WO2017026404A1 - リール部材、フィルム収容体、及びリール部材の製造方法 - Google Patents

リール部材、フィルム収容体、及びリール部材の製造方法 Download PDF

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WO2017026404A1
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reel member
core
flange
diameter
adhesive film
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豊司 山崎
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デクセリアルズ株式会社
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    • B65H2701/50—Storage means for webs, tapes, or filamentary material
    • B65H2701/53—Adaptations of cores or reels for special purposes
    • B65H2701/535—Dimensional aspect, e.g. non-cylindrical cores

Definitions

  • the present invention relates to a reel member, a film container, and a method for manufacturing the reel member.
  • a reel member on which an adhesive film can be wound is known.
  • the reel member includes a core portion around which the adhesive film is wound, and flange portions provided at both ends of the rotating shaft of the core portion. Since the adhesive film is protected by the flange portion, contamination of the adhesive film can be suppressed. Moreover, the handleability of the reel member around which the adhesive film is wound, that is, the film container is improved.
  • the surface runout amount may be very large.
  • the surface runout means that the flange portion shakes (distorts) in the direction of the rotation axis of the core portion.
  • the flange portion shakes in the outer direction of the rotation axis of the core portion (that is, the flange portion is distorted to the outside of the reel member), and the flange portion moves inward of the rotation axis of the core portion. It is classified into a surface runout in the negative direction that shakes (that is, the flange portion is distorted inside the reel member).
  • the adhesive film When the adhesive film is wound around a reel member having a large surface runout, the adhesive film easily falls off in the gap between the flange portion and the film winding portion (the portion around which the adhesive film is wound). Although details will be described later, the gap between the flange portion and the film winding portion is widened. The falling off of the adhesive film can occur not only when the adhesive film is wound but also when the adhesive film is pulled out.
  • the dropped adhesive film may cause a defective appearance of the film container and may cause blocking.
  • the blocking of the adhesive film means that the adhesive film is fixed to a component (for example, a flange portion, an adhesive film, etc.) in the film container.
  • the blocking of the adhesive film causes a pull-out failure, a missing adhesive layer, and the like.
  • the adhesive film cannot apply a large tension to the adhesive film when the adhesive film is wound. This is because, when a large tension is applied to the adhesive film when the adhesive film is wound, the adhesive layer protrudes from the adhesive film and is fixed to another adhesive film or the flange portion (that is, blocking occurs). Therefore, in the conventional reel member, the adhesive film easily moves in the film winding portion. Even in this respect, the adhesive film is likely to fall off.
  • the conventional reel member has a problem that the surface runout amount may be large. And when an adhesive film was wound around a reel member with a large amount of surface runout, there was a problem that the adhesive film easily dropped off. For this reason, conventionally, in order to prevent the adhesive film from falling off, the adhesive film has to be wound and pulled out very carefully. Therefore, there is another problem that the operability of winding and drawing the adhesive film is lowered.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and the object of the present invention is a new and improved device capable of suppressing surface runout and, in turn, preventing the adhesive film from falling off. Another object is to provide a reel member, a film container, and a method for manufacturing the reel member.
  • a winding core portion around which an adhesive film can be wound, and flange portions provided at both ends of the rotation axis direction of the winding core portion A reel member is provided in which the core portion and the flange portion are separate and the surface runout amount of the flange portion is a value within a range of ⁇ 0.2 mm.
  • the diameter of the winding core part and the diameter of the flange part may satisfy the following formula (1-1). D / F ⁇ 0.005 * F-0.379 (1-1) In Formula (1-1), D is the diameter of the core part, and F is the diameter of the flange part.
  • a fixing surface to which the flange portion is fixed may be formed at both ends of the winding core portion in the rotation axis direction.
  • the fixed surface may be smoothed.
  • the flange portion may be fixed to the fixing surface by a fixing member.
  • the recessed part formed in the both ends of the rotating shaft direction of a winding core part may be provided, and the adhering surface may be arrange
  • the ratio between the width of the fixing surface and the diameter of the recess may be 1.0 or less.
  • the ratio between the depth of the recess and the distance between the bottom surfaces of the recess may be 0.12 or more.
  • a hollow portion may be formed on the bottom surface of the recess.
  • the thinned portion may be arranged at a symmetrical position with respect to the rotation axis of the core portion.
  • a core portion around which the adhesive film can be wound and flange portions provided at both end portions in the rotation axis direction of the core portion, and the core portion and the two flanges
  • a reel member is provided in which at least one of the portions is a molded product and the surface runout amount of the flange portion is a value within a range of ⁇ 0.2 mm.
  • At least one of the two flange portions may be integrally formed with the core portion.
  • the diameter of the winding core part and the diameter of the flange part may satisfy the following formula (2-1).
  • D is the diameter of the core part
  • F is the diameter of the flange part.
  • ribs extending radially from the rotation axis of the core may be formed on the bottom surface of the recess.
  • the ribs may be arranged at positions symmetrical with respect to the rotation axis of the core part.
  • the core part may have a plurality of divided core parts connected in the rotation axis direction of the core part.
  • the distance between the flange portions may be 10 mm or more.
  • the diameter of the core part may be 40 mm or more.
  • the diameter of the flange portion may be 135 mm or more.
  • a film container including the reel member and an adhesive film wound around a core part.
  • a molded product constituting a part or the whole of a reel member including a winding core portion around which an adhesive film can be wound and flange portions provided at both ends of the winding core portion is provided.
  • a method of manufacturing a reel member is provided, which includes a step of producing a plurality and a step of producing a reel member by fixing the molded products together when the molded product constitutes a part of the reel member. .
  • the surface runout amount is a value within a range of ⁇ 0.2 mm, so that the face runout can be suppressed, and consequently, the adhesive film can be prevented from falling off.
  • FIG. 6 shows an example of positive direction runout.
  • the flange portion 102 of the reel member 100 causes a surface runout in the positive direction.
  • the reel member 100 is an example of a conventional reel member, and includes a core portion 101 and a flange portion 102.
  • the film winding part 150 is formed by winding an adhesive film around the winding core part 101 in a traverse shape.
  • the degree of the surface shake is indicated as, for example, a surface shake amount d.
  • the surface runout d is defined (measured) as follows. First, a perpendicular line that passes through the contact point 102 b between the flange portion 102 and the core portion 101 and is perpendicular to the rotation axis of the core portion 101 is drawn.
  • the reference line This is the reference line.
  • a perpendicular line is drawn from the reference line to the outer edge portion 102 c of the inner peripheral surface 102 a of the flange portion 102.
  • the length of this perpendicular is defined as a surface runout d.
  • the surface deflection amount d in the positive direction has a positive value
  • the surface deflection amount d in the negative direction has a negative value.
  • the film winding portion 150 and the flange portion 102 are increased as the film winding portion 150 becomes thicker (that is, the amount of the adhesive film wound around the core portion 101 increases).
  • the gap becomes wider. For this reason, dropping of the adhesive film is more likely to occur as the film winding portion 150 becomes thicker.
  • the dropping of the adhesive film can occur both when the adhesive film is wound and when it is pulled out.
  • the longer the time from the start of winding that is, the greater the amount of winding
  • the shorter the time from the start of pulling out that is, the smaller the pull-out amount
  • the adhesive film easily falls off.
  • FIG. 7 shows an example of negative direction runout.
  • the flange portion 102 of the reel member 100 causes a surface runout in the negative direction. Even when the flange portion 102 causes a surface runout in the negative direction, the adhesive film easily falls off.
  • the width w of the film winding portion 150 needs to be smaller than the minimum value of the distance L between the flange portions 102 (here, the distance between the outer edge portions 102c). This is because the adhesive film may cause blocking when the adhesive film contacts the flange portion 102.
  • the gap between the film winding part 105 and the flange part 102 becomes large.
  • the gap between the film winding part 150 and the flange part becomes smaller as the film winding part 150 becomes thicker. This is because the flange portion 102 is distorted inward in the axial direction of the core portion 101. Therefore, when the film winding part 150 is thin, the adhesive film is likely to drop off. Further, in this case, since the width w of the film winding portion 150 becomes narrow (that is, the effective use area of the core portion 101 becomes narrow), another problem that the amount of the adhesive film that can be wound around the reel member 100 is reduced. Also occurs.
  • the dropping of the adhesive film can occur both when the adhesive film is wound and when it is pulled out.
  • the shorter the time from the start of winding that is, the smaller the amount of winding
  • the longer the time from the start of pulling out that is, the larger the pull-out amount
  • the inventor has intensively studied a technique for reducing the surface runout amount, and as a result, has come up with the reel member 1 according to the first embodiment and the second embodiment.
  • the surface runout amount can be suppressed to ⁇ 0.2 mm or less.
  • the reel member 1 includes a winding core portion 2, a flange portion 3, and a fixing member 25.
  • the core part 2 is a member around which an adhesive film can be wound. Specifically, the adhesive film is wound around the peripheral surface 21 of the core part 2. Moreover, the cross-sectional shape perpendicular
  • a fixing surface 22 and a recess 23 are formed at both ends of the winding core portion 2 in the direction of the rotation axis P.
  • the fixing surface 22 is a plane substantially perpendicular to the rotation axis P, and the flange portion 3 is fixed to the fixing surface 22.
  • the surface of the flange portion 3 is easy to follow the fixing surface 22. Therefore, the smoother the fixing surface 22 (that is, the less the unevenness or the inclination), the easier the flange portion 3 becomes. For example, even if the flange portion 3 is distorted in the thickness direction, the distortion is likely to be reduced when the flange portion 3 is fixed to the fixing surface 22. As a result, it can be expected that the amount of surface deflection of the flange portion 3 is reduced.
  • the smoothing process is a process for making the fixing surface 22 as smooth as possible.
  • the smoothing process include a polishing process using a lathe and the like, an aging process (thermal annealing process), and the like.
  • the surface runout amount of the flange portion 3 is set to a value within a range of ⁇ 0.2 mm.
  • the smoothing process may be performed as appropriate so that the surface runout amount is within a range of ⁇ 0.2 mm.
  • the surface runout amount of the first embodiment is also defined in the same manner as in FIGS. That is, a perpendicular line that passes through the contact point 3 b between the flange portion 3 and the core portion 2 and is perpendicular to the rotation axis of the core portion 2 is drawn.
  • a perpendicular is drawn from the outer edge 3c of the inner peripheral surface 3a of the flange 3 to the reference line.
  • the length of this perpendicular is defined as the amount of surface runout.
  • the surface shake amount in the positive direction has a positive value
  • the surface shake amount in the negative direction has a negative value.
  • the concave portion 23 is formed in the core portion 2 by hollowing out both end portions in the direction of the rotation axis P of the core portion 2 into a cylindrical shape.
  • the central axis of the recess 23 is coaxial with the rotation axis P of the reel member 1.
  • the fixing surface 22 is formed around the recess 23.
  • the inertia force when the reel member 1 is stopped or re-rotated can be reduced by reducing the weight of the reel member 1. For this reason, the reel member 1 can be stopped and re-rotated in a short time. Therefore, the drawer process can be performed stably and efficiently. Further, since the reel member 1 is reduced in weight, the pulling tension applied to the adhesive film during the pulling process can be reduced. Also in this respect, the drawing process can be performed stably and efficiently.
  • the bottom portion 24 of the concave portion 23 is formed with a thinned portion 24a and a shaft through hole 24b.
  • the lightening portion 24 a is a through-hole penetrating from the bottom surface 24 of one recess 23 to the bottom surface 24 of the other recess 23.
  • the thinned portion 24a does not necessarily have to be a through hole, and may be a recess.
  • the reel member 1 can be further reduced in weight by providing the hollow portion 24 a in the core portion 2.
  • the position at which the lightening portion 24a is provided is not particularly limited, but is preferably provided at a symmetrical position with respect to the rotation axis P of the core portion 2 as shown in FIG. More specifically, the thinned portions 24a are preferably provided at equal intervals along the circumferential direction around the rotation axis P. Thereby, the fluctuation
  • thickening part 24a which were mentioned above do not need to be provided in the core part 2.
  • the concave portion 23 and the lightening portion 24 a are provided in the core portion 2.
  • the shaft body through hole 24b is a through hole through which the shaft body for rotating the reel member 1 is penetrated and fixed.
  • the flange portion 3 is a ring-shaped and flat plate-like member that is separate from the core portion 2.
  • the flange portion 3 is provided at both ends of the winding core portion 2 in the direction of the rotation axis P. More specifically, the flange portion 3 is fixed to the fixing surface 22 by the fixing member 25.
  • the fixing position by the fixing member 25 is not particularly limited, it is preferable that the fixing position is provided symmetrically with respect to the rotation axis P, similarly to the above-described thinned portion 24a. Thereby, the fluctuation
  • tensile_strength can be suppressed.
  • the type of the fixing member 25 is not particularly limited, but is preferably a screw, a screw or the like as shown in FIG.
  • An adhesive may be used as the fixing member 25. However, the adhesive is preferably applied as uniformly as possible on the fixing surface 22. This is because if the thickness of the coating layer varies, the amount of surface deflection of the
  • the fixing surface 22 is smoothed, and each dimension has a value within a predetermined range as will be described later. Therefore, the surface runout of the flange portion 3 is ⁇ 0.2 mm. The value is within the range.
  • the surface runout of the flange portion 3 is preferably a value within a range of ⁇ 0.15 mm, and more preferably a value within a range of ⁇ 0.1 mm. Thus, in the first embodiment, the surface runout amount of the flange portion 3 is extremely small.
  • each dimension relating to the reel member 1 is preferably a value within a predetermined range.
  • each dimension and a preferable numerical range are demonstrated.
  • the diameter D of the core part 2 and the diameter F of the flange part 3 preferably satisfy the following formula (1-1). D / F ⁇ 0.005 * F ⁇ 0.38 (1-1)
  • the surface runout amount of the flange part 3 can be set to a value within a range of ⁇ 0.2 mm.
  • the diameter D of the core part 2 and the diameter F of the flange part 3 satisfy the following formula (1-2). D / F ⁇ 0.005 * F ⁇ 0.27 (1-2)
  • the surface runout amount of the flange part 3 can be set to a value within a range of ⁇ 0.15 mm.
  • the diameter D of the core part 2 and the diameter F of the flange part 3 satisfy the following formula (1-3). D / F ⁇ 0.005 * F-0.14 (1-3)
  • the surface runout amount of the flange part 3 can be set to a value within a range of ⁇ 0.1 mm. Note that the following can be considered as the reason why the equations (1-1) to (1-3) are satisfied. That is, as the diameter F of the flange portion 3 increases, the surface runout amount tends to increase, and accordingly, the diameter D of the winding core portion 2 needs to be increased accordingly. That is, it is necessary to increase D / F as the diameter F of the flange portion 3 increases. Therefore, equations (1-1) to (1-3) are established.
  • the value of the diameter D itself of the core part 2 is not particularly limited, but is preferably 40 mm or more. This is to secure an area around which the adhesive film is wound, and to lengthen the adhesive film wound around the reel member 1.
  • the value of the diameter F itself of the flange portion 3 is not particularly limited, but is preferably 135 mm or more. This is because the film winding portion 50a (see FIG. 4) can be made thicker, and as a result, the adhesive film wound around the reel member 1 is elongated.
  • the ratio (B / A) between the width B of the fixing surface 22 and the diameter A of the recess 23 is preferably 1.0 or less, more preferably 0.25 or less, and 0.08 or less. More preferably.
  • the surface runout amount can be a value within a range of ⁇ 0.2 mm.
  • the surface runout amount can be set to a value within a range of ⁇ 0.15 mm.
  • the surface runout can be set to a value within a range of ⁇ 0.1 mm.
  • the width B of the fixing surface 22 means the length from the end of the fixing surface 22 on the recess 23 side to the end of the winding core portion 2 on the peripheral surface 21 side.
  • B / A is preferably 0.05 or more.
  • the width B is preferably 5 mm or more. This is to facilitate the work of fixing the fixing surface 22 and the flange portion 3.
  • the ratio (H / C) between the depth H of the recess 23 and the distance C between the bottom surface 24 of the recess 23 is preferably 0.12 or more, more preferably 0.33 or more. More preferably, it is 0.0 or more.
  • H / C is 0.12 or more
  • the surface runout amount can be set to a value within a range of ⁇ 0.2 mm.
  • H / C is 0.33 or more
  • the surface runout amount can be set to a value within a range of ⁇ 0.15 mm.
  • H / C is 2.0 or more, the surface runout can be set to a value within a range of ⁇ 0.1 mm.
  • the present inventor examined the depth H of the recess 23 and found that the amount of surface deflection tends to decrease as the depth H of the recess 23 increases. Furthermore, when the present inventor examined the depth H, it was found that when H / C is a value within the above range, the surface runout amount becomes small. From the viewpoint of weight reduction, it is preferable that the depth H is large.
  • H / C is preferably 3.0 or less.
  • the surface runout amount is a value within a range of ⁇ 0.2 mm or less. This is preferable because the surface runout amount can be set to a value within a range of ⁇ 0.15 mm or less. Moreover, it is preferable that t / F is 0.01 or more from a viewpoint of intensity
  • thermoplastic resin examples include general-purpose engineering plastics and super engineering plastics in addition to general-purpose resins.
  • the thermoplastic resin may be crystalline or non-crystalline.
  • examples of the general-purpose resin include polyethylene, polypropylene, and polystyrene.
  • Examples of general-purpose engineering plastics include polycarbonate and polyamide.
  • Examples of super engineering plastics include polyimide and polyamideimide. Amorphous resin is preferable from the viewpoint that the accuracy can be obtained with good reproducibility.
  • the reel member 1 according to the first embodiment is also a reel member capable of winding an adhesive film in a traverse shape. Therefore, it is preferable that the reel member 1 has high recyclability. For this reason, it is preferable that the material of the core part 2 and the flange part 3 is a polycarbonate. Polycarbonate is highly resistant to solvents, especially ethanol. Polycarbonate is also excellent in impact resistance. Therefore, the reel member 1 made of polycarbonate can be washed with ethanol after use, and is not easily damaged during transportation.
  • the reel member 1 made of polycarbonate has high recyclability.
  • the film container 50 includes the reel member 1 and a film winding portion 50a.
  • the film winding part 50 a is formed by winding an adhesive film around the peripheral surface 21 of the core part 2 in a traverse shape. Note that the adhesive film may not be wound in a traverse shape.
  • the surface runout amount of the flange portion 3 is a value within a range of ⁇ 0.2 mm, the adhesive film is unlikely to fall off both when the adhesive film is wound and when it is pulled out.
  • the adhesive film applicable to the first embodiment is not particularly limited.
  • An adhesive film is comprised by the base material film and the adhesive bond layer laminated
  • the material in particular of a base film is not restrict
  • As the material constituting the base film for example, PET (Poly Ethylene Terephthalate), OPP (Oriented Polypropylene), PMP (Poly-4-methylpentene-1), PTFE (Polytetrafluoroethylene) and the like are coated with a release agent such as silicone. Things. These base films can prevent the adhesive film from drying and can maintain the shape of the adhesive film.
  • the adhesive layer is a layer having adhesiveness and is formed on the base film.
  • the material of the adhesive layer is not particularly limited, and may be appropriately determined according to the use of the adhesive film.
  • the adhesive layer may be an anisotropic conductive material.
  • the minimum melt viscosity of the adhesive layer is preferably 1 ⁇ 10 3 to 5.0 ⁇ 10 5 Pa ⁇ s.
  • the width of the adhesive film is preferably 0.6 to 3.0 mm, and the thickness of the adhesive layer is preferably 10 to 50 ⁇ m.
  • a release film may be further provided on the adhesive layer.
  • the application of the adhesive film according to the first embodiment is not particularly limited, but may be used for manufacturing a solar panel, for example.
  • the range of the ratio L between the flange portions 3 and the width of the adhesive film is not particularly limited, but is preferably 3 or more, more preferably 5 or more, More preferably, it is 30 or more.
  • the upper limit is not particularly limited, and may be set as appropriate depending on the use of the reel member 1 and the like.
  • the length of the adhesive film is not particularly limited, but a longer adhesive film can be wound around the reel member 1 by winding the adhesive film around the reel member 1 in a traverse shape.
  • the length of the adhesive film may be 600 m or more, for example. Examples of a method for producing such a long adhesive film include a method of producing a plurality of short adhesive films (for example, about 100 m) and connecting them.
  • the reel member 1 is produced by producing the core part 2 and the flange part 3 and fixing them.
  • the core part 2 is produced in the following steps.
  • a round bar having the same diameter as the diameter D of the core part 2 is prepared.
  • the round bar is smoothed.
  • the core outer shape having the approximate outer shape of the core portion 2 is produced by roughing the round bar using a lathe machine or the like.
  • a smoothing process is performed on the core outer shape.
  • the fixing surface 22 becomes smooth.
  • the core part 2 is produced by finishing the details of the core outer shape using a lathe machine or the like.
  • each dimension of the core part 2 becomes a value within the range mentioned above.
  • the smoothing process is preferably performed a plurality of times as described above, but at least the smoothing process may be performed on the core outer shape. Although the smoothing process may be omitted, the surface shake amount can be more reliably reduced by performing the smoothing process.
  • the flange portion 3 is manufactured by the following process. First, a plate-like member having the same thickness as the thickness t of the flange portion 3 is prepared. Subsequently, the flange part 3 is produced by processing a plate member using a lathe machine (or a milling machine) or the like. Here, each dimension of the flange portion 3 is preferably a value within the above-described range.
  • the flange portion 3 is installed on the fixing surface 22 of the core portion 2, and the flange portion 3 is fixed to the core portion 2 using the fixing member 25.
  • the reel member 1 is produced through the above steps.
  • Overall configuration of reel member> Next, the overall configuration of the reel member 201 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the reel member 201 includes a core portion 202, a flange portion 203, and a rib 224c.
  • the winding core 202 is a member around which an adhesive film can be wound. Specifically, the adhesive film is wound around the peripheral surface 221 of the core part 202. Moreover, the cross-sectional shape perpendicular
  • a fixing surface 222 and a recess 223 are formed at both ends of the winding core 202 in the direction of the rotation axis P1.
  • the fixing surface 222 is a plane substantially perpendicular to the rotation axis P1.
  • at least one of the core portion 202 and the two flange portions 203 is a molded product.
  • at least one of the two flange portions 203 is integrally formed with the core portion 202.
  • the fixing surface 222 is defined as a boundary surface between the core portion 202 and the flange portion 203.
  • the shape of the flange portion 203 is stabilized because the core portion 202 and the flange portion 203 are formed by injection molding using a mold as will be described later. . That is, it can be expected that the surface runout amount of the flange portion 203 is reduced.
  • the fixing surface 222 is defined as a surface to which the flange part 203 is fixed.
  • the smoother the fixing surface 222 that is, the less the unevenness or the inclination
  • the flange portion 203 is distorted in the thickness direction, the distortion is likely to be reduced when the flange portion 203 is fixed to the fixing surface 222.
  • the smoothing process is a process for making the fixing surface 222 as smooth as possible.
  • the smoothing process include a polishing process using a lathe and the like, an aging process (thermal annealing process), and the like.
  • the surface runout amount of the flange portion 203 can be set to a value within a range of ⁇ 0.2 mm by appropriately performing smoothing processing after setting each dimension of the reel member 201 within a predetermined range. . That is, the smoothing process may be performed as appropriate so that the surface runout amount is within a range of ⁇ 0.2 mm.
  • the surface runout amount of the second embodiment is also defined in the same manner as in FIGS. That is, a perpendicular line that passes through the contact point 203 b between the flange portion 203 and the core portion 202 and is perpendicular to the rotation axis of the core portion 202 is drawn.
  • a perpendicular line is drawn from the outer edge portion 203c of the inner peripheral surface 203a of the flange portion 203 to the reference line.
  • the length of this perpendicular is defined as the amount of surface runout.
  • the surface shake amount in the positive direction has a positive value
  • the surface shake amount in the negative direction has a negative value.
  • the method for fixing the flange portion 203 to the core portion 202 is not particularly limited, but for example, ultrasonic welding or impulse welding is preferable, and ultrasonic welding is more preferable. According to these methods, the flange portion 203 can be firmly fixed to the core portion 202 while suppressing the amount of surface deflection of the flange portion 203.
  • the impulse welding is performed by the following method, for example. That is, a plurality of protruding portions (male portions) are provided on the fixing surface 222 (corresponding through holes are provided in the flange portion 203). Here, the protruding portion is longer than the thickness of the flange portion 203.
  • the protruding portion is provided at a symmetrical position with respect to the rotation axis P ⁇ b> 1 of the core portion 202.
  • the protrusions are preferably provided at equal intervals along the circumferential direction of the fixing surface 222.
  • a through hole is formed in a portion of the inner peripheral surface 203a of the flange portion 203 that contacts the fixing surface 222.
  • the through hole penetrates the flange portion 203 in the thickness direction.
  • the through hole is provided at a position facing the protruding portion. And let a protrusion part pass through a through-hole. Then, a part of the protruding portion protruding from the through hole is melted and solidified. At this time, the melted material not only fills the through hole, but also slightly spreads on the outer peripheral surface 203d of the flange portion 203, thereby closing the through hole almost completely. Thereby, a protrusion part and a through-hole are integrated.
  • the flange part 203 is fixed to the core part 202 by the above process.
  • the concave portions 223 are formed at both ends of the core portion 202 in the direction of the rotation axis P1.
  • the recess 223 has a cylindrical shape, and the central axis of the recess 223 is coaxial with the rotation axis P ⁇ b> 1 of the reel member 201.
  • the fixing surface 222 is formed around the recess 223.
  • the inertia force when the reel member 201 is stopped or re-rotated can be reduced by reducing the weight of the reel member 201.
  • the reel member 201 can be stopped and re-rotated in a short time. Therefore, the drawer process can be performed stably and efficiently.
  • the reel member 201 is reduced in weight, it is possible to reduce the pulling tension applied to the adhesive film during the pulling process. Also in this respect, the drawing process can be performed stably and efficiently.
  • a shaft body through hole 224b and a rib 224c are formed on the bottom surface 224 of the recess 223.
  • the shaft body through-hole 224b is a through-hole through which a shaft body for rotating the reel member 201 is passed and fixed.
  • a plurality of ribs 224 c are provided on the bottom surface 224 of the recess 223.
  • the ribs 224 c are plate-like members that extend radially from the rotation axis P ⁇ b> 1 of the core part 202, and are integrally formed with the core part 202. Further, the upper end surface of the rib 224c is inclined to connect the shaft body through hole 224b and the inner edge portion of the flange portion 203.
  • the installation position of the rib 224c is not particularly limited, as shown in FIG. More specifically, the ribs 224c are preferably provided at equal intervals along the circumferential direction around the rotation axis P1. Thereby, the shape of the reel member 201 can be further stabilized. Further, fluctuations in the pulling tension can be suppressed. That is, when the rib 224c is provided at an asymmetric position with respect to the rotation axis P1, the pulling tension may vary according to the rotation angle of the reel member 201. However, by providing the rib 224c at a symmetrical position with respect to the rotation axis P1, it is possible to suppress such fluctuations in the pulling tension.
  • the number of ribs 224c is not particularly limited, but if the number of ribs 224c is too small, the effect of stabilizing the shape of the reel member 201 cannot be obtained sufficiently. On the other hand, if there are too many ribs 224c, it may be difficult to remove the mold from the core portion 202 during molding. Moreover, the heat storage amount of the rib 224c may increase after molding. In this case, when the rib 224c is radiated, the shape of the rib 224c may be distorted. Such shape distortion can be a factor of increasing the amount of surface deflection. From these viewpoints, the number of the ribs 224c is preferably about 3 to 16, and more preferably about 5 to 8.
  • the above-described concave portion 223 and rib 224c may not be provided in the core portion 202. However, from the viewpoint of weight reduction and shape stabilization of the reel member 201, it is preferable that the recess 223 and the rib 224c are provided in the core portion 202.
  • a thinned portion may be formed on the bottom surface 224 of the recess 223.
  • the lightening portion is, for example, a through hole penetrating between the bottom surfaces 224 or a recess formed in the bottom surface 224.
  • the reel member 201 can be further reduced in weight by providing a hollow portion in the core portion 202.
  • the position where the thinned portion is provided is not particularly limited, but is preferably provided at a symmetrical position with respect to the rotation axis P1 of the core portion 202. More specifically, it is preferable that the lightening portions are provided at equal intervals along the circumferential direction around the rotation axis P1. Thereby, the fluctuation
  • the flange portion 203 is a ring-shaped and flat plate member.
  • the flange portion 203 is provided at both ends of the winding core portion 202 in the direction of the rotation axis P1. It is preferable that at least one of the two flange portions 203 is integrally formed with the core portion 202.
  • the surface runout of the flange portion 203 is ⁇ The value is within a range of 0.2 mm.
  • the surface runout of the flange portion 203 can be set to a value within a range of ⁇ 0.2 mm, as will be described later.
  • the flange portion 203 is separated from the core portion 202, the flange portion 203 is fixed to the core portion 202 by some fixing method (for example, ultrasonic welding).
  • the surface runout of the flange portion 203 is ⁇ 0.2 mm.
  • the value is within the range.
  • the surface runout of the flange portion 203 is preferably a value within a range of ⁇ 0.15 mm, and more preferably a value within a range of ⁇ 0.1 mm.
  • the flange portion 203 may be fixed to the core portion 202 with an adhesive.
  • the adhesive is preferably applied as uniformly as possible on the fixing surface 222. This is because if the thickness of the coating layer varies, the amount of surface deflection of the flange portion 203 may increase.
  • each dimension relating to the reel member 201 is preferably a value within a predetermined range.
  • each dimension and a preferable numerical range are demonstrated.
  • the diameter D of the core part 202 and the diameter F of the flange part 203 preferably satisfy the following formula (2-1). D / F ⁇ 0.005 * F-0.38 (2-1)
  • the surface runout amount of the flange portion 203 can be set to a value within a range of ⁇ 0.2 mm.
  • the diameter D of the winding core portion 202 and the diameter F of the flange portion 203 satisfy the following formula (2-2). D / F ⁇ 0.005 * F-0.27 (2-2)
  • the surface runout amount of the flange portion 203 can be set to a value within a range of ⁇ 0.15 mm.
  • the diameter D of the winding core portion 202 and the diameter F of the flange portion 203 satisfy the following formula (2-3). D / F ⁇ 0.005 * F-0.14 (2-3)
  • the surface runout amount of the flange portion 203 can be set to a value within a range of ⁇ 0.1 mm. Note that the following can be considered as the reason why the equations (2-1) to (2-3) are satisfied. That is, as the diameter F of the flange portion 203 increases, the surface runout amount tends to increase. Therefore, it is necessary to increase the diameter D of the winding core portion 202 accordingly. That is, the larger the diameter F of the flange portion 203, the larger the D / F must be. Therefore, equations (2-1) to (2-3) are established.
  • the value of the diameter D itself of the core part 202 is not particularly limited, but is preferably 40 mm or more. This is to secure an area around which the adhesive film is wound, and to lengthen the adhesive film wound around the reel member 201.
  • the value of the diameter F itself of the flange portion 203 is not particularly limited, but is preferably 135 mm or more. This is because the film winding portion 250a (see FIG. 11) can be thickened, and the adhesive film wound around the reel member 201 is elongated.
  • the diameter A of the recess 223 is preferably about 100 to 130 mm in order to stably perform the molding.
  • the width B of the fixing surface 222 is preferably about 1 to 4 mm in order to perform molding stably.
  • the width B of the fixing surface 222 means the length from the end of the fixing surface 222 on the recess 223 side to the end of the winding core 202 on the peripheral surface 221 side.
  • the depth H of the recess 223 is preferably about 15 to 30 mm in order to stably provide the rib.
  • the distance C between the bottom surfaces 224 is preferably about 5 to 15 mm in order to perform molding stably.
  • the surface runout amount is a value within a range of ⁇ 0.2 mm or less. This is preferable because the surface runout amount can be set to a value within a range of ⁇ 0.15 mm or less. Moreover, it is preferable that t / F is 0.01 or more from a viewpoint of intensity
  • thermoplastic resin examples include general-purpose engineering plastics and super engineering plastics in addition to general-purpose resins.
  • the thermoplastic resin may be crystalline or non-crystalline.
  • examples of the general-purpose resin include polyethylene, polypropylene, and polystyrene.
  • Examples of general-purpose engineering plastics include polycarbonate and polyamide.
  • Examples of super engineering plastics include polyimide and polyamideimide. Amorphous resin is preferable from the viewpoint that the accuracy can be obtained with good reproducibility.
  • the reel member 201 according to the second embodiment is also a reel member capable of winding an adhesive film in a traverse shape. Therefore, the reel member 201 preferably has high recyclability. For this reason, it is preferable that the material of the core part 202 and the flange part 203 is a polycarbonate. Polycarbonate is highly resistant to solvents, especially ethanol. Polycarbonate is also excellent in impact resistance. Therefore, the reel member 201 made of polycarbonate can be washed with ethanol after use and is not easily damaged during transportation.
  • the reel member 201 made of polycarbonate has high recyclability.
  • the film container 250 includes a reel member 201 and a film winding portion 250a.
  • the film winding portion 250a is formed by winding an adhesive film around the peripheral surface 221 of the core portion 202 in a traverse shape. Note that the adhesive film may not be wound in a traverse shape.
  • the surface runout amount of the flange portion 203 is a value within a range of ⁇ 0.2 mm, the adhesive film is unlikely to fall off both when the adhesive film is wound and pulled out.
  • the adhesive film applicable to the second embodiment is not particularly limited.
  • An adhesive film is comprised by the base material film and the adhesive bond layer laminated
  • the material in particular of a base film is not restrict
  • As the material constituting the base film for example, PET (Poly Ethylene Terephthalate), OPP (Oriented Polypropylene), PMP (Poly-4-methylpentene-1), PTFE (Polytetrafluoroethylene) and the like are coated with a release agent such as silicone. Things. These base films can prevent the adhesive film from drying and can maintain the shape of the adhesive film.
  • the adhesive layer is a layer having adhesiveness and is formed on the base film.
  • the material of the adhesive layer is not particularly limited, and may be appropriately determined according to the use of the adhesive film.
  • the adhesive layer may be an anisotropic conductive material.
  • the minimum melt viscosity of the adhesive layer is preferably 1 ⁇ 10 3 to 5.0 ⁇ 10 5 Pa ⁇ s.
  • the width of the adhesive film is preferably 0.6 to 3.0 mm, and the thickness of the adhesive layer is preferably 10 to 50 ⁇ m.
  • a release film may be further provided on the adhesive layer.
  • the application of the adhesive film according to the second embodiment is not particularly limited, but may be used for manufacturing a solar panel, for example.
  • the range of the ratio L between the flange portions 203 and the width of the adhesive film is not particularly limited, but is preferably 3 or more, more preferably 5 or more, More preferably, it is 30 or more.
  • the upper limit is not particularly limited, and may be set as appropriate depending on the use of the reel member 201 and the like.
  • the length of the adhesive film is not particularly limited, but a longer adhesive film can be wound around the reel member 201 by winding the adhesive film around the reel member 201 in a traverse shape.
  • the length of the adhesive film may be 600 m or more, for example. Examples of a method for producing such a long adhesive film include a method of producing a plurality of short adhesive films (for example, about 100 m) and connecting them.
  • the method of manufacturing the reel member 201 generally includes a step of producing a molded product constituting a part or the whole of the reel member 201, and a molded product when the molded product constitutes a part of the reel member 201. A step of producing the reel member 201 by fixing them together. Specifically, the reel member 201 is manufactured by injection molding using a mold. Hereinafter, examples of injection molding will be described with reference to FIGS. 12A to 12D.
  • FIG. 12A shows an example of integrally molding the entire reel member 201 using a mold.
  • an integrally molded product (so-called one-piece molded product) of the entire reel member 201 is produced.
  • An example of the mold is shown in FIG.
  • the reel member 201 is molded by the molds 300a to 300d.
  • the molds 300a and 300b are molds for molding at least the core part 202 and the inner peripheral surface 203a of the flange part 203, and have a symmetrical shape with respect to the rotation axis P1 of the core part 202.
  • the molds 300a and 300b are movable in the direction perpendicular to the rotation axis P1 of the core part 202.
  • the molds 300c and 300d are molds for molding at least the outer peripheral surface 203d of the flange portion 203, and are movable in the direction of the rotation axis P1.
  • the molds 300a to 300d are coupled to each other, and then molten resin is injected into the internal space formed by these molds 300a to 300d. After the molten resin is cured (that is, the reel member 201 is molded), the molds 300a to 300d are separated from each other (that is, the reel member 201 is released from the molds 300a to 300d).
  • a large number of molds 300a to 300d are used, and the shapes of the molds 300a and 300b are complicated, so that the mold releasability of the molds 300a to 300d is deteriorated.
  • the space 310 formed at the boundary between the molds 300 a and 300 b contacts the inner peripheral surface 203 a of the flange portion 203.
  • the molten resin is injected, the molten resin enters the space 310 slightly.
  • the molten resin that has entered the space 310 becomes burrs by being cured. Therefore, burrs may be formed on the inner peripheral surface 203a of the flange portion 203. Such burrs can cause problems similar to negative surface runout.
  • the example shown in FIG. 12A is less preferable than the other examples from the viewpoint of the accuracy and manufacturing cost of the reel member 201.
  • the reel member 201 can be sufficiently manufactured by this example.
  • the reel member 201 is manufactured by molding two molded products 201a and fixing them.
  • the molded product 201a includes a split core portion 202a around which an adhesive film can be wound, and a flange portion 203 that is integrally molded at one end of the split core portion 202a in the rotation axis Q direction.
  • the rotation axis Q coincides with the rotation axis P1 of the core portion 202.
  • the divided core portion 202a has a shape obtained by equally dividing the core portion 202 into two in the direction perpendicular to the rotation axis P1. Therefore, the above-described concave portion 223, shaft through hole 224b, and rib 224c are formed in the divided core portion 202a.
  • the core part 202 is comprised by the some split core part 202a connected with the rotating shaft P1 direction.
  • FIG. 14 An example of a mold is shown in FIG.
  • the molded product 201a is molded by molds 400a and 400b.
  • the mold 400 a is a mold for molding at least the divided core portion 202 a and the inner peripheral surface 203 a of the flange portion 203.
  • the mold 400a is movable in the direction of the rotation axis P1 of the core part 202.
  • the mold 400b is a mold for molding at least the outer peripheral surface 203d of the flange portion 203, and is movable in the direction of the rotation axis P1.
  • the molds 400a and 400b are coupled to each other, and then molten resin is injected into the internal space formed by the molds 400a and 400b. After the molten resin is cured (that is, the molded product 201a is molded), the molds 400a and 400b are separated from each other (that is, the molded product 201a is released from the molds 400a and 400b).
  • a taper may be formed on the divided core portion 202a.
  • the taper is inclined toward the rotation axis Q as the distance from the flange portion 203 increases. From the viewpoint of the winding accuracy of the adhesive film, the taper is preferably as small as possible.
  • the space 410 formed at the boundary between the molds 400 a and 400 b does not contact the inner peripheral surface 203 a of the flange portion 203, no burr is formed on the inner peripheral surface 203 a of the flange portion 203. Also, the number of parts that need to be fixed is as small as two.
  • the example shown in FIG. 12B is the most preferable example among the examples shown in FIGS. 12A to 12D from the viewpoint of the accuracy and manufacturing cost of the reel member 201.
  • a plurality of protrusions 240a and through-holes 240b are formed on the front end surface of the split winding core portion 202a in the rotation axis Q direction.
  • the length of the protrusion 240a is larger than the length of the through hole 240b.
  • the through hole 240b is a hole that penetrates from the front end surface of the split core portion 202a to the bottom surface 224 of the recess 223.
  • the protrusions 240a and the through holes 240b are alternately provided at symmetrical positions with respect to the rotation axis Q. That is, the protrusions 240a and the through holes 240b are provided alternately and at equal intervals along the circumferential direction of the tip surface of the divided core part 202a.
  • the protrusions 240a and the through holes 240b are provided in the same number.
  • the protrusion part 240a and the through-hole 240b should just be provided in the front end surface of the division
  • segmentation core part 202a penetrates the through-hole 240b provided in the other division
  • segmentation core part 202a 240a is penetrated through a through hole 240b provided in one of the split core portions 202a.
  • a part of the protruding portion 240a protruding from the through hole 240b is melted and solidified.
  • the melted material not only fills the through hole 240b but also slightly spreads on the bottom surface 224 of the recess 223, thereby almost completely closing the through hole 240b.
  • the protrusion part 240a and the through-hole 240b are integrated.
  • the divided core portions 202a are fixed to each other through the above steps.
  • the solidified protrusions slightly protrude from the bottom surface 224 of the recess 223, but the protrusions after solidification can be formed in the same number and symmetry in the respective recesses 223. Therefore, the mass balance of the reel member 201 can be made uniform.
  • the arrangement of the projecting portions 240a and the through holes 240b is not limited to this example.
  • the projecting portions 240a may be provided on one divided core portion 202a, and the through holes 240b may be provided on the other divided core portion 202a.
  • the above-described example is preferable.
  • the adhesive film is not directly wound around the boundary portion 202b between the divided core portions 202a.
  • the molded product 201b and the flange portion 203 are molded, and the reel member 201 is manufactured by fixing them.
  • the molded product 201b includes a core portion 202 and a flange portion 203 that is integrally formed at one end of the core portion 202 in the direction of the rotation axis P1.
  • the molded product 201b may be molded by a mold similar to the mold shown in FIG. Moreover, it is preferable to form the taper similar to the division
  • the reel member 201 is manufactured by individually molding the two flange portions 203 and the core portion 202 and fixing them.
  • the two flange portions 203 and the core portion 202 are individually molded, the two flange portions 203 and the core portion 202 can be accurately molded. Further, no burr is generated on the inner peripheral surface 203a of the flange portion 203.
  • the number of parts that need to be fixed is as large as three, the cost is higher than the example shown in FIG. 12B.
  • Example 1-1 Next, examples of the first embodiment will be described. In Example 1-1, the following experiment was performed.
  • An adhesive film was prepared.
  • the length of the adhesive film was 5,000 m. Specifically, a plurality of adhesive films of about 100 m were produced, and these were connected to produce a 5,000 m adhesive film.
  • the adhesive layer was produced by the following steps. Specifically, 30 parts by mass of phenoxy resin (manufactured by Nippon Steel Chemical Co., Ltd., YP-50), 20 parts by mass of liquid epoxy resin (manufactured by Mitsubishi Chemical Co., Ltd., JER828), 10 parts by mass of rubber component (SG80H, manufactured by Nagase Chemtech Co., Ltd.) An adhesive composition containing 40 parts by mass of a curing agent (Asahi Kasei Co., Ltd. NovaCure 3941HP) and 1 part by mass of a silane coupling agent (Momotive Performance Materials A-187) was prepared.
  • a coating liquid was prepared by dissolving this adhesive composition in a solvent toluene, and this coating liquid was applied onto a base film. And the solvent was volatilized by heating a coating layer at 50 degreeC for 10 minute (s).
  • the adhesive layer was produced by the above process.
  • the minimum melt viscosity of this adhesive layer was 7.0 ⁇ 103 Pa ⁇ s.
  • the minimum melt viscosity of the adhesive layer is a value measured using a rotary rheometer (manufactured by TA instrument). The measurement was carried out using a measuring plate having a diameter of 8 mm, with a heating rate of 10 ° C./min, a measuring force constant at 1 N.
  • the reel member 1 was produced by the following steps. First, a polycarbonate round bar having a diameter of 120 mm and a length of 1000 mm was prepared. Subsequently, the round bar was smoothed. Next, a round core was roughly cut using a lathe machine to produce a core outer shape having an approximate outer shape of the core portion 2. Subsequently, the winding core outer shape was smoothed. At this stage, the fixing surface 22 becomes smooth. Subsequently, the core part 2 was produced by finishing the detail of the core outer shape using a lathe machine.
  • a polycarbonate plate member having a thickness of 3 mm was prepared.
  • the flange part 3 was produced by processing a plate-shaped member using a lathe machine.
  • the diameter F of the flange portion 3 was 170 mm.
  • the reel member 1 was produced by fixing the flange portion 3 to the fixing surface 22 of the core portion 2.
  • screws were used for fixing.
  • the fixing positions were positions shown in FIG. 1, that is, positions 60 ° apart from each other along the circumferential direction of the fixing surface 22. That is, the flange part 3 was fixed to the core part 2 at six fixing positions per sheet.
  • the surface runout amount of the flange portion 3 was measured as follows. First, four contact points 3 b between one flange portion 3 and the core portion 2 were set every 90 ° along the circumferential direction of the core portion 2. Then, the surface runout amount was measured using these contact points 3b. Specifically, the other flange portion 3 was installed on a pedestal prepared in advance, and the surface runout amount was measured using a probe indicator TI-113HR (513-474) manufactured by Mitutoyo Corporation. The surface runout amount of the other flange portion 3 was measured in the same manner. Then, the maximum amount of positive and negative deflection in the total of eight measured values was used as the surface deflection amount of the flange portion 3.
  • the film container 50 was produced by winding an adhesive film around the reel member 1.
  • the width w of the film winding part 50a was 49.5 mm.
  • the adhesive film was wound according to the method disclosed in Patent Document 1.
  • the traverse pitch was 1 mm, and the line speed was 25 M / min.
  • the location of dropout was measured visually, and the film container 50 was evaluated as follows based on the location of dropout.
  • a Occurrence of omission B Occurrence of omission but mild (no problem in practical use)
  • C Occurrence of dropout 1-5 locations in 5,000m D
  • D
  • Adhesive film pull-out test A self-made drawer tester prepared with reference to a commercially available film temporary sticking and pasting apparatus such as a film pasting apparatus (model number TTO-1794M) manufactured by Shibaura Mechatronics Co., Ltd. was prepared. Then, using this drawer tester, a drawer test was conducted in which the adhesive film was pulled out from the film container 50 at a reel container temperature of 30 degrees, a pulling speed of 500 mm / sec, a pulling tension of 50 g, and a stroke of 250 mm. The pull-out test was performed until all the adhesive films were pulled out from the film container 50.
  • a film temporary sticking and pasting apparatus such as a film pasting apparatus (model number TTO-1794M) manufactured by Shibaura Mechatronics Co., Ltd. was prepared. Then, using this drawer tester, a drawer test was conducted in which the adhesive film was pulled out from the film container 50 at a reel container temperature of 30 degrees, a pulling speed of 500 mm / sec,
  • count of drop-off was measured visually and the film container 50 was evaluated as follows based on the frequency
  • a Occurrence of omission B Occurrence of omission but mild (no problem in practical use)
  • Table 1 summarizes the diameter D of the core 2, the diameter F, D / F of the flange 3, the surface runout, and the dropout evaluation.
  • Example 1-1 The same processing as in Example 1-1 was performed except that the diameter D of the core portion 2 and the diameter F of the flange portion 3 were changed as shown in Table 1.
  • Table 1 summarizes the dimensions (diameter D of the core 2, diameter F of the flange 3, D / F), surface runout, and dropout evaluation of each example.
  • the surface runout amount can be a value within a range of ⁇ 0.2 mm. Furthermore, the surface runout amount is preferably a value within a range of ⁇ 0.15 mm, and more preferably within a range of ⁇ 0.1 mm.
  • the results of Examples 1-1 to 1-9 were plotted on the xy plane with the horizontal axis representing the diameter F of the flange portion 3 and the vertical axis representing D / F. Also, the type of each point was changed according to the surface runout amount. As a result, it was found that a straight line connecting the same kind of points could be drawn. That is, the straight line L1 is a straight line connecting points where the surface runout amount is within a range of ⁇ 0.2, and the straight line L2 is a straight line connecting points where the surface runout amount is within a range of ⁇ 0.15.
  • the straight line L3 is a straight line connecting points where the surface runout amount is within a range of ⁇ 0.1.
  • the straight line L1 is expressed by the following formula (1-1 ′).
  • D / F 0.005 * F-0.38 (1-1 ')
  • the straight line L2 is expressed by the following mathematical formula (1-2 ′).
  • D / F 0.005 * F-0.27 (1-2 ')
  • the straight line L3 is expressed by the following mathematical formula (1-3 ′).
  • D / F 0.005 * F ⁇ 0.14 (1-3 ′)
  • Examples 1-10 to 1-12 were performed in order to specify a suitable range of the ratio (B / A) of the width B of the fixing surface 22 to the diameter A of the recess 23.
  • the same process as in Example 1-1 was performed except that the width B of the fixing surface 22 and the diameter A of the recess 23 were changed to the values shown in Table 2.
  • Member 1 was produced. Further, the same test as in Example 1-1 was performed with the adhesive film having a length of 5,000 m.
  • the categories of evaluation are as follows.
  • the ratio (B / A) between the width B of the fixing surface 22 and the diameter A of the recess 23 is preferably 1.0 or less, more preferably 0.25 or less, and 0 It can be seen that it is more preferably 0.08 or less.
  • Examples 1-13 to 1-15 were performed in order to specify a suitable range of the ratio (H / C) of the depth H of the recess 23 and the distance C between the bottom surface 24 of the recess 23.
  • the diameter A of the recess 23 was set to 104 mm, and the depth H of the recess 23 and the distance C between the bottom surfaces 24 of the recesses 23 were changed to the values shown in Table 3.
  • the reel member 1 was manufactured by performing the same process as in 1-1. Further, the winding test and the drawing test were performed under the same conditions as in Examples 1-10 to 1-12.
  • the ratio (H / C) between the depth H of the recess 23 and the distance C between the bottom surfaces 24 of the recess 23 is preferably 0.12 or more, and preferably 0.33 or more. It is more preferable that it is 2.0 or more.
  • An adhesive film was prepared.
  • the length of the adhesive film was 5,000 m. Specifically, a plurality of adhesive films of about 100 m were produced, and these were connected to produce a 5,000 m adhesive film.
  • the adhesive layer was produced by the following steps. Specifically, 30 parts by mass of phenoxy resin (manufactured by Nippon Steel Chemical Co., Ltd., YP-50), 20 parts by mass of liquid epoxy resin (manufactured by Mitsubishi Chemical Co., Ltd., JER828), 10 parts by mass of rubber component (SG80H, manufactured by Nagase Chemtech Co., Ltd.) An adhesive composition containing 40 parts by mass of a curing agent (Asahi Kasei Co., Ltd. NovaCure 3941HP) and 1 part by mass of a silane coupling agent (Momotive Performance Materials A-187) was prepared.
  • a coating liquid was prepared by dissolving this adhesive composition in a solvent toluene, and this coating liquid was applied onto a base film. And the solvent was volatilized by heating a coating layer at 50 degreeC for 10 minute (s).
  • the adhesive layer was produced by the above process.
  • the minimum melt viscosity of this adhesive layer was 7.0 ⁇ 103 Pa ⁇ s.
  • the minimum melt viscosity of the adhesive layer is a value measured using a rotary rheometer (manufactured by TA instrument). The measurement was carried out using a measuring plate having a diameter of 8 mm, with a heating rate of 10 ° C./min, a measuring force constant at 1 N.
  • the reel member 201 was molded by the manufacturing method shown in FIG. 12B.
  • an S-2000i, 300t type manufactured by Mitsubishi Heavy Industries Plastic Technology was used as the molding apparatus, and a general-purpose slide core type mold was used as the mold.
  • Injection molding was performed in the following steps. That is, polycarbonate resin melted by heating to about 300 ° C. was injected into a mold and held at a holding pressure of about 1200 kg / cm 2 . Next, the resin was solidified by cooling for 30 seconds. Injection molding was performed by the above process.
  • the divided core portions 202a are fixed to each other by the impulse welding described above.
  • the arrangement of the protrusions 240a and the through holes 240b is as shown in FIG. 15, and an impulse welder manufactured by Munekata Industrial Machinery Co., Ltd. was used as the impulse welder.
  • the impulse welding conditions were an energization time of 0.5 seconds and a cooling time of 2 seconds.
  • the reel member 201 was produced by the above process.
  • the dimensions of the reel member 201 are as follows.
  • the surface runout amount of the flange portion 203 was measured as follows. First, four contact points 203b between one flange portion 203 and the core portion 202 were set every 90 ° along the circumferential direction of the core portion 202. Then, the surface runout amount was measured using these contact points 203b. Specifically, the other flange portion 203 of the reel member 201 was installed on a pedestal prepared in advance, and the surface runout amount was measured using a probe indicator TI-113HR (513-474) manufactured by Mitutoyo Corporation. The surface runout amount was similarly measured for the other flange portion 203. Then, the positive and negative maximum shake amounts in the total of eight measurement values were used as the surface shake amount of the flange portion 203.
  • the film container 250 was produced by winding an adhesive film around the reel member 201.
  • the width w of the film winding part 250a was 49.5 mm.
  • the adhesive film was wound according to the method disclosed in Patent Document 1.
  • the traverse pitch was 1 mm, and the line speed was 25 M / min.
  • the drop-off location was measured visually, and the film container 250 was evaluated as follows based on the drop-off location.
  • a Occurrence of omission B Occurrence of omission but mild (no problem in practical use)
  • Table 4 summarizes the diameter D of the core part 202, the diameter F, D / F of the flange part 203, the surface runout amount, and the dropout evaluation.
  • Example 2-1 The same processing as in Example 2-1 was performed except that the diameter D of the core portion 202 and the diameter F of the flange portion 203 were changed as shown in Table 4.
  • Table 4 summarizes the dimensions (diameter D of the core portion 202, diameter F of the flange portion 203, D / F), surface runout amount, and dropout evaluation of each example.
  • the surface runout amount can be a value within a range of ⁇ 0.2 mm. Furthermore, the surface runout amount is preferably a value within a range of ⁇ 0.15 mm, and more preferably within a range of ⁇ 0.1 mm.
  • the results of Examples 2-1 to 2-9 were plotted on the xy plane where the horizontal axis is the diameter F of the flange portion 203 and the vertical axis is D / F. Also, the type of each point was changed according to the surface runout amount. As a result, it was found that a straight line connecting the same kind of points could be drawn. That is, the straight line L11 is a straight line connecting points where the surface runout amount is within a range of ⁇ 0.2, and the straight line L21 is a straight line connecting points where the surface runout amount is within a range of ⁇ 0.15.
  • the straight line L31 is a straight line connecting points where the surface runout amount is within a range of ⁇ 0.1.
  • the straight line L11 is expressed by the following mathematical formula (2-1 ′).
  • D / F 0.005 * F-0.38 (2-1 ')
  • the straight line L21 is represented by the following mathematical formula (2-2 ′).
  • D / F 0.005 * F-0.27 (2-2 ')
  • the straight line L31 is expressed by the following mathematical formula (2-3 ′).
  • D / F 0.005 * F-0.14 (2-3 ')

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Abstract

面振れを抑制し、ひいては、接着フィルムの脱落を抑制することが可能な、新規かつ改良されたリール部材及びリール収容体を提供する。　上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部（２）と、巻芯部の回転軸方向の両端部に設けられたフランジ部（３）と、を有し、巻芯部とフランジ部とは別体であり、フランジ部の面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値である、リール部材（１）が提供される。例えば、巻芯部の直径及びフランジ部の直径は、所定の数式を満たしてもよい。

Description

リール部材、フィルム収容体、及びリール部材の製造方法
　本発明は、リール部材、フィルム収容体、及びリール部材の製造方法に関する。
　例えば特許文献１～３に開示されるように、接着フィルムを巻き付け可能なリール部材が知られている。リール部材は、接着フィルムが巻き付けられる巻芯部と、巻芯部の回転軸の両端部に設けられたフランジ部とを備える。フランジ部によって接着フィルムが保護されるので、接着フィルムの汚染を抑制することができる。また、接着フィルムが巻き付けられたリール部材、すなわちフィルム収容体の取り扱い性が向上する。
特開２０１５－８６０２９号公報 特開２０１４－４３３４６号公報 特開２０１３－２１６４３６号公報
　しかし、従来では、リール部材を製造するに際して、面振れを何ら考慮していなかった。このため、面振れ量が非常に大きくなる場合があった。ここで、面振れとは、フランジ部が巻芯部の回転軸方向に振れる（歪む）ことを意味する。面振れには、フランジ部が巻芯部の回転軸外側方向に振れる（すなわち、フランジ部がリール部材の外側に歪む）正方向の面振れと、フランジ部が巻芯部の回転軸内側方向に振れる（すなわち、フランジ部がリール部材の内側に歪む）負方向の面振れとに区分される。１つのフランジ部内で正方向の面振れ及び負方向の面振れが両方生じる場合もある。すなわち、フランジ部のある部分では正方向の面振れが生じ、他の部分では負方向の面振れが生じる場合がある。
　そして、面振れが大きいリール部材に接着フィルムを巻きつける場合、接着フィルムは、フランジ部とフィルム巻き付け部（接着フィルムが巻き付けられた部分）との隙間に脱落しやすくなる。詳細は後述するが、フランジ部とフィルム巻き付け部との隙間が広くなるからである。接着フィルムの脱落は、接着フィルムの巻き付け時のみならず、接着フィルムの引き出し時にも生じうる。
　そして、脱落した接着フィルムは、フィルム収容体の外観不良の原因となる他、ブロッキングを生じうる。ここで、接着フィルムのブロッキングとは、接着フィルムがフィルム収容体内の構成要素（例えば、フランジ部、接着フィルム等）に固着することを意味する。接着フィルムのブロッキングは、引き出し不良、接着剤層の欠落等の原因となる。
　特に、接着フィルムは、ブロッキングを抑制するという観点から、接着フィルムの巻き付け時に大きなテンションを接着フィルムに掛けることができない。接着フィルムの巻き付け時に大きなテンションを接着フィルムに掛けると、接着フィルムから接着剤層がはみ出して、他の接着フィルムやフランジ部に固着してしまう（すなわちブロッキングが起こる）からである。したがって、従来のリール部材では、接着フィルムがフィルム巻き付け部内で動きやすい。このような点においても、接着フィルムの脱落が生じやすい。
　さらに、近年、コスト低減等の観点から、リール部材に巻き付ける接着フィルムをなるべく長尺化したいというニーズがある。しかし、接着フィルムが長くなるほど、フランジ部の外径を大きくする必要がある。そして、フランジ部の外径が大きくなるほど面振れが生じやすく、また、面振れ量も大きくなりやすい。このため、接着フィルムが長くなるほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。
　なお、フランジ部の外径の拡大を抑えつつ、リール部材に巻き付ける接着フィルムを長尺化するために、巻芯部に接着フィルムをトラバース巻きすることが提案されている。しかし、接着フィルムを巻芯部にトラバース巻きする技術では、フィルム巻き付け部の端部で接着フィルムの脱落が生じやすい。したがって、接着フィルムの脱落という問題を根本的に解決することはできない。
　また、接着フィルムの脱落を抑制する方法として、巻芯部に接着フィルムを巻き付けてからフランジ部を巻芯部に取り付けるという方法が提案されている。しかし、この方法ではフィルム収容体の製造コストが増大する。また、フィルム収容体自体の構造が複雑になるので、フィルム収容体の取り扱い性が低下する。さらに、この方法によっても、接着フィルムの引き出し時における接着フィルムの脱落を抑制することはできない。したがって、この方法は、接着フィルムの脱落という問題を根本的に解決するものではない。
　このように、従来のリール部材では、面振れ量が大きくなる場合があるという問題があった。そして、面振れ量の大きいリール部材に接着フィルムを巻き付けた場合、接着フィルムが脱落しやすいという問題があった。このため、従来では、接着フィルムの脱落を防ぐために、接着フィルムの巻き付け及び引き出しを極めて慎重に行う必要が生じていた。したがって、接着フィルムの巻き付け及び引き出しの操作性が低下するという別の問題もあった。
　そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、面振れを抑制し、ひいては、接着フィルムの脱落を抑制することが可能な、新規かつ改良されたリール部材、フィルム収容体、及びリール部材の製造方法を提供することにある。
　上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、巻芯部の回転軸方向の両端部に設けられたフランジ部と、を有し、巻芯部とフランジ部とは別体であり、フランジ部の面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値である、リール部材が提供される。
　ここで、巻芯部の直径及びフランジ部の直径は、以下の数式（１－１）を満たしてもよい。
　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．３７９　　　（１－１）
　数式（１－１）において、Ｄは巻芯部の直径であり、Ｆはフランジ部の直径である。
　また、巻芯部の回転軸方向の両端部には、フランジ部が固着される固着面が形成されていてもよい。
　また、固着面は、平滑処理がなされていてもよい。
　また、フランジ部は、固着部材により固着面に固定されていてもよい。
　また、巻芯部の回転軸方向の両端部に形成された凹部を備え、固着面は凹部の周囲に配置されていてもよい。
　また、固着面の幅と凹部の直径との比は、１．０以下であってもよい。
　また、凹部の深さと凹部の底面間の距離との比は０．１２以上であってもよい。
　また、凹部の底面には、肉抜き部が形成されていてもよい。
　また、肉抜き部は、巻芯部の回転軸に関して対称な位置に配置されていてもよい。
　本発明の他の観点によれば、接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、巻芯部の回転軸方向の両端部に設けられたフランジ部と、を有し、巻芯部及び２つのフランジ部のうち、少なくとも１つ以上が成型品であり、フランジ部の面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値である、リール部材が提供される。
　ここで、２つのフランジ部のうち、少なくとも一方のフランジ部は、巻芯部と一体成型されていてもよい。
　また、巻芯部の直径及びフランジ部の直径は、以下の数式（２－１）を満たしてもよい。
　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．３８　　　（２－１）
　数式（２－１）において、Ｄは巻芯部の直径であり、Ｆはフランジ部の直径である。
　また、巻芯部の回転軸方向の両端部に形成された凹部を備えていてもよい。
　また、凹部の底面には巻芯部の回転軸から放射状に伸びるリブが形成されていてもよい。
　また、リブは、巻芯部の回転軸に関して対称な位置に配置されていてもよい。
　また、巻芯部は、巻芯部の回転軸方向に連結された複数の分割巻芯部を有していてもよい。
　また、フランジ部間の距離は１０ｍｍ以上であってもよい。
　また、巻芯部の直径が４０ｍｍ以上であってもよい。
　また、フランジ部の直径が１３５ｍｍ以上であってもよい。
　本発明の他の観点によれば、上記リール部材と、巻芯部に巻き付けられた接着フィルムと、を備える、フィルム収容体が提供される。
　本発明の他の観点によれば、接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、巻芯部の両端部に設けられるフランジ部とを含むリール部材の一部または全体を構成する成型品を一または複数作製する工程と、成型品がリール部材の一部を構成する場合には、成型品同士を固着することで、リール部材を作製する工程と、を含む、リール部材の製造方法が提供される。
　以上説明したように本発明によれば、面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値となるため、面振れを抑制し、ひいては、接着フィルムの脱落を抑制することが可能となる。
本発明の第１の実施形態に係るリール部材の構成を示す側面図である。 同実施形態に係るリール部材の正面図である。 リール部材の平断面図である。 フィルム収容体（リール部材にフィルムを巻きつけたもの）の正面図である。 巻芯部の直径（Ｄ）及びフランジ部の直径（Ｆ）の比（Ｄ／Ｆ）と、フランジ部の外径（Ｆ）との対応関係を示すグラフである。 正方向の面振れの一例を示す側断面図である。 負方向の面振れの一例を示す側断面図である。 本発明の第２の実施形態に係るリール部材の構成を示す側面図である。 同実施形態に係るリール部材の正面図である。 リール部材の平断面図である。 フィルム収容体（リール部材にフィルムを巻きつけたもの）の正面図である。 第２の実施形態に係るリール部材の製造方法の概要を示す説明図である。 第２の実施形態に係るリール部材の製造方法の概要を示す説明図である。 第２の実施形態に係るリール部材の製造方法の概要を示す説明図である。 第２の実施形態に係るリール部材の製造方法の概要を示す説明図である。 リール部材全体の一体成型体（いわゆる１ピース成型体）を作製するための金型を示す説明図である。 リール部材の一部となる成型体（いわゆる２ピース成型体）を作製するための金型を示す説明図である。 分割巻芯部の表面に形成される凹凸部を示す説明図である。 巻芯部の直径（Ｄ）及びフランジ部の直径（Ｆ）の比（Ｄ／Ｆ）と、フランジ部の外径（Ｆ）との対応関係を示すグラフである。
　以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
　＜１．第１の実施形態＞
　＜１－１．本発明者による検討＞
　（１－１－１．面振れについて）
　本発明者は、面振れを抑制する技術について鋭意検討し、その結果、第１の実施形態及び第２の実施形態に係るリール部材１に想到した。そこで、まず、面振れについて詳細に説明する。面振れとは、上述したように、フランジ部が巻芯部の回転軸方向に振れる（歪む）ことを意味する。面振れには、正方向の面振れと、負方向の面振れとに区分される。
　図６は、正方向の面振れの一例を示す。この例では、リール部材１００のフランジ部１０２が正方向の面振れを起こしている。なお、リール部材１００は従来のリール部材の一例であり、巻芯部１０１とフランジ部１０２とを備える。また、巻芯部１０１に接着フィルムがトラバース状に巻き付けられることで、フィルム巻き付け部１５０が形成されている。面振れの程度は、例えば面振れ量ｄとして示される。面振れ量ｄは、以下のように定義（測定）される。まず、フランジ部１０２と巻芯部１０１との接触点１０２ｂを通り、かつ、巻芯部１０１の回転軸に垂直な垂線を引く。これを基準線とする。ついで、基準線からフランジ部１０２の内周面１０２ａの外縁部１０２ｃに垂線を引く。この垂線の長さを面振れ量ｄとする。正方向の面振れ量ｄは正の値を有し、負方向の面振れ量ｄは負の値を有する。
　フランジ部１０２が正方向の面振れを起こしている場合、フィルム巻き付け部１５０が厚くなる（すなわち、巻芯部１０１への接着フィルムの巻き付け量が増える）ほど、フィルム巻き付け部１５０とフランジ部１０２との隙間が広くなる。このため、フィルム巻き付け部１５０が厚くなるほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。
　この問題を解決するための方法として、フィルム巻き付け部１５０の幅ｗをフィルム巻き付け部１５０が厚くなるほど大きくすることが考えられる。しかし、この方法では、フィルム巻き付け部１５０の幅方向両端部に巻き付けられる接着フィルムが不安定となる。したがって、依然として接着フィルムは脱落しやすいので、この方法では、上記問題を根本的に解決することはできない。
　そして、接着フィルムの脱落は、接着フィルムの巻き付け時、引き出し時の両方において生じうる。例えば、接着フィルムの巻き付け時には、巻き付け開始からの時間が長くなる（すなわち、巻き付け量が多くなる）ほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。一方、接着フィルムの引き出し時には、引き出し開始からの時間が短い（すなわち、引き出し量が小さい）ほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。このように、フランジ部１０２が正方向に面振れを起こしている場合、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。
　図７は、負方向の面振れの一例を示す。この例では、リール部材１００のフランジ部１０２が負方向の面振れを起こしている。フランジ部１０２が負方向の面振れを起こしている場合にも、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。
　具体的には、フィルム巻き付け部１５０の幅ｗは、フランジ部１０２間の距離Ｌの最小値（ここでは外縁部１０２ｃ間の距離）よりも小さくする必要がある。接着フィルムがフランジ部１０２に接触すると、接着フィルムがブロッキングを起こす可能性があるからである。
　したがって、フィルム巻き付け部１５０が薄い（すなわち、巻芯部への接着フィルムの巻き付け量が小さい）場合、フィルム巻き付け部１０５とフランジ部１０２との隙間が大きくなる。なお、フィルム巻き付け部１５０が厚くなるほど、フィルム巻き付け部１５０とフランジ部との隙間が小さくなる。フランジ部１０２は巻芯部１０１の軸方向内側に歪んでいるからである。したがって、フィルム巻き付け部１５０が薄い場合に、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。また、この場合、フィルム巻き付け部１５０の幅ｗが狭くなる（すなわち、巻芯部１０１の有効使用面積が狭くなる）ので、リール部材１００に巻き付け可能な接着フィルムの量が少なくなるという別の問題も生じる。
　そして、接着フィルムの脱落は、接着フィルムの巻き付け時、引き出し時の両方において生じうる。例えば、接着フィルムの巻き付け時には、巻き付け開始からの時間が短い（すなわち、巻き付け量が少ない）ほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。一方、接着フィルムの引き出し時には、引き出し開始からの時間が長くなる（すなわち、引き出し量が大きい）ほど、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。このように、フランジ部１０２が負方向に面振れを起こしている場合、接着フィルムの脱落が生じやすくなる。
　しかし、上述したように、従来では、リール部材を製造するに際して、面振れを何ら考慮していなかった。このため、面振れ量が非常に大きくなる場合があった。したがって、従来の技術では、接着フィルムが脱落しやすかった。そこで、本発明者は、面振れ量を低減するための技術について鋭意検討し、この結果、第１の実施形態及び第２の実施形態に係るリール部材１に想到した。第１の実施形態及び第２の実施形態に係るリール部材１では、面振れ量を±０．２ｍｍ以下に抑えることができる。以下、第１の実施形態について説明する。
　＜１－２．リール部材の全体構成＞
　つぎに、図１～図３に基づいて、第１の実施形態に係るリール部材１の全体構成について説明する。
　リール部材１は、巻芯部２と、フランジ部３と、固着部材２５とを備える。巻芯部２は、接着フィルムが巻き付け可能な部材である。接着フィルムは、具体的には、巻芯部２の周面２１に巻き付けられる。また、巻芯部２の回転軸Ｐに垂直な断面形状は円形となっている。
　また、巻芯部２の回転軸Ｐ方向の両端部には、固着面２２と、凹部２３とが形成されている。固着面２２は、回転軸Ｐに略垂直な平面であり、フランジ部３が固着される。ここで、フランジ部３の表面は、固着面２２に倣いやすい。したがって、固着面２２が平滑であるほど（すなわち、凹凸や傾斜がないほど）、フランジ部３も平滑になりやすい。例えば、フランジ部３が厚さ方向に歪んでいても、当該歪みはフランジ部３が固着面２２に固着された際に低減される可能性が高い。この結果、フランジ部３の面振れ量が低減されることが期待できる。
　このため、固着面２２は、平滑処理が行われていることが好ましい。ここで、平滑処理は、固着面２２をなるべく平滑にするための処理である。平滑処理の例としては、旋盤加工機等による研磨処理、エージング処理（熱アニール処理）等が挙げられる。
　なお、平滑処理をどの程度行うかについては特に制限はない。すなわち、リール部材１の各寸法を後述する所定の範囲内の値とした上で、適宜平滑処理を行うことで、フランジ部３の面振れ量を±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。すなわち、平滑処理は、面振れ量が±０．２ｍｍの範囲内の値となるように適宜行われれば良い。なお、本第１の実施形態の面振れ量も図６、図７と同様に定義される。すなわち、フランジ部３と巻芯部２との接触点３ｂを通り、かつ、巻芯部２の回転軸に垂直な垂線を引く。ついで、フランジ部３の内周面３ａの外縁部３ｃから当該基準線に垂線を下ろす。そして、この垂線の長さを面振れ量とする。本第１の実施形態では、正方向の面振れ量は正の値を有し、負方向の面振れ量は負の値を有する。
　凹部２３は、巻芯部２の回転軸Ｐ方向の両端部を円柱形に肉抜きすることで巻芯部２に形成される。凹部２３の中心軸はリール部材１の回転軸Ｐと同軸となっている。固着面２２は、凹部２３の周囲に形成される。巻芯部２に凹部２３を形成することで、リール部材１を軽量化することができる。ここで、フィルム収容体５０（図４参照）から接着フィルムを引き出す処理（引き出し処理）では、リール部材１は頻繁に停止、再回転される。特に、リール部材１に長尺な（例えば６００ｍ以上の）接着フィルムが巻き付けられた場合、停止、再回転の回数は極めて多くなる。したがって、リール部材１の停止、再回転に時間が掛かってしまうと、作業効率が著しく低下する。この点、本第１の実施形態では、リール部材１を軽量化することで、リール部材１を停止または再回転させる際の慣性力を小さくすることができる。このため、リール部材１の停止、再回転を短時間で行うことができる。したがって、引き出し処理を安定かつ効率よく行うことができる。また、リール部材１が軽量化されているので、引き出し処理時に接着フィルムに掛かる引き出し張力（テンション）を小さくすることができる。この点においても、引き出し処理を安定かつ効率よく行うことができる。
　また、凹部２３の底面２４には、肉抜き部２４ａ及び軸体用貫通孔２４ｂが形成されている。肉抜き部２４ａは、一方の凹部２３の底面２４から他方の凹部２３の底面２４まで貫通する貫通孔となっている。ただし、肉抜き部２４ａは、必ずしも貫通孔となっている必要はなく、凹みであってもよい。巻芯部２に肉抜き部２４ａを設けることで、リール部材１をさらに軽量化することができる。
　ここで、肉抜き部２４ａが設けられる位置は特に制限されないが、図１に示されるように、巻芯部２の回転軸Ｐに関して対称な位置に設けられることが好ましい。より具体的には、肉抜き部２４ａは、回転軸Ｐを中心とした円周方向に沿って等間隔に設けられることが好ましい。これにより、引き出し張力の変動を抑制することができる。すなわち、肉抜き部２４ａが回転軸Ｐに関して非対称な位置に設けられる場合、引き出し張力はリール部材１の回転角度に応じて変動する可能性がある。しかし、肉抜き部２４ａを回転軸Ｐに関して対称な位置に設けることで、このような引き出し張力の変動を抑制することができる。
　なお、上述した凹部２３及び肉抜き部２４ａは巻芯部２に設けられていなくてもよい。ただし、軽量化の観点からは、凹部２３及び肉抜き部２４ａが巻芯部２に設けられていることが好ましい。
　軸体用貫通孔２４ｂは、リール部材１を回転させるための軸体が貫通、固定されるための貫通孔である。
　フランジ部３は、巻芯部２とは別体のリング状かつ平板状の部材である。フランジ部３は、巻芯部２の回転軸Ｐ方向の両端部に設けられる。より具体的には、フランジ部３は、固着面２２に固着部材２５によって固着される。固着部材２５による固着位置は特に制限されないが、上述した肉抜き部２４ａと同様に、回転軸Ｐに関して対称な位置に設けられることが好ましい。これにより、引き出し張力の変動を抑制することができる。固着部材２５の種類は特に問わないが、図１に示されるようにビス、ネジ等であることが好ましい。固着部材２５として接着剤を使用してもよい。ただし、接着剤はなるべく固着面２２上に均一に塗工されることが好ましい。塗工層の厚さにバラ付きがあると、フランジ部３の面振れ量が大きくなる可能性があるからである。
　本第１の実施形態では、固着面２２が平滑処理されている他、後述するように各寸法が所定の範囲内の値となっているので、フランジ部３の面振れが±０．２ｍｍの範囲内の値となっている。なお、フランジ部３の面振れは±０．１５ｍｍの範囲内の値であることが好ましく、±０．１ｍｍの範囲内の値であることがより好ましい。このように、本第１の実施形態では、フランジ部３の面振れ量が極めて小さくなっている。
　＜１－３．各寸法の好ましい数値範囲＞
　本第１の実施形態では、リール部材１に関する各寸法は所定の範囲内の値となっていることが好ましい。以下、図３に基づいて、各寸法及び好ましい数値範囲について説明する。
　まず、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆは、以下の数式（１－１）を満たすことが好ましい。
　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．３８　　　（１－１）
　巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが数式（１－１）を満たす場合に、フランジ部３の面振れ量を±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。
　ここで、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆは、以下の数式（１－２）を満たすことがさらに好ましい。
　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．２７　　　（１－２）
　巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが数式（１－２）を満たす場合に、フランジ部３の面振れ量を±０．１５ｍｍの範囲内の値とすることができる。
　また、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆは、以下の数式（１－３）を満たすことがさらに好ましい。
　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．１４　　　（１－３）
　巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが数式（１－３）を満たす場合に、フランジ部３の面振れ量を±０．１ｍｍの範囲内の値とすることができる。なお、数式（１－１）～（１－３）が成立する理由としては、例えば以下のものが考えられる。すなわち、フランジ部３の直径Ｆが大きくなるほど、面振れ量が大きくなりやすいので、その分巻芯部２の直径Ｄも大きくする必要がある。すなわち、フランジ部３の直径Ｆが大きいほど、Ｄ／Ｆも大きくする必要がある。このため、数式（１－１）～（１－３）が成立する。
　なお、巻芯部２の直径Ｄ自体の値は特に制限されないが、４０ｍｍ以上であることが好ましい。接着フィルムが巻き付けられる領域を確保し、ひいては、リール部材１に巻き付けられる接着フィルムを長尺化するためである。また、フランジ部３の直径Ｆ自体の値も特に制限されないが、１３５ｍｍ以上であることが好ましい。フィルム巻き付け部５０ａ（図４参照）を厚くすることを可能とし、ひいては、リール部材１に巻き付けられる接着フィルムを長尺化するためである。
　また、固着面２２の幅Ｂと凹部２３の直径Ａとの比（Ｂ／Ａ）は、１．０以下であることが好ましく、０．２５以下であることがより好ましく、０．０８以下であることがより好ましい。Ｂ／Ａが１．０以下となる場合、面振れ量を±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。また、Ｂ／Ａが０．２５以下となる場合、面振れ量を±０．１５ｍｍの範囲内の値とすることができる。また、Ｂ／Ａが０．０８以下となる場合、面振れ量を±０．１ｍｍの範囲内の値とすることができる。
　ここで、固着面２２の幅Ｂは、固着面２２の凹部２３側の端部から巻芯部２の周面２１側の端部までの長さを意味する。固着面２２の幅Ｂが小さいほど、固着面２２とフランジ部３との接触面積が小さくなる。そこで、本発明者は、固着面２２の幅Ｂについて検討したところ、固着面２２の幅Ｂが小さくなるほど、すなわち、接触面積が小さくなるほど、面振れ量が小さくなる傾向があることがわかった。さらに本発明者が固着面２２の幅Ｂについて検討したところ、Ｂ／Ａが上記範囲内の値となる場合に、面振れ量が小さくなることがわかった。なお、軽量化の観点からも固着面２２の幅Ｂは小さい方が好ましい。
　一方、幅Ｂが小さすぎると、フランジ部３の固着面２２への固着部分が不安定になる可能性がある。このような観点から、Ｂ／Ａは、０．０５以上であることが好ましい。また、幅Ｂは５ｍｍ以上あることが好ましい。固着面２２とフランジ部３を固定する作業を、行い易くするためである。
　また、凹部２３の深さＨと凹部２３の底面２４間の距離Ｃとの比（Ｈ／Ｃ）は、０．１２以上であることが好ましく、０．３３以上であることがより好ましく、２．０以上であることがより好ましい。Ｈ／Ｃが０．１２以上となる場合、面振れ量を±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。また、Ｈ／Ｃが０．３３以上となる場合、面振れ量を±０．１５ｍｍの範囲内の値とすることができる。また、Ｈ／Ｃが２．０以上となる場合、面振れ量を±０．１ｍｍの範囲内の値とすることができる。
　深さＨが大きいほど、フランジ部３の歪みを巻芯部２で吸収しやすくなる。このため、面振れ量が小さくなる。そこで、本発明者は、凹部２３の深さＨについて検討したところ、凹部２３の深さＨが大きくなるほど、面振れ量が小さくなる傾向があることがわかった。さらに本発明者が深さＨについて検討したところ、Ｈ／Ｃが上記範囲内の値となる場合に、面振れ量が小さくなることがわかった。なお、軽量化の観点からも深さＨの値は大きい方が好ましい。
　一方、深さＨが大きすぎると、底面２４間の距離Ｃが小さくなりすぎるので、リール部材１を軸体（リール部材１を回転させるための軸体）に固定するのが難しくなる。このような観点から、Ｈ／Ｃは、３．０以下であることが好ましい。
　なお、フランジ部３間の距離Ｌ（＝２＊Ｈ＋Ｃ）は特に制限されないが、１０ｍｍ以上であることが好ましく、５０ｍｍ以上であることがより好ましい。接着フィルムが巻き付けられる領域を確保し、ひいては、リール部材１に巻き付けられる接着フィルムを長尺化するためである。
　また、フランジ部３の厚さｔと、フランジ部３の直径Ｆとの比（ｔ／Ｆ）は、０．０５以下である場合は面振れ量を±０．２ｍｍ以下の範囲内の値とすることができるため好ましく、０．０２５以下である場合は面振れ量を±０．１５ｍｍ以下の範囲内の値とすることができるためより好ましい。また、強度や耐久性の観点からｔ／Ｆは０．０１以上であることが好ましい。
　＜１－４．巻芯部及びフランジ部の材質＞
　巻芯部２及びフランジ部３の材質は特に制限されない。巻芯部２及びフランジ部３の材質としては、例えば、熱可塑性樹脂等が挙げられる。ここで、熱可塑性樹脂としては、汎用樹脂の他、汎用エンプラ、スーパーエンプラ等が挙げられる。熱可塑性樹脂は、結晶性であっても、非結晶性であってもよい。汎用樹脂の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等が挙げられる。汎用エンプラの例としては、ポリカーボネート、ポリアミド等が挙げられる。スーパーエンプラの例としては、ポリイミド、ポリアミドイミド等が挙げられる。寸歩精度を再現性よく得られる点から、非結晶性樹脂が好ましい。
　なお、接着フィルムをトラバース状に巻き付け可能なリール部材は、高い寸法精度等が要求されることから、製造コストが高くなる傾向にある。このため、このようなリール部材にはリサイクル性が求められている。本第１の実施形態に係るリール部材１も接着フィルムをトラバース状に巻き付け可能なリール部材となっている。したがって、リール部材１は高いリサイクル性を有していることが好ましい。このため、巻芯部２及びフランジ部３の材質はポリカーボネートであることが好ましい。ポリカーボネートは耐溶剤性、特にエタノールに対する耐性が強い。また、ポリカーボネートは耐衝撃性にも優れる。したがって、ポリカーボネートで構成されたリール部材１は、使用後にエタノール洗浄することができ、かつ、搬送中に破損しにくい。したがって、ポリカーボネートで構成されたリール部材１は、高いリサイクル性を有する。なお、ポリカーボネートと同等の耐溶剤性、耐衝撃性、及び比重を有する樹脂で巻芯部２及びフランジ部３を構成してもよい。この場合にも同様の効果が得られる。また、このように寸法精度や取り扱い性の上で同等以上の性能が得られるのであれば、金属など樹脂以外の材質であっても特に問題はない。
　＜１－５．フィルム収容体の構成＞
　次に、図４に基づいて、リール部材１を用いたフィルム収容体５０の構成について説明する。フィルム収容体５０は、リール部材１と、フィルム巻き付け部５０ａとを備える。フィルム巻き付け部５０ａは、巻芯部２の周面２１に接着フィルムをトラバース状に巻き付けることで形成される。なお、接着フィルムはトラバース状に巻き付けられていなくてもよい。本第１の実施形態では、フランジ部３の面振れ量が±０．２ｍｍの範囲内の値なので、接着フィルムの巻き付け時及び引き出し時のいずれにおいても接着フィルムの脱落が生じにくい。
　本第１の実施形態に適用可能な接着フィルムは特に制限されない。接着フィルムは、例えば、基材フィルムと、基材フィルム状に積層された接着剤層とで構成される。基材フィルムの材質は特に制限されず、接着フィルムの用途に応じて適宜決定されればよい。基材フィルムを構成する材料としては、例えば、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙ　Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＯＰＰ（Ｏｒｉｅｎｔｅｄ　Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）、ＰＭＰ（Ｐｏｌｙ－４－ｍｅｔｈｙｌｐｅｎｔｅｎｅ－１）、ＰＴＦＥ（Ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）等にシリコーン等の剥離剤を塗布したものが挙げられる。これらの基材フィルムは、接着フィルムの乾燥を防ぐとともに、接着フィルムの形状を維持することができる。
　接着剤層は、接着性を有する層であり、基材フィルム上に形成される。接着剤層の材質も特に制限されず、接着フィルムの用途に応じて適宜決定されればよい。例えば、接着剤層は、異方性導電材料であってもよい。ただし、接着剤層の最低溶融粘度は、１×１０３～５．０×１０５Ｐａ・ｓであることが好ましい。また、接着フィルムの幅は、０．６～３．０ｍｍであることが好ましく、接着剤層の厚さは１０～５０μｍであることが好ましい。なお、接着フィルム引き出し時のブロッキング防止の観点からは、接着剤層上にさらに剥離フィルムが設けられてもよい。なお、本第１の実施形態に係る接着フィルムの用途は特に制限されないが、例えば太陽光パネル等の製造に使用されてもよい。
　また、フランジ部３間の距離Ｌと接着フィルムの幅との比（Ｌ／接着フィルムの幅）の範囲は特に制限されないが、３以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましく、３０以上であることがより好ましい。上限値は特に制限されず、リール部材１の用途等によって適宜設定されれば良い。接着フィルムの長さは特に問われないが、リール部材１に接着フィルムをトラバース状に巻きつけることで、より長尺な接着フィルムをリール部材１に巻きつけることができる。接着フィルムの長さは、例えば６００ｍ以上であってもよい。このような長尺な接着フィルムを作製する方法としては、例えば、短い接着フィルム（例えば１００ｍ程度）を複数作製し、これらを連結する方法が挙げられる。
　＜１－６．リール部材の製造方法＞
　つぎに、リール部材１の製造方法について説明する。リール部材１は、巻芯部２及びフランジ部３をそれぞれ作製し、これらを固着することで作製される。巻芯部２は以下の工程で作製される。
　まず、巻芯部２の直径Ｄと同じ直径を有する丸棒を用意する。ついで、丸棒に平滑化処理を施す。ついで、旋盤加工機等を用いて丸棒を荒削りすることで、巻芯部２のおおよその外形を有する巻芯外形体を作製する。ついで、巻芯外形体に平滑化処理を施す。この段階で、固着面２２が平滑になる。ついで、旋盤加工機等を用いて巻芯外形体の細部を仕上げ加工することで、巻芯部２を作製する。ここで、巻芯部２の各寸法は、上述した範囲内の値となることが好ましい。また、平滑化処理は、上記のように複数回行うことが好ましいが、少なくとも巻芯外形体に平滑化処理を施せばよい。平滑化処理は省略されても良いが、平滑化処理を行うことで、面振れ量をより確実に低減することができる。
　一方、フランジ部３は以下の工程で作製される。まず、フランジ部３の厚さｔと同じ厚さを有する板状部材を準備する。ついで、旋盤加工機（あるいはフライス盤加工機）等を用いて板状部材を加工することで、フランジ部３を作製する。ここで、フランジ部３の各寸法は、上述した範囲内の値となることが好ましい。
　ついで、巻芯部２の固着面２２にフランジ部３を設置し、固着部材２５を用いてフランジ部３を巻芯部２に固着する。以上の工程により、リール部材１を作製する。
　＜２．第２の実施形態＞
　＜２－１．リール部材の全体構成＞
　つぎに、図８～図１０に基づいて、本実施形態に係るリール部材２０１の全体構成について説明する。
　リール部材２０１は、巻芯部２０２と、フランジ部２０３と、リブ２２４ｃとを備える。巻芯部２０２は、接着フィルムが巻き付け可能な部材である。接着フィルムは、具体的には、巻芯部２０２の周面２２１に巻き付けられる。また、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１に垂直な断面形状は円形となっている。
　また、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１方向の両端部には、固着面２２２と、凹部２２３とが形成されている。固着面２２２は、回転軸Ｐ１に略垂直な平面である。本第２の実施形態では、巻芯部２０２、及び２つのフランジ部２０３のうち、少なくとも１つ以上が成型品である。ここで、全てが成型品であることがさらに好ましい。２つのフランジ部２０３のうち、少なくとも一方のフランジ部２０３が巻芯部２０２に一体成型されていることがさらに好ましい。フランジ部２０３と巻芯部２０２とが一体成型されている場合、固着面２２２は、巻芯部２０２とフランジ部２０３との境界面として定義される。巻芯部２０２とフランジ部２０３とが一体成型される場合、後述するように金型を用いた射出成型により巻芯部２０２及びフランジ部２０３を成型するので、フランジ部２０３の形状が安定化する。すなわち、フランジ部２０３の面振れ量が低減されることが期待できる。一方、巻芯部２０２がフランジ部２０３と別体となっている場合、固着面２２２は、フランジ部２０３が固着される面として定義される。巻芯部２０２がフランジ部２０３と別体となっている場合、フランジ部２０３の表面は、固着面２２２に倣いやすい。したがって、固着面２２２が平滑であるほど（すなわち、凹凸や傾斜がないほど）、フランジ部２０３も平滑になりやすい。例えば、フランジ部２０３が厚さ方向に歪んでいても、当該歪みはフランジ部２０３が固着面２２２に固着された際に低減される可能性が高い。この結果、フランジ部２０３の面振れ量が低減されることが期待できる。
　このため、固着面２２２は、平滑処理が行われていることが好ましい。ここで、平滑処理は、固着面２２２をなるべく平滑にするための処理である。平滑処理の例としては、旋盤加工機等による研磨処理、エージング処理（熱アニール処理）等が挙げられる。
　なお、平滑処理をどの程度行うかについては特に制限はない。すなわち、リール部材２０１の各寸法を所定の範囲内の値とした上で、適宜平滑処理を行うことで、フランジ部２０３の面振れ量を±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。すなわち、平滑処理は、面振れ量が±０．２ｍｍの範囲内の値となるように適宜行われれば良い。なお、本第２の実施形態の面振れ量も図６、図７と同様に定義される。すなわち、フランジ部２０３と巻芯部２０２との接触点２０３ｂを通り、かつ、巻芯部２０２の回転軸に垂直な垂線を引く。ついで、フランジ部２０３の内周面２０３ａの外縁部２０３ｃから当該基準線に垂線を下ろす。そして、この垂線の長さを面振れ量とする。本第２の実施形態では、正方向の面振れ量は正の値を有し、負方向の面振れ量は負の値を有する。
　巻芯部２０２にフランジ部２０３を固着する方法は特に制限されないが、例えば超音波溶着やインパルス溶着が好ましく、超音波溶着がより好ましい。これらの方法によれば、フランジ部２０３の面振れ量を抑えつつ、巻芯部２０２にフランジ部２０３を強固に固着することができる。なお、インパルス溶着は、例えば以下の方法により行われる。すなわち、固着面２２２に突出部（オス部）を複数設ける（フランジ部２０３には、対応する貫通孔を設ける）。ここで、突出部は、フランジ部２０３の厚さよりも長い。さらに、突出部は、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１に関して対称な位置に設けられることが好ましい。具体的には、突出部は、固着面２２２の周方向に沿って等間隔に設けられることが好ましい。これにより、溶着スポット（突出部と貫通孔とが一体化したスポット）が固着面２２２の周方向に沿って等間隔に設けられるので、リール部材２０１の形状をより安定化させることができる。さらに、引き出し張力の変動を抑えることができる。
　一方、フランジ部２０３の内周面２０３ａのうち、固着面２２２に接触する部分には、貫通孔が形成されている。貫通孔は、フランジ部２０３を厚さ方向に貫通する。また、貫通孔は、突出部に対向する位置に設けられる。そして、貫通孔に突出部を通す。そして、貫通孔から突出した突出部の一部を溶融、固化させる。この際、溶融した材料は、貫通孔を充填するのみならず、フランジ部２０３の外周面２０３ｄ上に若干広がることで、貫通孔をほぼ完全に塞ぐ。これにより、突出部と貫通孔とを一体化させる。以上の工程により、フランジ部２０３を巻芯部２０２に固着させる。
　凹部２２３は、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１方向の両端部に形成される。凹部２２３は円柱形状となっており、凹部２２３の中心軸はリール部材２０１の回転軸Ｐ１と同軸となっている。固着面２２２は、凹部２２３の周囲に形成される。巻芯部２０２に凹部２２３を形成することで、リール部材２０１を軽量化することができる。ここで、フィルム収容体２５０（図１１参照）から接着フィルムを引き出す処理（引き出し処理）では、リール部材２０１は頻繁に停止、再回転される。特に、リール部材２０１に長尺な（例えば６００ｍ以上の）接着フィルムが巻き付けられた場合、停止、再回転の回数は極めて多くなる。したがって、リール部材２０１の停止、再回転に時間が掛かってしまうと、作業効率が著しく低下する。この点、本第２の実施形態では、リール部材２０１を軽量化することで、リール部材２０１を停止または再回転させる際の慣性力を小さくすることができる。このため、リール部材２０１の停止、再回転を短時間で行うことができる。したがって、引き出し処理を安定かつ効率よく行うことができる。また、リール部材２０１が軽量化されているので、引き出し処理時に接着フィルムに掛かる引き出し張力（テンション）を小さくすることができる。この点においても、引き出し処理を安定かつ効率よく行うことができる。
　また、凹部２２３の底面２２４には、軸体用貫通孔２２４ｂ及びリブ２２４ｃが形成されている。軸体用貫通孔２２４ｂは、リール部材２０１を回転させるための軸体が貫通、固定されるための貫通孔である。
　リブ２２４ｃは、凹部２２３の底面２２４上に複数設けられる。巻芯部２０２にリブ２２４ｃを複数設けることで、リール部材２０１の形状を安定化させることができ、ひいては、面振れ量を低減することができる。
　リブ２２４ｃは、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１から放射状に伸びる板状部材であり、巻芯部２０２と一体成型される。また、リブ２２４ｃの上端面は傾斜しており、軸体用貫通孔２２４ｂとフランジ部２０３の内縁部とを連結している。
　リブ２２４ｃの設置位置は特に制限されないが、図８に示されるように、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１に関して対称な位置に設けられることが好ましい。より具体的には、リブ２２４ｃは、回転軸Ｐ１を中心とした円周方向に沿って等間隔に設けられることが好ましい。これにより、リール部材２０１の形状をより安定化させることができる。さらに、引き出し張力の変動を抑制することができる。すなわち、リブ２２４ｃが回転軸Ｐ１に関して非対称な位置に設けられる場合、引き出し張力はリール部材２０１の回転角度に応じて変動する可能性がある。しかし、リブ２２４ｃを回転軸Ｐ１に関して対称な位置に設けることで、このような引き出し張力の変動を抑制することができる。
　リブ２２４ｃの個数も特に制限されないが、リブ２２４ｃが少なすぎるとリール部材２０１の形状安定化という効果が十分に得られない。その一方で、リブ２２４ｃが多すぎると、成型時に金型を巻芯部２０２から取り出しにくくなる可能性がある。また、成型後にリブ２２４ｃの蓄熱量が多くなる可能性がある。この場合、リブ２２４ｃが放熱された際にリブ２２４ｃの形状がゆがむ可能性がある。このような形状ゆがみは面振れ量が増大する要因となりうる。これらの観点から、リブ２２４ｃの個数は３～１６個程度が好ましく、５～８個程度がより好ましい。
　なお、上述した凹部２２３及びリブ２２４ｃは巻芯部２０２に設けられていなくてもよい。ただし、軽量化及びリール部材２０１の形状安定化の観点からは、凹部２２３及びリブ２２４ｃが巻芯部２０２に設けられていることが好ましい。
　一方、さらに軽量化を図るという観点からは、凹部２２３の底面２２４に肉抜き部を形成してもよい。肉抜き部は、例えば底面２２４間を貫通する貫通孔、あるいは底面２２４に形成される凹みとなる。巻芯部２０２に肉抜き部を設けることで、リール部材２０１をさらに軽量化することができる。
　ここで、肉抜き部が設けられる位置は特に制限されないが、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１に関して対称な位置に設けられることが好ましい。より具体的には、肉抜き部は、回転軸Ｐ１を中心とした円周方向に沿って等間隔に設けられることが好ましい。これにより、引き出し張力の変動を抑制することができる。すなわち、肉抜き部が回転軸Ｐ１に関して非対称な位置に設けられる場合、引き出し張力はリール部材２０１の回転角度に応じて変動する可能性がある。しかし、肉抜き部を回転軸Ｐ１に関して対称な位置に設けることで、このような引き出し張力の変動を抑制することができる。
　フランジ部２０３は、リング状かつ平板状の部材である。フランジ部２０３は、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１方向の両端部に設けられる。２つのフランジ部２０３のうち、少なくとも一方は巻芯部２０２に一体成型されていることが好ましい。本第２の実施形態では、フランジ部２０３が巻芯部２０２に一体成型され、かつ、後述するように各寸法が所定の範囲内の値となっているので、フランジ部２０３の面振れが±０．２ｍｍの範囲内の値となっている。もちろん、２つのフランジ部２０３がいずれも巻芯部２０２と別体であっても、後述するように、フランジ部２０３の面振れを±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。
　一方、フランジ部２０３が巻芯部２０２と別体となる場合、フランジ部２０３は、何らかの固着方法（例えば超音波溶着）によって巻芯部２０２に固着される。
　本第２の実施形態では、固着面２２２が平滑処理されている他、後述するように各寸法が所定の範囲内の値となっているので、フランジ部２０３の面振れが±０．２ｍｍの範囲内の値となっている。なお、フランジ部２０３の面振れは±０．１５ｍｍの範囲内の値であることが好ましく、±０．１ｍｍの範囲内の値であることがより好ましい。
　なお、フランジ部２０３は接着剤により巻芯部２０２に固着されてもよい。ただし、接着剤はなるべく固着面２２２上に均一に塗工されることが好ましい。塗工層の厚さにバラ付きがあると、フランジ部２０３の面振れ量が大きくなる可能性があるからである。
　＜２－２．各寸法の好ましい数値範囲＞
　本第２の実施形態では、リール部材２０１に関する各寸法は所定の範囲内の値となっていることが好ましい。以下、図１０に基づいて、各寸法及び好ましい数値範囲について説明する。
　まず、巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆは、以下の数式（２－１）を満たすことが好ましい。
　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．３８　　　（２－１）
　巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆが数式（２－１）を満たす場合に、フランジ部２０３の面振れ量を±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。
　ここで、巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆは、以下の数式（２－２）を満たすことがさらに好ましい。
　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．２７　　　（２－２）
　巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆが数式（２－２）を満たす場合に、フランジ部２０３の面振れ量を±０．１５ｍｍの範囲内の値とすることができる。
　また、巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆは、以下の数式（２－３）を満たすことがさらに好ましい。
　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．１４　　　（２－３）
　巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆが数式（２－３）を満たす場合に、フランジ部２０３の面振れ量を±０．１ｍｍの範囲内の値とすることができる。なお、数式（２－１）～（２－３）が成立する理由としては、例えば以下のものが考えられる。すなわち、フランジ部２０３の直径Ｆが大きくなるほど、面振れ量が大きくなりやすいので、その分巻芯部２０２の直径Ｄも大きくする必要がある。すなわち、フランジ部２０３の直径Ｆが大きいほど、Ｄ／Ｆも大きくする必要がある。このため、数式（２－１）～（２－３）が成立する。
　なお、巻芯部２０２の直径Ｄ自体の値は特に制限されないが、４０ｍｍ以上であることが好ましい。接着フィルムが巻き付けられる領域を確保し、ひいては、リール部材２０１に巻き付けられる接着フィルムを長尺化するためである。また、フランジ部２０３の直径Ｆ自体の値も特に制限されないが、１３５ｍｍ以上であることが好ましい。フィルム巻き付け部２５０ａ（図１１参照）を厚くすることを可能とし、ひいては、リール部材２０１に巻き付けられる接着フィルムを長尺化するためである。
　また、凹部２２３の直径Ａは、成型を安定して行うために、１００～１３０ｍｍ程度であることが好ましい。また、固着面２２２の幅Ｂは、成型を安定して行うために、１～４ｍｍ程度であることが好ましい。ここで、固着面２２２の幅Ｂは、固着面２２２の凹部２２３側の端部から巻芯部２０２の周面２２１側の端部までの長さを意味する。また、凹部２２３の深さＨは、リブを安定して設けるために、１５～３０ｍｍ程度であることが好ましい。また、底面２２４間の距離Ｃは、成型を安定して行うために、５～１５ｍｍ程度であることが好ましい。なお、フランジ部２０３間の距離Ｌ（＝２＊Ｈ＋Ｃ）は特に制限されないが、１０ｍｍ以上であることが好ましく、５０ｍｍ以上であることがより好ましい。接着フィルムが巻き付けられる領域を確保し、ひいては、リール部材２０１に巻き付けられる接着フィルムを長尺化するためである。
　また、フランジ部２０３の厚さｔと、フランジ部２０３の直径Ｆとの比（ｔ／Ｆ）は、０．０５以下である場合は面振れ量を±０．２ｍｍ以下の範囲内の値とすることができるため好ましく、０．０２５以下である場合は面振れ量を±０．１５ｍｍ以下の範囲内の値とすることができるためより好ましい。また、強度や耐久性の観点からｔ／Ｆは０．０１以上であることが好ましい。
　＜２－３．巻芯部及びフランジ部の材質＞
　巻芯部２０２及びフランジ部２０３の材質としては、例えば、熱可塑性樹脂等が挙げられる。ここで、熱可塑性樹脂としては、汎用樹脂の他、汎用エンプラ、スーパーエンプラ等が挙げられる。熱可塑性樹脂は、結晶性であっても、非結晶性であってもよい。汎用樹脂の例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等が挙げられる。汎用エンプラの例としては、ポリカーボネート、ポリアミド等が挙げられる。スーパーエンプラの例としては、ポリイミド、ポリアミドイミド等が挙げられる。寸歩精度を再現性よく得られる点から、非結晶性樹脂が好ましい。
　なお、接着フィルムをトラバース状に巻き付け可能なリール部材は、高い寸法精度等が要求されることから、製造コストが高くなる傾向にある。このため、このようなリール部材にはリサイクル性が求められている。本第２の実施形態に係るリール部材２０１も接着フィルムをトラバース状に巻き付け可能なリール部材となっている。したがって、リール部材２０１は高いリサイクル性を有していることが好ましい。このため、巻芯部２０２及びフランジ部２０３の材質はポリカーボネートであることが好ましい。ポリカーボネートは耐溶剤性、特にエタノールに対する耐性が強い。また、ポリカーボネートは耐衝撃性にも優れる。したがって、ポリカーボネートで構成されたリール部材２０１は、使用後にエタノール洗浄することができ、かつ、搬送中に破損しにくい。したがって、ポリカーボネートで構成されたリール部材２０１は、高いリサイクル性を有する。なお、ポリカーボネートと同等の耐溶剤性、耐衝撃性、及び比重を有する樹脂で巻芯部２０２及びフランジ部２０３を構成してもよい。この場合にも同様の効果が得られる。
　＜２－４．フィルム収容体の構成＞
　次に、図１１に基づいて、リール部材２０１を用いたフィルム収容体２５０の構成について説明する。フィルム収容体２５０は、リール部材２０１と、フィルム巻き付け部２５０ａとを備える。フィルム巻き付け部２５０ａは、巻芯部２０２の周面２２１に接着フィルムをトラバース状に巻き付けることで形成される。なお、接着フィルムはトラバース状に巻き付けられていなくてもよい。本第２の実施形態では、フランジ部２０３の面振れ量が±０．２ｍｍの範囲内の値なので、接着フィルムの巻き付け時及び引き出し時のいずれにおいても接着フィルムの脱落が生じにくい。
　本第２の実施形態に適用可能な接着フィルムは特に制限されない。接着フィルムは、例えば、基材フィルムと、基材フィルム状に積層された接着剤層とで構成される。基材フィルムの材質は特に制限されず、接着フィルムの用途に応じて適宜決定されればよい。基材フィルムを構成する材料としては、例えば、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙ　Ｅｔｈｙｌｅｎｅ　Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＯＰＰ（Ｏｒｉｅｎｔｅｄ　Ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）、ＰＭＰ（Ｐｏｌｙ－４－ｍｅｔｈｙｌｐｅｎｔｅｎｅ－１）、ＰＴＦＥ（Ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）等にシリコーン等の剥離剤を塗布したものが挙げられる。これらの基材フィルムは、接着フィルムの乾燥を防ぐとともに、接着フィルムの形状を維持することができる。
　接着剤層は、接着性を有する層であり、基材フィルム上に形成される。接着剤層の材質も特に制限されず、接着フィルムの用途に応じて適宜決定されればよい。例えば、接着剤層は、異方性導電材料であってもよい。ただし、接着剤層の最低溶融粘度は、１×１０３～５．０×１０５Ｐａ・ｓであることが好ましい。また、接着フィルムの幅は、０．６～３．０ｍｍであることが好ましく、接着剤層の厚さは１０～５０μｍであることが好ましい。なお、接着フィルム引き出し時のブロッキング防止の観点からは、接着剤層上にさらに剥離フィルムが設けられてもよい。なお、本第２の実施形態に係る接着フィルムの用途は特に制限されないが、例えば太陽光パネル等の製造に使用されてもよい。
　また、フランジ部２０３間の距離Ｌと接着フィルムの幅との比（Ｌ／接着フィルムの幅）の範囲は特に制限されないが、３以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましく、３０以上であることがより好ましい。上限値は特に制限されず、リール部材２０１の用途等によって適宜設定されれば良い。接着フィルムの長さは特に問われないが、リール部材２０１に接着フィルムをトラバース状に巻きつけることで、より長尺な接着フィルムをリール部材２０１に巻きつけることができる。接着フィルムの長さは、例えば６００ｍ以上であってもよい。このような長尺な接着フィルムを作製する方法としては、例えば、短い接着フィルム（例えば１００ｍ程度）を複数作製し、これらを連結する方法が挙げられる。
　＜２－５．リール部材の製造方法＞
　つぎに、リール部材２０１の製造方法について説明する。リール部材２０１の製造方法は、概略的には、リール部材２０１の一部または全体を構成する成型品を作製する工程と、成型品がリール部材２０１の一部を構成する場合には、成型品同士を固着することで、リール部材２０１を作製する工程と、を含む。具体的には、リール部材２０１は、金型を用いた射出成型により作製される。以下、図１２Ａ～図１２Ｄに基づいて、射出成型の各例を説明する。
　図１２Ａは、金型を用いてリール部材２０１全体を一体成型する例を示す。この例では、リール部材２０１全体の一体成型品（いわゆる１ピース成型体）を作製する。金型の例を図１３に示す。図１３に示される例では、リール部材２０１は、金型３００ａ～３００ｄによって成型される。金型３００ａ、３００ｂは、少なくとも巻芯部２０２及びフランジ部２０３の内周面２０３ａを成型するための金型であり、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１に関して対称な形状を有している。金型３００ａ、３００ｂは、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１に対して垂直方向に移動可能となっている。ただし、金型３００ａ、３００ｂ間には、わずかながら空間３１０が形成される。この空間３１０は、フランジ部２０３の内周面２０３ａに接触する。金型３００ｃ、３００ｄは、少なくともフランジ部２０３の外周面２０３ｄを成型するための金型であり、回転軸Ｐ１方向に移動可能となっている。リール部材２０１の成型時には、金型３００ａ～３００ｄが互いに結合し、その後、これらの金型３００ａ～３００ｄによって形成された内部空間に溶融樹脂を射出する。そして、溶融樹脂が硬化された（すなわち、リール部材２０１が成型された）後、金型３００ａ～３００ｄは互いに分離される（すなわち、リール部材２０１が金型３００ａ～３００ｄから離型される）。
　この例では、多数の金型３００ａ～３００ｄを使用し、かつ、金型３００ａ、３００ｂの形状が複雑になるので金型３００ａ～３００ｄの離型性が悪くなる。また、金型３００ａ、３００ｂの境界に形成された空間３１０は、フランジ部２０３の内周面２０３ａに接触する。溶融樹脂が射出された際、溶融樹脂は、この空間３１０にわずかながら入り込む。空間３１０に入り込んだ溶融樹脂は、硬化することでバリとなる。したがって、フランジ部２０３の内周面２０３ａ上にバリが形成される場合がある。このようなバリは負方向の面振れと同様の問題を引き起こす可能性がある。
　このように、図１２Ａに示される例は、リール部材２０１の精度、製造コストという観点からは他の例よりも好ましくはない。もちろん、この例によってもリール部材２０１は十分に製造可能である。
　図１２Ｂに示される例では、２つの成型品２０１ａを成型し、これらを固着することでリール部材２０１を作製する。成型品２０１ａは、接着フィルムを巻き付け可能な分割巻芯部２０２ａと、分割巻芯部２０２ａの回転軸Ｑ方向の一方の端部に一体成型されたフランジ部２０３と、を有する。なお、回転軸Ｑは巻芯部２０２の回転軸Ｐ１に一致する。また、分割巻芯部２０２ａは、巻芯部２０２を回転軸Ｐ１と垂直な方向に均等に２分割した形状を有する。したがって、分割巻芯部２０２ａには、上述した凹部２２３、軸体用貫通孔２２４ｂ、リブ２２４ｃが形成されている。また、この製造法によって作製されるリール部材２０１では、巻芯部２０２は、回転軸Ｐ１方向に連結された複数の分割巻芯部２０２ａによって構成される。
　金型の例を図１４に示す。図１４に示される例では、成型品２０１ａは、金型４００ａ、４００ｂによって成型される。金型４００ａは、少なくとも分割巻芯部２０２ａ及びフランジ部２０３の内周面２０３ａを成型するための金型である。金型４００ａは、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１方向に移動可能となっている。金型４００ｂは、少なくともフランジ部２０３の外周面２０３ｄを成型するための金型であり、回転軸Ｐ１方向に移動可能となっている。リール部材２０１の成型時には、金型４００ａ、４００ｂが互いに結合し、その後、これらの金型４００ａ、４００ｂによって形成された内部空間に溶融樹脂を射出する。そして、溶融樹脂が硬化された（すなわち、成型品２０１ａが成型された）後、金型４００ａ、４００ｂは互いに分離される（すなわち、成型品２０１ａが金型４００ａ、４００ｂから離型される）。
　この例では、図１２Ａに比べて少ない金型４００ａ、４００ｂを使用し、かつ、金型４００ａ、４００ｂの形状がそれほど複雑にならないので金型４００ａ、４００ｂの離型性は良好である。なお、金型４００ａの離型性を向上させるために、分割巻芯部２０２ａにテーパーを形成してもよい。このテーパーは、フランジ部２０３から離れるほど回転軸Ｑ側に傾斜したものである。接着フィルムの巻き付け精度の観点からは、テーパーの傾斜はなるべく小さいことが好ましい。また、金型４００ａ、４００ｂの境界に形成された空間４１０は、フランジ部２０３の内周面２０３ａに接触しないので、フランジ部２０３の内周面２０３ａ上にバリが形成されることはない。また、固着が必要な部品数も２つと少ない。
　このように、図１２Ｂに示される例は、リール部材２０１の精度、製造コストという観点からは、図１２Ａ～図１２Ｄに示される例のうちもっとも好ましい例となる。
　なお、この例では、成型品２０１ａ同士を固着する必要がある。この固着は例えばインパルス溶着によって行われる。以下、インパルス溶着の方法を図１５に基づいて説明する。この例では、分割巻芯部２０２ａの回転軸Ｑ方向の先端面に複数の突出部２４０ａ、貫通孔２４０ｂが形成されている。突出部２４０ａの長さは、貫通孔２４０ｂの長さよりも大きい。貫通孔２４０ｂは、分割巻芯部２０２ａの先端面から凹部２２３の底面２２４まで貫通する孔である。突出部２４０ａ、貫通孔２４０ｂは、回転軸Ｑに関して対称な位置に交互に設けられる。すなわち、突出部２４０ａ、貫通孔２４０ｂは、分割巻芯部２０２ａの先端面の周方向に沿って交互かつ等間隔に設けられる。突出部２４０ａ、貫通孔２４０ｂは、互いに同数設けられる。なお、突出部２４０ａ、貫通孔２４０ｂは、上述した金型４００ａ、４００ｂを用いた射出成型により分割巻芯部２０２ａの先端面に設けられれば良い。そして、一方の分割巻芯部２０２ａに設けられた突出部２４０ａを他方の分割巻芯部２０２ａに設けられた貫通孔２４０ｂに貫通させる一方で、他方の分割巻芯部２０２ａに設けられた突出部２４０ａを一方の分割巻芯部２０２ａに設けられた貫通孔２４０ｂに貫通させる。その後、貫通孔２４０ｂから突出した突出部２４０ａの一部を溶融、固化させる。この際、溶融した材料は、貫通孔２４０ｂを充填するのみならず、凹部２２３の底面２２４上に若干広がることで、貫通孔２４０ｂをほぼ完全に塞ぐ。これにより、突出部２４０ａと貫通孔２４０ｂとを一体化させる。以上の工程により、分割巻芯部２０２ａ同士を固着する。この例では、凹部２２３の底面２２４から固化後の突出部が若干突出するが、固化後の突出部を各凹部２２３内に同数かつ対称に形成することができる。したがって、リール部材２０１の質量バランスを均等にすることができる。もちろん、突出部２４０ａ、貫通孔２４０ｂの配置はこの例に限られず、例えば一方の分割巻芯部２０２ａに突出部２４０ａを設け、他方の分割巻芯部２０２ａに貫通孔２４０ｂを設けてもよい。ただし、質量バランスを均等にするという観点からは、上述した例の方が好ましい。
　また、分割巻芯部２０２ａ同士の境界部分２０２ｂには、接着フィルムを直接巻き付けないことが好ましい。例えば、この部分には、まずリードテープを巻き付け、このリードテープ上に接着フィルムを巻き付けることが好ましい。
　図１２Ｃに示される例では、成型品２０１ｂ、フランジ部２０３を成型し、これらを固着することでリール部材２０１を作製する。成型品２０１ｂは、巻芯部２０２と、巻芯部２０２の回転軸Ｐ１方向の一方の端部に一体成型されたフランジ部２０３と、を有する。成型品２０１ｂは、図１４に示す金型と同様の金型によって成型されればよい。また、巻芯部２０２には、分割巻芯部２０２ａと同様のテーパーを形成することが好ましい。また、フランジ部２０３と巻芯部２０２との固着は超音波溶着によって行われても良い。具体例な方法は上述したとおりである。この例では、フランジ部２０３の内周面２０３ａにバリは発生しないし、成型品２０１ｂを成型するための金型の個数も少なくて済む。さらに、固着が必要な部品数も２つと少ない。ただし、成型品２０１ｂを金型から離型するのに若干の手間が掛かるので、図１２Ｂに示す例よりも精度が若干劣る。
　図１２Ｄに示される例では、２つのフランジ部２０３、巻芯部２０２を個別に成型し、これらを固着することでリール部材２０１を作製する。この例では、２つのフランジ部２０３、巻芯部２０２を個別に成型するので、２つのフランジ部２０３、巻芯部２０２を精度よく成型できる。また、フランジ部２０３の内周面２０３ａにバリは発生しない。ただし、固着が必要な部品数が３つと多いため、図１２Ｂに示す例よりもコストが高くなる。
　＜１－１．実施例１－１＞
　つぎに、第１の実施形態の実施例について説明する。実施例１－１では、以下の実験を行った。
　（１－１．接着フィルムの準備）
　幅１ｍｍ、厚さ３８μｍのＰＥＴからなる基材フィルムと、基材フィルム上に形成された厚さ２０μｍの接着剤層と、接着剤層上に形成された厚さ１２μｍの剥離ＰＥＴフィルムとを有する接着フィルムを準備した。なお、接着フィルムの長さは５，０００ｍとした。具体的には、１００ｍ程度の接着フィルムを複数作製し、これらを連結することで、５，０００ｍの接着フィルムを作製した。
　ここで、接着剤層は、以下の工程により作製した。具体的には、フェノキシ樹脂（新日鐵化学社製　ＹＰ－５０）３０質量部、液状エポキシ樹脂（三菱化学社製　ＪＥＲ８２８）２０質量部、ゴム成分（ナガセケムテック社製　ＳＧ８０Ｈ）１０質量部、硬化剤（旭化成社製　ノバキュア３９４１ＨＰ）４０質量部、シランカップリング剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製　Ａ－１８７）１質量部を含有する接着剤組成物を準備した。
　そして、この接着剤組成物を溶剤トルエンに溶解することで塗工液を作製し、この塗工液を基材フィルム上に塗工した。そして、塗工層を５０℃で１０分間加熱することで溶剤を揮発させた。以上の工程により、接着剤層を作製した。なお、この接着剤層の最低溶融粘度は７．０×１０３Ｐａ・ｓであった。接着剤層の最低溶融粘度は、回転式レオメータ（ＴＡ　ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ社製）を用いて測定した値である。測定は、昇温速度を１０℃／分、測定時の力を１Ｎで一定とし、直径８ｍｍの測定プレートを使用して行った。
　（１－２．リール部材の作製）
　以下の工程によりリール部材１を作製した。まず、直径１２０ｍｍ、長さ１０００ｍｍのポリカーボネート製丸棒を用意した。ついで、丸棒に平滑化処理を施した。ついで、旋盤加工機を用いて丸棒を荒削りすることで、巻芯部２のおおよその外形を有する巻芯外形体を作製した。ついで、巻芯外形体に平滑化処理を施した。この段階で、固着面２２が平滑になる。ついで、旋盤加工機を用いて巻芯外形体の細部を仕上げ加工することで、巻芯部２を作製した。
　一方、厚さ３ｍｍのポリカーボネート製板状部材を用意した。ついで、旋盤加工機を用いて板状部材を加工することで、フランジ部３を作製した。フランジ部３の直径Ｆは１７０ｍｍとした。ついで、フランジ部３を巻芯部２の固着面２２に固着することで、リール部材１を作製した。ここで、固着にはビスを使用した。また、固着位置は、図１に示す位置、すなわち固着面２２の周方向に沿って互いに６０°離れた位置とした。すなわち、フランジ部３を１枚あたり６箇所の固着位置で巻芯部２に固定した。
　リール部材１の各寸法は以下の通りである。巻芯部２の直径Ｄ＝１２０ｍｍ、フランジ部３の直径Ｆ＝１７０ｍｍ、Ｄ／Ｆ＝０．７０６、フランジ部３の厚さｔ＝３ｍｍ、固着面２２の幅Ｂ＝８ｍｍ、凹部２３の直径Ａ＝１０４ｍｍ、Ｂ／Ａ＝０．０７７、凹部２３の深さＨ＝２０ｍｍ、底面２４間の距離Ｃ＝１０ｍｍ、Ｈ／Ｃ＝２．０、フランジ部３間の距離Ｌ＝５０ｍｍ。
　（１－３．面振れ量の測定）
　つぎに、フランジ部３の面振れ量を以下の様に測定した。まず、一方のフランジ部３と巻芯部２との接触点３ｂを巻芯部２の周方向に沿って９０°おきに４つ設定した。そして、これらの接触点３ｂを用いて面振れ量を測定した。具体的には、予め用意した台座に他方のフランジ部３を設置し、株式会社ミツトヨ製の測定子インジケーターＴＩ－１１３ＨＲ（５１３－４７４）を用いて面振れ量を測定した。他方のフランジ部３についても同様に面振れ量を測定した。そして、合計８つの測定値における正負の各最大の振れ量をフランジ部３の面振れ量とした。
　（１－４．フィルム収容体の作製（接着フィルム巻き付け試験））
　リール部材１に接着フィルムを巻き付けることで、フィルム収容体５０を作製した。ここで、フィルム巻き付け部５０ａの幅ｗは４９．５ｍｍとした。また、接着フィルムの巻き付けは、特許文献１に開示されている方法に従って行った。トラバースピッチは１ｍｍ、ラインスピードは２５Ｍ／ｍｉｎとした。また、脱落の箇所を目視で計測し、脱落の箇所に基づいて、フィルム収容体５０を以下の様に評価した。
　Ａ　　　脱落の発生なし
　Ｂ　　　脱落の発生ありだが軽度（実用上問題なし）
　Ｃ　　　脱落の発生箇所が接着フィルム５，０００ｍ中１～５箇所
　Ｄ　　　脱落の発生箇所が接着フィルム５，０００ｍ中６箇所以上
　（１－５．接着フィルム引き出し試験）
　芝浦メカトロニクス（株）製のフィルム貼り付け装置（型番ＴＴＯ－１７９４Ｍ）などの市販のフィルム仮貼り・貼り付け装置を参考にして作製した自作の引出試験機を用意した。そして、この引出試験機を用いて、リール収容部温度３０度、引張速度５００ｍｍ／ｓｅｃ、引き出し張力５０ｇ、ストローク２５０ｍｍで、フィルム収容体５０から接着フィルムを引き出す引出試験を行った。引出試験は、フィルム収容体５０から全ての接着フィルムが引き出されるまで行った。また、脱落の回数を目視で計測し、脱落の回数に基づいて、フィルム収容体５０を以下の様に評価した。
　Ａ　　　脱落の発生なし
　Ｂ　　　脱落の発生ありだが軽度（実用上問題なし）
　Ｃ　　　脱落の発生回数が接着フィルム５，０００ｍ中１～５回
　Ｄ　　　脱落の発生回数が接着フィルム５，０００ｍ中６回以上
　巻芯部２の直径Ｄ、フランジ部３の直径Ｆ、Ｄ／Ｆ、面振れ量、及び脱落評価を表１にまとめて示す。
　＜１－２．実施例１－２～１－９、比較例１－１＞
　巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆを表１の様に変更した他は、実施例１－１と同様の処理を行った。各例の寸法（巻芯部２の直径Ｄ、フランジ部３の直径Ｆ、Ｄ／Ｆ）、面振れ量、及び脱落評価を表１にまとめて示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　＜１－３．評価結果の検討＞
　表１に示されるように、面振れ量が小さいほど、脱落が生じにくいことがわかった。すなわち、本実施例によれば、面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。さらに、面振れ量は、±０．１５ｍｍの範囲内の値であることが好ましく、±０．１ｍｍの範囲内の値であることがさらに好ましい。
　さらに、図５に示されるように、横軸をフランジ部３の直径Ｆ、縦軸をＤ／Ｆとしたｘｙ平面に実施例１－１～１－９の結果をプロットした。また、各点の種類を面振れ量に応じて変えた。この結果、同じ種類の点同士を連結する直線が引けることがわかった。すなわち、直線Ｌ１は、面振れ量が±０．２の範囲内となる点を連結した直線であり、直線Ｌ２は、面振れ量が±０．１５の範囲内となる点を連結する直線であり、直線Ｌ３は、面振れ量が±０．１の範囲内となる点を連結した直線である。
　そして、直線Ｌ１は以下の数式（１－１’）で示される。
　Ｄ／Ｆ＝０．００５＊Ｆ－０．３８　　　（１－１’）
　また、直線Ｌ２は以下の数式（１－２’）で示される。
　Ｄ／Ｆ＝０．００５＊Ｆ－０．２７　　　（１－２’）
　また、直線Ｌ３は以下の数式（１－３’）で示される。
　Ｄ／Ｆ＝０．００５＊Ｆ－０．１４　　　（１－３’）
　上記の結果、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが上述した数式（１－１）を満たす場合に、面振れ量が±０．２の範囲内の値になるといえる。また、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが上述した数式（１－２）を満たす場合に、面振れ量が±０．１５の範囲内の値になるといえる。また、巻芯部２の直径Ｄ及びフランジ部３の直径Ｆが上述した数式（１－３）を満たす場合に、面振れ量が±０．１の範囲内の値になるといえる。例えば、比較例１－１は、数式（１－１）を満たさないので、面振れ量が－０．３以下となっている。
　＜１－４．実施例１－１０～１－１２＞
　次に、固着面２２の幅Ｂと凹部２３の直径Ａとの比（Ｂ／Ａ）の好適な範囲を特定するために、実施例１－１０～１－１２を行った。実施例１－１０～１－１２では、固着面２２の幅Ｂ及び凹部２３の直径Ａを表２に示す値に変更した他は、実施例１－１と同様の処理を行うことで、リール部材１を作製した。さらに、接着フィルムの長さを５，０００ｍとして、実施例１－１と同様の試験を行った。評価の区分は以下の通りである。
　（１－４－１．巻き付け試験の評価区分）
　Ａ　　　脱落の発生なし
　Ｂ　　　脱落の発生ありだが軽度（実用上問題なし）
　Ｃ　　　脱落の発生箇所が接着フィルム５，０００ｍ中１～５箇所
　Ｄ　　　脱落の発生箇所が接着フィルム５，０００ｍ中６箇所以上
　（１－４－２．引き出し試験の評価区分）
　Ａ　　　脱落の発生なし
　Ｂ　　　脱落の発生ありだが軽度（実用上問題なし）
　Ｃ　　　脱落の発生回数が接着フィルム５，０００ｍ中１～５回
　Ｄ　　　脱落の発生回数が接着フィルム５，０００ｍ中６回以上
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２によれば、固着面２２の幅Ｂと凹部２３の直径Ａとの比（Ｂ／Ａ）は、１．０以下であることが好ましく、０．２５以下であることがより好ましく、０．０８以下であることがより好ましいことがわかる。
　＜１－５．実施例１－１３～１－１５＞
　次に、凹部２３の深さＨと凹部２３の底面２４間の距離Ｃとの比（Ｈ／Ｃ）の好適な範囲を特定するために、実施例１－１３～１－１５を行った。実施例１－１３～１－１５では、凹部２３の直径Ａを１０４ｍｍとし、凹部２３の深さＨ及び凹部２３の底面２４間の距離Ｃを表３に示す値に変更した他は、実施例１－１と同様の処理を行うことで、リール部材１を作製した。また、巻き付け試験及び引き出し試験は実施例１－１０～１－１２と同様の条件で行った。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３によれば、凹部２３の深さＨと凹部２３の底面２４間の距離Ｃとの比（Ｈ／Ｃ）は、０．１２以上であることが好ましく、０．３３以上であることがより好ましく、２．０以上であることがより好ましいことがわかる。
　＜２－１．実施例２－１＞
　つぎに、第２の実施形態の実施例について説明する。実施例２－１では、以下の実験を行った。
　（１－１．接着フィルムの準備）
　幅１ｍｍ、厚さ３８μｍのＰＥＴからなる基材フィルムと、基材フィルム上に形成された厚さ２０μｍの接着剤層と、接着剤層上に形成された厚さ１２μｍの剥離ＰＥＴフィルムとを有する接着フィルムを準備した。なお、接着フィルムの長さは５，０００ｍとした。具体的には、１００ｍ程度の接着フィルムを複数作製し、これらを連結することで、５，０００ｍの接着フィルムを作製した。
　ここで、接着剤層は、以下の工程により作製した。具体的には、フェノキシ樹脂（新日鐵化学社製　ＹＰ－５０）３０質量部、液状エポキシ樹脂（三菱化学社製　ＪＥＲ８２８）２０質量部、ゴム成分（ナガセケムテック社製　ＳＧ８０Ｈ）１０質量部、硬化剤（旭化成社製　ノバキュア３９４１ＨＰ）４０質量部、シランカップリング剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製　Ａ－１８７）１質量部を含有する接着剤組成物を準備した。
　そして、この接着剤組成物を溶剤トルエンに溶解することで塗工液を作製し、この塗工液を基材フィルム上に塗工した。そして、塗工層を５０℃で１０分間加熱することで溶剤を揮発させた。以上の工程により、接着剤層を作製した。なお、この接着剤層の最低溶融粘度は７．０×１０３Ｐａ・ｓであった。接着剤層の最低溶融粘度は、回転式レオメータ（ＴＡ　ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ社製）を用いて測定した値である。測定は、昇温速度を１０℃／分、測定時の力を１Ｎで一定とし、直径８ｍｍの測定プレートを使用して行った。
　（１－２．リール部材の作製）
　図１２Ｂに示す製造方法によりリール部材２０１を成型した。ここで、成型装置には、三菱重工プラスチックテクノロジー社製のＳ－２０００ｉ、３００ｔタイプを使用し、金型は汎用のスライドコアタイプ金型を使用した。射出成型は、以下の工程で行った。すなわち、３００℃程度に加熱することで溶融させたポリカーボネート樹脂を金型に射出し、保持圧力１２００ｋｇ／ｃｍ２程度で保持した。ついで、３０秒間冷却することで、樹脂を固化させた。以上の工程により、射出成型を行った。
　また、分割巻芯部２０２ａ同士は上述したインパルス溶着により固着した。突出部２４０ａ、貫通孔２４０ｂの配置は図１５に示すとおりとし、インパルス溶着機としてムネカタインダストリアルマシナリー社製のインパルス溶着機を使用した。インパルス溶着の条件は、通電時間０．５秒、冷却時間２秒とした。以上の工程によりリール部材２０１を作製した。リール部材２０１の各寸法は以下の通りである。巻芯部２０２の直径Ｄ＝１２０ｍｍ、フランジ部２０３の直径Ｆ＝１７０ｍｍ、Ｄ／Ｆ＝０．７０６、フランジ部２０３の厚さｔ＝３ｍｍ、固着面２２２の幅Ｂ＝２ｍｍ、凹部２２３の直径Ａ＝１１６ｍｍ、Ｂ／Ａ＝０．０１７、凹部２２３の深さＨ＝２３ｍｍ、底面２２４間の距離Ｃ＝１０ｍｍ、Ｈ／Ｃ＝２．３、フランジ部２０３間の距離Ｌ＝５０ｍｍ。
　（１－３．面振れ量の測定）
　つぎに、フランジ部２０３の面振れ量を以下の様に測定した。まず、一方のフランジ部２０３と巻芯部２０２との接触点２０３ｂを巻芯部２０２の周方向に沿って９０°おきに４つ設定した。そして、これらの接触点２０３ｂを用いて面振れ量を測定した。具体的には、予め用意した台座にリール部材２０１の他方のフランジ部２０３を設置し、株式会社ミツトヨ製の測定子インジケーターＴＩ－１１３ＨＲ（５１３－４７４）を用いて面振れ量を測定した。他方のフランジ部２０３についても同様に面振れ量を測定した。そして、合計８つの測定値における正負の各最大の振れ量をフランジ部２０３の面振れ量とした。
　（１－４．フィルム収容体の作製（接着フィルム巻き付け試験））
　リール部材２０１に接着フィルムを巻き付けることで、フィルム収容体２５０を作製した。ここで、フィルム巻き付け部２５０ａの幅ｗは４９．５ｍｍとした。また、接着フィルムの巻き付けは、特許文献１に開示されている方法に従って行った。トラバースピッチは１ｍｍ、ラインスピードは２５Ｍ／ｍｉｎとした。また、脱落の箇所を目視で計測し、脱落の箇所に基づいて、フィルム収容体２５０を以下の様に評価した。
　Ａ　　　脱落の発生なし
　Ｂ　　　脱落の発生ありだが軽度（実用上問題なし）
　Ｃ　　　脱落の発生箇所が接着フィルム５，０００ｍ中１～５箇所
　Ｄ　　　脱落の発生箇所が接着フィルム５，０００ｍ中６箇所以上
　（１－５．接着フィルム引き出し試験）
　芝浦メカトロニクス（株）製のフィルム貼り付け装置（型番ＴＴＯ－１７９４Ｍ）などの市販のフィルム仮貼り・貼り付け装置を参考にして作製した自作の引出試験機を用意した。そして、この引出試験機を用いて、リール収容部温度３０度、引張速度５００ｍｍ／ｓｅｃ、引き出し張力５０ｇ、ストローク２５０ｍｍで、フィルム収容体２５０から全ての接着フィルムが引き出されるまで行ったまた、脱落の回数を目視で計測し、脱落の回数に基づいて、フィルム収容体２５０を以下の様に評価した。
　Ａ　　　脱落の発生なし
　Ｂ　　　脱落の発生ありだが軽度（実用上問題なし）
　Ｃ　　　脱落の発生回数が接着フィルム５，０００ｍ中１～５回
　Ｄ　　　脱落の発生回数が接着フィルム５，０００ｍ中６回以上
　巻芯部２０２の直径Ｄ、フランジ部２０３の直径Ｆ、Ｄ／Ｆ、面振れ量、及び脱落評価を表４にまとめて示す。
　＜２－２．実施例２－２～９、比較例２－１＞
　巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆを表４の様に変更した他は、実施例２－１と同様の処理を行った。各例の寸法（巻芯部２０２の直径Ｄ、フランジ部２０３の直径Ｆ、Ｄ／Ｆ）、面振れ量、及び脱落評価を表４にまとめて示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　＜２－３．評価結果の検討＞
　表４に示されるように、面振れ量が小さいほど、脱落が生じにくいことがわかった。すなわち、本実施例によれば、面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値とすることができる。さらに、面振れ量は、±０．１５ｍｍの範囲内の値であることが好ましく、±０．１ｍｍの範囲内の値であることがさらに好ましい。
　さらに、図１６に示されるように、横軸をフランジ部２０３の直径Ｆ、縦軸をＤ／Ｆとしたｘｙ平面に実施例２－１～２－９の結果をプロットした。また、各点の種類を面振れ量に応じて変えた。この結果、同じ種類の点同士を連結する直線が引けることがわかった。すなわち、直線Ｌ１１は、面振れ量が±０．２の範囲内となる点を連結した直線であり、直線Ｌ２１は、面振れ量が±０．１５の範囲内となる点を連結する直線であり、直線Ｌ３１は、面振れ量が±０．１の範囲内となる点を連結した直線である。
　そして、直線Ｌ１１は以下の数式（２－１’）で示される。
　Ｄ／Ｆ＝０．００５＊Ｆ－０．３８　　　（２－１’）
　また、直線Ｌ２１は以下の数式（２－２’）で示される。
　Ｄ／Ｆ＝０．００５＊Ｆ－０．２７　　　（２－２’）
　また、直線Ｌ３１は以下の数式（２－３’）で示される。
　Ｄ／Ｆ＝０．００５＊Ｆ－０．１４　　　（２－３’）
　上記の結果、巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆが上述した数式（２－１）を満たす場合に、面振れ量が±０．２の範囲内の値になるといえる。また、巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆが上述した数式（２－２）を満たす場合に、面振れ量が±０．１５の範囲内の値になるといえる。また、巻芯部２０２の直径Ｄ及びフランジ部２０３の直径Ｆが上述した数式（２－３）を満たす場合に、面振れ量が±０．１の範囲内の値になるといえる。例えば、比較例１は、数式（２－１）を満たさないので、面振れ量が－０．３以下となっている。
　以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
　１　　　リール部材
　２　　　巻芯部
　３　　　フランジ部
　２１　　周面
　２２　　固着面
　２３　　凹部
　２４　　底面
　２４ａ　肉抜き部
　２４ｂ　軸体用貫通孔
　２５　　固着部材
　５０　　フィルム収容体
　５０ａ　フィルム巻き付け部
　２０１　　　リール部材
　２０２　　　巻芯部
　２０３　　　フランジ部
　２２１　　周面
　２２２　　固着面
　２２３　　凹部
　２２４　　底面
　２２４ｂ　軸体用貫通孔
　２２４ｃ　リブ
　２５０　　フィルム収容体
　２５０ａ　フィルム巻き付け部
 

Claims (22)

  1. 　接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、
    　前記巻芯部の回転軸方向の両端部に設けられたフランジ部と、を有し、
    　前記巻芯部と前記フランジ部とは別体であり、
    　前記フランジ部の面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値である、リール部材。
  2. 　前記巻芯部の直径及び前記フランジ部の直径は、以下の数式（１－１）を満たす、請求項１記載のリール部材。
    　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．３８　　　（１）
    　前記数式（１－１）において、Ｄは前記巻芯部の直径であり、Ｆは前記フランジ部の直径である。
  3. 　前記巻芯部の回転軸方向の両端部には、前記フランジ部が固着される固着面が形成されている、請求項１または２記載のリール部材。
  4. 　前記固着面は、平滑処理がなされている、請求項３記載のリール部材。
  5. 　前記フランジ部は、固着部材により前記固着面に固定されている、請求項３または４の何れか１項に記載のリール部材。
  6. 　前記巻芯部の回転軸方向の両端部に形成された凹部を備え、
    　前記固着面は前記凹部の周囲に配置されている、請求項３～５の何れか１項に記載のリール部材。
  7. 　前記固着面の幅と前記凹部の直径との比は、１．０以下である、請求項６記載のリール部材。
  8. 　前記凹部の深さと前記凹部の底面間の距離との比は０．１２以上である、請求項６または７記載のリール部材。
  9. 　前記凹部の底面には、肉抜き部が形成されている、請求項６～８の何れか１項に記載のリール部材。
  10. 　前記肉抜き部は、前記巻芯部の回転軸に関して対称な位置に配置されている、請求項９記載のリール部材。
  11. 　接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、
    　前記巻芯部の回転軸方向の両端部に設けられたフランジ部と、を有し、
    　前記巻芯部及び２つの前記フランジ部のうち、少なくとも１つ以上が成型品であり、
    　前記フランジ部の面振れ量は±０．２ｍｍの範囲内の値である、リール部材。
  12. 　２つの前記フランジ部のうち、少なくとも一方のフランジ部は、前記巻芯部と一体成型されている、請求項１１記載のリール部材。
  13. 　前記巻芯部の直径及び前記フランジ部の直径は、以下の数式（２－１）を満たす、請求項１１または１２に記載のリール部材。
    　Ｄ／Ｆ≧０．００５＊Ｆ－０．３８　　　（２－１）
    　前記数式（２－１）において、Ｄは前記巻芯部の直径であり、Ｆは前記フランジ部の直径である。
  14. 　前記巻芯部の回転軸方向の両端部に形成された凹部を備える、請求項１１～１３のいずれか１項に記載のリール部材。
  15. 　前記凹部の底面には前記巻芯部の回転軸から放射状に伸びるリブが形成されている、請求項１４記載のリール部材。
  16. 　前記リブは、前記巻芯部の回転軸に関して対称な位置に配置されている、請求項１５記載のリール部材。
  17. 　前記巻芯部は、前記巻芯部の回転軸方向に連結された複数の分割巻芯部を有することを特徴とする、請求項１１～１６の何れか１項に記載のリール部材。
  18. 　前記フランジ部間の距離は１０ｍｍ以上である、請求項１～１７の何れか１項に記載のリール部材。
  19. 　前記巻芯部の直径が４０ｍｍ以上である、請求項１～１８の何れか１項に記載のリール部材。
  20. 　前記フランジ部の直径が１３５ｍｍ以上である、請求項１～１９の何れか１項に記載のリール部材。
  21. 　請求項１～２０の何れか１項に記載のリール部材と、
    　前記巻芯部に巻き付けられた接着フィルムと、を備える、フィルム収容体。
  22. 　接着フィルムを巻き付け可能な巻芯部と、前記巻芯部の両端部に設けられるフランジ部とを含むリール部材の一部または全体を構成する成型品を一または複数作製する工程と、
    　前記成型品が前記リール部材の一部を構成する場合には、前記成型品同士を固着することで、前記リール部材を作製する工程と、を含む、リール部材の製造方法。
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