JP2021127744A - 燃料圧力センサの接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】フューエルレールが有する突当面と燃料圧力センサが有するシール面との相対的な回転を防止し、シール性の悪化を抑制できる燃料圧力センサの接続構造を提供すること。
【解決手段】エンジンＥに供給される燃料が流通するフューエルレール１０３に、燃料の圧力を検出する燃料圧力センサ１０６を接続する燃料圧力センサの接続構造１であって、フューエルレール１０３に形成され、雄ネジ部１３及び突当面１４を有する筒状の取付ボス１０と、燃料圧力センサ１０６が有するセンサ本体１０６ａに設けられ、突当面１４に突き当てられる接触面２２ａ及び接触面２２ａの背後に位置する座面２２ｂを有する取付部２０と、雄ネジ部１３に螺合する雌ネジ部３３と、雌ネジ部３３が雄ネジ部１３に螺合することで突当面１４に向かって座面２２ｂを押圧する押圧部３４と、を有するナット３０と、を備える構成とした。
【選択図】図２

Description

本発明は、燃料圧力センサの接続構造に関する発明である。

従来、フューエルレールに貯留した燃料の圧力を検出するため、フューエルレールに燃料圧力センサを接続する燃料圧力センサの接続構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。この燃料圧力センサの接続構造では、フューエルレールに形成した雌ネジに、燃料圧力センサに形成した雄ネジをねじ込み、燃料圧力センサをフューエルレールに接続する。

特開２０１９−１１６９５号公報 特開２０００−３４５９４２号公報

ところで、従来の燃料圧力センサの接続構造において、燃料圧力検出部とフューエルレールに締結する雄ネジを一体化し、その雄ネジの先端に形成された円錐部分（以下、「雄ネジの先端」という）を、フューエルレールの雌ネジの底面に形成された突当面に突き当て、雄ネジの先端と突当面との間にシール面を形成してシールすることが考えられている。このとき、規定トルクが掛かるまで雄ネジをねじ込み、雄ネジの先端に高い軸力を与えて突当面になじませることで、メタル接触となるシール面のシール性（気密性、油密性）を確保する。ここで、雄ネジの先端は、規定トルクが掛かる前から突当面に接触するため、シール面は、規定トルクが掛かる前に形成されることになる。つまり、雄ネジの先端と突当面との間に形成されるシール面は、雄ネジの先端に規定トルクが掛かるまでの間、雄ネジの回転に伴って回転させられる。そのため、シール面が雄ネジの回転方向にずれてしまい、シール性が悪化する可能性がある。

本発明は、上記問題に着目してなされたもので、フューエルレールが有する突当面と燃料圧力センサが有する接触面との相対的な回転を防止し、シール性の悪化を抑制できる燃料圧力センサの接続構造を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、内燃機関に供給される燃料が流通するフューエルレールに、前記燃料の圧力を検出する燃料圧力センサを接続する燃料圧力センサの接続構造であって、筒状の取付ボスと、取付部と、ナットと、を備えている。前記取付ボスは、前記フューエルレールに形成され、第１ネジ部及び突当面を有する。前記取付部は、前記燃料圧力センサが有するセンサ本体に設けられ、前記突当面に突き当てられる接触面及び前記接触面の背後に座面を有する。前記ナットは、前記第１ネジ部に螺合する第２ネジ部と、前記第２ネジ部が前記第１ネジ部に螺合することで前記突当面に向かって前記座面を押圧する押圧部と、を有する。

よって、本発明の燃料圧力センサの接続構造では、フューエルレールへの燃料圧力センサの接続時に、フューエルレールが有する突当面と燃料圧力センサが有する接触面との相対的な回転を防止し、シール性の悪化を抑制できる。

実施例１の燃料圧力センサの接続構造が適用された内燃機関の燃料供給システムを示す概略構成図である。 実施例１の燃料圧力センサの接続構造を示す断面図である。 実施例２の燃料圧力センサの接続構造を示す断面図である。 実施例３の燃料圧力センサの接続構造を示す断面図である。 実施例３の分割カラーを示す斜視図である。 実施例３の燃料圧力センサの接続手順を示す説明図であり、（ａ）はヘッド部差し込み手順を示し、（ｂ）は一方の分割カラー差し込み手順を示し、（ｃ）は他方の分割カラー差し込み手順を示す。 実施例３の燃料圧力センサの接続手順を示す説明図であり、（ｄ）はナット被せ手順を示し、（ｅ）はナット固定手順を示す。 第１変形例の分割カラーを適用した燃料圧力センサの接続構造を示す断面図である。 第２変形例の分割カラーを適用した燃料圧力センサの接続構造を示す断面図である。 実施例４の燃料圧力センサの接続構造を示す断面図である。 実施例５の燃料圧力センサの接続構造を示す断面図である。 実施例５の燃料圧力センサの接続構造に用いるナットをナット単体状態で示す断面図である。 実施例５の燃料圧力センサの接続手順を示す説明図であり、（ａ）はヘッド部差し込み手順を示し、（ｂ）はナットカシメ手順を示し、（ｃ）はナット被せ手順を示し、（ｄ）はナット固定手順を示す。 （ａ）は、実施例５のナットの変形例をナット単体状態で示す断面図であり、（ｂ）は、実施例５のナットの変形例を用いた燃料圧力センサの接続構造を示す断面図である。

以下、本発明の燃料圧力センサの接続構造を実施するための形態を、図面に示す実施例１〜実施例５に基づいて説明する。

（実施例１）
実施例１の燃料圧力センサの接続構造１は、例えば、シリンダー内に燃料（ガソリン等）を高圧で直接噴射する直噴型のエンジンＥ（内燃機関）に燃料を供給する燃料供給システム１００に適用される。ここで、燃料供給システム１００は、燃料タンク１０１と、高圧燃料ポンプ１０２と、フューエルレール１０３と、インジェクタ１０４と、を備えている。

燃料タンク１０１は、外部から給油された燃料を貯留するタンクであり、燃料を汲み上げて高圧燃料ポンプ１０２に圧送する低圧燃料ポンプ１０１ａが設けられている。高圧燃料ポンプ１０２は、低圧燃料ポンプ１０１ａから圧送された燃料を、エンジンＥで発生した動力を利用して加圧し、燃料供給管１０５を介して高圧（例えば１５ＭＰａ以上）の燃料をフューエルレール１０３に供給する。

フューエルレール１０３は、エンジンＥの気筒配列方向に延在した直線状のパイプであり、高圧燃料ポンプ１０２から吐出された高圧燃料を貯留する。このフューエルレール１０３には、燃料供給管１０５の下流端が接続されると共に、エンジンＥの気筒数に応じた数のインジェクタ取付部１０３ａが設けられている。なお、フューエルレール１０３の内部には、燃料の脈動を抑制するダンパーを設けてもよい。

インジェクタ１０４は、エンジンＥの気筒数に応じて設けられており、インジェクタ取付部１０３ａに連結された連結管１０４ａを介して、フューエルレール１０３に接続されている。各インジェクタ１０４は、エンジンＥの運転状態に応じた適切なタイミングで開閉駆動制御され、フューエルレール１０３内の高圧燃料をエンジンＥの各気筒内へ直接噴射する。

そして、フューエルレール１０３には、パイプ内の燃料圧力を検出する燃料圧力センサ１０６（以下、「燃圧センサ」という）が接続されている。

以下、実施例１の燃圧センサ１０６をフューエルレール１０３に接続する燃料圧力センサの接続構造１の構成を、図２に基づいて説明する。

実施例１の燃料圧力センサの接続構造１は、フューエルレール１０３に形成された取付ボス１０と、燃圧センサ１０６のセンサ本体１０６ａに設けられた取付部２０と、燃圧センサ１０６を取付ボス１０に固定するためのナット３０と、を備えている。

取付ボス１０は、ボス本体１１と、ボス内流路１２と、ボス本体１１の外周面に形成された雄ネジ部１３（第１ネジ部）と、ボス内流路１２のセンサ側開口１２ｂに形成された突当面１４と、を有している。

ボス本体１１は、フューエルレール１０３の外周面１０３ｂに固定された金属製の円筒部材である。ここで、ボス本体１１のフューエルレール１０３に接する第１端面１１ａは、フューエルレール１０３の外周面１０３ｂに沿って湾曲し、燃圧センサ１０６に臨む第２端面１１ｂは、平坦面に形成されている。また、このボス本体１１は、フューエルレール１０３の周面を貫通するポート１０３ｃに対向する位置に固定されている。

ボス内流路１２は、ボス本体１１を軸方向に沿って貫通する貫通孔であり、ボス本体１１の第１端面１１ａに開口したレール側開口１２ａと、第２端面１１ｂに開口したセンサ側開口１２ｂと、を有している。レール側開口１２ａは、フューエルレール１０３に形成されたポート１０３ｃに連通している。そのため、フューエルレール１０３内の燃料は、ポート１０３ｃ及びレール側開口１２ａを介してボス内流路１２に流入する。また、センサ側開口１２ｂの内側は、中心から開口縁に向かうにつれて径方向外側に傾いたテーパ形状を呈している。このテーパ形状となったセンサ側開口１２ｂの内側が、取付部２０が突き当てられる突当面１４となる。

取付部２０は、センサ本体１０６ａから突出し、取付ボス１０の突当面１４に突き当てられる金属部材である。この取付部２０は、燃料が流れるセンサ側流路２１が内部に形成されると共に、取付ボス１０に臨む先端に形成されたヘッド部２２と、ヘッド部２２とセンサ本体１０６ａとの間を連結する軸部２３と、を有している。

センサ側流路２１は、取付部２０を軸方向に沿って貫通する貫通孔であり、ヘッド部２２の先端に開放した流入口２１ａと、センサ本体１０６ａに内蔵された図示しない圧力検出部に対向する流出口２１ｂと、を有している。ヘッド部２２の先端は、ボス内流路１２のセンサ側開口１２ｂに差し込まれ、流入口２１ａとセンサ側開口１２ｂとが対向することで、センサ側流路２１に燃料が流入する。センサ側流路２１に流れ込んだ燃料は、流出口２１ｂへ向かい、センサ本体１０６ａに内蔵された圧力検出部により圧力が検出される。。

ヘッド部２２は、取付ボス１０に向いた先端が凸円弧状に湾曲すると共に、センサ本体１０６ａに臨む背面が軸部２３の外周面から径方向に突出したフランジ状に形成され、いわゆるキノコ形状を呈している。このヘッド部２２は、先端中心にセンサ側流路２１の流入口２１ａが形成され、この流入口２１ａの周囲を取り囲む位置に、突当面１４に接触する接触面２２ａが形成される。接触面２２ａは、流入口２１ａの周囲の全周を囲んでいる。この接触面２２ａが突当面１４に気密状態で接することで、接触面２２ａと突当面１４との間には、流入口２１ａの周囲を囲む環状のシール面が形成され、ボス内流路１２からセンサ側流路２１に流れ込む燃料が漏れることを防止する。一方、ヘッド部２２のセンサ本体１０６ａに臨む背面が、接触面２２ａの背後に位置する座面２２ｂとなる。

軸部２３は、ヘッド部２２の最大外径Ｗ１よりも細い円筒形状を呈しており、後述するナット３０の貫通孔３２に差し込まれ、この貫通孔３２を貫通する。

ナット３０は、外形に二面幅（一般的には六角形）を持つ袋状ナットであり、一端に取付ボス１０のボス本体１１を挿入可能な開口部３１を有し、他端に取付部２０の軸部２３が貫通する貫通孔３２が形成されている。また、ナット３０の内周面には、取付ボス１０の雄ネジ部１３に螺合する雌ネジ部３３（第２ネジ部）が形成されており、取付ボス１０を挿入可能な中空の円筒形状を呈している。さらに、貫通孔３２の周囲には押圧部３４が形成されている。

ここで、貫通孔３２の寸法は、内径Ｗが、ヘッド部２２の最大外径Ｗ１及びセンサ本体１０６ａの最大外径Ｗ２よりも小さく、軸部２３の最大外径Ｗ３よりも大きくなるように設定されている。これにより、貫通孔３２の周囲に形成された押圧部３４は、軸部２３の周面から径方向に突出した座面２２ｂに対向する。これにより、雌ネジ部３３が雄ネジ部１３に螺合し、ナット３０がフューエルレール１０３に近づいていくことで、押圧部３４は、座面２２ｂを突当面１４に向かって押圧する。なお、ナット３０は、燃圧センサ１０６において、センサ本体１０６ａに取付部２０を組み付けるときに、センサ本体１０６ａと取付部２０との間に組み付けられる。

以下、実施例１の燃料圧力センサの接続構造１における作用を説明する。

実施例１の燃料圧力センサの接続構造１において燃圧センサ１０６をフューエルレール１０３に接続するには、まず、予め燃圧センサ１０６に組み付けられているナット３０を、予めフューエルレール１０３の外周面１０３ｂに固定された取付ボス１０に被せる。続いて、ナット３０を回転させ、ボス本体１１の外周面に形成された雄ネジ部１３に、ナット３０の内周面に形成された雌ネジ部３３をねじ込んでいき、ナット３０をボス本体１１に固定する。これにより、ボス本体１１は、開口部３１を介してナット３０内に差し込まれ、取付部２０がボス本体１１に近づいていく。

そして、燃圧センサ１０６のセンサ本体１０６ａに設けられた取付部２０がボス本体１１に突き当たるまでナット３０をねじ込むと、ヘッド部２２は、ボス内流路１２のセンサ側開口１２ｂに挿入され、接触面２２ａは突当面１４に接触する。

このとき、ナット３０の押圧部３４は、取付部２０の座面２２ｂに対向している。そのため、ナット３０をねじ込むことでナット３０がフューエルレール１０３に近づいていくと、押圧部３４から座面２２ｂに対して軸力が作用する。この軸力により、接触面２２ａが突当面１４に押し付けられてシール面が形成される。さらに、座面２２ｂに作用する軸力が一定以上になると接触面２２ａが塑性変形して突当面１４になじみ、接触面２２ａと突当面１４との間に高いシール性が確保される。この結果、燃圧センサ１０６は、フューエルレール１０３に気密状態で接続される。

一方、接触面２２ａが形成された燃圧センサ１０６の取付部２０は、軸部２３がナット３０に形成された貫通孔３２を貫通しており、ナット３０と分離している。そのため、接触面２２ａを突当面１４に押し付ける際、ナット３０が取付部２０の周囲を回転することになり、取付部２０は回転しない。

このように、実施例１の燃料圧力センサの接続構造１では、フューエルレール１０３に形成した取付ボス１０にねじ込んでいくナット３０によって燃圧センサ１０６に設けた取付部２０を押圧する。すなわち、接触面２２ａを突当面１４に押し付けてシール性を確保する際、取付部２０に軸力を与えるナット３０と、突当面１４に押し付けられる接触面２２ａとが分離している。これにより、燃圧センサ１０６をフューエルレール１０３に接続する際、接触面２２ａと突当面１４とが接触した状態で相対的に回転することがない。よって、突当面１４になじませた接触面２２ａが回転方向に移動することを防止し、シール面がずれてシール性が悪化することを抑制できる。この結果、燃圧センサ１０６とフューエルレール１０３との間に、安定した気密性の確保が可能となる。

また、接触面を雄ネジの先端に形成し、雄ネジをねじ込む際に接触面が回転する燃料圧力センサの接続構造では、フューエルレールに形成した突当面と接触面との相対的なずれを抑えるため、雄ネジと、フューエルレールに形成されてこの雄ネジがねじ込まれる雌ネジとの間に高い噛合精度を担保する必要がある。つまり、雄ネジと雌ネジとの噛合精度が低いと、突当面と接触面との相対的なずれが大きくなり、シール性の悪化につながる。そのため、加工精度の許容範囲が厳しくなることが考えられる。

しかしながら、実施例１の燃料圧力センサの接続構造１では、接触面２２ａを有する取付部２０と、取付部２０に軸力を与えるナット３０とが分離している。このため、接触面２２ａが突当面１４に対して相対的に回転することがないことから、雄ネジ部１３と雌ネジ部３３との高い噛合精度は求められず、加工精度の許容範囲を緩くすることが可能となる。

しかも、接触面２２ａと突当面１４との間のシール性能は、雄ネジ部１３に対する雌ネジ部３３のねじ込み量を調整し、押圧部３４から座面２２ｂに作用する軸力を変更することで調整可能である。そのため、接触面２２ａと突当面１４との間のシール性能を容易に調整することができる上、ナット３０を締め直すだけでシール性能を回復させることができる。

さらに、実施例１の燃料圧力センサの接続構造１では、ナット３０が中空の円筒形状を呈し、一端に取付ボス１０を差し込み可能な開口部３１を有し、他端に取付部２０が貫通する貫通孔３２が形成されている。また、貫通孔３２の周囲には、押圧部３４が形成されている。さらに、取付ボス１０のボス本体１１の外周面に雄ネジ部１３が形成され、ナット３０の内周面に雌ネジ部３３が形成されている。

これにより、ナット３０によって取付ボス１０を覆った状態で、取付部２０を取付ボス１０に接続することができる。

なお、実施例１の燃料圧力センサの接続構造１では、図２に示すように、ヘッド部２２の先端が凸円弧状に湾曲する一方、突当面１４が中心から開口縁に向かうにつれて径方向外側に傾いたテーパ形状を呈している。これにより、接触面２２ａと突当面１４との間に、幅の狭い線状のシール面を形成することができる。

（実施例２）
以下、実施例２の燃料圧力センサの接続構造２の構成を、図３に基づいて説明する。

実施例２の燃料圧力センサの接続構造２は、フューエルレール１０３に形成された取付ボス４０と、燃圧センサ１０６のセンサ本体１０６ａに設けられた取付部５０と、燃圧センサ１０６を取付ボス４０に固定するためのナット６０と、を備えている。

取付ボス４０は、フューエルレール１０３の外周面１０３ｂに固定されたボス本体４１と、ボス本体４１の内部に形成されたボス内流路４２と、ボス本体４１に形成された凹部４５と、凹部４５の内周面に形成された雌ネジ部４３（第１ネジ部）と、凹部４５の底面に形成された突当面４４と、を有している。

この実施例２では、ボス内流路４２が、ボス本体４１のフューエルレール１０３に接する第１端面４１ａに開口したレール側開口４２ａと、凹部４５の底面に開口したセンサ側開口４２ｂと、を有している。レール側開口４２ａは、フューエルレール１０３に形成されたポート１０３ｃに連通し、フューエルレール１０３内の燃料は、ポート１０３ｃ及びレール側開口４２ａを介してボス内流路４２に流入する。また、ボス内流路４２に流入した燃料は、センサ側開口４２ｂから凹部４５に向かって流れる。

凹部４５は、ボス本体４１の燃圧センサ１０６に臨む第２端面４１ｂに開放し、ボス本体４１の軸方向に沿って延びるへこみである。この凹部４５は、内周面に雌ネジ部４３が形成されると共に、取付部５０及びナット６０が挿入され、ボス本体４１の内部に位置する底面に取付部５０の接触面５２ａが突き当てられる。ここで、凹部４５の底面は、中心から第２端面４１ｂに向かうにつれて径方向外側に傾いたテーパ形状を呈しており、このテーパ形状となった底面が突当面４４となる。なお、凹部４５の底面には、ボス内流路４２のセンサ側開口４２ｂが開口している。このため、ボス内流路４２が凹部４５に連通すると共に、突当面４４はセンサ側開口４２ｂの周囲に形成される。

取付部５０は、センサ本体１０６ａから突出し、取付ボス４０のボス本体４１に形成された凹部４５に挿入され、突当面４４に突き当てられる金属部材である。この取付部５０は、燃料が流れるセンサ側流路５１が内部に形成されると共に、取付ボス４０に臨む先端に形成されたヘッド部５２と、ヘッド部５２とセンサ本体１０６ａとの間を連結する軸部５３と、を有している。

センサ側流路５１は、取付部５０を軸方向に沿って貫通する貫通孔であり、ヘッド部５２の先端に開放した流入口５１ａと、センサ本体１０６ａに内蔵された図示しない圧力検出部に対向する流出口５１ｂと、を有している。ヘッド部５２の先端は、ボス内流路４２のセンサ側開口４２ｂに差し込まれ、センサ側流路５１に燃料が流入する。センサ側流路５１に流れ込んだ燃料は、流出口５１ｂへ向かい、センサ本体１０６ａに内蔵された圧力検出部により圧力が検出される。

ヘッド部５２は、取付ボス４０に向いた先端が凸傾斜面を有し、センサ本体１０６ａに臨む背面が軸部５３の外周面から径方向に突出したフランジ状に形成され、いわゆるキノコ形状を呈している。このヘッド部５２は、先端中心にセンサ側流路５１の流入口５１ａが形成され、この流入口５１ａの周囲を取り囲む位置に、突当面４４に接触する接触面５２ａが形成される。接触面５２ａは、流入口５１ａの周囲の全周を囲んでいる。この接触面５２ａが突当面４４に気密状態で接することで、接触面５２ａと突当面４４との間には、流入口５１ａの周囲を囲む環状のシール面が形成され、ボス内流路４２からセンサ側流路５１に流れ込む燃料が漏れることを防止する。一方、ヘッド部５２のセンサ本体１０６ａに臨む背面が、接触面５２ａの背後に位置する座面５２ｂとなる。

軸部５３は、ヘッド部５２の最大外径よりも細い円筒形状を呈しており、ナット６０の貫通孔６２に差し込まれ、この貫通孔６２を貫通する。

ナット６０は、軸方向に延びる貫通孔６２が形成され、外周面に雄ネジ部６３（第２ネジ部）が形成された中空の円筒形状を呈している。また、このナット６０は、取付ボス４０の凹部４５に挿入される先端に押圧部６４を有している。

押圧部６４は、取付部５０の軸部５３が貫通する貫通孔６２の周囲に位置し、軸部５３の周面から径方向に突出した座面５２ｂに対向する。押圧部６４は、座面５２ｂに対向しているため、雄ネジ部６３が雌ネジ部４３に螺合し、ナット６０が取付ボス４０の凹部４５に入り込んでいくことで、座面５２ｂを突当面４４に向かって押圧する。なお、ナット６０は、燃圧センサ１０６において、センサ本体１０６ａに取付部５０を組み付けるときに、センサ本体１０６ａと取付部５０との間に組み付けられる。

以下、実施例２の燃料圧力センサの接続構造２における作用を説明する。

実施例２の燃料圧力センサの接続構造２において燃圧センサ１０６をフューエルレール１０３に接続するには、まず、取付ボス４０のボス本体４１に形成された凹部４５に、燃圧センサ１０６の取付部５０のヘッド部５２を対向させる。続いて、このヘッド部５２及び予め燃圧センサ１０６に組み付けられているナット６０を凹部４５に挿入し、ナット６０を回転させて雄ネジ部６３を凹部４５の内周面に形成された雌ネジ部４３にねじ込んでいく。

このとき、ナット６０の押圧部６４は、ヘッド部５２の座面５２ｂに接触している。そのため、ナット６０がねじ込まれていくことで、座面５２ｂが押圧され、押圧部６４から座面５２ｂに対してフューエルレール１０３に向かう向きに軸力が作用する。この軸力により、ヘッド部５２が凹部４５に押し込まれ、接触面５２ａは突当面４４に押し付けられる。さらに、座面５２ｂに作用する軸力が一定以上になると接触面５２ａが塑性変形して突当面４４になじみ、接触面５２ａと突当面４４との間に高いシール性が確保される。この結果、燃圧センサ１０６は、フューエルレール１０３に気密状態で接続される。

このように、実施例２の燃料圧力センサの接続構造２においても、取付部５０に軸力を与えるナット６０と、突当面４４に押し付けられる接触面５２ａとが分離している。これにより、燃圧センサ１０６をフューエルレール１０３に接続する際、接触面５２ａと突当面４４とが接触した状態で相対的に回転することがなく、突当面４４になじませた接触面５２ａが移動し、シール面がずれてシール性が悪化することを抑制できる。

また、実施例２の燃料圧力センサの接続構造２では、取付ボス４０が、内周面に雌ネジ部４３が形成されると共に、取付部５０及びナット６０が挿入されて底面に突当面４４を有する凹部４５を有している。そして、ボス内流路４２は、凹部４５に連通し、ナット６０は、両端が開放した中空の円筒形状を呈して取付部５０が貫通し、外周面に雄ネジ部６３が形成されると共に、凹部４５に挿入された先端に押圧部６４を有している。

これにより、取付ボス４０にナット６０を差し込んだ状態で、取付部５０を取付ボス４０に接続することができる。

なお、実施例２の燃料圧力センサの接続構造２では、図３に示すように、ナット６０による座面５２ｂの押圧方向（鉛直方向）に対する突当面４４の傾斜角度と、座面５２ｂの押圧方向（鉛直方向）に対する接触面５２ａの傾斜角度とは、ほぼ同程度に設定されている。これにより、接触面５２ａと突当面４４との間に、径方向の幅が広い帯状のシール面を形成することができる。

（実施例３）
以下、実施例３の燃料圧力センサの接続構造３の構成を、図４及び図５に基づいて説明する。

実施例３の燃料圧力センサの接続構造３は、フューエルレール１０３に形成された取付ボス７０と、燃圧センサ１０６のセンサ本体１０６ａに設けられた取付部８０と、燃圧センサ１０６を取付ボス７０に固定するためのナット９０と、を備えている。

取付ボス７０は、フューエルレール１０３の外周面１０３ｂに固定されたボス本体７１と、ボス本体７１の内部に形成されたボス内流路７２と、ボス本体７１の外周面に形成された雄ネジ部７３（第１ネジ部）と、ボス内流路７２のセンサ側開口７２ｂに形成された突当面７４と、を有している。

この実施例３では、ボス内流路７２が、ボス本体７１のフューエルレール１０３に接する第１端面７１ａに開口したレール側開口７２ａと、ボス本体７１の第２端面７１ｂに開口したセンサ側開口７２ｂと、を有している。レール側開口７２ａは、フューエルレール１０３に形成されたポート１０３ｃに連通し、フューエルレール１０３内の燃料は、ポート１０３ｃ及びレール側開口７２ａを介してボス内流路７２に流入する。また、センサ側開口７２ｂの内側は、径方向の外側に広がるにつれて開口縁側に次第に傾斜するテーパ形状を呈している。このテーパ形状となったセンサ側開口７２ｂの内側が突当面７４となる。

取付部８０は、センサ本体１０６ａから突出し、取付ボス７０の突当面７４に突き当てられる金属部材である。この取付部８０は、燃料が流れるセンサ側流路８１が内部に形成されると共に、取付ボス７０に臨む先端に形成されたヘッド部８２と、ヘッド部８２とセンサ本体１０６ａとの間を連結する軸部８３と、を有している。

センサ側流路８１は、取付部８０を軸方向に沿って貫通する貫通孔であり、ヘッド部８２の先端に開放した流入口８１ａと、センサ本体１０６ａに内蔵された図示しない圧力検出部に対向する流出口８１ｂと、を有している。ヘッド部８２の先端は、ボス内流路７２のセンサ側開口７２ｂに差し込まれ、センサ側流路８１に燃料が流入する。センサ側流路８１に流れ込んだ燃料は、流出口８１ｂへ向かい、センサ本体１０６ａに内蔵された圧力検出部により圧力が検出される。

ヘッド部８２は、取付ボス７０に向いた先端が凸円弧状に湾曲すると共に、センサ本体１０６ａに臨む背面が軸部８３の外周面から径方向に突出したフランジ状に形成され、いわゆるキノコ形状を呈している。このヘッド部８２は、先端中心にセンサ側流路８１の流入口８１ａが形成され、この流入口８１ａの周囲を取り囲む位置に、突当面７４に接触する接触面８２ａが形成される。接触面８２ａは、流入口８１ａの周囲の全周を囲んでいる。この接触面８２ａが突当面７４に気密状態で接することで、接触面８２ａと突当面７４との間には、流入口８１ａの周囲を囲む環状のシール面が形成され、ボス内流路７２からセンサ側流路８１に流れ込む燃料が漏れることを防止する。一方、ヘッド部８２のセンサ本体１０６ａに臨む背面が、接触面８２ａの背後に位置する座面８２ｂとなる。

軸部８３は、ヘッド部８２の最大外径Ｗ１よりも細い円筒形状を呈しており、ナット９０の貫通孔９２に差し込まれ、この貫通孔９２を貫通する。

ナット９０は、外形に二面幅（一般的には六角形）を持つ袋状ナットであり、一端に取付ボス７０のボス本体７１を挿入可能な開口部９１を有し、他端に取付部８０の軸部８３が貫通する貫通孔９２が形成されている。また、ナット９０の内周面には、取付ボス７０の雄ネジ部７３に螺合する雌ネジ部９３（第２ネジ部）が形成されている。さらに、貫通孔９２の周囲には押圧部９４が形成されている。

ここで、貫通孔９２の寸法は、内径Ｗが、センサ本体１０６ａの最大外径Ｗ２よりも小さく、ヘッド部８２の最大外径Ｗ１及び軸部８３の最大外径Ｗ３よりも大きくなるように設定されている。これにより、取付部８０は、貫通孔９２を挿通可能となっている。そこで、この実施例３では、押圧部９４と座面８２ｂとの間に、取付部８０の周方向に沿って、隙間なく並んで配置される複数（ここでは二つ）の分割カラー９５が設けられている。

二つの分割カラー９５は、図５に示すように、周方向に並んで端面が接触することで円筒形状を呈し、取付部８０の周囲を取り囲む。各分割カラー９５は、それぞれ筒部９５ａと、フランジ部９５ｂと、を有している。

筒部９５ａは、取付部８０の軸部８３の外周面８３ａに沿って円弧状に湾曲し、軸部８３の外周面８３ａを覆う。二つの分割カラー９５を合わせた状態で二つの筒部９５ａに囲まれる空間の内径は、軸部８３の最大外径Ｗ３よりも僅かに大きく、軸部８３は二つの筒部９５ａに囲まれる空間を貫通する。また、二つの分割カラー９５を合わせて形成される円筒部分は、貫通孔９２の内径Ｗよりも最大外径が小さく、貫通孔９２に挿入可能である。

フランジ部９５ｂは、筒部９５ａのヘッド部８２側の端部から径方向に突出し、押圧部９４と座面８２ｂとの間に挟持される。このフランジ部９５ｂは、押圧部９４に接触する第１面９６ａと、座面８２ｂに接触する第２面９６ｂと、を有している。ここで、第１面９６ａは、筒部９５ａに直交する平坦な面に形成され、第２面９６ｂは、座面８２ｂに沿った曲面に形成されている。

以下、実施例３の燃料圧力センサの接続構造３における燃圧センサ１０６の接続手順を図６Ａ、図６Ｂに基づいて説明する。

実施例３の燃料圧力センサの接続構造３において燃圧センサ１０６をフューエルレール１０３に接続するには、まず、図６Ａ（ａ）に示すように、燃圧センサ１０６に設けた取付部８０をナット９０の貫通孔９２に対向させる。そして、貫通孔９２を介して取付部８０のヘッド部８２をナット９０の内部に差し込んでいく。

ここで、ヘッド部８２の最大外径Ｗ１は、貫通孔９２の内径Ｗよりも小さい。そのため、取付部８０をナット９０の内部に容易に差し込むことができる。

ヘッド部８２をナット９０の内部に差し込んだら、図６Ａ（ｂ）に示すように、貫通孔９２の中心から取付部８０をオフセットさせ、ヘッド部８２とナット９０の内周面との隙間の一部を大きくあける。そして、この大きくあいた隙間に、開口部９１を介して、一方の分割カラー９５を筒部９５ａからナット９０の内部に差し込む。

そして、一方の分割カラー９５のフランジ部９５ｂが押圧部９４に接触したら、図６Ａ（ｃ）に示すように、取付部８０を貫通孔９２の中心に向けて移動させ、押圧部９４と座面８２ｂとの間にフランジ部９５ｂを挟み込み、一方の分割カラー９５をナット９０から脱落しないように保持する。

続いて、ヘッド部８２とナット９０の内周面との隙間に、開口部９１を介して、他方の分割カラー９５を筒部９５ａからナット９０の内部に差し込む。このとき、ナット９０や他方の分割カラー９５を傾けたり、斜めにしたりしながら他方の分割カラー９５を差し込み、他方の分割カラー９５のフランジ部９５ｂを押圧部９４に接触させと共に、この他方の分割カラー９５のフランジ部９５ｂを、押圧部９４と座面８２ｂとの間に挟み込む。

二つの分割カラー９５は、取付部８０とナット９０の間に収まることで、フランジ部９５ｂが押圧部９４と座面８２ｂとの間に挟み込まれ、ナット９０内に保持される。そして、二つの分割カラー９５をナット９０に収容したら、図６Ｂ（ｄ）に示すように、ナット９０を取付ボス７０に被せる。そして、図６Ｂ（ｅ）に示すように、ナット９０を回転させ、ボス本体７１の外周面に形成された雄ネジ部７３に、ナット９０の内周面に形成された雌ネジ部９３をねじ込んでいき、ナット９０をボス本体７１に固定する。これにより、ボス本体７１は、開口部９１を介してナット９０内に差し込まれ、取付部８０がボス本体７１に近づいていく。

そして、燃圧センサ１０６の取付部８０がボス本体７１に突き当たるまでナット９０をねじ込むと、ヘッド部８２は、ボス内流路７２のセンサ側開口７２ｂに挿入され、接触面８２ａは突当面７４に接触する。

このとき、ナット９０の押圧部９４は、分割カラー９５の第１面９６ａに対向している。そのため、ナット９０をねじ込むことでナット９０がフューエルレール１０３に近づいていくと、押圧部９４から第１面９６ａに対してフューエルレール１０３に向かう向きに軸力が作用する。一方、分割カラー９５の第２面９６ｂは、取付部８０の座面８２ｂに接触している。そのため、押圧部９４から第１面９６ａに作用した軸力は、分割カラー９５の第２面９６ｂを介して座面８２ｂに作用する。これにより、接触面８２ａは突当面７４に押し付けられ、さらに、この座面８２ｂに作用する軸力が一定以上になると接触面８２ａが塑性変形して突当面７４になじみ、接触面８２ａと突当面７４との間に高いシール性が確保される。この結果、燃圧センサ１０６は、フューエルレール１０３に気密状態で接続される。

以下、実施例３の燃料圧力センサの接続構造３における作用を説明する。

上述のように、実施例３の燃料圧力センサの接続構造３では、フューエルレール１０３に形成した取付ボス７０にねじ込んでいくナット９０によって、燃圧センサ１０６に設けた取付部８０を押圧する。すなわち、接触面８２ａを突当面７４に押し付けてシール性を確保する際、取付部８０に軸力を与えるナット９０と、突当面７４に押し当てられる接触面８２ａとが分離している。これにより、燃圧センサ１０６をフューエルレール１０３に接続する際、接触面８２ａと突当面７４とが接触した状態で相対的に回転することがない。よって、突当面７４になじませた接触面８２ａが回転方向に移動することを防止し、シール面がずれてシール性が悪化することを抑制できる。この結果、燃圧センサ１０６とフューエルレール１０３との間に、安定した気密性の確保が可能となる。

また、実施例３では、ナット９０に形成された貫通孔９２の内径Ｗが、取付部８０の最大外径であるヘッド部８２の最大外径Ｗ１よりも大きくなるように設定されている。これにより、図６Ａ（ａ）に示すように、燃圧センサ１０６に対してナット９０を後付けすることが可能となり、取付ボス７０の形状等に応じてナット９０を選択することができる。

また、この実施例３では、ナット９０の押圧部９４と取付部８０の座面８２ｂとの間に、周方向に並んで配置される二つの分割カラー９５が設けられている。そのため、ナット９０が燃圧センサ１０６の取付部８０から脱落することを防止しつつ、押圧部９４から座面８２ｂに対して軸力を作用させることができる。よって、接触面８２ａを突当面７４に適切に押し付けることができ、必要なシール性を確保することができる。

さらに、この実施例３では、分割カラー９５が、取付部８０の軸部８３の外周面８３ａを覆う筒部９５ａと、筒部９５ａから径方向に突出し、押圧部９４と座面８２ｂとの間に挟持されるフランジ部９５ｂと、を有している。これにより、分割カラー９５が径方向に移動しようとした際、筒部９５ａが取付部８０の軸部８３に干渉し、分割カラー９５のがたつきを抑制することができる。そのため、押圧部９４と座面８２ｂとの間に挟持されたフランジ部９５ｂの位置が安定し、このフランジ部９５ｂが押圧部９４と座面８２ｂとの間から脱落することを防止できる。

なお、実施例３では、分割カラー９５の押圧部９４と座面８２ｂに挟持されるフランジ部９５ｂが、筒部９５ａに直交する平坦な面に形成された第１面９６ａと、座面５２ｂに沿った曲面に形成された第２面９６ｂと、を有する例を示した。しかしながら、分割カラー９５のフランジ部９５ｂの形状はこれに限らない。例えば、図７Ａに示す第１変形例の分割カラー９５Ａのフランジ部９５ｃのように、押圧部９４に接触する第１面９６ｃと、座面８２ｂに接触する第２面９６ｄの双方が、いずれも筒部９５ａに直交する平坦な面に形成されていてもよい。

さらに、図７Ｂに示す第２変形例の分割カラー９５Ｂのフランジ部９５ｄのように、周縁部がクランク状に屈曲し、ヘッド部８２の周囲を取り囲む周壁部９６ｅを有するものでもよい。この場合には、分割カラー９５Ｂが径方向に移動しようとした際、筒部９５ａが軸部８３に干渉すると共に、周壁部９６ｅがヘッド部８２に干渉する。これにより、分割カラー９５Ｂのがたつきをさらに適切に抑えることができる。なお、この第２変形例の分割カラー９５Ｂでは、押圧部９４に接触する第１面９６ｃ及び座面８２ｂに接触する第２面９６ｄが、いずれも筒部９５ａに直交する平坦な面に形成されてもよいし、第２面９６ｄを座面８２ｂに沿った曲面に形成してもよい。

（実施例４）
以下、実施例４の燃料圧力センサの接続構造４の構成を、図８に基づいて説明する。

実施例４の燃料圧力センサの接続構造４は、フューエルレール１０３に形成された取付ボス２１０と、燃圧センサ１０６のセンサ本体１０６ａに設けられた取付部２２０と、燃圧センサ１０６を取付ボス２１０に固定するためのナット２３０と、を備えている。

取付ボス２１０は、フューエルレール１０３の外周面１０３ｂに固定されたボス本体２１１と、ボス本体２１１の内部に形成されたボス内流路２１２と、ボス本体２１１の外周面に形成された雄ネジ部２１３（第１ネジ部）と、ボス内流路２１２のセンサ側開口２１２ｂに形成された突当面２１４と、を有している。

ボス本体２１１の第２端面２１１ｂに開口したボス内流路２１２のセンサ側開口２１２ｂの内側は、中心から開口縁に向かうにつれて径方向外側に傾いたテーパ形状を呈している。このテーパ形状となったセンサ側開口２１２ｂの内側が突当面２１４となる。なお、ボス本体２１１の第１端面２１１ａに開口したボス内流路２１２のレール側開口２１２ａは、フューエルレール１０３に形成されたポート１０３ｃに連通している。

取付部２２０は、センサ本体１０６ａから突出し、取付ボス２１０の突当面２１４に突き当てられる金属部材である。この取付部２２０は、燃料が流れるセンサ側流路２２１が内部に形成されると共に、取付ボス２１０に臨む先端に形成されたヘッド部２２２と、ヘッド部２２２とセンサ本体１０６ａとの間を連結する軸部２２３と、を有している。

ヘッド部２２２は、取付ボス２１０に向いた先端が凸傾斜面を有し、センサ本体１０６ａに臨む背面が軸部２２３の外周面から径方向に突出したフランジ状に形成され、いわゆるキノコ形状を呈している。このヘッド部２２２は、先端中心にセンサ側流路２２１の流入口２２１ａが形成されている。そして、この流入口２２１ａの周囲を取り囲む位置に、ボス内流路２１２のセンサ側開口２１２ｂに差し込まれ、突当面２１４に接触する接触面２２２ａが形成される。

ここで、ヘッド部２２２の先端に形成される接触面２２２ａは、平坦面２２２ｃと、平坦面２２２ｃの周囲を取り囲む傾斜面２２２ｄと、を有している。平坦面２２２ｃは、センサ側流路２２１の流入口２２１ａを中心とする円形の平面であり、ボス内流路２１２に臨んでいる。傾斜面２２２ｄは、平坦面２２２ｃの周囲の全周を取り囲み、平坦面２２２ｃから軸部２２３に向かうにつれて径方向外側に傾斜した面である。接触面２２２ａが突当面２１４に気密状態で接することで、接触面２２２ａと突当面２１４との間には、流入口２２１ａの周囲を囲む環状のシール面が形成され、ボス内流路２１２からセンサ側流路２２１に流れ込む燃料が漏れることを防止する。一方、ヘッド部２２２のセンサ本体１０６ａに臨む背面が、接触面２２２ａの背後に位置する座面２２２ｂとなる。

ナット２３０は、外形に二面幅（一般的には六角形）を持つ袋状ナットであり、一端に取付ボス２１０のボス本体２１１を挿入可能な開口部２３１を有し、他端に取付部２２０の軸部２２３が貫通する貫通孔２３２が形成されている。また、ナット２３０の内周面には、取付ボス２１０の雄ネジ部２１３に螺合する雌ネジ部２３３（第２ネジ部）が形成されている。さらに、貫通孔２３２の周囲には押圧部２３４が形成されている。

そして、この実施例４では、突当面２１４が中心から開口縁に向かうにつれて径方向外側に傾いたテーパ形状を呈している。また、ヘッド部２２２の先端に形成された接触面２２２ａの傾斜面２２２ｄは、軸部２２３側に向かうにつれて径方向外側に傾斜した面である。そのため、突当面２１４及び傾斜面２２２ｄは、いずれも、ナット２３０による座面２２２ｂの押圧方向（鉛直方向）に対して傾斜している。そして、図８に示すように、突当面２１４の座面２２２ｂの押圧方向（鉛直方向）に対する傾斜角度θ１は、傾斜面２２２ｄの座面２２２ｂの押圧方向（鉛直方向）に対する傾斜角度θ２よりも大きい。

以下、実施例４の燃料圧力センサの接続構造４における作用を説明する。

実施例４の燃料圧力センサの接続構造４において燃圧センサ１０６をフューエルレール１０３に接続するには、フューエルレール１０３に形成した取付ボス２１０にナット２３０をねじ込み、燃圧センサ１０６に設けられた取付部２２０をナット２３０により押圧する。これにより、ナット２３０の押圧部２３４から、取付部２２０の座面２２２ｂに対して軸力が作用し、この軸力により、接触面２２２ａが突当面２１４に押し付けられてシール面が形成される。この結果、燃圧センサ１０６は、フューエルレール１０３に気密状態で接続される。

そして、この実施例４では、突当面２１４に押し付けられる接触面２２２ａが、センサ側流路２２１の流入口２２１ａを中心とする平坦面２２２ｃと、この平坦面２２２ｃから軸部２２３に向かうにつれて径方向外側に傾斜した傾斜面２２２ｄと、を有している。さらに、座面２２２ｂの押圧方向（鉛直方向）に対する突当面２１４の傾斜角度θ１が、座面２２２ｂの押圧方向（鉛直方向）に対する傾斜面２２２ｄの傾斜角度θ２よりも大きい。

そのため、突当面２１４は、傾斜面２２２ｄよりも傾斜が緩くなり、突当面２１４には、接触面２２２ａのうち、傾斜面２２２ｄの先端である平坦面２２２ｃと傾斜面２２２ｄとの境目（以下、「境界部２２２ｅ」という）が接触する。これにより、突当面２１４と接触面２２２ａとの接触面積を少なくし、接触面２２２ａと突当面２１４との間に幅の狭い線状のシール面を形成することができる。そして、突当面２１４や接触面２２２ａの形状のバラツキに伴うシール性の悪化を抑制することができる。また、接触面２２２ａに作用する軸力を、境界部２２２ｅに集中させることができ、接触面２２２ａの塑性変形を促し、接触面２２２ａと突当面２１４との間のシール性をさらに高めることができる。

なお、図８に示す実施例４の燃料圧力センサの接続構造４では、取付ボス２１０のボス本体２１１の外周面に雄ネジ部２１３を形成し、袋ナットであるナット２３０の内周面に雌ネジ部２３３を形成している。しかしながら、例えば、実施例２に示すような、凹部を有する取付ボスの内周面に雌ネジ部を形成し、取付ボスの凹部にナットをねじ込んで取付部を押圧する燃料圧力センサの接続構造において、押圧方向に対する突当面２１４の傾斜角度θ１を、押圧方向に対する傾斜面２２２ｄの傾斜角度θ２よりも大きくしてもよい。この場合であっても、平坦面２２２ｃと傾斜面２２２ｄとの境目となる境界部２２２ｅを突当面に接触させることができ、線状のシール面を形成して、形状のバラツキに伴うシール性の悪化を抑制することができる。

（実施例５）
以下、実施例５の燃料圧センサの接続構造５の構成を、図９に基づいて説明する。

実施例５の燃料圧力センサの接続構造５は、フューエルレール１０３に形成された取付ボス２４０と、燃圧センサ１０６のセンサ本体１０６ａに設けられた取付部２５０と、燃圧センサ１０６を取付ボス２４０に固定するためのナット２６０と、を備えている。

取付ボス２４０は、フューエルレール１０３の外周面１０３ｂに固定されたボス本体２４１と、ボス本体２４１の内部に形成されたボス内流路２４２と、ボス本体２４１の外周面に形成された雄ネジ部２４３（第１ネジ部）と、ボス内流路２４２のセンサ側開口２４２ｂに形成された突当面２４４と、を有している。

ボス内流路２４２は、ボス本体２４１のフューエルレール１０３に接する第１端面２４１ａに開口したレール側開口２４２ａと、ボス本体２４１の第２端面２４１ｂに開口したセンサ側開口２４２ｂと、を有している。センサ側開口２４２ｂの内側は、中心から開口縁に向かうにつれて径方向外側に傾いたテーパ形状を呈している。このテーパ形状となったセンサ側開口２４２ｂの内側が突当面２４４となる。

取付部２５０は、センサ本体１０６ａから突出し、取付ボス２４０の突当面２４４に突き当てられる金属部材である。この取付部２５０は、燃料が流れるセンサ側流路２５１が内部に形成されると共に、取付ボス２４０に臨む先端に形成されたヘッド部２５２と、ヘッド部２５２とセンサ本体１０６ａとの間を連結する軸部２５３と、を有している。

センサ側流路２５１は、取付部２５０を軸方向に沿って貫通する貫通孔であり、ヘッド部２５２の先端に開放した流入口２５１ａと、センサ本体１０６ａに内蔵された図示しない圧力検出部に対向する流出口２５１ｂと、を有している。ヘッド部２５２の先端は、ボス内流路２４２のセンサ側開口２４２ｂに差し込まれる。

ヘッド部２５２は、取付ボス２４０に向いた先端が凸円弧状に湾曲すると共に、センサ本体１０６ａに臨む背面が軸部２５３の外周面から径方向に突出したフランジ状に形成され、いわゆるキノコ形状を呈している。このヘッド部２５２は、先端中心にセンサ側流路２５１の流入口２５１ａが形成され、この流入口２５１ａの周囲を取り囲む位置に、突当面２４４に接触する接触面２５２ａが形成される。接触面２５２ａは、流入口２５１ａの周囲の全周を囲んでいる。この接触面２５２ａが突当面２４４に気密状態で接することで、接触面２５２ａと突当面２４４との間には、流入口２５１ａの周囲を囲む環状のシール面が形成され、ボス内流路２４２からセンサ側流路２５１に流れ込む燃料が漏れることを防止する。一方、ヘッド部２５２のセンサ本体１０６ａに臨む背面が、接触面２５２ａの背後に位置する座面２５２ｂとなる。

軸部２５３は、ヘッド部２５２の最大外径Ｗ１よりも細い円筒形状を呈しており、ナット２６０の貫通孔２６２に差し込まれ、この貫通孔２６２を貫通する。

ナット２６０は、外形に二面幅（一般的には六角形）を持つ袋状ナットであり、一端に取付ボス２４０のボス本体２４１を挿入可能な開口部２６１を有し、他端に取付部２５０の軸部２５３が貫通する貫通孔２６２が形成されている。また、ナット２６０の内周面には、取付ボス２４０の雄ネジ部２４３に螺合する雌ネジ部２６３（第２ネジ部）が形成されており、取付ボス２４０を挿入可能な中空の円筒形状を呈している。さらに、貫通孔２６２の周囲には押圧部２６４が形成されている。

ここで、雌ネジ部２６３は、ナット２６０の一端に有する開口部２６１から軸方向の途中位置までの領域に形成されており、この雌ネジ部２６３が形成された領域を「ネジ加工部Ｘ」という。一方、このナット２６０は、貫通孔２６２が形成されたナット２６０の他端の近傍領域にカシメ部Ｙを有し、ネジ加工部Ｘとカシメ部Ｙとの間に肉厚部Ｚを有している。

カシメ部Ｙは、図９に示す燃圧センサ１０６への組み付け状態において、内径方向の塑性変形が施される領域である。このカシメ部Ｙには、ナット２６０の内周面を環状にへこませたへこみ部２６５が形成され、図９に示す燃圧センサ１０６への組み付け状態、及び、図１０に示す燃圧センサ１０６に組み付ける前の状態（ナット単体状態）において、ネジ加工部Ｘの肉厚寸法Ｗ４よりも、肉厚寸法Ｗ５の方が薄く設定されている。

肉厚部Ｚは、カシメ部Ｙの肉厚寸法Ｗ５よりも、肉厚寸法Ｗ６を厚く設定すると共に、雌ネジ部２６３を形成しないことで剛性を高くした領域である。

そして、貫通孔２６２は、図９に示す燃圧センサ１０６への組み付け状態において、内径Ｗが、ヘッド部２５２の最大外径Ｗ１及びセンサ本体１０６ａの最大外径Ｗ２よりも小さく、軸部２５３の最大外径Ｗ３よりも大きくなるように設定されており、取付部２５０を抜け止め可能な大きさとなっている。

また、この貫通孔２６２の内径Ｗは、図１０に示すナット単体状態において、センサ本体１０６ａの最大外径Ｗ２よりも小さく、ヘッド部２５２の最大外径Ｗ１及び軸部２５３の最大外径Ｗ３よりも大きくなるように設定されており、取付部２５０を挿通可能になっている。すなわち、貫通孔２６２は、取付部２５０を挿通可能な大きさの開口を、カシメ部Ｙの塑性変形によって、取付部２５０を抜け止め可能な大きさに縮めることで形成されている。

これにより、貫通孔２６２の周囲に形成された押圧部２６４は、軸部２５３の周面から径方向に突出した座面２５２ｂに対向する。そして、雌ネジ部２６３が雄ネジ部２４３に螺合し、ナット２６０がフューエルレール１０３に近づいていくことで、押圧部２６４は、座面２５２ｂを突当面２４４に向かって押圧する。

以下、実施例５の燃料圧力センサの接続構造５における燃圧センサ１０６の接続手順を図１１に基づいて説明する。

実施例５の燃料圧力センサの接続構造５において燃圧センサ１０６をフューエルレール１０３に接続するには、まず、図１１（ａ）に示すように、燃圧センサ１０６に設けた取付部２５０をナット２６０の貫通孔２６２に対向させる。そして、貫通孔２６２を介して取付部２５０のヘッド部２５２をナット２６０の内部に差し込んでいく。

ここで、燃圧センサ１０６を組み付ける前のナット単体状態では、貫通孔２６２の内径Ｗは、ヘッド部２５２の最大外径Ｗ１よりも大きく、取付部２５０を挿通可能になっている。そのため、取付部２５０をナット２６０の内部に容易に差し込むことができる。

ヘッド部２５２をナット２６０の内部に差し込んだら、図１１（ｂ）に示すように、ナット２６０のカシメ部Ｙをカシメる。なお、「カシメる」とは、カシメ部Ｙを周囲から内径方向にプレス加工等を行うことにより塑性変形させて縮径することである。このとき、カシメ部Ｙをカシメることで貫通孔２６２を縮ませて、貫通孔２６２の内径Ｗが、ヘッド部２５２の最大外径Ｗ１よりも小さく、取付部２５０を抜け止め可能な大きさになるまでナット２６０を変形させる。この結果、貫通孔２６２を介して取付部２５０からナット２６０が脱落しなくなる。なお、このとき、肉厚部Ｚによって、雌ネジ部２６３の内径方向への変形が規制される。

ナット２６０のカシメ部Ｙをカシメたら、図１１（ｃ）に示すように、ナット２６０を取付ボス２４０に被せる。そして、図１１（ｄ）に示すように、ナット２６０を回転させ、ボス本体２４１の外周面に形成された雄ネジ部２４３に、ナット２６０の内周面に形成された雌ネジ部２６３をねじ込んでいき、ナット２６０をボス本体２４１に固定する。これにより、ボス本体２４１は、開口部２６１を介してナット２６０内に差し込まれ、取付部２５０がボス本体２４１に突き当てられる。

このとき、ヘッド部２５２は、ボス内流路２４２のセンサ側開口２４２ｂに挿入され、接触面２５２ａは突当面２４４に接触する。また、ナット２６０の押圧部２６４は、取付部２５０の座面２５２ｂに接触し、この座面２５２ｂに対してフューエルレール１０３に向かう向きに軸力が作用する。これにより、接触面２５２ａは突当面２４４に押し付けられ、さらに、この座面２５２ｂに作用する軸力が一定以上になると接触面２５２ａが塑性変形して突当面２４４になじみ、接触面２５２ａと突当面２４４との間に高いシール性が確保される。この結果、燃圧センサ１０６は、フューエルレール１０３に気密状態で接続される。

以下、実施例５の燃料圧力センサの接続構造５における作用を説明する。

上述のように、実施例５の燃料圧力センサの接続構造５では、ナット２６０の単体状態において、貫通孔２６２の内径Ｗが、取付部２５０の最大外径であるヘッド部２５２の最大外径Ｗ１よりも大きくなるように設定されている。これにより、図１１（ａ）に示すように、燃圧センサ１０６に対してナット２６０を後付けすることが可能となり、取付ボス２４０の形状等に応じてナット２６０を選択することができる。

また、この実施例５では、ナット２６０が、貫通孔２６２が形成されたナット２６０の他端からネジ加工部Ｘまでの領域に、ネジ加工部Ｘの肉厚寸法Ｗ４よりも肉厚寸法Ｗ５が薄く、内径方向に塑性変形したカシメ部Ｙを有している。一方、貫通孔２６２は、カシメ部Ｙの塑性変形により、取付部２５０を挿通可能な大きさの開口を、取付部２５０を抜け止め可能な大きさに縮めることで形成されている。そのため、取付部２５０からのナット２６０の脱落を規制することができる。そして、これにより、実施例３のように分割カラーを用いることなく、ナット２６０から取付部２５０へと軸力を伝達することができ、部品点数の増加を抑制することができる。また、カシメ部Ｙの肉厚寸法Ｗ５がネジ加工部Ｘの肉厚寸法Ｗ４よりも薄いため、カシメ部Ｙをカシメる際、このカシメ部Ｙを適切にカシメることができる。

以上、本発明の燃料圧力センサの接続構造を実施例１〜実施例５に基づいて説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加などは許容される。

実施例３では、押圧部９４と座面８２ｂとの間に、周方向に並ぶ二つの分割カラー９５を隙間なく配置した例を示した。しかしながら、分割カラー９５は、押圧部９４と座面８２ｂとの間に複数配置され、押圧部９４からフューエルレール１０３に向かう向きに作用する軸力を座面８２ｂに作用させればよい。そのため、分割カラー９５は、三個以上であってもよいし、分割カラー９５同士の間に隙間が生じていてもよい。

実施例５では、ナット２６０の内周面にへこみ部２６５を形成し、カシメ部Ｙの肉厚寸法Ｗ５をネジ加工部Ｘの肉厚寸法Ｗ４よりも薄く設定する例を示した。しかしながら、これに限らない。例えば、図１２（ａ）に示すナット２７０のように、カシメ部Ｙにおいて、ナット２７０の外周面にへこみ段差２７１を形成することで、ネジ加工部Ｘの肉厚寸法Ｗ４よりも、肉厚寸法Ｗ５を薄く設定するようにしてもよい。

この場合、カシメ部Ｙをカシメると、カシメ部Ｙは、貫通孔２７２が形成された端面２７３と、へこみ段差２７１と端面２７３との間の部分とが段階的に塑性変形する。この結果、図１２（ｂ）に示すように、ナット２７０の周面に段差が生じる。

１、２、３、４、５ 燃料圧力センサの接続構造
１００ 燃料供給システム
１０３ フューエルレール
１０６ 燃料圧力センサ（燃圧センサ）
１０、４０、７０、２１０、２４０ 取付ボス
１１、４１、７１、２１１、２４１ ボス本体
１２、４２、７２、２１２、２４１ ボス内流路
１３、７３、２１３、２４４ 雄ネジ部（第１ネジ部）
４３ 雌ネジ部（第１ネジ部）
１４、４４、７４、２１４、２４４ 突当面
４５ 凹部
２０、５０、８０、２２０、２５０ 取付部
２１、５１、８１、２２１、２５１ センサ側流路
２２、５２、８２、２２２、２５２ ヘッド部
２２ａ、５２ａ、８２ａ、２２２ａ、２５２ａ 接触面
２２ｂ、５２ｂ、８２ｂ、２２２ｂ、２５２ｂ 座面
２３、５３、８３、２２３、２５３ 軸部
３０、６０、９０、２３０、２６０ ナット
３１、９１、２３１、２６１ 開口部
３２、６２、９２、２３２、２６２ 貫通孔
３３、９３、２３３、２６３ 雌ネジ部（第２ネジ部）
６３ 雄ネジ部（第２ネジ部）
３４、６４、９４、２３４、２６４ 押圧部
９５ 分割カラー
９５ａ 筒部
９５ｂ フランジ部

Claims (7)

1. 内燃機関に供給される燃料が流通するフューエルレールに、前記燃料の圧力を検出する燃料圧力センサを接続する燃料圧力センサの接続構造であって、
   前記フューエルレールに形成され、第１ネジ部及び突当面を有する筒状の取付ボスと、
   前記燃料圧力センサが有するセンサ本体に設けられ、前記突当面に突き当てられる接触面及び前記接触面の背後に座面を有する取付部と、
   前記第１ネジ部に螺合する第２ネジ部と、前記第２ネジ部が前記第１ネジ部に螺合することで前記突当面に向かって前記座面を押圧する押圧部と、を有するナットと、
   を備えることを特徴とする燃料圧力センサの接続構造。
2. 請求項１に記載された燃料圧力センサの接続構造において、
   前記ナットは、一端に前記取付ボスを挿入可能な開口部を有し、他端に前記取付部が貫通する貫通孔が形成されると共に、前記貫通孔の周囲に前記押圧部が形成された円筒形状を呈し、
   前記第１ネジ部は、前記取付ボスの外周面に形成され、
   前記第２ネジ部は、前記ナットの内周面に形成されている
   ことを特徴とする燃料圧力センサの接続構造。
3. 請求項２に記載された燃料圧力センサの接続構造において、
   前記貫通孔の寸法は、前記取付部の最大外径よりも大きい内径に設定され、
   前記押圧部と前記座面との間には、周方向に並んで配置される複数の分割カラーが設けられている
   ことを特徴とする燃料圧力センサの接続構造。
4. 請求項３に記載された燃料圧力センサの接続構造において、
   前記分割カラーは、前記取付部の外周面を覆う筒部と、前記筒部の外周面から径方向に突出し、前記押圧部と前記座面の間に挟持されるフランジ部と、を有する
   ことを特徴とする燃料圧力センサの接続構造。
5. 請求項２に記載された燃料圧力センサの接続構造において、
   前記第２ネジ部は、前記ナットの一端から軸方向の途中位置までの領域に形成され、
   前記ナットは、前記他端から前記第２ネジ部が形成されたネジ加工部までの領域に、前記ネジ加工部よりも肉厚が薄く、内径方向に塑性変形したカシメ部を有し、
   前記貫通孔は、前記カシメ部の塑性変形により、前記取付部を挿通可能な大きさの開口を、前記取付部を抜け止め可能な大きさに縮めることで形成されている
   ことを特徴とする燃料圧力センサの接続構造。
6. 請求項１に記載された燃料圧力センサの接続構造において、
   前記取付ボスは、内周面に前記第１ネジ部が形成されると共に、前記取付部及び前記ナットが挿入されて底面に前記突当面を有する凹部を有し、
   前記ナットは、前記取付部が貫通する円筒形状を呈し、外周面に前記第２ネジ部が形成されると共に、前記凹部に挿入された先端に前記押圧部を有している
   ことを特徴とする燃料圧力センサの接続構造。
7. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載された燃料圧力センサの接続構造において、
   前記突当面及び前記接触面は、前記座面の押圧方向に対して傾斜しており、
   前記突当面の前記押圧方向に対する傾斜角度は、前記接触面の前記押圧方向に対する傾斜角度よりも大きい
   ことを特徴とする燃料圧力センサの接続構造。

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