JP2021080098A - リール部材、接着フィルム巻装体 - Google Patents

Abstract

【課題】貼り付きやブロッキングを抑制し、かつ脱落も防止することができるリール部材、接着フィルム巻装体を提供する。【解決手段】接着フィルム２が巻回される巻芯３と、巻芯３の両側に設けられた一対のリールフランジ４を備え、リールフランジ４の内側面４ａには、当該内側面４ａより突出し、リールフランジ４の中心側から周縁側にかけて延在する複数のリブ５が形成され、リブ５は、断面視において、接着フィルム２と接触する頂部の幅Ｗ１が内側面４ａと接する基部の幅Ｗ２よりも狭い。【選択図】図４

Description

本技術は、テープ状の接着フィルムが巻回されるリール部材、リール部材にテープ状の接着フィルムが巻回された接着フィルム巻装体に関する。

従来から、基板に接着フィルムを用いて電子部品を実装する実装法が用いられている。例えば、電子機器の回路基板に接着フィルムを介して半導体部品（ＩＣチップ）等の電子部品を実装したり、太陽電池セルにインターコネクタとなるタブ線を接続したりする接続方法が挙げられる。

接着フィルムは、接着剤層が、支持体となるベースフィルム上に形成されたものである。このような接着フィルム５０は、例えば、図９に示すように、巻芯５３の両側に一対のリールフランジ５２を有するリール部材５４の当該巻芯５３に巻回された巻装フィルム５１の形状で使用される。

特開２０１１−４９５７６号公報 特開２０１３−２１６４３６号公報

ところで、接着フィルム５０のリール交換を行うためには一端ラインを停止し、接着フィルムを搬送ローラに引き回す等繁雑な作業を要し、電子部品の接続工程等において大きなタイムロスとなっている。このため、接着フィルム５０のリール交換作業の簡素化や交換回数の低減のための方策として、接着フィルム５０の長尺化が図れている。

しかし、リール部材５４の巻芯５３に接着フィルム５０が長尺に巻回されることで、巻芯５３付近に巻圧が累積して巻締まりが起こる。これにより、接着フィルム巻装体は、接着剤層であるバインダー樹脂がベースフィルムの両側からはみ出し、はみ出したバインダー樹脂がリールフランジ５２に付着するブロッキングが発生するおそれがある。ブロッキングは、接続装置においては接着フィルムの引き出し不良等の原因となる。これは、後述するように、接続装置では一定の張力をかけるのが一般的なためである。

このような接着フィルムは多様化しており、フィルム幅が広いと相対的にバインダー樹脂の側面にかかる圧力が大きくなることで、上記のはみ出しが相対的に発生しやすくなるおそれがある。

一方、近年の電子機器の小型化の要請により、実装領域も狭小化し、これに伴い、接着フィルムの細幅化が求められている。しかし、接着フィルム５０の巻き取りや引き出し等のフィルム搬送時には一定の張力が係るが、接着フィルム５０が細幅化することにより、当該張力に対する耐性が相対的に小さくなる。そのため、巻芯５３への巻き取りや引き出し時に巻芯５３の巻き付け面に対し接着剤層が平行を維持しきれず、巻芯に対して接着剤層が傾斜し、フランジ面側を向き易くなり、接着剤層がリールフランジ５２に付着するといった現象が発生し、巻き取りや引き出し工程において不良発生の要因になるおそれがある。

これに対し、特許文献１，２に記載の接着フィルム巻装体では、リールフランジの内側面に複数のリブを設け、これにより、接着フィルムの側部とリールフランジとの直接的な接触が回避し易くすることで、ブロッキングの防止を図ることも行われている。しかし、図１０に示すように、ブロッキングの防止を図るためにリールフランジ５２の内側面にリブ５５を形成すると、リブ５５の高さの分だけ巻芯５３−リールフランジ５２間の幅が増加し、長尺化すると主に巻き取り時に細幅化した接着フィルム５０がリールフランジ５２と巻装フィルム５１との間へ脱落しやすくなるといった、別の問題が生じる。

図１０は、接着フィルム５０の脱落を説明するための図であり、（Ａ）は脱落が発生せず、正常に引き出されている状態を示し、（Ｂ）は脱落が発生した状態を示す。接着フィルム５０が強く引き出されると、巻き出される巻装フィルム５１最表面の接着フィルム５０に、巻装フィルム５１から一方のリールフランジ５２側への偏りが生じる。この状態でさらに強く引き出されることにより、リールフランジ５２と巻装フィルム５１との間に接着フィルム５０が脱落してしまう（図１０（Ｂ））。なお、リブがなければ巻芯５３−リールフランジ５２間の間隔は相対的に小さくなるため、脱落は発生しにくくなるが、上記したブロッキングによる懸念は残る。

そこで、本技術は、リブが存在してもブロッキングや貼り付きを抑制し、且つリブがない場合と同様に脱落も防止することができるリール部材、接着フィルム巻装体を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するために、本技術に係るリール部材は、接着フィルムが巻回される巻芯と、上記巻芯の両側に設けられた一対のリールフランジを備え、上記リールフランジの内側面には、当該内側面より突出し、当該リールフランジの中心側から周縁側にかけて延在する複数のリブが形成され、上記リブは、断面視において、上記接着フィルムと接触する頂部の幅が上記内側面と接する基部の幅よりも狭いものである。

また、本技術に係る接着フィルム巻装体は、テープ状の接着フィルムが巻回される巻芯と、上記巻芯の両側に設けられた一対のリールフランジを有するリール部材と、上記接着フィルムが上記巻芯に巻回されてなる巻装フィルムを備え、上記リール部材は、上記記載のリール部材である。

本技術によれば、貼り付きやブロッキングを抑制し、かつ脱落も防止することができる。

図１は、本技術が適用された接着フィルム巻装体を示す側面図である。 図２は、本技術が適用された接着フィルム巻装体を示す断面図である。 図３は、接着フィルムを巻芯に巻回する工程を示す断面図である。 図４は、リブの一構成例を示す断面図である。 図５は、本技術が適用された接着フィルム巻装体の変形例を示す側面図である。 図６は、本技術が適用された接着フィルム巻装体の変形例を示す側面図である。 図７は、本実施形態に係るリール部材の製造方法の概要を示す説明図である。 図８は、接着フィルムの一構成例を示す断面図である。 図９は、従来の接着フィルム巻装体を示す正面図である。 図１０は、接着フィルムの脱落を説明するための図であり、（Ａ）は脱落が発生せず、正常に引き出されている状態を示し、（Ｂ）は脱落が発生した状態を示す。

以下、本技術が適用されたリール部材、接着フィルム巻装体について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本技術は、以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本技術の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が可能であることは勿論である。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがある。具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。

［リール部材］
本技術が適用されたリール部材１を、図１、図２に示す。図１はリール部材１の一実施形態を示す正面図であり、図２はリール部材１の断面図である。リール部材１は、テープ状の接着フィルム２が巻回される巻芯３と、巻芯３の両側に設けられた一対のリールフランジ４を備える。また、リール部材１は、リールフランジ４の内側面４ａに、当該内側面４ａより突出し、当該リールフランジ４の中心側から周縁側にかけて延在する複数のリブ５が形成されている。

［巻芯］
巻芯３は、円筒形状をなし、後述する接着フィルム２の幅よりも若干大きい幅を有する。また、巻芯３は、中心部にリール部材１を回転駆動する図示しない回転装置が挿通する挿通口３ａが形成されている。そして、巻芯３は、両側は一対のリールフランジ４が接続され、リールフランジ４と一体に回転される。

図３に示すように、巻芯３には、周面に接着フィルム２が多重に巻回されてなる巻装フィルム７が設けられる。巻装フィルム７は両側面が一対のリールフランジ４によって支持され、巻崩れの防止が図られている。なお、巻芯３の直径は適宜設計することができ、特に制限はないが、一例として４０〜１６０ｍｍとすることができる。

［リールフランジ］
一対のリールフランジ４は、巻芯３に接着フィルム２が多重に巻回された巻装フィルム７を支持するものであり、例えばプラスチック材料を用いて円盤状に形成されている。また、リールフランジ４は、後述するリブ５が外面から視認できる程度に透過性があることが好ましい。また、リールフランジ４は、巻装フィルム７と接する面に、静電処理を施すようにしてもよい。静電処理を施す方法としては、例えば、ポリチオフェン等の化合物を塗布する方法が挙げられる。なお、リールフランジ４の直径は巻芯３の直径や接着フィルム２の長さ等に応じて適宜設計することができ、特に制限はないが、一例として９０〜３００ｍｍとすることができる。

［リブ］
図１に示すように、リールフランジ４の内側面４ａには、リールフランジ４の中心側から周縁側にかけて延在する複数のリブ５が設けられている。より具体的には、リブ５は、内側面４ａにおける巻芯３との接合部から周縁部４ｂにかけて直線状に延在し、例えば３０°の等間隔をもって１２本ずつ設けられている。なお、リブ５の長さはリールフランジ４の直径や巻芯３の直径等に応じて適宜設計することができる。リブ５の長さはフランジの内面（接着フィルムが巻き取られる面）において巻芯まで到達していることが、接着フィルムの巻き回しが開始から終了まで同条件で行うことができることから好ましく、一例として、（フランジの直径−巻芯の直径）／２とすることができる。巻芯近傍までリブが存在していれば、同様の効果を得ることができる。また、後述するように、リブが巻芯を貫通して巻芯の内側まで存在していてもよく、その場合は、上式に、巻芯の径の２〜４５％を加算した長さとすることができる。リブ５の長さはフランジと巻芯の径の組み合わせによって定まり、リブ５の長さはフランジの半径未満になるが、一例として、２５〜１３５ｍｍとすることができる。

リール部材１は、リブ５の本数が少ないほど、リブ５と巻装フィルム７の側面との接触面積が減り、巻き取り時の貼り付きや引き出し時のブロッキングを防止する上で有利となるが、リブ５の間隔が拡がり、脱落のリスクが大きくなる。そのため、リブ５の形成本数は６本以上とすることが好ましく、１２本以上とすることがさらに好ましい。リブ５の本数は、多くなれば製造難易度が高くなるが、リブ５の間隔が狭くなるため、リブ５間で接着フィルム２がずれる余地が少なくなる。そのため、リブ５の本数は、フィルム幅や長さ、バインダー樹脂のはみ出しやすさといった複合的な要因を考慮して選択すればよい。リール部材１の本数以外の他の設計因子も同様である。リブ本数が多すぎると、製造容易性が損なわれる虞があるため、３６本以下とすることが好ましく、２４本以下とすることがより好ましい。

また、脱落の発生リスクを全周にわたって均等に低下させる上では、各リブ５は周方向に等間隔に設けられていることが好ましい。

リールフランジ４のリブ５の高さＨ、すなわち断面視においてリールフランジ４の内側面４ａからリブ５の最頂部までの突出量の上限は、０．１０ｍｍ未満が好ましく、０．０８ｍｍ以下がより好ましく、０．０５ｍｍ以下が更により好ましい。リブ５の高さＨが０．１０ｍｍ以上となると、接着フィルム２の幅に対して両リールフランジ４間のスペースが広がり、脱落が発生しやすくなる。また、リブの高さＨの下限は、０．０１ｍｍ以上が好ましく、０．０１５ｍｍ以上がより好ましく、０．０２ｍｍ以上が更により好ましい。リブ５の高さＨが０．０１ｍｍ未満となると、接着剤層の貼り付きやブロッキングを抑制することが困難となる。

リブ５は、図４に示すように、リールフランジ４の内側面４ａから隆起した部位であり、内側面４ａの中心側から周縁側にかけて線状に形成されている。リブ５は、断面視において、接着フィルム２と接触する頂部幅Ｗ１が、リールフランジ４の内側面４ａと接する基部幅Ｗ２よりも狭い。例えばリブ５は、台形状に形成されている。リブ５は、図４に示すように、左右対称形状としてもよく、左右対称形状でなくともよい。また、リブ５は、長さ方向において、左右対称形状とする領域と左右非対称形状とする領域が混在していてもよい。また、リブ５は、断面視において弧状や半円形状であってもよいが、辺が認識できる方が品質管理上は好ましい。形状の自由度は、リブが設けられているフランジの設計自由度が高まる点からは、好ましい。

リブ５の頂部とは、断面視において、巻装フィルム７と接触する部位をいい、頂部幅Ｗ１とは、リブ５の頂部におけるリブ５の延在方向と直交する方向の距離をいう。

リブ５の頂部は巻装フィルム７と接触し得る部位であり、接着フィルム２をリール部材１に巻き取る際における接着剤層の貼り付きや、接着フィルム２を引き出す際におけるブロッキングを抑制する上では、リブ頂部幅Ｗ１は短い方が好ましい。具体的にはリブ頂部幅Ｗ１の上限は、０．８０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．６０ｍｍ以下とすることで、貼り付きやブロッキングを効果的に抑制することができる。

一方、リブ５の頂部は巻装フィルム７の側面に接触することで、接着フィルムの引き出し時において接着フィルム２の巻装フィルム７からの脱落を防止する。そのため、リブ頂部幅Ｗ１が短すぎると、その分脱落のリスクが増える。そのため、リブ頂部幅Ｗ１の下限は、０．１０ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは０．２０ｍｍ以上とすることで、脱落を効果的に抑制することができる。

リブ５の傾斜角度θは、９０°未満であれば特に限定されないが、成形性に優れ、且つ巻装フィルム７との接触面積の制御のしやすさといった点で、２°〜８８°の範囲で適宜選択することができる。リブ５の傾斜角度が小さいほど平坦な面に近づくことから、脱落防止に適していると考えられる。具体的に、傾斜角度は４５°以下とすることで平坦な面に近づけることができ、３０°以下が好ましく、１５°以下がより好ましく、１０°以下とすることがさらにより好ましい。一方、角度が小さすぎると貼りつきやブロッキングが発生しやすくなり、またリブ５の成形性が低下する等歩留まりへの影響も懸念されるため、上述のように２°以上が好ましく、３°以上がより好ましく、５°以上がさらにより好ましい。

また、リブ５の基部とは、断面視において、リールフランジ４の内側面４ａと接するリブ５の両端部間の部位をいい、リブ基部幅Ｗ２とは、リブ５の基部におけるリブ５の延在方向と直交する方向の距離をいう。リブ５の基部幅Ｗ２は、頂部幅Ｗ１よりも広く、リブ５の高さＨ及び傾斜角θによって規定される。リブ高さＨ及びリブ頂部幅Ｗ１が一定ならば、傾斜角θが大きいほどリブ５の基部幅Ｗ２は短くなり、傾斜角θが小さいほどリブ５の基部幅Ｗ２は長くなる。また、リブ５の傾斜角θ及びリブ頂部幅Ｗ１が一定ならば、リブ高さＨが高くなるほどリブ５の基部幅Ｗ２は長くなり、リブ高さＨが低くなるほどリブ５の基部幅Ｗ２は短くなる。

具体的に、上述したリブ頂部幅Ｗ１の上限並びに下限、及び傾斜角θの上限並びに下限から、リブ基部幅Ｗ２を定めることができる。一例として、Ｗ１＜Ｗ２の条件を満たしたうえで、リブ基部幅Ｗ２が大きすぎるとリブの本数が増やしにくくなるので、リブ基部幅Ｗ２の上限は５ｍｍ以下、好ましくは４ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、更により好ましくは２．５ｍｍ以下とすることができる。また、リブ基部幅Ｗ２が小さすぎると寸法精度の再現性が難しくなるので、リブ基部幅Ｗ２の下限は０．６ｍｍ以上、好ましくは０．８ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上となる。本技術の効果を十分に発揮させるためには、これらの全ての条件が満たされることが好ましい。

リール部材１は、リブ５の形成本数、接着フィルム２の幅や長さ、バインダー樹脂のはみ出しやすさといった複合的な要因を考慮して、リブ５高さＨ、リブ頂部幅Ｗ１、傾斜角度θの各要素を、上述した範囲において最適に組み合わせることにより、接着剤層の貼り付きやブロッキングを抑制するとともに、細幅化された接着フィルム２においてもリールフランジ４−巻芯３間のスペースへの脱落を防止することができ、リブ５を備えつつ、リブ無しのリールフランジと同等の効果を奏することができる。なお、本技術は、細幅化された接着フィルム２において効果を発現しやすいものであるが、細幅化された接着フィルム２を用いたものに限定されるものではない。

このようなリール部材１としては、例えばリブ５高さＨ：０．０２ｍｍ、リブ頂部幅Ｗ１：０．５ｍｍ、リブ基部幅Ｗ２：０．９ｍｍ、傾斜角度θ：５．７°、リブ本数：１２本としたものを例示できる。なお、リブ本数は２４としてもよい。

また、リール部材１としては、例えばリブ５高さＨ：０．０５ｍｍ、リブ頂部幅Ｗ１：０．５ｍｍ、リブ基部幅Ｗ２：１．５ｍｍ、傾斜角度θ：５．７°、リブ本数：１２本としたものを例示できる。なお、リブ本数は２４としてもよい。

ここで、上述したように、リールフランジ４のリブ５の高さＨは、断面視において、リールフランジ４の内側面４ａからリブ５の最頂部までの突出量をいう。リブ５の高さＨの測定方法としては、リールフランジ４を巻芯３から外し、ガラス板などの上にフランジのリブ側を載置し、必要であれば液状接着剤等で固定した後、頂部Ｗ１と接触している長さとして測定することができる。もしくは、離型可能な液状接着剤を載せ、平板なガラス板を押し付け、硬化後に剥離し、その転写物を測定してもよい。あるいは、リールフランジ４を樹脂等で固定し断面研磨機で測定断面を研磨した後、測定することができる。なお、リブ５の高さＨの測定手法を応用して、リブ５の頂部幅Ｗ１や基部幅Ｗ２、リブ５の傾斜角度θを測定することもできる。なお、リブ５の高さＨの測定は、破壊検査により行ってもよい。

このようなリブ５を備えたリールフランジ４は、射出成形、押出し成形等の成形法や切削加工等の公知の製造方法によって形成することができる。

［リブ変形例］
図５に示すように、各リブ５は、巻芯３と対向する位置まで延在して形成してもよい。これにより、リブ５が一体形成されるリールフランジ４全体、もしくはリール部材１全体の加工性や再現性、歩留まりが高まる効果が期待できる。すなわち、リールフランジ４の成形時に金型に溶融した樹脂を流し込む、またはその後に金型から取り出す際などに、巻芯３と対向する位置まで延在するリブとして、一定量の樹脂が存在することで、作業性が増し、リールフランジ４の形状を安定化させることができる。その他、樹脂成形の制約を取り除き、金型の設計自由度を高める効果も期待できる。

リールフランジ４は、全てのリブ５において巻芯３と対向する位置まで延在させなくともよい。これにより、リールフランジ４を形成する樹脂量を削減できる。例えば、図６に示すように、１本おきに巻芯３と対向する位置まで延在するリブ５と巻装フィルム７と対向し得る位置にのみ延在するリブ５が形成されていてもよい。このように規則性が存在することが、品質検査や再現性の点からは望ましいが、性能を満足するのであれば、このような規則性が存在していなくともよい。規則性の有無に関わらず、巻芯３と対向する位置まで延在するリブ５と巻装フィルム７と対向し得る位置にのみ延在するリブ５が混在するリールフランジ４は、外観で区別しやすくなるため、リール部材１の識別性が高められているためである。そのため、上述したように、リールフランジ４は透明でもよく、リブ５が視認できる程度の透過性であることが好ましい。

巻芯３と対向する位置まで延在するリブ５は、巻芯３と対向する位置において、巻装フィルム７と対向し得る位置における幅よりも狭くなってもよい。これにより、リールフランジ４を形成する樹脂量を削減できる。一方、巻芯３と対向する位置まで延在するリブ５の頂部幅は、巻装フィルム７と対向し得る位置における頂部幅よりも広くなってもよい。加工がしやすくなるからである。

同様に、巻芯３と対向する位置まで延在するリブ５は、リブの高さや、断面形状が巻装フィルム７と対向する位置と異なるように形成してもよい。例えば、巻装フィルム７と対向し得る位置に延在するリブ５を左右対称形状とし、巻芯３と対向する位置まで延在するリブ５を左右非対称形状とする、あるいは左右対称形状と左右非対称形状をこの逆としてもよい。また、巻装フィルム７と対向し得る位置にのみ延在するリブ５を左右対称形状とし、巻芯３と対向する位置まで延在するリブ５を左右非対称形状とする、あるいは左右対称形状と左右非対称形状をこの逆としてもよい。これによっても、リール部材１の外観上の識別性を向上させることができる。

［リール部材の製造方法］
巻芯３と一対のリールフランジ４の材質は、例えば、熱可塑性樹脂等が挙げられる。ここで、熱可塑性樹脂としては、汎用樹脂の他、汎用エンプラ、スーパーエンプラ等が挙げられる。熱可塑性樹脂は、結晶性であっても、非結晶性であってもよい。汎用樹脂の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等が挙げられる。汎用エンプラの例としては、ポリカーボネート、ポリアミド等が挙げられる。スーパーエンプラの例としては、ポリイミド、ポリアミドイミド等が挙げられる。寸歩精度を再現性よく得られる点からは、非結晶性樹脂が好ましい。また、経済性の観点から、汎用樹脂を用いることが好ましい。

リール部材１の製造方法は、リール部材１を構成する成型品を作成する工程と、成型品がリール部材１の一部を構成する場合には、成型品同士を固着することで、リール部材１を作製する工程とを含む。具体的には、リール部材１は、金型成型により作製することができる。

図７（ａ）に示すように、リール部材１は、金型を用いてリール部材１全体を一体成型してもよい。

また、図７（ｂ）に示すように、リール部材１は、２つの成型品１ａを成型し、これらを固着することにより作製してもよい。成型品１ａは、接着フィルムを巻き付け可能な分割巻芯部３ｂと、分割巻芯部３ｂの回転軸方向の一方の端部に一体成型されたリールフランジ４とを有する。また、分割巻芯部３ｂは、巻芯３を回転軸と垂直な方向に均等に２分割した形状を有する。すなわち、巻芯３は、回転軸方向に連結された複数の分割巻芯部３ｂによって構成される。成型品１ａ同士を固着する方法は特に制限されず、例えば超音波溶着やインパルス溶着が挙げられる。

また、図７（ｃ）に示すように、リール部材１は、成型品１ｂ、リールフランジ４を成型し、これらを固着することにより作製してもよい。成型品１ｂは、巻芯３と、巻芯３の回転軸方向の一方の端部に一体成型されたリールフランジ４とを有する。また、リールフランジ４と巻芯３とを固着する方法は特に制限されないが、例えば超音波溶着やインパルス溶着が好ましいが、接着テープ（接着剤）等を使用してもよい。

図７（ｄ）に示すように、リール部材１は、２つのリールフランジ４、巻芯３を個別に成型し、これらを固着することで作製してもよい。この例では、２つのリールフランジ４、巻芯３を個別に成型するので、２つのリールフランジ４、巻芯３を精度よく成型できる。また、２つのリールフランジ４と巻芯３とを固着する方法は特に制限されないが、例えば超音波溶着やインパルス溶着が挙げられる。別の手法としては、組み立て式の形状でリールフランジ４や巻芯３の成形品を作成し、これらを組み立てる際に接着剤や接着フィルムで固着してもよい。このようにすることで、巻芯３に継ぎ目がなくなり、巻き回しが容易になる効果が期待できる。

［接着フィルム巻装体］
接着フィルム巻装体１０は、上述したリール部材１と、接着フィルム２が巻芯３に巻回されてなる巻装フィルム７を備える。

［接着フィルム］
巻芯３に巻回される接着フィルム２は、図８に示すように、ベースフィルム１１と、ベースフィルム１１に支持された絶縁性バインダーからなる接着剤層１２とを有する。

接着フィルム２の長さは、特に限定されることはないが、接着フィルム巻装体の製品として必要なフィルム長さとして、接着フィルム２の長さの下限は、５ｍ以上、好ましくは１０ｍ以上、より好ましくは５０ｍ以上のものを好適に用いることができる。一方で、フィルム長さが長くなるほど、巻芯付近の接着フィルム２に掛かる巻き締りによる圧力が大きくなり、接着材層のはみ出しによるブロッキングの発生リスクが高まる。そのため、長さの上限は５００ｍ以下、４００ｍ以下、３００ｍ以下のものを好適に用いることができる。

また、接着フィルム２の幅は、特に限定されることはないが、近年の電子機器の小型化の要請により、実装領域も狭小化し、これに伴い、接着フィルムの細幅化が求められている。このような細幅化に応じて、接着フィルム２は、上限幅が例えば０．６ｍｍ以下、０．５ｍｍ以下、０．４ｍｍ以下のものを好適に用いることができ、下限幅が０．１ｍｍ以上ものを好適に用いることができる。

このような細幅化、長尺化に応じた接着フィルム２としては、例えば幅０．６ｍｍ、長さ３５０ｍのものが例示される。長尺な接着フィルムを作製する方法としては、例えば、短い接着フィルム（例えば１００ｍ程度）を複数作製し、これらを連結する方法が挙げられる。なお、巻芯３と接着フィルム２は、リード及び繋ぎテープ（それぞれ図示せず）を用いて固定してもよい。

ベースフィルム１１は、テープ状に成型され、接着剤層１２を支持する支持フィルムである。ベースフィルム１１としては、例えば、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）、ＯＰＰ（Oriented Polypropylene）、ＰＭＰ（Poly-4-methylpentene-1）、ＰＴＦＥ（Polytetrafluoroethylene）などが挙げられる。また、ベースフィルム１１は、少なくとも接着剤層１２側の面が例えばシリコーン樹脂により剥離処理されたものを好適に用いることができる。

なお、本技術では、ベースフィルム１１と接着剤層１２が分離可能である接着フィルム２を想定しているが、ベースフィルムに接着剤層が分離不可能になっている接着フィルムにも適用は可能である。このような接着フィルムにおいても、例えば、細幅のものであれば脱落の問題は同様に発生するからである。そのため接着剤層は粘着だけの効果を発揮する層であってもよい。

ベースフィルム１１の厚みは、特に限定されるものではない。ベースフィルム１１の厚みの下限は、実用上３μｍ以上であればよく、安定して分離させる上で１０μｍ以上が好ましく、２５μｍ以上であることがより好ましく、３８μｍ以上であることが更により好ましい。ベースフィルム１１の厚みの上限は、厚すぎると過度に接着剤層１２に圧力がかかりすぎることが懸念されるため、２００μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以下であることがより好ましく、７５μｍ以下であることが更により好ましい。５０μｍ以下としてもよい。

一方、接着剤層１２を形成する絶縁性バインダー（樹脂組成物）は、公知の絶縁性バインダーを用いることができ、接着フィルム２の用途、フィラーの有無等に応じて適宜選択され、熱可塑性樹脂組成物、高粘度粘着性樹脂組成物、硬化性樹脂組成物から形成することができる。例えば、接着フィルム２を電子部品の実装等に使用する接着材とする場合、ＷＯ２０１８／０７４３１８Ａ１公報に記載の絶縁性樹脂層等を形成する樹脂組成物と同様とすることができる。また、絶縁性樹脂層は複数積層されていてもよい。また、絶縁性樹脂層が複数積層された積層体は、全ての層が同じ配合である必要はない。

例えば、硬化性樹脂組成物の重合開始剤としては熱重合開始剤を使用してもよく、光重合開始剤を使用してもよく、それらを併用してもよい。例えば、熱重合開始剤として熱カチオン系重合開始剤、熱重合性化合物としてエポキシ樹脂を使用し、光重合開始剤として光ラジカル重合開始剤、光重合性化合物としてアクリレート化合物を使用する。熱重合開始剤として、熱アニオン系重合開始剤を使用してもよい。熱アニオン重合開始剤としては、イミダゾール変性体を核としその表面をポリウレタンで被覆してなるマイクロカプセル型潜在性硬化剤を用いることが好ましい。

硬化性樹脂組成物で形成される接着剤層全体としての所定温度での溶融粘度、最低溶融粘度は、特に制限はなく、一例として、ＷＯ２０１８／０７４３１８Ａ１公報の絶縁性樹脂層等に準じてもよいが、これに限定されるものではない。溶融粘度は、保存温度、使用時環境温度などにおけるはみ出しの発生に支配的な因子であると考えられる。最低溶融粘度は高すぎると加圧して使用する際の押し込みや流動に懸念が発生するため、対象物によって調整すればよい。この最低溶融粘度は、一例として回転式レオメータ（ＴＡ ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ社製）を用い、測定圧力５ｇで一定に保持し、直径８ｍｍの測定プレートを使用し求めることができ、より具体的には、温度範囲３０〜２００℃において、昇温速度１０℃／分、測定周波数１０Ｈｚ、前記測定プレートに対する荷重変動５ｇとすることにより求めることができる。所定温度での溶融粘度は温度を固定することで、最低溶融粘度と同様に測定することができる。また、溶融粘度はＴＭＡ(Thermomechanical Analysis,熱機械分析)による引張測定で測定してもよい。なお、最低溶融粘度の調整は、溶融粘度調整剤、チキソトロピック剤の種類や配合量、樹脂組成物の調整条件の変更などにより行うことができる。

絶縁性バインダーには、接着フィルム２の用途に応じて、導電性の付与、その他、粘度調整剤、チキソトロピック剤、重合開始剤、カップリング剤、難燃化剤等の機能を付与する目的で、有機フィラーや無機フィラー、及びこれらを複合したフィラー（有機無機混合フィラー）といったフィラーを含有させてもよい。これは例えば、通電用途のための導電性フィラーやギャップスペーサー用途としての絶縁性フィラー、あるいは、光散乱性やつや消しなどの光学用途のフィラー又は顔料などの着色目的のために使用されるフィラー等が挙げられ、使用目的に合わせて適宜調整すればよい。フィラーの用途は限定されず、また、各用途に係る公知のフィラーは多種にわたるため例示しない。フィラーは１種類に限定されず、複数種類のフィラーを混在させてもよい。また、フィラーの大きさ（平均粒子径）も特に限定されない。

［接着フィルムの製造方法］
接着フィルム２は、上述した各バインダー樹脂成分及び必要に応じて含有されるフィラーと混合させたバインダー樹脂組成物を塗布法によりベースフィルム１１上に成膜し、乾燥させることにより製造することができる。なお、フィラーは、バインダー樹脂成分をベースフィルム１１上に成膜した後に設けてもよい。また、接着フィルム２は、ベースフィルム１１と反対側の面にさらに剥離フィルムが設けられていてもよい。

図３に示すように、接着フィルム２は、ガイドローラーにガイドされながらリール部材１の巻芯３に多重に巻回されることにより、巻装フィルム７が形成される。巻装フィルム７は両側面が一対のリールフランジ４によって支持され、巻崩れの防止が図られている。これにより、接着フィルム巻装体１０を得る。

ここで、リール部材１は、リブ５の断面視において、接着フィルム２と接触する頂部幅Ｗ１がリールフランジ４の内側面４ａと接する基部幅Ｗ２よりも狭い。これにより、リール部材１は、接着フィルム２の細幅化によっても、接着剤層１２の貼り付きを防止することができる。また、接着フィルム２を引き出す際においても、ブロッキング及び脱落を抑制することができる。

また、上述したように、リール部材１は、リブ５の高さＨを０．０１ｍｍより大きく、０．１０ｍｍ未満とすることが好ましい。また、リブ頂部幅Ｗ１は０．１０ｍｍ以上０．８０ｍｍ以下とすることが好ましい。さらに、リブ５の傾斜角度θは、２°以上８８°以下とすることが好ましく、４５°以下とすることで、リブ５の形状を緩やかに隆起させ、リールフランジ４の内側面４ａをより平坦面に近づけることができる。

このように、リール部材１は、リブ５の形成本数、接着フィルム２の幅や長さ、バインダー樹脂のはみ出しやすさといった複合的な要因を考慮して、リブ５の高さＨ、リブ頂部幅Ｗ１、傾斜角度θの各要素を、上述した範囲において最適に組み合わせることにより、接着剤層の貼り付きやブロッキングを抑制するとともに、細幅化された接触においても両リールフランジ４間のスペースへの脱落を防止することができ、リブ５を備えつつ、リブ無しのリールフランジと同等の効果を奏することができる。

［接着剤層のタック］
なお、接着フィルム巻装体１０における接着剤層１２の貼り付きや脱落を防止するリブ５の寸法設計は、接着剤層１２の粘着力（タック）によっても影響され得る。すなわち、タックが大きい場合、巻装フィルム７において接着フィルム２のズレは生じ難く、脱落を抑制するリブ高さＨの許容範囲は広がる。一方、タックが大きいと、接着剤層１２がリブと接触することによって起きる貼り付きやブロッキングのリスクは高まるため、リブ頂部幅Ｗ１やリブ本数の許容範囲は狭まる。

反対に、タックが小さい場合、巻装フィルム７において接着フィルム２のズレは生じ易くなり、脱落を抑制する上でリブ高さＨの許容範囲は狭まる。一方、タックが小さいと、接着剤層１２がリブと接触することによって起きる貼り付きやブロッキングのリスクは下がるため、リブ頂部幅Ｗ１やリブ本数の許容範囲は広がる。

また、タックが与える影響は、接着フィルム２の幅によっても変動する。同じタックを有する接着フィルム２であっても、フィルム幅が狭くなると、捩れが生じ易くなり、貼り付きや脱落のリスクは高まる。また、フィルム幅が狭まるほど、単位面積が小さくなるため、相対的にタックの影響が大きくなる。そのため、接着フィルム２のように、ベースフィルム１１から剥離して接着剤層１２を使用する接着フィルムにおいては、タックの影響度は大きいと言える。本技術は、フィルム幅によらずその効果を奏するものであるが、特にフィルム幅が狭いもの（例えば０．６ｍｍ以下、好ましくは、０．５ｍｍ以下、より好ましくは０．４ｍｍ以下）において、顕著に効果を発揮し得る。

なお、接着剤層１２タックの測定方法例としては、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準じて測定することができ、また、ＪＩＳ Ｚ ３２８４−３又はＡＳＴＭ Ｄ ２９７９―０１に準じてプローブ法によりタック力として測定することもできる。例えば、タック試験機（ＴＡＣＩＩ、株式会社レスカ）を用いて、試料台のシリコンラバーの受け台上に接着剤層１２を測定面がプローブ面を向くように載置する。次にタック試験機の円柱状の直径５ｍｍのプローブ（ステンレス製鏡面仕上げ）を測定面の上方にセットし、押し付け速度３０ｍｍ／ｍｉｎでプローブを測定面に接触させ、加圧力１９６．２５ｇｆ、加圧時間１．０ｓｅｃで加圧し、引き剥がし速度１２０ｍｍ／ｍｉｎで測定面から２ｍｍ引き剥がしたときにプローブが測定面の粘着力によって受ける抵抗を荷重値として測定し、プローブを測定面から引き剥がすときの最大荷重をタック力（粘着力）とするこができる。測定数はＮ＝２以上であることが好ましい。測定温度は２３℃±５℃で計測することができる。

樹脂のはみ出しについては、特開２０１７−１３７１８８号に準じて測定することができる。最も樹脂がはみ出し易い試験条件で行ってもよく、比較的樹脂がはみ出し難い試験条件で行ってもよい。

接着フィルムの引き出し試験は、特開２０１６−１６００２７号に準じて、引出試験機エー・アンド・デイ社製テンシロンを用いて接着フィルムのテープ外れ率を測定することができる。

１ リール部材、２ 接着フィルム、３ 巻芯、４ リールフランジ、４ａ 内側面、４ｂ 周縁部、５ リブ、７ 巻装フィルム、１０ 接着フィルム巻装体、１１ ベースフィルム、１２ 接着剤層

Claims (9)

1. 接着フィルムが巻回される巻芯と、
   上記巻芯の両側に設けられた一対のリールフランジを備え、
   上記リールフランジの内側面には、当該内側面より突出し、当該リールフランジの中心側から周縁側にかけて延在する複数のリブが形成され、
   上記リブは、断面視において、上記接着フィルムと接触する頂部の幅が上記内側面と接する基部の幅よりも狭い
   リール部材。
2. 上記リブは、高さが０．０１ｍｍより大きく０．１ｍｍ未満である、請求項１記載のリール部材。
3. 上記リブは、上記基部から上記頂部にかけて傾斜面を有し、該傾斜面の傾斜角度は２°以上４５°以下である、請求項１又は２に記載のリール部材。
4. 上記リブの頂部幅が０．１０ｍｍ以上、０．８０ｍｍ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載のリール部材。
5. 上記リブは、上記巻芯と対向する位置まで延在するものを含む請求項１〜４のいずれか１項に記載のリール部材。
6. 上記巻芯と対向する位置まで延在するリブは、リブの総数よりも少ない請求項５記載のリール部材。
7. テープ状の接着フィルムが巻回される巻芯と、上記巻芯の両側に設けられた一対のリールフランジを有するリール部材と、
   上記接着フィルムが上記巻芯に巻回されてなる巻装フィルムを備え、
   上記リール部材は、上記請求項１〜６のいずれかに記載のリール部材である、
   接着フィルム巻装体。
8. 上記接着フィルムは、幅が０．６ｍｍ以下である請求項７記載の接着フィルム巻装体。
9. 上記接着フィルムが３５０ｍ以上巻回される請求項７又は８に記載の接着フィルム巻装体。

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