JP2015024900A - リール部材、接着フィルムの引き出し方法、接続方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接着フィルムが多段状に巻回されたリール部材において、接続信頼性の向上、接着剤層の剥離位置の検出を容易かつ確実に行う。【解決手段】ベースフィルムに接着剤層が積層された接着フィルム２が巻回されたリール部材１において、接着フィルム２が、接着剤層が積層された側を向けて巻回される巻芯３と、巻芯３に巻回された接着フィルム２の巻装体４両側を支持するフランジ部５とを備え、接着フィルム２は、一部の接着剤層が巻芯３及び／又はフランジ部５に接着され、引き出し時にベースフィルムから剥離される。【選択図】図１

Description

本発明は、接着フィルムが巻回されたリール部材、当該リール部材から接着フィルムを引き出す引き出し方法、及び当該引き出し方法を用いた電子部品等の接続方法に関し、特に長尺化が図られた接着フィルムが巻回されたリール部材、接着フィルムの引き出し方法、接続方法に関する。

従来から、基板に接着フィルムを用いて電子部品を実装する実装法が行われている。例えば、液晶表示パネル（ＬＣＤパネル）の周縁部に導電性の接着フィルムを介して液晶駆動回路であるＩＣチップを実装するＣＯＧ（Chip on Glass）実装法や、太陽電池セルにインターコネクタとなるタブ線を接続する接続法が挙げられる。

導電性の接着フィルムは、導電性粒子が分散された絶縁性の接着剤層が、ベースフィルム上に形成されたものである。このような導電性接着フィルム５０は、例えば、図８に示すように、リールフランジ５２を有するリール部材５１の巻芯５３に巻回されたリール巻装体の形状で使用される（例えば、特許文献１を参照）。

ところで、導電性接着フィルム５０のリール交換を行うためには一端ラインを停止し、接着フィルムを搬送ローラに引き回す等繁雑な作業を要し、ＣＯＧ実装等の工程において大きなタイムロスとなっている。このため、導電性接着フィルム５０のリール交換作業の簡素化や交換回数の低減のための方策が種々試みられている。なかでも、導電性接着フィルム５０の長尺化がリール交換の回数低減に効果的である。

しかし、リール部材５１の巻芯５３に導電性接着フィルム５０が長尺に巻回されることで、図９に示すように、巻芯５１付近に巻圧が累積して巻締まりが起こる。これにより、リール巻装体は、バインダー樹脂がベースフィルムの両側からはみ出し、実使用時に接着性や導通信頼性を損なうおそれがある。また、はみ出したバインダー樹脂がリールフランジ５２に付着して導電性接着フィルム５０を正常に引き出せなくなるいわゆるブロッキングという現象が発生するおそれがある。

このような不具合に対して、ベースフィルムを接着剤層よりも幅広に設けることではみ出しを抑制する方法（特許文献２、３を参照）や、接着フィルムを巻き取る張力を巻芯部よりも外周側で弱くすることで巻芯部に巻圧が集中することを防止する方法（いわゆるテーパーテンション）も提案されている。

しかし、ベースフィルムをバインダー樹脂層よりも幅広にする方法では、製造が煩雑であることに加え、はみ出しやブロッキングを抑制することはできても、接着剤層のバインダー樹脂が巻圧によって流動することは防止できず、実使用時において接着性や導通信頼性を損なうおそれは依然として残る。

また、テーパーテンションをかけると、図１０に示すように、巻芯の外周側で張力不足による巻ズレや巻緩みが発生し、また、図９に点線で示すように、導電性接着フィルム５０の巻装体からの脱落などが起きやすくなるなど、別の問題が生じる。

特開２００１−１７１０３３号公報 特開２０１０−２５７９８３号公報 特開２０１１−５８００７号公報 特開２００７−１９１３１４号公報

このように一つの巻芯に対して導電性接着フィルムを巻回させることによる長尺化には限界があることから、図１１（ａ）〜（ｃ）に示すように、一つの巻芯６０に対してリールフランジ６１を軸線方向に亘って複数設けて導電性接着フィルム６２の巻回部６３を複数形成し、導電性接着フィルム６２を順次巻回させていくリール部材６４も提案されている（特許文献４参照）。

ところで、このような導電性接着フィルム６２を多段状に巻回させたリール部材６４においては、一の巻回部６３ｂから隣接する他の巻回部６３ａへ導電性接着フィルムの引き出しが移行する際に、一の巻回部６３ｂにおける巻芯６０などに接着剤層が部分的に付着することがある。これにより、引き出された導電性接着フィルム６２は、ベースフィルムから接着剤層が剥離された箇所が点在し、当該領域における接続信頼性が損なわれる危険があった。

また、当該箇所を避けて導電性接着フィルム６２を使用する場合にも、接着剤層が剥離された箇所が点在する領域の検出を行うことは煩雑であり、簡易に位置検出する手法が望まれている。

そこで、本発明は、導電性接着フィルムを多段状に巻回させることにより長尺化を図ると共に、接続信頼性を向上させ、また接着剤層の剥離位置の検出を容易かつ確実に行うことができる接着フィルムが巻回されたリール部材、当該リール部材から接着フィルムを引き出す引き出し方法、及び当該引き出し方法を用いた電子部品等の接続方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するために、本発明に係るリール部材は、ベースフィルムに接着剤層が積層された接着フィルムが巻回されたリール部材において、上記接着フィルムが、上記接着剤層が積層された側を向けて巻回される巻芯と、上記巻芯に巻回された上記接着フィルムの巻装体両側を支持するフランジ部とを備え、上記接着フィルムは、一部の上記接着剤層が上記巻芯及び／又は上記フランジ部に接着され、引き出し時に上記ベースフィルムから剥離されるものである。

また、本発明に係る接着フィルムの引き出し方法は、ベースフィルムに接着剤層が積層された接着フィルムが巻回されたリール部材から上記接着フィルムを引き出す引出方法において、上記リール部材は、上記接着剤層が積層された側を向けて上記接着フィルムが巻回される巻芯と、上記巻芯に巻回された上記接着フィルムの巻装体両側を支持するフランジ部とを備え、上記接着フィルムは、一部の上記接着剤層が上記巻芯及び／又は上記フランジ部に接着され、上記接着フィルムの上記リール部材からの引き出し時に、上記一部に上記接着剤層が上記ベースフィルムから剥離された欠損部が設けられるものである。

また、本発明に係る接続方法は、上記接着フィルムの引き出し方法を用いて引き出した接着フィルムを用いた電子部品の接続方法である。

本発明によれば、予め接着フィルムと巻芯やフランジ部とを接着させることにより、接着フィルムは、リール部材から引き出されると、接着剤層がベースフィルムから剥離した欠損部が形成される。そして、接着フィルムは、この欠損部を検出することにより、欠損部を避けて使用に供され、これにより接着剤層が剥離した箇所を誤って使用することが無く、接続信頼性を向上させることができる。

本発明に係るリール部材の一例を示す正面図である。 本発明に係るリール部材の一例を示す側面図である。 欠損部が形成された接着フィルムを示す斜視図である。 接着フィルムの構成を示す断面図である。 接着フィルムを巻回する巻回装置を示す正面図である。 送出装置を示す側面図である。 リール部材への接着フィルムの巻回工程を示す正面図である。 従来のリール部材を示す斜視図である。 従来のリール部材において巻締まりや接着フィルムの巻装体からの脱落が生じた状態を示す側面図である。 従来のリール部材において巻きズレや巻き緩みが生じた状態を示す側面図である。 従来の他のリール部材を示す正面図である。

以下、本発明が適用されたリール部材、接着フィルムの引き出し方法、及び接続方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が可能であることは勿論である。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがある。具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。

［リール部材］
本発明が適用されたリール部材１は、図１、図２に示すように、ベースフィルム１１に接着剤層１０が積層された接着フィルム２が巻回されたリール部材１であって、接着フィルム２が巻回される巻芯３と、巻芯３に巻回された接着フィルム２の巻装体４両側を支持するリールフランジ５とを備える。

巻芯３は、円筒形状をなし、周囲に接着フィルム２が、接着剤層１０が積層された側を向けて巻回され、これにより接着フィルム２の巻装体４が形成される。また、巻芯３は、中心部に巻芯３を回転駆動する駆動部材（図示せず）が挿通係合する係合孔３ａが形成されている。

巻芯３には、接着フィルム巻装体４の両側を支持するリールフランジ５が設けられている。リールフランジ５は、例えば透明なプラスチック材料を用いて円盤状に形成されている。また、リールフランジ５は、接着フィルム２と接する面に、静電処理を施すようにしてもよい。静電処理を施す方法としては、例えば、ポリチオフェン等の化合物を塗布する方法が挙げられる。

また、リールフランジ５は、巻芯３の軸線方向に亘って所定間隔で複数設けられている。これにより、リール部材１は、一対のリールフランジ５によって形成される接着フィルム２の巻回部６が、巻芯３の軸線方向に亘って１又は複数形成されている。例えば、図１に示すリール部材１では、図中左端から４つのリールフランジ５ａ〜５ｄが設けられ、３つの巻回部６ａ〜６ｃが形成されている。

リール部材１は、１本の接着フィルム２が、一の巻回部６ａにて巻装体４を構成した後、隣接する他の巻回部６ｂにかけて巻回され、これにより、接着フィルム２の長尺化を図ることができる。また、リール部材１は、各巻回部６に巻回される接着フィルム２の量を、巻締まりによる接着剤層１０のはみだしを防止しうる長さに抑えつつ、全体として長尺化を実現できる。

また、巻芯３は、接着フィルム２が巻回される際に、接着フィルム２の巻芯３と直接接する一部が接着される。また、リールフランジ５は、接着フィルム２が一の巻回部６から隣接する他の巻回部６へ巻回される際に、接着フィルム２のリールフランジ５と直接接触する一部が接着される。接着フィルム２の一部と巻芯３やリールフランジ５との接着は、接着剤層１０を溶融させることにより、あるいは接着剤層１０と巻芯３やリールフランジ５との間に両面テープを介在させることにより行うことができる。

予め接着フィルム２と巻芯３やリールフランジ５とを接着させることにより、接着フィルム２は、リール部材１から引き出されると、一の巻回部６から隣接する他の巻回部６へ引き出される巻装体４が移る際に、図３に示すように、接着剤層１０がベースフィルム１１から剥離した欠損部１３が形成される。そして、接着フィルム２は、この欠損部１３を検出することにより、欠損部１３を避けて使用に供され、これにより接着剤層１０が剥離した箇所を誤って使用することが無く、接続信頼性を向上させることができる。また、接着フィルム２は、欠損部１３が一の巻回部６から隣接する他の巻回部６へ移行する一部に形成されるため、引き出される巻装体４が隣接する巻回部６へ移行したことが分かり、接着フィルム２の使用量を容易に把握することができる。また、引き出される巻装体４が隣接する巻回部６に移行することに応じて、接着フィルム２の搬送をガイドする搬送ローラと引き出される巻装体４とを正対させるように、搬送ローラやリール部材１を移動させる場合にも、当該移動のタイミングを容易に把握することができる。

なお、接着フィルム２は、接着剤層１０と巻芯３及び／又はリールフランジ５との接着力Ａと、接着剤層１０とベースフィルム１１との接着力Ｂとが、
接着力Ａ≧接着力Ｂ／２
を満たすことが好ましい。

接着剤層１０と巻芯３やリールフランジ５の側面との接着力Ａが、少なくとも接着剤層１０とベースフィルム１１との接着力Ｂの１／２以上であれば、接着フィルム２の引き出し時に、接着剤層１０がベースフィルム１１から剥離して巻芯３やリールフランジ５の側面に貼着し、欠損部１３を形成することができる。

ここで、接着剤層１０と巻芯３及び／又はリールフランジ５との接着力Ａは、接着剤層１０を溶融させて接着させる場合は、接着フィルム２を４０℃で加熱溶融させ、巻芯３及び／又はリールフランジ５へ接着させた際の接着力をいい、接着剤層１０と巻芯３やリールフランジ５との間に両面テープを介在させる場合は、非加熱の接着フィルム２と巻芯３及び／又はリールフランジ５との接着力、すなわち非加熱の接着フィルム２と両面テープとの接着力をいう。

また、接着剤層１０とベースフィルム１１との接着力Ｂは、非加熱の接着フィルム２におけるベースフィルム１１と接着剤層１０との接着力をいう。

なお、リールフランジ５の立設間隔は、接着フィルム２の幅と同等以上の幅を有する。また、リールフランジ５の高さは、各巻回部６に巻回された接着フィルム２の巻装体４の高さよりも若干高い高さに設定される。また、巻回部６は、複数形成され、その数は巻回する接着フィルム２の全長や一つの巻回部６に巻回できる長さ等に応じて適宜設定することができる。

［接着フィルム］
ここで、リール部材１に巻回される接着フィルム２について説明する。接着フィルム２は、図４に示すように、接着剤層１０とバインダー樹脂層を支持する支持体となるベースフィルム１１とを備える。

接着剤層１０は、バインダー（絶縁性接着剤組成物）１０ａに導電性粒子１２を含有する異方性導電フィルム（ＡＣＦ：Anisotropic Conductive Film）とすることができるが、これに限定されず、バインダー１０ａに導電性粒子１２を含有しない絶縁性接着フィルム（ＮＣＦ：Non-Conductive Film）であってもよい。

接着フィルム２のバインダー１０ａは、例えば、膜形成樹脂、熱硬化性樹脂、潜在性硬化剤、シランカップリング剤等を含有する通常のバインダーを用いることができる。接着フィルム２は、バインダー１０ａに導電性粒子１２が分散された異方性導電組成物、又は、バインダー１０ａに導電性粒子１２を含有しない絶縁性接着剤組成物を、ベースフィルム１１上に塗布することにより、ベースフィルム１１上に形成される。

ベースフィルム１１は、バインダー１０ａをフィルム状に支持するものであり、例えば、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）、ＯＰＰ（Oriented Polypropylene）、ＰＭＰ（poly-4-methyl-1-pentene）、ＰＴＦＥ（Polytetrafluoroethylene）等にシリコーン等の剥離剤を塗布することにより形成される。

バインダー１０ａに含有される膜形成樹脂としては、平均分子量が１００００〜８００００程度の樹脂が好ましい。膜形成樹脂としては、エポキシ樹脂、変形エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂等の各種の樹脂が挙げられる。中でも、膜形成状態、接続信頼性等の観点からフェノキシ樹脂が特に好ましい。

熱硬化性樹脂としては、常温で流動性を有していれば特に限定されず、例えば、市販のエポキシ樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。

エポキシ樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂等が挙げられる。これらは単独でも、２種以上の組み合わせであってもよい。

アクリル樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じてアクリル化合物、液状アクリレート等を適宜選択することができる。例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、エポキシアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジアクリレート、テトラメチレングリコールテトラアクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス[４−（アクリロキシメトキシ）フェニル]プロパン、２，２−ビス[４−（アクリロキシエトキシ）フェニル]プロパン、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等を挙げることができる。なお、アクリレートをメタクリレートにしたものを用いることもできる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

潜在性硬化剤としては、特に限定されないが、例えば、加熱硬化型、ＵＶ硬化型等の各種硬化剤が挙げられる。潜在性硬化剤は、通常では反応せず、熱、光、加圧等の用途に応じて選択される各種のトリガにより活性化し、反応を開始する。熱活性型潜在性硬化剤の活性化方法には、加熱による解離反応などで活性種（カチオンやアニオン）を生成する方法、室温付近ではエポキシ樹脂中に安定に分散しており高温でエポキシ樹脂と相溶・溶解し、硬化反応を開始する方法、モレキュラーシーブ封入タイプの硬化剤を高温で溶出して硬化反応を開始する方法、マイクロカプセルによる溶出・硬化方法等が存在する。熱活性型潜在性硬化剤としては、イミダゾール系、ヒドラジド系、三フッ化ホウ素−アミン錯体、スルホニウム塩、アミンイミド、ポリアミン塩、ジシアンジアミド等や、これらの変性物があり、これらは単独でも、２種以上の混合体であってもよい。中でも、マイクロカプセル型イミダゾール系潜在性硬化剤が好適である。

シランカップリング剤としては、特に限定されないが、例えば、エポキシ系、アミノ系、メルカプト・スルフィド系、ウレイド系等を挙げることができる。シランカップリング剤を添加することにより、有機材料と無機材料との界面における接着性が向上される。

導電性粒子１２としては、異方性導電フィルムにおいて使用されている公知の何れの導電性粒子を挙げることができる。導電性粒子１２としては、例えば、ニッケル、鉄、銅、アルミニウム、錫、鉛、クロム、コバルト、銀、金等の各種金属や金属合金の粒子、金属酸化物、カーボン、グラファイト、ガラス、セラミック、プラスチック等の粒子の表面に金属をコートしたもの、或いは、これらの粒子の表面に更に絶縁薄膜をコートしたもの等が挙げられる。樹脂粒子の表面に金属をコートしたものである場合、樹脂粒子としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル・スチレン（ＡＳ）樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ジビニルベンゼン系樹脂、スチレン系樹脂等の粒子を挙げることができる。

なお、上述した説明では、ベースフィルム１１上にＡＣＦ又はＮＣＦからなる接着フィルム２が積層されてなる接着フィルム２を用いたが、この例に限定されるものではない。例えば、フィルム積層体は、ＡＣＦとＮＣＦとが積層された２層以上の異方性導電フィルムとしてもよい。

また、接着フィルム２は、例えば、複数の太陽電池セルの電極同士を電気的に接続するための銅箔付き接着フィルムとしてもよい。

［巻回装置］
次いで、接着フィルム２をリール部材１へ巻回する工程について説明する。図５は、接着フィルム２をリール部材１へ巻回させる巻回装置の一例を示す正面図である。図６は、同巻回装置の概略構成を示す左側面図である。図５又は図６に示すように、巻回装置２０は、送出装置３０と、巻取装置４０とを有する。

送出装置３０は、接着フィルム２が巻回された原反リール部材３１を有する。原反リール部材３１は、接着フィルム２が巻回されている送り軸３２と、接着フィルム２の巻装体を支持するフランジ部３３とを有する。また、原反リール部材３１は、送り軸３２が回転可能に支持されるとともに、接着フィルム２に所定のテンションが付加されている。

巻取装置４０は、巻取機構４１と、移動機構４２と、制御部４３とを有する。巻取機構４１は、送出装置３０の送り軸３２と平行に配設された巻取軸４４を有する。この巻取軸４４は、上述したリール部材１の巻芯３の係合孔３ａと若干の隙間をもって嵌合可能な断面形状をもつ。これにより、巻取軸４４は、リール部材１を周方向への回転を規制したまま軸方向への移動を可能にした状態で支持するようになっている。

このような巻取軸４４の一方側の端部分には、駆動部４５が設けられている。この駆動部４５は、巻取軸４４上の歯車４５ａに、所定の歯車列４５ｂを介して、ステッピングモータからなる巻取りモータ４５ｃの動力を伝達して巻取軸４４を回転させるように構成されている。また、巻取りモータ４５ｃの駆動軸には、エンコーダ４５ｄが固定される一方で、このエンコーダ４５ｄの近傍には、光反射型のセンサ４５ｅが設けられている。

このような巻取りモータ４５ｃ及びセンサ４５ｅは、それぞれ、制御部４３に電気的に接続されている。そして、制御部４３は、センサ４５ｅから信号に基づいて巻取りモータ４５ｃのパルス数をカウントするとともに、そのパルス数に基づいて巻取りモータ４５ｃの回転を制御するように構成されている。

一方、移動機構４２は、巻取軸４４と平行な一対の軸であって、雄ねじが形成された駆動軸４６と、スライド軸４７とを有している。駆動軸４６の一方側の端部分には、巻取機構４１の場合と同様の構成を有する駆動部４８が設けられている。すなわち、この駆動部４８は、駆動軸４６上の歯車４８ａに動力を伝達することによって駆動軸４６を回転させることが可能なスライドモータ４８ｂと、この駆動軸上のエンコーダ４８ｃを検出可能な光透過型のセンサ４８ｄとからなる。これらのスライドモータ４８ｂ及びセンサ４８ｄは、制御部４３に接続され、巻取機構４１と同様に制御される。

このような駆動軸４６とスライド軸４７には、移動プレート４９ａと押圧プレート４９ｂとが取り付けられている。移動プレート４９ａは、駆動軸４６とねじ結合するとともに、スライド軸４７に対して摺動可能に係合するように構成されている。押圧プレート４９ｂは、駆動軸４６とねじ結合せずスライド軸４７とのみ摺動可能に係合した状態で、図示しないコイルばねにより移動プレート４９ａ側に付勢するように構成されている。また、移動プレート４９ａ及び押圧プレート４９ｂは、ともに、リール部材１のリールフランジ５の外周部分とのみ当接するように例えばリング形状に形成されている。

［巻回方法］
次いで、巻回装置２０を用いて接着フィルム２をリール部材１へ巻回する工程について説明する。図５に示すように、まず、フィルムが巻回された原反リール部材３１を送出装置３０に装着するとともに、リール部材１を巻取装置４０に装着する。次いでリール部材１を、巻取装置４０の押圧プレート４９ｂ側（図５中、最も左側）のリールフランジ５ａと、原反リール部材３１の左側のフランジ部３３ａとが同一平面上に配置されるように、送り側の原反リール部材３１に対して巻取り側のリール部材１を位置決めする。

次いで、原反リール部材３１から引き出した接着フィルム２を、リール部材１の巻芯３に巻付ける。このとき、接着フィルム２は、原反リール部材３１と対峙するリール部材１左端の巻回部６ａに巻回される。

また、接着フィルム２は、巻芯３に接着剤層１０が設けられた側を巻き付け、この接着剤層１０を溶融させることにより、あるいは巻芯３と接着剤層１０との間に両面テープを介在させる等により、巻芯３に巻回される一部が巻芯３に接着される。

その後、上述した制御部４３からの命令により、巻取りモータ４５ｃを作動して巻取軸４４の回転を開始させるとともに、巻取りモータ４５ｃのパルス数のカウントを開始する。これにより、巻取装置４０は、送出装置３０によってテンションを加えられた接着フィルム２を張った状態のままリール部材１左端の巻回部６ａに巻取っていく。

制御部４３は、巻取りモータ４５ｃのパルス数のカウントにより、リール部材１の左端の巻回部６ａが、接着フィルム２を巻取り終ったと判断したとき、巻取りモータ４５ｃの作動を停止させる。

制御部４３は、スライドモータ４８ｂを所定のパルス数分だけ作動させて駆動軸４６を回転させる。これにより、リール部材１は、巻取軸４１に沿って、左端の巻回部６ａと隣接する巻回部６ｂが原反リール部材３１と正対する位置まで移動する。この状態で図１に示すように、原反リール部材３１から送り出された接着フィルム２は、巻回部６ａと巻回部６ｂとの間に位置するリールフランジ５ｂの側面から巻芯３にかけて接着剤層１０が貼着される。

次いで、制御部４３は、再びリール部材１を回転させて、巻回部６ｂに接着フィルム２を巻き付ける。これにより接着フィルム２は、接着剤層１０が設けられた側が巻回部６ｂの巻芯３に巻き付けられる。接着フィルム２が巻芯３に巻き付けられると、制御部４３は、いったんリール部材１の回転を停止する。

そして、接着フィルム２は、接着剤層１０が溶融されることにより、あるいは巻芯３と接着剤層１０との間に両面テープを介在させる等により、リールフランジ５ｂの側面から巻芯３に亘る一部がリールフランジ５ｂの側面や巻芯３に接着される。

その後、制御部４３は、リール部材１を回転させて、接着フィルム２を巻回部６ｂに巻回していく。同様にして、図７に示すように、巻回部６ｂから隣接する巻回部６ｃにかけて接着フィルム２が巻回される。このようにして、接着フィルム２の一部の接着剤層１０が巻芯３やリールフランジ５の側面に接着されたリール部材１が製造される。

なお、接着フィルム２の一部を巻芯３やリールフランジ５の側面と接着させる方法としては、接着剤層１０を加熱することにより溶融させる方法や、両面テープを介在させる方法以外にも、紫外線硬化型のバインダー１０ａを用いて透明なリールフランジ５の外側から紫外線を照射する方法など公知のいずれの方法を採用することができる。

また、接着フィルム２、巻芯３のみと接着してもよく、又はリールフランジ５の側面のみと接着してもよく、あるいは巻芯３及びリールフランジ５の側面の両方と接着するようにしてもよい。

［引き出し方法］
次いで、リール部材１から接着フィルム２を引き出す工程について説明する。リール部材１は、図示しない引き出し装置に装着され、巻芯３が回転されるとともに一端側の巻回部６ｃより接着フィルム２が引き出されていく。

巻回部６ｃに巻回された接着フィルム２が最後まで引き出される際に、接着フィルム２は、巻芯３やリールフランジ５の側面に接着剤層１０が接着された一部において接着剤層１０がベースフィルム１１より剥離することにより、ベースフィルム１１のみからなる欠損部１３が形成される。

接着フィルム２の搬送路上には、当該欠損部１３を検出するカメラやセンサー等の検出部が設けられている。したがって、接着フィルム２は、この検出部により欠損部１３が検出されることにより、当該欠損部１３を避けて使用に供することができ、接続信頼性を向上させることができる。また、リール部材１は、欠損部１３を検出することで、接着フィルム２の引き出しが、巻回部６ｃから隣接する巻回部６ｂへ移行したことが分かり、同様にして接着フィルム２の引き出しが巻回部６ｂから巻回部６ａへ移行したことや、巻回部６ａに巻回された接着フィルム２が使い果たされたことが分かる。

したがって、リール部材１は、接着フィルム２の使用量や残存量、リール交換のタイミング等を容易に把握することができる。

また、接着フィルム２は、接着剤層１０と巻芯３及び／又はリールフランジ５との接着力Ａと、接着剤層１０とベースフィルム１１との接着力Ｂとが、
接着力Ａ≧接着力Ｂ／２
を満たすことにより、接着フィルム２の引き出し時に、接着剤層１０がベースフィルム１１から剥離して巻芯３やリールフランジ５の側面に貼着し、欠損部１３を形成することができる。

［接続方法］
リール部材１より引き出された導電性の接着フィルム２は、例えば液晶表示パネル（ＬＣＤパネル）のガラス基板周縁部に形成された電極端子と、液晶駆動回路であるＩＣチップのバンプとを異方性導電接続するＣＯＧ（Chip on Glass）実装や、ガラス基板周縁部に形成された電極端子と、各種回路等が形成されたフレキシブル基板の電極端子とを異方性導電接続するＦＯＧ（film on glass）実装等の各種異方性導電接続に供される。

具体的に、接着フィルム２は、接着フィルム２を送り出すリール部材１から、接着剤層１０が剥離されたベースフィルム１１を回収する巻き取りリールにかけて搬送される。そして、接着フィルム２は、接着剤層１０のみが所定の長さにハーフカットされた後、基板の電極端子が複数形成された端子部上に搬送され、加熱押圧ヘッドによってベースフィルム１１上から熱加圧されることにより、接着剤層１０がベースフィルム１１より剥離し端子部上に転着される。このとき、接着フィルム２は、接着剤層１０のバインダー１０ａが流動性を示すが硬化を開始しない程度の低温で低圧短時間、熱加圧される。次いで、基板に転着された接着剤層１０上にＩＣチップのバンプやフレキシブル基板の電極端子が、位置合わせされた後に載置され、加熱押圧ヘッドによってＩＣチップ上又はフレキシブル基板上から熱加圧される。これにより、基板に形成された電極端子と、ＩＣチップのバンプ又はフレキシブル基板の電極端子との間からバインダー１０ａが流出するとともに、導電性粒子１２が挟持され、この状態でバインダー１０ａが熱硬化する。接着フィルム２は、接着剤層１０が剥離したベースフィルム１１が巻き取られるとともに、接着剤層１０が設けられた箇所が搬送され、次の実装に備える。

同様に、リール部材１より引き出された接着フィルム２は、太陽電池セルにインターコネクタとなるタブ線を接続する導電接続に用いることもできる。このとき、接着フィルム２は、ベースフィルム１１に代えてテープ状の銅箔を用いてもよい。

また、接着フィルム２は、電極同士が導電性粒子１２を介さずに直接接触し、この状態でバインダー１０ａが熱硬化する絶縁性接着フィルムとしてもよい。また、接着フィルム２は、リール部材１より引き出された後、所定の長さに切断されて短冊状にして用いることもできる。

次いで、本発明の実施例について説明する。本実施例では、接着フィルム２の一部をリール部材１の巻芯３やリールフランジ５の側面に接着させた実施例サンプルと、接着フィルム２の一部をリール部材１の巻芯３やリールフランジ５の側面に接着させない比較例サンプルとを用意し、各サンプルについて接着フィルム２を引き出した際に欠損部１３が検出できたか否かを判定した。

リール部材１は、図１に示すように、３つの巻回部６ａ〜６ｃが形成された３連リールを使用した。接着フィルム２としては、デクセリアルズ株式会社製ＡＣＦ（商品名：ＣＰ６９２０Ｆ３）を使用した。接着フィルム２は、１．０ｍｍ幅で、各巻回部６ａ〜６ｃに１００ｍずつ巻回し、全長で３００ｍである。

実施例１では、接着フィルム２を、リール部材１の各巻回部６ａ〜６ｃにおける巻芯３及びリールフランジ５ｂ，５ｃの側面に接着した。接着フィルム２の接着は、接着剤層１０を４０℃にて加熱溶融させることにより行った。巻芯３やリールフランジ５の側面と接着フィルム２の接着剤層１０との接着力Ａは、０．８Ｎ／ｃｍであった。また、接着フィルム２のベースフィルム１１と接着剤層１０との接着力Ｂは、０．０７４Ｎ／ｃｍであった。そして、接着フィルム２を各巻回部６ａ〜６ｃに巻回した後、直ちに引き出し、欠損部１３の検出判定を行った。

実施例２では、接着フィルム２を各巻回部６ａ〜６ｃに巻回した後、１週間放置して、欠損部１３の検出判定を行った。その他の条件は実施例１と同じである。また、巻芯３やリールフランジ５の側面と接着フィルム２の接着剤層１０との接着力Ａは、１．３Ｎ／ｃｍであった。また、接着フィルム２のベースフィルム１１と接着剤層１０との接着力Ｂは、０．０７４Ｎ／ｃｍであった。

実施例３では、両面テープを用いて接着フィルム２を接着させた。その他の条件は実施例１と同じである。両面テープは、予めリール部材１の巻芯３及びリールフランジ５の側面に貼着しておき、その上から接着フィルム２の接着剤層１０を貼り合わせた。また、巻芯３やリールフランジ５の側面と接着フィルム２の接着剤層１０との接着力Ａは、１．６Ｎ／ｃｍであった。また、接着フィルム２のベースフィルム１１と接着剤層１０との接着力Ｂは、０．０７４Ｎ／ｃｍであった。

実施例４では、接着フィルム２を各巻回部６ａ〜６ｃに巻回した後、１週間放置して、欠損部１３の検出判定を行った。その他の条件は実施例３と同じである。また、巻芯３やリールフランジ５の側面と接着フィルム２の接着剤層１０との接着力Ａは、１．８Ｎ／ｃｍであった。また、接着フィルム２のベースフィルム１１と接着剤層１０との接着力Ｂは、０．０７４Ｎ／ｃｍであった。

実施例５では、接着フィルム２を各巻回部６ａ〜６ｃにおけるリールフランジ５の側面のみに接着させた。その他の条件は、実施例１と同じである。また、リールフランジ５の側面と接着フィルム２の接着剤層１０との接着力Ａは、０．７Ｎ／ｃｍであった。また、接着フィルム２のベースフィルム１１と接着剤層１０との接着力Ｂは、０．０７４Ｎ／ｃｍであった。

実施例６では、接着フィルム２を各巻回部６ａ〜６ｃにおける巻芯３のみに接着させた。その他の条件は、実施例１と同じである。また、巻芯３と接着フィルム２の接着剤層１０との接着力Ａは、０．６Ｎ／ｃｍであった。また、接着フィルム２のベースフィルム１１と接着剤層１０との接着力Ｂは、０．０７４Ｎ／ｃｍであった。

比較例１では、接着フィルム２をリール部材１の各巻回部６ａ〜６ｃにおける巻芯３及びリールフランジ５の側面のいずれにも接着させずに巻回した。そして、接着フィルム２を各巻回部６ａ〜６ｃに巻回した後、直ちに引き出し、欠損部１３の検出判定を行った。また、巻芯３やリールフランジ５の側面と接着フィルム２の接着剤層１０との接着力Ａは、０．０９Ｎ／ｃｍであった。また、接着フィルム２のベースフィルム１１と接着剤層１０との接着力Ｂは、０．０７４Ｎ／ｃｍであった。

比較例２では、接着フィルム２を各巻回部６ａ〜６ｃに巻回した後、１週間放置して、欠損部１３の検出判定を行った。その他の条件は比較例１と同じである。また、巻芯３やリールフランジ５の側面と接着フィルム２の接着剤層１０との接着力Ａは、０．１４Ｎ／ｃｍであった。また、接着フィルム２のベースフィルム１１と接着剤層１０との接着力Ｂは、０．０７４Ｎ／ｃｍであった。

接着フィルム２を引き出した結果、接着剤層１０がベースフィルム１１上に残存せずに巻芯３やリールフランジ５の側面に転着され、欠損部１３が確実に検出できた場合を○とした。また、接着剤層１０がベースフィルム１１上に残存し、押跡等の局所的な接着剤層１０のムラは確認できるが欠損部１３の検出はできない場合を×とした。この場合、当該箇所の基板等への貼着はできるが、実装不良が発生する。また、接着剤層１０がベースフィルム１１上に一部残存し、局所的に巻芯３やリールフランジ５の側面に貼着している状態を△とした。この場合、欠損部１３の検出は困難で、かつ当該箇所の基板等への貼着もできない。

表１に示すように、実施例１〜６では、いずれの接着フィルム２にも、一の巻回部６から隣接する他の巻回部６へ引き出される巻装体４が移る際に、接着剤層１０がベースフィルム１１から剥離した欠損部１３が形成され、検出可能であった。また、実施例５や実施例６のごとく、接着剤層１０をリールフランジ５の側面のみ、あるいは巻芯３のみに接着させた場合でも、当該箇所において欠損部１３が形成され、検出可能であった。

一方、比較例１及び比較例２に係る接着フィルム２では、巻芯３及びリールフランジ５の側面に接着剤層１０が充分に転着されないことから、欠損部１３の検出ができず、また、当該箇所は基板への貼着不良あるいは実装不良が発生するおそれが生じた。

１ リール部材、２ 接着フィルム、３ 巻芯、４ 巻装体、５ リールフランジ、６ 巻回部、１０ 接着剤層、１１ ベースフィルム、１２ 導電性粒子、１３ 欠損部、２０ 巻回装置、３０ 送出装置、４０ 巻取装置

Claims (13)

1. ベースフィルムに接着剤層が積層された接着フィルムが巻回されたリール部材において、
   上記接着フィルムが、上記接着剤層が積層された側を向けて巻回される巻芯と、
   上記巻芯に巻回された上記接着フィルムの巻装体両側を支持するフランジ部とを備え、
   上記接着フィルムは、一部の上記接着剤層が上記巻芯及び／又は上記フランジ部に接着され、引き出し時に上記ベースフィルムから剥離されるリール部材。
2. 上記接着フィルムは、上記一部の上記接着剤層が上記巻芯及び／又は上記フランジ部に、加熱溶融され又は両面テープにより接着されている請求項１記載のリール部材。
3. 上記接着剤層と上記巻芯及び／又は上記フランジ部との接着力Ａと、上記接着剤層と上記ベースフィルムとの接着力Ｂとが、
   接着力Ａ≧接着力Ｂ／２
   を満たす請求項１又は請求項２に記載のリール部材。
4. 上記巻芯の軸線方向に亘って複数の上記フランジ部が所定間隔で設けられ、上記接着フィルムの巻回部が複数形成され、一の上記巻回部に巻回された上記接着フィルムが隣接する巻回部に巻回されていく請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のリール部材。
5. 上記接着フィルムは、上記接着剤層に導電性粒子を含有する導電性接着フィルム、又は上記接着剤層に導電性粒子を含有しない絶縁性接着フィルムである請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のリール部材。
6. ベースフィルムに接着剤層が積層された接着フィルムが巻回されたリール部材から上記接着フィルムを引き出す引出方法において、
   上記リール部材は、上記接着剤層が積層された側を向けて上記接着フィルムが巻回される巻芯と、上記巻芯に巻回された上記接着フィルムの巻装体両側を支持するフランジ部とを備え、
   上記接着フィルムは、一部の上記接着剤層が上記巻芯及び／又は上記フランジ部に接着され、
   上記接着フィルムの上記リール部材からの引き出し時に、上記一部に上記接着剤層が上記ベースフィルムから剥離された欠損部が設けられる接着フィルムの引き出し方法。
7. 上記欠損部を検出することにより、上記接着フィルムの上記一部の引き出しを認識する請求項６記載の接着フィルムの引き出し方法。
8. 上記接着フィルムは、上記一部の上記接着剤層が上記巻芯及び／又は上記フランジ部に、加熱溶融され又は両面テープにより接着されている請求項６又は請求項７に記載の接着フィルムの引き出し方法。
9. 上記接着剤層と上記巻芯及び／又は上記フランジ部との接着力Ａと、上記接着剤層と上記ベースフィルムとの接着力Ｂとが、
   接着力Ａ≧接着力Ｂ／２
   を満たす請求項６〜請求項８のいずれか１項に記載の接着フィルムの引き出し方法。
10. 上記巻芯の軸線方向に亘って複数の上記フランジ部が所定間隔で設けられ、上記接着フィルムの巻回部が複数形成され、一の上記巻回部から上記接着フィルムが引き出し終わると隣接する巻回部から引き出されていく請求項６〜請求項９のいずれか１項に記載の接着フィルムの引き出し方法。
11. 上記接着フィルムは、上記接着剤層に導電性粒子を含有する導電性接着フィルム、又は上記接着剤層に導電性粒子を含有しない絶縁性接着フィルムである請求項６〜請求項１０のいずれか１項に記載の接着フィルムの引き出し方法。
12. 請求項６〜請求項１１のいずれか１項に記載の接着フィルムの引き出し方法を用いて引き出した接着フィルムを用いた電子部品の接続方法。
13. 請求項１２に記載の電子部品の接続方法により製造された接続構造体。

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