成有槽或凸条的情况下，烧结部件及外装部件在通过烧结部件的槽或凸条被阻止旋转的状态下一体化。

作为本发明所涉及的嵌入烧结部件的制造方法的一个实施方式，优选在所述烧结部件形成工序中，在所述第一端部及所述第二端部中的至少任一个端部的外周面上形成随着朝向其端面而逐渐缩径的外侧倾斜面，在所述固定模具及所述可动模具中的至少一个上形成有具有与所述外侧倾斜面抵接的第一锥形面的凹部，并且在所述模具组装工序中使所述第一锥形面与所述外侧倾斜面抵接。

此时，烧结部件优选为具有贯穿第一端部及第二端部的一个贯穿孔的烧结轴承。

作为本发明所涉及的嵌入烧结部件的制造方法的另一个实施方式，优选在所述烧结部件形成工序中，形成贯穿所述第一端部及所述第二端部的一个贯穿孔，并且在所述贯穿孔中形成随着朝向所述第一端部及所述第二端部中的至少任一个端部的端面而逐渐扩径的内侧倾斜面，在所述固定模具及所述可动模具中的至少一个上形成有具有与所述内侧倾斜面抵接的第二锥形面的凸部，在所述模具组装工序中，使所述第二锥形面与所述内侧倾斜面抵接。此时，烧结部件优选为烧结轴承。

在上述各方式中，设置于烧结部件的外周面上的外侧倾斜面被第一锥形面覆盖，或设置于烧结部件的贯穿孔中的内侧倾斜面被第二锥形面覆盖，因此能够更可靠地防止外装部件的材料以膜状覆盖第一端部及第二端部中的至少任一个端部。并且，在烧结部件为烧结轴承的情况下，能够防止外装部件的材料以膜状覆盖贯穿孔(轴承孔)。

作为嵌入烧结部件的一个实施方式，优选所述烧结部件的所述第一端部及所述第二端部中的至少任一个端部从所述外装部件突出，在所述烧结部件的所述一个端部的外周面上设置有随着朝向所述一个端部的端面而逐渐缩径的外侧倾斜面。此时，烧结部件优选为具有贯穿所述第一端部及所述第二端部的一个贯穿孔的烧结轴承。

作为嵌入烧结部件的另一个实施方式，优选所述烧结部件具有贯穿所述第一端部及所述第二端部的一个贯穿孔，并且在所述贯穿孔中设置有随着朝向所述第一端部及所述第二端部中的至少任一个端部的端面而逐渐扩径的内侧倾斜面。此时，烧结部件优选为烧结轴承。

作为嵌入烧结部件的一个实施方式，优选在所述烧结部件的外周部形成有槽或凸条。

作为嵌入烧结部件的另一个实施方式，优选在所述烧结部件的所述外周部形成有外径大于所述一个端部的外径的大直径部，并且在所述大直径部的外周面上形成有沿轴向的槽或凸条，以及/或者在所述大直径部的端面上形成有沿半径方向的所述槽或凸条。

本发明即使在烧结轴承等烧结部件的高度存在偏差的情况下，也能够通过嵌入成型将烧结部件与树脂部件等外装部件适当地一体化。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的嵌入轴承的纵剖视图。

图2是图1的嵌入轴承中所使用的烧结轴承的纵剖视图。

图3是从第一端部侧沿轴向观察图2的烧结轴承的端面图。

图4是表示第一实施方式的嵌入轴承的制造工序的流程图。

图5是表示在成型工序中形成成型体的状态的纵剖视图。

图6是在矫正工序中，左半部分表示矫正烧结体的状态、右半部分表示从矫正模具中取出烧结体的状态的纵剖视图。

图7是表示在嵌入成型工序中的合模工序时的状态的纵剖视图。

图8是本发明的第二实施方式的烧结轴承的纵剖视图。

图9是从第一端部侧沿轴向观察图8的烧结轴承的端面图。

图10是表示图8的烧结轴承的合模工序时的状态的纵剖视图。

图11是本发明的第三实施方式的嵌入轴承中所使用的烧结轴承的纵剖视图。

图12是从第一端部侧沿轴向观察图11的烧结轴承的端面图。

图13是表示本发明的第四实施方式的嵌入轴承中所使用的烧结轴承的合模工序时的状态的纵剖视图。

图14是表示本发明的变形例所涉及的嵌入烧结部件中所使用的烧结部件的合模工序时的状态的纵剖视图。

具体实施方式

以下对本发明的实施方式进行说明。在以下各实施方式中，通过注射成型(嵌入成型)将树脂部件(外装部件)与烧结轴承(烧结部件)一体化。

[第一实施方式]

首先，对第一实施方式的嵌入轴承(嵌入烧结部件)1进行说明。在该实施方式中，对在除了嵌入轴承1中所使用的烧结轴承(烧结部件)10的外周部的一个端部以外的区域中设置有外径大于烧结轴承10的一个端部的外径的大直径部13的示例进行说明。

如图1所示，该嵌入轴承1具有：筒状的烧结轴承10，由金属粉末的烧结体形成；及树脂部件20(对应于本发明的外装部件)，与该烧结轴承10的外周部一体地成型。

如图2及图3所示，烧结轴承10具备贯穿中心的轴承孔(贯穿孔)11、位于轴承孔11的上端部侧的第一端部12及位于轴承孔11的下端部侧的第二端部15。即，轴承孔11为贯穿第一端部12及第二端部15的一个贯穿孔。

烧结轴承10具有大直径部13，所述大直径部13的外径大于第一端部12的外径且从轴向中间部分延伸至第二端部15。烧结轴承10的第二端部15侧的端面(第二端面10b)形成为没有台阶的平面状。

第一端部12形成为从烧结轴承10的第一端部12侧的端面(第一端面10a)朝向大直径部13逐渐扩径的锥形状。该锥形面(外侧倾斜面12a)的梯度例如形成为15°(锥角30°)，其一部分从树脂部件20突出。

轴承孔11的两端部被倒角，并且形成有随着朝向第一端面10a及第二端面10b而外径逐渐增大的锥形面11a、11b。锥形面11a、11b对应于本发明的内侧倾斜面，并且通过后述成型工序或矫正工序或者矫正工序之后的机械加工(切削加工)等形成。

在大直径部13的外周面上，遍及大直径部13的全长(即，从第一端面10a至第二端面10b)形成有沿轴向的多个(四个)槽14。大直径部13的两端分别被倒角。如图3所示，这些四个槽14以90°间隔形成。这些槽14为其最深部形成为凹圆弧面且其两侧通过凸圆弧面与大直径部13的外周面连接的形状。

另外，在本实施方式中示出仅形成有槽14的示例，但是例如也可以在大直径部13上沿轴向形成有向半径方向突出的凸条。

如图1所示，烧结轴承10的除了第一端部12的前端部(第一端面10a附近)以外的区域的外周部埋入树脂部件20中。即，树脂部件20在烧结轴承10的外周部上设置成覆盖第一端部12的基端部(根部分)及大直径部13，并露出第一端部12的前端部。

即，树脂部件20的轴承保持部21一体地固定于烧结轴承10的外周部。轴承保持部21形成为与烧结轴承10的整体高度大致相同的高度，并且埋入有从烧结轴承10的第一端部12的轴向上的中途位置至大直径部13的整体。因此，大直径部13的两端面被轴承保持部21覆盖。树脂部件20还具有托架22，所述托架22与轴承保持部21一体地形成并与其他部分连接。

对制造如此形成的嵌入轴承1的方法(嵌入烧结部件的制造方法)进行说明。

在制造该嵌入轴承1时，如图4的流程图所示，经过如下工序来制造：烧结部件形成工序，通过粉末成型形成烧结轴承10；及嵌入成型工序，将在烧结部件形成工序中所形成的烧结轴承10配置于注射成型模具60(对应于本发明的成型用模具)内，并通过注射成型在烧结轴承10的外周部一体地形成树脂部件20。以下，按工序顺序进行详细叙述。

＜烧结部件形成工序＞

烧结部件形成工序具有：成型工序，形成成为烧结轴承10的成型体10P；烧结工序，烧结成型体10P而形成烧结体(省略图示)；及矫正工序(精压工序)，矫正该烧结体。

(成型工序)

如图5所示，用于形成成型体10P的成型模具40设置有形成有圆形的贯穿孔41的冲模42、配置于该贯穿孔41内的芯棒43、配置于贯穿孔41与芯棒43之间的外侧的第一上侧冲头44及内侧的第二上侧冲头46以及与这些第一上侧冲头44及第二上侧冲头46对置的第一下侧冲头45。这些冲头44～46形成为以芯棒43为中心的同心圆的筒状。

向由冲模42和芯棒43及第一下侧冲头45形成的空间内填充粉末，并利用上下的各冲头44～46对该粉末进行压缩而形成成型体10P。此时，将第一上侧冲头44的前端设为具有如图5所示的倾斜面的形状，并使第一下侧冲头45与第二上侧冲头46之间的距离大于第一下侧冲头45与第一上侧冲头44的距离，从而形成在外周部具备大直径部13P的成型体10P。并且，轴承孔11P通过芯棒43形成为贯穿状态。

(烧结工序)

将所获得的成型体10P进行加热而使粉末烧结，从而形成烧结体。

(矫正工序)

通过矫正模具80矫正(精压)烧结体。在该矫正工序中，在将外形精加工成最终尺寸的同时，在大直径部13的外周部形成槽14。

如图6所示，矫正模具80设置成使形成有圆形的贯穿孔81的冲模82、配置于该贯穿孔81内的芯棒83、配置于贯穿孔81与芯棒83之间的外侧的第一上侧冲头84及第一下侧冲头85以及内侧的第二上侧冲头86及第二下侧冲头87分别构成上下组。

在该冲模82的贯穿孔81的内周面上沿圆周方向隔开间隔而形成有沿轴向贯穿的多个凸条88。与这些凸条88对应地，在第一上侧冲头84及第一下侧冲头85的外周部沿圆周方向隔开间隔而形成有供凸条88滑动自如地嵌合的槽部89。

通过两个第一冲头84、85及两个第二冲头86、87将烧结体向轴向进行加压，同时将烧结体压入冲模82与芯棒83之间，从而矫正烧结体。通过在该矫正模具80中配置烧结体并进行矫正，与冲模82的各凸条88对应地，在大直径部13的外周部沿圆周方向隔开间隔而形成沿轴向的槽14。

关于轴承孔11的锥形面11a、11b，通过矫正工序之后的机械加工(切削加工)等形成。

另外，在本实施方式中，在烧结部件形成工序的矫正工序中形成槽14，但是并不限于此，也可以在成型工序中形成槽14。并且，轴承孔11的锥形面11a、11b也可以在成型工序或矫正工序中形成。而且，外侧倾斜面12a也可以在成型工序、矫正工序、矫正工序之后的机械加工等中的任一个中形成。

＜嵌入成型工序＞

通过嵌入成型工序将如上所述形成的烧结轴承10与树脂部件20一体地成型。该嵌入成型工序具有：合模工序(对应于本发明的模具组装工序)，以在烧结轴承10的外侧形成有型腔61的状态将烧结轴承10配置于注射成型模具60内；及注射工序(对应于本发明的填充工序)，向该型腔61内注射成为树脂部件20的熔融树脂(对应于本发明的熔融材料)。

(合模工序)

如图7所示，注射成型模具60具有固定模具62和可动模具63，通过将固定模具62和可动模具63闭合(合模)，在固定模具62与可动模具63之间保持烧结轴承10，并且形成型腔61。固定模具62与可动模具63的分模面620沿可动模具63的移动方向(图7的纵向)形成。在固定模具62与可动模具63之间保持烧结轴承10，并且在该烧结轴承10的外周部形成有填充熔融树脂的型腔61。

在固定模具62上形成有具有与烧结轴承10的外侧倾斜面12a抵接的第一锥形面641的凹部64。

通过使可动模具63沿分模面620移动，烧结轴承10被可动模具63朝向固定模具62按压。因此，即使在烧结轴承10的高度产生偏差的情况下，也能够将第一端部12的长度方向上的中途位置为止以嵌合状态保持在固定模具62的凹部64内。由此，凹部64的包括第一锥形面641的内周面与烧结轴承10的外侧倾斜面12a遍及整周而抵接。

从可动模具63的内表面突出的突出部65的端面与第二端面10b(第二端部15侧的端面)抵接。型腔61具备：轴承保持空间66，形成为包围烧结轴承10的外周；及连通部67，与该轴承保持空间66连通。烧结轴承10被保持在轴承保持空间66内，并且露出大直径部13的外周面及端面、第一端部12的基端部(大直径部13附近)。被供给熔融树脂的竖浇道68通过浇口69与型腔61连接，用于注射熔融树脂的推杆(省略图示)与竖浇道68连接。

(注射工序)

向合模后的注射成型模具60的型腔61内注射熔融树脂。此时，烧结轴承10的第一端部12的前端部与固定模具62的凹部64嵌合，并且第二端面10b与突出部65抵接。虽然型腔61内受到注射压力，但是由于第一端部12的前端部没有向型腔61内露出，因此注射压力作用于烧结轴承10的除了第一端部12的前端部以外的外表面。因此，熔融树脂不会泄漏到烧结轴承10的第一端面10a。

若注射压力增加而熔融树脂从分模面620泄漏，则在外装部件20的外周面上形成分模线(省略图示)，但是由于如图7所示那样模具60的分模面620沿可动模具63的移动方向形成，因此树脂部件20的分模线在外周面与端面的交叉棱线上形成，对树脂部件20的外观几乎没有影响。

本发明由于是可动模具63沿分模面620移动的结构，因此即使在烧结轴承10的高度产生偏差的情况下，也能够使固定模具62及可动模具63与烧结轴承10抵接。由此，防止熔融材料以膜状覆盖固定模具62与可动模具63的抵接部位，并且防止在分模线上产生毛刺。

关于如此形成的嵌入轴承1，如图1所示，烧结轴承10的除了第一端部12的前端部以外的包括大直径部13的中央部分被树脂部件20包围，烧结轴承10与树脂部件20在通过槽14被阻止旋转且通过由树脂部件20覆盖大直径部13的两端而防止向轴向脱落的状态下一体化。而且，与如现有技术中所叙述的烧结轴承不同，在两端面上不会形成树脂膜且在上述棱线上形成分模线，因此不会损坏外观，并且也抑制与其他部件干涉。

[第二实施方式]

图8及图9是表示第二实施方式的嵌入轴承中所使用的烧结轴承110的图。图10是表示第二实施方式的嵌入轴承的制造工序中的合模工序时的状态的图。该实施方式的烧结轴承110形成为不具有设置于第一实施方式的烧结轴承10上的大直径部13的筒状。另外，在该第二实施方式以后的各实施方式中，对与第一实施方式共同的要件标注相同附图标记以简化说明。

如图8及图9所示，烧结轴承110具备贯穿中心的轴承孔(贯穿孔)111、位于轴承孔111的上端部侧的第一端部112及位于轴承孔111的下端部侧的第二端部115。该轴承孔111的两端部被倒角，并且形成有随着朝向第一端部112的端面110a及第二端部115的端面110b而外径逐渐增大的锥形面111a、111b。锥形面111a、111b对应于本发明的内侧倾斜面，并且通过成型工序或矫正工序或者矫正工序之后的机械加工(切削加工)等形成。

在烧结轴承110的外周面上形成有沿轴向的多个(四个)槽114。具体而言，短于烧结轴承110的高度的一半的四个槽114形成于上述外周面的第一端部112侧。这些槽114为其最深部形成为凹圆弧面且其两侧与烧结轴承110的外周面连接的形状。如图9所示，这些四个槽114以90°间隔形成。

第二实施方式所涉及的嵌入轴承的制造方法与上述第一实施方式的嵌入轴承1的制造方法大致相同，但是合模工序及嵌入成型工序中所使用的注射成型模具的形状有一部分不同。以下进行详细说明。

如图10所示，注射成型模具60A具有固定模具62A和可动模具63A，通过将固定模具62A和可动模具63A闭合(合模)，在固定模具62A与可动模具63A之间保持烧结轴承110，并且在该烧结轴承110的外周部形成填充熔融树脂的型腔61。

关于烧结轴承110，通过使可动模具63A的第二突出部65A嵌入轴承孔111的第二端部115侧，从而使第二突出部65A的第二锥形面651与轴承孔111的锥形面111b遍及整周而抵接。从固定模具62A的内表面突出的第一突出部64A的端面与第一端面110a抵接。

型腔61具备：轴承保持空间66，形成为包围烧结轴承110的外周；及连通部67，与该轴承保持空间66连通。烧结轴承110被保持在轴承保持空间66内，并且露出外周面、第一端面110a的一部分及第二端面111b。被供给熔融树脂的竖浇道68通过浇口69与型腔61连接，用于注射熔融树脂的推杆(省略图示)与竖浇道68连接。

向合模后的注射成型模具60A的型腔61内注射熔融树脂。此时，可动模具63A的第二突出部65A嵌入烧结轴承110的第二端部115侧的轴承孔111内，第二突出部65A的前端部嵌合，并且第一端部112与第一突出部64A抵接。虽然注射压力作用于型腔61内，但是由于第二端部115侧的轴承孔111的锥形面111b与第二突出部65A的第二锥形面651抵接而该部位没有向型腔61内露出，因此注射压力作用于烧结轴承110的除了轴承孔111的锥形面111b以外的外表面。

因此，熔融树脂不会泄漏到烧结轴承110的轴承孔111中的第二端部115侧的部位。若注射压力增加而熔融树脂从分模面620泄漏，则在外装部件的外周面上形成分模线(省略图示)，但是由于如图10所示那样模具60A的分模面620沿可动模具63A的移动方向形成，因此树脂部件的分模线在外周面与端面的交叉棱线上形成，对树脂部件的外观几乎没有影响。

[第三实施方式]

图11及图12示出第三实施方式的嵌入轴承中所使用的烧结轴承210。

如图11及图12所示，与上述第二实施方式同样地，该实施方式的烧结轴承210具备贯穿中心的轴承孔(贯穿孔)211、位于轴承孔211的上端部侧的第一端部212及位于轴承孔211的下端部侧的第二端部215。在该轴承孔211的两端部上，通过成型工序时或矫正工序时或者矫正工序之后的机械加工(切削加工)等形成有锥形面(内侧倾斜面)211a、211b。

如图11及图12所示，形成于该烧结轴承210上的槽214在第一端部212的端面上以沿半径方向延伸的形状以90°间隔形成为四个。这些槽214的最深部形成为平面，并且具有随着从最深部朝向上侧逐渐扩径的倾斜面。

该实施方式中的烧结轴承210与第二实施方式的不同之处仅在于槽214的形状，因此可以使用与上述第二实施方式相同的注射成型模具60A而成为嵌入轴承。因此，在本实施方式中，也能够发挥与上述第二实施方式同样的效果。

[第四实施方式]

图13是表示第四实施方式的嵌入轴承的制造工序中的合模工序时的状态的图。

与第一～第三实施方式不同，第四实施方式的烧结轴承310为以实心状形成的枢轴承，并且如图13所示，具有第一端部312、第二端部315及外径大于第一端部312的外径的大直径部313。

第一端部312形成为随着从大直径部313朝向端面而外径逐渐减小的锥形状。该锥形面(外侧倾斜面312a)的梯度例如形成为15°(锥角30°)。

该烧结轴承310收纳于注射成型模具60C内而成为嵌入轴承。通过使可动模具63沿分模面620移动，烧结轴承310被可动模具63朝向固定模具62C按压。因此，即使在烧结轴承310的高度产生偏差的情况下，也能够将第一端部312的长度方向上的中途位置为止以嵌合状态保持在固定模具62C的凹部64C内。

由此，凹部64C的包括第一锥形面641C的内周面与烧结轴承310的外侧倾斜面312a遍及整周而抵接。从可动模具63的内表面突出的突出部65的端面与第二端部315的端面抵接。

向合模后的注射成型模具60C的型腔61内注射熔融树脂。此时，烧结轴承310的第一端部312的前端部与固定模具62C的凹部64C嵌合，并且第二端部315与突出部65抵接。虽然注射压力作用于型腔61内，但是由于第一端部312的前端部没有向型腔61内露出，因此注射压力作用于烧结轴承310的除了第一端部312的前端部以外的外表面。

如图13所示，模具60C的分模面620沿可动模具63的移动方向形成，因此树脂部件的分模线在外周面与端面的交叉棱线上形成，对树脂部件的外观几乎没有影响。

因此，即使在烧结轴承310不具有轴承孔的情况下，也能够发挥与上述各实施方式同样的效果。

另外，本发明并不限定于所述实施方式的结构，在详细结构中，在不脱离本发明的宗旨的范围内能够进行各种变更。

例如，在第一实施方式中，设为将第一端部12的外侧倾斜面12a收纳于固定模具62的凹部64内，并使可动模具63的突出部65与第二端部15抵接的结构(模具的锥形面与轴承孔的其中一个锥形面抵接而与另一个锥形面不抵接的结构)，但是并不限于此，如第二实施方式，也可以设为使第二锥形面651与轴承孔111的锥形面111b抵接的结构(模具的锥形面与轴承孔的两个锥形面抵接的结构)。此时，能够可靠地抑制树脂材料从两侧侵入轴承孔内。

在第一～第四各个实施方式中，示出了在烧结轴承的端面或外周面、大直径部上形成槽的示例，但是也可以形成凸条来代替槽。这些槽或凸条优选沿圆周方向隔开间隔而形成多个，但是也可以仅形成一个。

而且，对将树脂进行注射成型而形成外装部件的实施方式进行了说明，但是在铸造铝合金等金属而形成外装部件时也能够应用本发明。此时，在铸模(成型用模具)内配置烧结部件以进行模具组装(模具组装工序)，并向其周围的型腔内填充成为外装部件的熔融金属(熔融材料)(填充工序)，从而将烧结轴承与金属的外装部件一体化。

在第一～第四实施方式中，作为烧结部件例示出烧结轴承，作为嵌入烧结部件例示出嵌入轴承，但是烧结部件并不限于轴承，也可以为阀座或衬套等。即，本发明并不限于烧结轴承，只要为烧结部件则能够应用，能够应用于将该烧结部件与外装部件一体化而成的所有产品中。

例如，烧结部件可以为如图14所示的矩形板状的烧结部件410。此时，在注射成型模具60D中，只要为烧结部件410的第一端部412与固定模具62D的第一突出部64D抵接，并且第二端部415与可动模具63的第二突出部65D抵接的结构即可。即，在烧结部件上没有形成外侧倾斜面或内侧倾斜面的也在本发明的权利范围内。

产业上的可利用性

即使在烧结轴承等烧结部件的高度存在偏差的情况下，也能够通过嵌入成型将烧结部件与树脂部件等外装部件适当地一体化。

符号说明

1 嵌入轴承(嵌入烧结部件)

10、110、210、310 烧结轴承(烧结部件)

410 烧结部件

10P 成型体

11、111、211 轴承孔(贯穿孔)

11a、11b、111a、111b、211a、211b 锥形面(内侧倾斜面)

12、112、212、312、412 第一端部

15、115、215、315、415 第二端部

12a、312a 外侧倾斜面

13、313 大直径部

14、114、214 槽

20 树脂部件(外装部件)

21 轴承保持部

40 成型模具

80 矫正模具

60、60A、60C、60D 注射成型模具(成型用模具)

61 型腔

62、62A、62C、62D 固定模具

63、63A 可动模具

64、64C 凹部

641、641C 第一锥形面

64A、64D 第一突出部

65 突出部

65A、65D 第二突出部

651 第二锥形面

66 轴承保持空间

67 连通部

68 竖浇道

69 浇口

Claims (5)

1.一种嵌入烧结部件的制造方法，其特征在于，具有：

烧结部件形成工序，通过粉末成型形成具有第一端部及第二端部的烧结部件；及嵌入成型工序，形成将外装部件与所述烧结部件的外周部一体化而成的嵌入烧结部件，

所述嵌入成型工序中所使用的成型用模具具有固定模具及可动模具，所述固定模具与所述可动模具抵接的分模面沿所述可动模具的移动方向形成，

所述嵌入成型工序具有：模具组装工序，在所述固定模具与所述可动模具之间保持所述烧结部件，并使所述可动模具沿所述分模面移动，通过所述可动模具将所述烧结部件朝向所述固定模具按压，从而通过所述成型用模具隔开间隔而覆盖除了所述烧结部件的第一端部中的与所述固定模具抵接的部位及所述烧结部件的第二端部中的与所述可动模具抵接的部位以外的所述烧结部件的区域的周围以在所述烧结部件的周围形成型腔；及填充工序，在所述模具组装工序之后，向所述型腔内填充成为所述外装部件的熔融材料。

2.根据权利要求1所述的嵌入烧结部件的制造方法，其特征在于，

在所述烧结部件形成工序中，在所述第一端部及所述第二端部中的至少任一个端部的外周面上形成随着朝向该端部的端面而逐渐缩径的外侧倾斜面，

在所述固定模具及所述可动模具中的至少一个上形成有具有与所述外侧倾斜面抵接的第一锥形面的凹部，并且在所述模具组装工序中使所述第一锥形面与所述外侧倾斜面抵接。

3.根据权利要求1所述的嵌入烧结部件的制造方法，其特征在于，

在所述烧结部件形成工序中，形成贯穿所述第一端部及所述第二端部的一个贯穿孔，并且在所述贯穿孔中形成随着朝向所述第一端部及所述第二端部中的至少任一个端部的端面而逐渐扩径的内侧倾斜面，

在所述固定模具及所述可动模具中的至少一个上形成有具有与所述内侧倾斜面抵接的第二锥形面的凸部，

在所述模具组装工序中，使所述第二锥形面与所述内侧倾斜面抵接。

4.根据权利要求3所述的嵌入烧结部件的制造方法，其特征在于，

所述烧结部件为烧结轴承。

5.根据权利要求1或2所述的嵌入烧结部件的制造方法，其特征在于，

所述烧结部件为具有贯穿所述第一端部及所述第二端部的一个贯穿孔的烧结轴承。