JP5897942B2 - リール部材、フィルム巻回方法、フィルム巻き出し方法 - Google Patents

Description

本発明は、接着フィルムが巻回されるリール部材と、当該リール部材に接着フィルムを巻回する巻回方法、及び当該リール部材から接着フィルムを巻き出すフィルム巻き出し方法に関する。

従来から、基板に接着フィルムを用いて電子部品を実装する実装法が行われている。例えば、液晶表示パネル（ＬＣＤパネル）の周縁部に導電性の接着フィルムを介して液晶駆動回路であるＩＣチップを実装するＣＯＧ（Chip on Glass）実装法や、太陽電池セルにインターコネクタとなるタブ線を接続する接続法が挙げられる。

導電性の接着フィルムは、導電性粒子が分散された絶縁性のバインダー樹脂層が、剥離基材上に形成されたものである。このような導電性接着フィルム５０は、例えば、図９に示すように、リールフランジ５２を有するリール部材５１の巻芯５３に巻回されたリール巻装体の形状で使用される（例えば、特許文献１を参照）。

ところで、導電性接着フィルム５０のリール交換を行うためには一端ラインを停止し、接着フィルムを搬送ローラに引き回す等繁雑な作業を要し、ＣＯＧ実装等の工程において大きなタイムロスとなっている。このため、導電性接着フィルム５０のリール交換作業の簡素化や交換回数の低減のための方策が種々試みられている。なかでも、導電性接着フィルム５０の長尺化がリール交換の回数低減に効果的である。

しかし、リール部材５１の巻芯５３に導電性接着フィルム５０が長尺に巻回されることで、図９に示すように、巻芯５１付近に巻圧が累積して巻締まりが起こる。これにより、リール巻装体は、バインダー樹脂が剥離基材の両側からはみ出し、実使用時に接着性や導通信頼性を損なうおそれがある。また、はみ出したバインダー樹脂がリールフランジ５２に付着して導電性接着フィルム５０を正常に引き出せなくなるいわゆるブロッキングという現象が発生するおそれがある。

特開２００１−１７１０３３号公報 特開２０１０−２５７９８３号公報 特開２０１１−５８００７号公報

このような不具合に対して、剥離基材をバインダー樹脂層よりも幅広に設けることではみ出しを抑制する方法（特許文献２、３を参照）や、接着フィルムを巻き取る張力を巻芯部よりも外周側で弱くすることで巻芯部に巻圧が集中することを防止する方法（いわゆるテーパーテンション）も提案されている。

しかし、剥離基材をバインダー樹脂層よりも幅広にする方法では、製造が煩雑であることに加え、はみ出しやブロッキングを抑制することはできても、バインダー樹脂層が巻圧によって流動することは防止できず、実使用時において接着性や導通信頼性を損なうおそれは依然として残る。

また、テーパーテンションをかけると、図１１に示すように、巻芯の外周側で張力不足による巻ズレや巻緩みが発生し、また、図１０に点線で示すように、導電性接着フィルム５０の巻装体からの脱落などが起きやすくなるなど、別の問題が生じる。

そこで、本発明は、接着フィルムの長尺化を図ると共に、巻圧集中によるはみ出しやブロッキングを抑制し、かつ巻ズレ等も防止することができるリール部材、フィルム巻回方法、フィルム巻き出し方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するために、本発明に係るリール部材は、バインダー樹脂層と上記バインダー樹脂層を支持する支持体とを備えた接着フィルムが巻回される第１の巻芯と、上記第１の巻芯の外周側に同心円状に配置され、上記接着フィルムが巻回される円筒状の第２の巻芯と、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯の片側又は両側に設けられ、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムを支えるリールフランジとを備え、上記第１の巻芯は、上記第２の巻芯に対して、独立した回転と同期した回転とが可能とされ、上記第２の巻芯は、上記接着フィルムが挿通する開口部が形成されているものである。

また、本発明に係るフィルム巻回方法は、接着フィルムが巻回される第１の巻芯と、上記第１の巻芯の外周側に同心円状に配置され、上記接着フィルムが巻回される円筒状の第２の巻芯と、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯の片側又は両側に設けられ、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムを支えるリールフランジとを備えたリール部材への上記接着フィルムの巻回方法であって、１本の上記接着フィルムの先端を上記第２の巻芯に設けられた開口部に挿通し、上記第２の巻芯と独立して回転可能とされた上記第１の巻芯のみを回転させて上記接着フィルムを上記第１の巻芯に巻回し、上記第１の巻芯への巻回量が所定量に達した後、上記第２の巻芯を上記第１の巻芯と同期して同方向へ回転させて上記接着フィルムを上記第２の巻芯に巻回するものである。

また、本発明にかかるフィルム巻き出し方法は、接着フィルムが巻回された第１の巻芯と、上記第１の巻芯の外周側に同心円状に配置され、上記接着フィルムが巻回された円筒状の第２の巻芯と、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯の片側又は両側に設けられ、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムを支えるリールフランジとを備え、１本の上記接着フィルムが上記第２の巻芯に設けられた開口部を挿通して上記第１の巻芯へ巻回されたリール部材から、上記接着フィルムを巻き出す接着フィルムの巻き出し方法であって、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯を同期して同方向へ回転させて上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムを巻き出し、上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムが全て巻き出された後、上記第２の巻芯と独立して回転可能とされた上記第１の巻芯のみを回転させて、上記第１の巻芯に巻回された上記接着フィルムを巻き出すものである。

本発明によれば、第１の巻芯と、その外周側に同心円状に設けられた第２の巻芯を備えるため、巻芯付近に累積される巻圧を第１の巻芯と第２の巻芯に分散させることができる。したがって、本発明によれば、接着フィルムを長尺化させても、巻圧の累積によるバインダー樹脂層のはみ出しやブロッキングを防止することができる。また、本発明は、巻圧を弱めて巻回する必要もなく、接着フィルムの巻ズレや脱落も防止することができる。

本発明が適用されたリール部材を示す斜視図である。 リールフランジ及び第１の巻芯の構成を示す断面図である。 駆動部材によるリール部材への係合状態を示す断面図である。 接着フィルムが巻回されたリール部材を示す斜視図である。 接着フィルムを示す断面図である。 接着フィルムが巻回される前、又は全て巻き出された後のリール部材を示す側面図である。 第１の巻芯に接着フィルムが巻回され、又は第１の巻芯より接着フィルムが巻き出されている状態のリール部材を示す側面図である。 第２の巻芯に接着フィルムが巻回され、又は第２の巻芯より接着フィルムが巻き出されている状態のリール部材を示す側面図である。 従来のリール部材を示す斜視図である。 従来のリール部材において巻締まりや接着フィルムの巻装体からの脱落が生じた状態を示す側面図である。 従来のリール部材において巻きズレや巻き緩みが生じた状態を示す側面図である。

以下、本発明が適用されたリール部材、フィルム巻回方法、フィルム巻き出し方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が可能であることは勿論である。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがある。具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。

本発明が適用されたリール部材１は、図１に示すように、接着フィルム２が巻回される第１の巻芯３と、第１の巻芯３の外周側に同心円状に配置され、接着フィルム２が巻回される円筒状の第２の巻芯４と、第１の巻芯３及び第２の巻芯４の両側に設けられたリールフランジ５とを備える。

［第１の巻芯／第２の巻芯／開口部］
第１の巻芯３は、円筒形状をなし、周囲に接着フィルム２が巻回される。第１の巻芯３は、中心部に第１の巻芯３を回転駆動する第１の駆動部材（図示せず）が挿通係合する係合孔３ａが形成されている。

この第１の巻芯３は、接着フィルム２の巻回時や巻き出し時において、第２の巻芯４に対して独立して回転可能とされ、また、第２の巻芯４と同期して一体に回転される。

第２の巻芯４は、第１の巻芯３よりも大径の円筒形状をなし、周囲に接着フィルム２が巻回される。また、第２の巻芯４は、第１の巻芯３の外側に、同心円状に配置されている。また、第２の巻芯４は、外周面の一部に接着フィルム２が挿通する開口部７が設けられている。第２の巻芯４は、この開口部７を介して接着フィルム２が第１の巻芯３に巻回され、また第１の巻芯３に巻回された接着フィルム２が巻き出される。

第１の巻芯３の直径は、例えば８５ｍｍであり、５０ｍｍ〜１００ｍｍとすることが好ましい。また、第２の巻芯４の直径は、例えば２１０ｍｍであり、１８０ｍｍ〜３２０ｍｍとすることが好ましい。第１の巻芯３及び第２の巻芯４には、接着フィルム２を例えば６００ｍまで巻回することができる。第１の巻芯３及び第２の巻芯４への巻回長さは、１００ｍｍ〜４５０ｍｍが好ましい。

［リールフランジ］
これら第１の巻芯３及び第２の巻芯４の両側にはリールフランジ５が設けられている。リールフランジ５は、第１の巻芯３及び第２の巻芯４に巻回された接着フィルム２を支持するものであり、例えば透明なプラスチック材料を用いて円盤状に形成されている。また、リールフランジ５は、接着フィルム２と接する面に、静電処理を施すようにしてもよい。静電処理を施す方法としては、例えば、ポリチオフェン等の化合物を塗布する方法が挙げられる。

リールフランジ５は、第２の駆動部材（図示せず）によって回転駆動される。また、リールフランジ５は、第２の巻芯４が一体に形成され、第２の駆動部材によって回転されることで、第２の巻芯４を回転させることができる。第２の巻芯４をリールフランジ５と一体に形成する構成としては、例えば、リールフランジ５のフランジ面と円筒状の第２の巻芯４の両端面とを接着する方法や、図２（ａ）（ｂ）に示すように、リールフランジ５の内面に、突き合わせられることにより第２の巻芯４を構成する円弧状の凸部４ａを突設する方法が挙げられる。リール部材１は、一対のリールフランジ５の内面に第２の巻芯４を介在させることにより、リールフランジ５間を所定の距離に形成することができる。

また、リール部材１は、第１の巻芯３がリールフランジ５に対して自由に回転可能とされている。すなわち、リール部材１は、リールフランジ５に第１の巻芯３の端部を回転可能に支持する挿通孔５ａが形成され、これにより第１の巻芯３がリールフランジ５に対して自由に回転可能となる。

なお、リールフランジ５に第１の巻芯３を回転可能に支持する構成としては、例えば図２（ａ）に示すように、挿通孔５ａに第１の巻芯３の両端を挿通した後、リールフランジ５の外面に挿通孔５ａに張り出すように第１の巻芯３の抜け止めを図るストッパ板８を貼着する方法や、図２（ｂ）に示すように、挿通孔５ａに第１の巻芯３の抜け止めを図るストッパ段部９を凹設する方法が挙げられる。本発明に係るリール部材１は、リールフランジ５に第１の巻芯３を回転可能に支持するあらゆる構成を採用しうることはもちろんである。

リール部材１は、第１の巻芯３を回転させる第１の駆動部材と、リールフランジ５を回転させる第２の駆動部材とを備え、第１の駆動部材のみを駆動させることで第１の巻芯３のみを第２の巻芯４と独立して回転させ、第１の駆動部材と第２の駆動部材とを同期して駆動させることで、第１の巻芯３と第２の巻芯４とを同時に回転させることができる。

このような駆動部材の例としては、例えば図３（ａ）に示すように、第１の巻芯３の係合孔３ａと係合する第１の駆動部１１と、係合孔３ａと同心円状に設けられたリールフランジ５の挿通孔５ａと係合する第２の駆動部１２とが形成された駆動ピン１０が挙げられる。第１の駆動部１１は駆動ピン１０の先端に形成された小径の部位であり、第２の駆動部１２は駆動ピン１０の中間部に形成された第１の駆動部１１よりも大径の部位である。そして、駆動ピン１０は、図３（ｂ）に示すように、先端のみを係合孔３ａに挿通させることにより、第１の駆動部１１を係合孔３ａと係合させ、第１の巻芯３のみを回転させることができる。このとき、第２の駆動部１２は挿通孔５ａと離間されている。

図３（ｃ）に示すように、駆動ピン１０は、さらに中間部まで挿通することにより、第１の駆動部１１と係合孔３ａとの係合に加え、第２の駆動部１２を挿通孔５ａに係合させることができる。第１、第２の駆動部１１，１２と係合孔３ａ及び挿通孔５ａとの係合は、例えば互いに嵌合し合う凹部と凸部を駆動ピン１０の挿脱方向に亘って形成するなどの構成によって行うことができる。

［巻回状態／作用・効果］
リール部材１は、図４に示すように、接着フィルム２の先端が第２の巻芯４に設けられた開口部７を挿通した後、第１の巻芯３に巻回される。そして、リール部材１は、第１の巻芯３に所定量の接着フィルム２が巻回されると、続いて第２の巻芯４に巻回される。このように、リール部材１は、接着フィルム２が巻回される巻芯を複数備えているため、接着フィルム２に掛かる巻圧を分散することができる。

すなわち、巻芯を一つしか有さないリール部材においては、接着フィルム２が長尺化するにつれて巻芯付近に巻圧が累積していく。一方、リール部材１によれば、第１の巻芯３と、その外周側に同心円状に設けられた第２の巻芯４を備えるため、巻芯付近に累積される巻圧を第１の巻芯３と第２の巻芯４に分散させることができる。したがって、リール部材１によれば、接着フィルム２を長尺化させても、巻圧の累積によるバインダー樹脂層のはみ出しやブロッキングを防止することができる。また、リール部材１は、巻圧を弱めて巻回する必要もなく、接着フィルム２の巻ズレや脱落も防止することができる。

［Ｌ１：Ｌ２］
また、リール部材１は、第１の巻芯３に巻回される接着フィルム２の長さＬ１と、第２の巻芯４に巻回される接着フィルム２の長さＬ２との比（Ｌ１：Ｌ２）が、５：１〜１：５となるように巻回することが好ましく、１：１〜１：５、すなわち第２の巻芯４に長く巻回することがより好ましく、なかでも、１：２程度が特に好ましい。

これは、第１の巻芯３は第２の巻芯４に比して径が小さく、接着フィルム２に巻圧が掛かりやすく、はみ出しやブロッキングが発生しやすいことによる。したがって、所定長さの接着フィルム２においては、第１の巻芯３に巻回する長さを第２の巻芯４に巻回する長さに比して短くすることが好ましい。

［接着フィルム］
ここで、リール部材１に巻回される接着フィルム２について説明する。接着フィルム２は、図５に示すように、バインダー樹脂層２０とバインダー樹脂層を支持する支持体となる剥離基材２１とを備える。

バインダー樹脂層２０は、バインダー（絶縁性接着剤組成物）２０ａに導電性粒子２２を含有する異方性導電フィルム（ＡＣＦ：Anisotropic Conductive Film）とすることができるが、これに限定されず、バインダー２０ａに導電性粒子２２を含有しない絶縁性接着フィルム（ＮＣＦ：Non-Conductive Film）であってもよい。

接着フィルム２のバインダー２０ａは、例えば、膜形成樹脂、熱硬化性樹脂、潜在性硬化剤、シランカップリング剤等を含有する通常のバインダーを用いることができる。接着フィルム２は、バインダー２０ａに導電性粒子２２が分散された異方性導電組成物、又は、バインダー２０ａに導電性粒子２２を含有しない絶縁性接着剤組成物を、剥離基材２１上に塗布することにより、剥離基材２１上に形成される。

剥離基材２１は、バインダー２０ａをフィルム状に支持するものであり、例えば、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）、ＯＰＰ（Oriented Polypropylene）、ＰＭＰ（Poly-4-methlpentene−1）、ＰＴＦＥ（Polytetrafluoroethylene）等にシリコーン等の剥離剤を塗布することにより形成される。

バインダー２０ａに含有される膜形成樹脂としては、平均分子量が１００００〜８００００程度の樹脂が好ましい。膜形成樹脂としては、エポキシ樹脂、変形エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂等の各種の樹脂が挙げられる。中でも、膜形成状態、接続信頼性等の観点からフェノキシ樹脂が特に好ましい。

熱硬化性樹脂としては、常温で流動性を有していれば特に限定されず、例えば、市販のエポキシ樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。

エポキシ樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂等が挙げられる。これらは単独でも、２種以上の組み合わせであってもよい。

アクリル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じてアクリル化合物、液状アクリレート等を適宜選択することができる。例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、エポキシアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジアクリレート、テトラメチレングリコールテトラアクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス[４−（アクリロキシメトキシ）フェニル]プロパン、２，２−ビス[４−（アクリロキシエトキシ）フェニル]プロパン、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等を挙げることができる。なお、アクリレートをメタクリレートにしたものを用いることもできる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

潜在性硬化剤としては、特に限定されないが、例えば、加熱硬化型、ＵＶ硬化型等の各種硬化剤が挙げられる。潜在性硬化剤は、通常では反応せず、熱、光、加圧等の用途に応じて選択される各種のトリガにより活性化し、反応を開始する。熱活性型潜在性硬化剤の活性化方法には、加熱による解離反応などで活性種（カチオンやアニオン）を生成する方法、室温付近ではエポキシ樹脂中に安定に分散しており高温でエポキシ樹脂と相溶・溶解し、硬化反応を開始する方法、モレキュラーシーブ封入タイプの硬化剤を高温で溶出して硬化反応を開始する方法、マイクロカプセルによる溶出・硬化方法等が存在する。熱活性型潜在性硬化剤としては、イミダゾール系、ヒドラジド系、三フッ化ホウ素−アミン錯体、スルホニウム塩、アミンイミド、ポリアミン塩、ジシアンジアミド等や、これらの変性物があり、これらは単独でも、２種以上の混合体であってもよい。中でも、マイクロカプセル型イミダゾール系潜在性硬化剤が好適である。

シランカップリング剤としては、特に限定されないが、例えば、エポキシ系、アミノ系、メルカプト・スルフィド系、ウレイド系等を挙げることができる。シランカップリング剤を添加することにより、有機材料と無機材料との界面における接着性が向上される。

導電性粒子２２としては、異方性導電フィルムにおいて使用されている公知の何れの導電性粒子を挙げることができる。導電性粒子２２としては、例えば、ニッケル、鉄、銅、アルミニウム、錫、鉛、クロム、コバルト、銀、金等の各種金属や金属合金の粒子、金属酸化物、カーボン、グラファイト、ガラス、セラミック、プラスチック等の粒子の表面に金属をコートしたもの、或いは、これらの粒子の表面に更に絶縁薄膜をコートしたもの等が挙げられる。樹脂粒子の表面に金属をコートしたものである場合、樹脂粒子としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル・スチレン（ＡＳ）樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ジビニルベンゼン系樹脂、スチレン系樹脂等の粒子を挙げることができる。

なお、上述した説明では、剥離基材２１上にＡＣＦ又はＮＣＦからなる接着フィルム２が積層されてなる接着フィルム２を用いたが、この例に限定されるものではない。例えば、フィルム積層体は、ＡＣＦとＮＣＦとが積層された２層以上の異方性導電フィルムとしてもよい。

また、接着フィルム２は、接着フィルム２の剥離基材２１が積層された面とは反対の面側にもカバーフィルムを設ける構成としてもよい。また、例えば、複数の太陽電池セルの電極同士を電気的に接続するための銅箔付き接着フィルムとしてもよい。

［巻回方法］
次いで、リール部材１に接着フィルム２を巻回する工程について説明する。先ず、接着フィルム２を第２の巻芯４に設けられた開口部７に挿通する。このとき、リール部材１は、図６に示すように、接着フィルム２の第１の巻芯３への巻回位置に開口部７が対応していない場合、図７に示すように、第１の巻芯３への巻回位置と開口部７とが対応するように、第２の巻芯４を回転させる。これにより、リール部材１は、接着フィルム２が第２の巻芯４や開口部７の側縁と摺接することなく、第１の巻芯３に巻回することができる。

次いで、第１の駆動部材を第１の巻芯３の係合孔３ａに係合させ、第１の巻芯３のみを図７中矢印Ｒ１方向へ回転させる。このとき、第２の巻芯４は、リールフランジ５が固定されることにより、固定されている。これにより、開口部７を介して第１の巻芯３に接着フィルム２が巻回されていく。

また、第２の巻芯４は、接着フィルム２が第１の巻芯３に巻回されるにつれて巻装体の径が太くなり、巻回位置が変位していくと、これに応じてリールフランジ５を回転させて第２の巻芯４の開口部７の位置を巻回位置に対応させていく。これにより、リール部材１は、常に接着フィルム２が第２の巻芯４や開口部７の側縁と摺接することなく、第１の巻芯３に巻回することができる。

第１の巻芯３へ接着フィルム２が所定量巻回されると、続いて第２の巻芯４に接着フィルム２を巻回していく。このとき、第２の駆動部材をリールフランジ５に係合させ、第１の駆動部材と同期して駆動する。これにより、リールフランジ５と一体に設けられた第２の巻芯４が第１の巻芯３と同期して、図８中矢印Ｒ２方向へ回転される。接着フィルム２は、外周側に設けられた第２の巻芯４に巻回されていく。

ここで、第１の巻芯３と第２の巻芯４とを同期して同方向へ回転させるのは、接着フィルム２が開口部７を挿通することにより第１の巻芯３と第２の巻芯４とに巻回されているためである。すなわち、第１の巻芯３と第２の巻芯４とが別個に駆動されることにより、開口部７の側縁部によって接着フィルム２が引っ張られ、巻回状態が崩れてしまうことを防止するためである。

第２の巻芯４へ接着フィルム２が所定量巻回されると第１、第２の駆動部材を停止し、リール部材１への接着フィルム２の巻回が完了する。

［巻き出し方法］
次いで、接着フィルム２が巻回されたリール部材１から接着フィルム２を巻き出す工程について説明する。接着フィルム２の巻き出し工程は、上述した巻回工程と逆の工程となる。すなわち、先ず、第１の駆動部材を第１の巻芯３の係合孔３ａに係合させるとともに、第２の駆動部材をリールフランジ５に係合させる。そして、第１の駆動部材と第２の駆動部材とを同期して駆動し、第１の巻芯３と第２の巻芯４とを同期して、図８中反矢印Ｒ１方向及び反矢印Ｒ２方向へ回転させる。これにより、第２の巻芯４に巻回された接着フィルム２が巻き出されていく。

第２の巻芯４に巻回された接着フィルム２が全て巻き出されると、第２の駆動部材を停止して第２の巻芯４の回転を止める。そして、第１の駆動部材のみを駆動し、第１の巻芯３のみを図７中反矢印Ｒ１方向へ回転させる。

このとき、第２の巻芯４は、第１の巻芯３からの接着フィルム２の巻き出し位置に開口部７が対応する位置に回転される。これにより、リール部材１は、接着フィルム２が第２の巻芯４や開口部７の側縁と摺接することなく、第１の巻芯３より巻き出すことができる。

また、第２の巻芯４は、接着フィルム２が第１の巻芯３から巻き出されるにつれて巻装体の径が細くなり、巻き出し位置が変位していくと、これに応じてリールフランジ５を回転させて第２の巻芯４の開口部７の位置を巻き出し位置に対応させていく。これにより、リール部材１は、常に接着フィルム２が第２の巻芯４や開口部７の側縁と摺接することなく、第１の巻芯３より巻き出すことができる。

第１の巻芯３に巻回された接着フィルム２が全て巻き出されると、新たなリール部材１に交換される。

［境界領域］
なお、リール部材１に巻回される接着フィルム２は、第１の巻芯３に巻回される部位と第２の巻芯４に巻回される部位の境界領域を、当該領域を検出可能な構成、例えばバインダー樹脂層２０が設けられていない構成としてもよい。当該領域Ａは、接着フィルム２の第１の巻芯３に巻回される部位の一端側から第２の巻芯４に巻回される部位の一端側の領域に亘る領域中の一部あるいは全部を指す。

当該領域Ａが設けられた接着フィルム２を用いることにより、接着フィルム２の巻回時時に、当該領域Ａを検出し、第１の巻芯３に所定量が巻回され、第１の巻芯３から第２の巻芯４へ巻芯が切り替わるタイミングを検出することができる。すなわち、第１の駆動部材によって第１の巻芯３のみを回転させている状態から、第１、第２の駆動部材によって第１、第２の巻芯３，４を同期して回転させる状態へ切り替えるタイミングを検出することができる。

同様に、当該領域Ａが設けられた接着フィルム２を用いることにより、接着フィルム２の巻き出し時に、第２の巻芯４に巻回された接着フィルム２が全て巻き出され、第２の巻芯４から第１の巻芯３へ接着フィルム２を巻き出す巻芯が切り替わるタイミングを検出することができる。すなわち、第１、第２の駆動部材によって第１、第２の巻芯３，４を同期して回転させている状態から、第１の駆動部材によって第１の巻芯３のみを回転させる状態へ切り替えるタイミングを検出することができる。

なお、接着フィルム２は、第１の巻芯３に巻回される部位と第２の巻芯４に巻回される部位の境界領域が検出可能であれば、バインダー樹脂層２０を設けない構成以外にも、着色を施す等、あらゆる構成を用いることができる。

次いで、本発明の実施例について説明する。本実施例では、第１の巻芯３と第２の巻芯４とを備えたリール部材１（ダブルコア）と、巻芯が一つである従来のリール部材（シングルコア）とを用いて、所定量の接着フィルム２を巻回し、バインダー樹脂のはみ出し、フィルム引き出し時のブロッキングの有無、巻きズレや脱落の有無について測定するとともに、各リール部材から接着フィルム２を引き出し、ガラス基板上に形成されたバンプに熱加圧して接続したときの粒子捕捉数について測定した。

接着フィルム２は、幅１．５ｍｍのＡＣＦ（ＣＰ３０９４１−２０ＡＢ：ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス社製）を用いた。実施例１〜７に係るリール部材１は、第１の巻芯３の直径が８５ｍｍ、第２の巻芯４の直径が２１０ｍｍである。

実施例１では、ダブルコアのリール部材１を用い、長さ３００ｍの接着フィルム２を、第１の巻芯３に１５０ｍ、第２の巻芯４に１５０ｍずつ巻回した。巻き取り時の張力３０ｇである。

実施例２では、ダブルコアのリール部材１を用い、長さ３００ｍの接着フィルム２を、第１の巻芯３に２５０ｍ、第２の巻芯４に５０ｍずつ巻回した。巻き取り時の張力３０ｇである。

実施例３では、ダブルコアのリール部材１を用い、長さ３００ｍの接着フィルム２を、第１の巻芯３に２００ｍ、第２の巻芯４に１００ｍずつ巻回した。巻き取り時の張力３０ｇである。

実施例４では、ダブルコアのリール部材１を用い、長さ３００ｍの接着フィルム２を、第１の巻芯３に１００ｍ、第２の巻芯４に２００ｍずつ巻回した。巻き取り時の張力３０ｇである。

実施例５では、ダブルコアのリール部材１を用い、長さ６００ｍの接着フィルム２を、第１の巻芯３に２００ｍ、第２の巻芯４に４００ｍずつ巻回した。巻き取り時の張力３０ｇである。

実施例６では、ダブルコアのリール部材１を用い、長さ６００ｍの接着フィルム２を、第１の巻芯３に１５０ｍ、第２の巻芯４に４５０ｍずつ巻回した。巻き取り時の張力３０ｇである。

実施例７では、ダブルコアのリール部材１を用い、長さ６００ｍの接着フィルム２を、第１の巻芯３に１００ｍ、第２の巻芯４に５００ｍずつ巻回した。巻き取り時の張力３０ｇである。

比較例１では、シングルコアのリール部材を用い、長さ３００ｍの接着フィルム２を巻回した。巻き取り時の張力３０ｇである。

比較例２では、シングルコアのリール部材を用い、長さ６００ｍの接着フィルム２を巻回した。巻き取り時の張力３０ｇである。

比較例３では。シングルコアのリール部材を用い、長さ６００ｍの接着フィルム２を、テーパーテンションをかけて巻回した。巻き取り時の張力は、３０ｇから始め、１００ｍ巻回する毎に５ｇずつ張力を減じ、１０ｇまで減らしていった。

はみ出しの評価は、透明なリールフランジの側面から目視観察し、はみ出しが確認されない場合を◎、巻回積層されるフィルム巻装体の層間でつながらないレベルのはみ出しが確認された場合を○、上下に積層されるフィルム巻装体の層間でつながるレベルのはみ出しが確認された場合を×とした。

ブロッキングの評価は、接着フィルム２の巻き出し時に、はみ出したバインダー樹脂がリールフランジの側面に付着するなどにより正常な巻き出しが行えない、いわゆるブロッキングの有無を確認し、ブロッキングが発生しない場合を◎、ブロッキングが発生した場合を×とした。

巻きズレ、脱落の評価は、透明なリールフランジの側面から目視観察し、巻きズレ及び脱落が確認されない場合を◎、巻きズレのみ確認された場合を○、脱落が確認された場合を×とした。

粒子捕捉数は、各リール部材より巻き出された接着フィルム２を、ガラス基板上に形成された１３００μｍ^２のバンプに熱加圧して接続したときの当該バンプ上における粒子を金属顕微鏡にてカウントすることにより粒子捕捉数を測定した。そして、平均捕捉数が２０ｐｃｓ以上を◎、１９〜１６ｐｃｓを○、１５ｐｃｓ以下を×とした。結果を表１に示す。

表１に示すように、ダブルコアのリール部材１を用いた実施例１〜７では、各評価項目において◎又は○と、接着フィルム２の長尺化を図った場合にも実用上問題無いことが分かる。一方、比較例１〜３では、シングルコアのリール部材を用いているため、いずれも不具合が発生した。すなわち、比較例１では、接着フィルム２の巻き出し時にブロッキングが発生した。また、比較例２では、はみ出し及びブロッキングが発生し、バインダー樹脂層が流出することにより、バンプ上において粒子捕捉数も減少した。また、比較例３では、テーパーテンションをかけて巻回したため、接着フィルム２の巻装体からの脱落が生じ、正常に巻き出すことができなかった。

各実施例をみると、実施例２では、小径の第１の巻芯３への巻回量を相対的に多くしたことから、若干のはみ出しが見られ、粒子捕捉数も若干減少した。一方、大径の第２の巻芯４への巻回量を第１の巻芯３への巻回量と同等以上とすることで、はみ出しは観察されなかった。

なお、実施例７では、長さ６００ｍの接着フィルム２のうち、５００ｍを第２の巻芯４に巻回したことから、第２の巻芯４においても若干の巻きズレが観察された。

１ リール部材、２ 接着フィルム、３ 第１の巻芯、３ａ 係合孔、４ 第２の巻芯、５ リールフランジ、５ａ 挿通孔、７ 開口部、８ ストッパ板、９ ストッパ段部、２０ バインダー樹脂層、２０ａ バインダー、２１ 剥離基材、２２ 導電性粒子

Claims (14)

1. バインダー樹脂層と上記バインダー樹脂層を支持する支持体とを備えた接着フィルムが巻回される第１の巻芯と、
   上記第１の巻芯の外周側に同心円状に配置され、上記接着フィルムが巻回される円筒状の第２の巻芯と、
   上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯の片側又は両側に設けられ、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムを支えるリールフランジとを備え、
   上記第１の巻芯は、上記第２の巻芯に対して、独立した回転と同期した回転とが可能とされ、
   上記第２の巻芯は、上記接着フィルムが挿通する開口部が形成されているリール部材。
2. １本の接着フィルムが、上記開口部を挿通して上記第１の巻芯に巻回され、さらに上記第２の巻芯に巻回されている請求項１記載のリール部材。
3. 上記接着フィルムは、上記第１の巻芯に巻回された長さＬ１と上記第２の巻芯に巻回された長さＬ２との比（Ｌ１：Ｌ２）が、５：１〜１：５である請求項２に記載のリール部材。
4. 上記接着フィルムは、上記第１の巻芯に巻回された部位と上記第２の巻芯に巻回された部位の境界領域が検出可能とされている請求項２又は請求項３に記載のリール部材。
5. 上記第１の巻芯は上記リールフランジと独立して回転可能とされ、
   上記第２の巻芯は上記リールフランジと一体に設けられている請求項１〜４のいずれか１項に記載のリール部材。
6. 上記接着フィルムは、上記バインダー樹脂層に導電性粒子が含有された導電性接着フィルム、又はバインダー樹脂層に導電性粒子が含有されていない絶縁性接着フィルムである請求項１〜５のいずれか１項に記載のリール部材。
7. 接着フィルムが巻回される第１の巻芯と、
   上記第１の巻芯の外周側に同心円状に配置され、上記接着フィルムが巻回される円筒状の第２の巻芯と、
   上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯の片側又は両側に設けられ、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムを支えるリールフランジとを備えたリール部材への上記接着フィルムの巻回方法であって、
   １本の上記接着フィルムの先端を上記第２の巻芯に設けられた開口部に挿通し、
   上記第２の巻芯と独立して回転可能とされた上記第１の巻芯のみを回転させて上記接着フィルムを上記第１の巻芯に巻回し、
   上記第１の巻芯への巻回量が所定量に達した後、上記第２の巻芯を上記第１の巻芯と同期して同方向へ回転させて上記接着フィルムを上記第２の巻芯に巻回する接着フィルムの巻回方法。
8. 上記第１の巻芯に上記接着フィルムを巻回させる際、上記接着フィルムの巻回位置に上記開口部が対応するよう上記第２の巻芯を回転させる請求項７に記載の接着フィルムの巻回方法。
9. 上記接着フィルムを、上記第１の巻芯に巻回された長さＬ１と上記第２の巻芯に巻回された長さＬ２との比（Ｌ１：Ｌ２）が、５：１〜１：５となるように巻回する請求項７に記載の接着フィルムの巻回方法。
10. 上記第２の巻芯は上記リールフランジと一体に設けられ、上記リール部材を回転することにより上記第２の巻芯が回転される請求項７〜９のいずれか１項に記載の接着フィルムの巻回方法。
11. 上記接着フィルムは、上記第１の巻芯に巻回された部位と上記第２の巻芯に巻回された部位の境界領域が検出可能とされ、
    上記境界領域を検出することにより、上記第１の巻芯のみの回転と、上記第１，第２の巻芯の回転とを切り替える請求項７〜１０のいずれか１項に記載の接着フィルムの巻回方法。
12. 接着フィルムが巻回された第１の巻芯と、
    上記第１の巻芯の外周側に同心円状に配置され、上記接着フィルムが巻回された円筒状の第２の巻芯と、
    上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯の片側又は両側に設けられ、上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムを支えるリールフランジとを備え、１本の上記接着フィルムが上記第２の巻芯に設けられた開口部を挿通して上記第１の巻芯へ巻回されたリール部材から、上記接着フィルムを巻き出す接着フィルムの巻き出し方法であって、
    上記第１の巻芯及び上記第２の巻芯を同期して同方向へ回転させて上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムを巻き出し、
    上記第２の巻芯に巻回された上記接着フィルムが全て巻き出された後、上記第２の巻芯と独立して回転可能とされた上記第１の巻芯のみを回転させて、上記第１の巻芯に巻回された上記接着フィルムを巻き出す接着フィルムの巻き出し方法。
13. 上記第１の巻芯から上記接着フィルムを巻き出す際、上記接着フィルムの巻き出し位置に上記開口部が対応するよう上記第２の巻芯を回転させる請求項１２に記載の接着フィルムの巻き出し方法。
14. 上記接着フィルムは、上記第１の巻芯に巻回された部位と上記第２の巻芯に巻回された部位の境界領域が検出可能とされ、
    上記境界領域を検出することにより、上記第１，第２の巻芯の回転と、上記第１の巻芯のみの回転とを切り替える請求項１２又は請求項１３に記載の接着フィルムの巻き出し方法。

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