JP2021059671A - 放熱成形体用組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】放熱効果を向上できること。【解決手段】放熱成形体用組成物は、熱可塑性樹脂及び／または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの何れか１種以上のプロセスオイルとを含有する。【選択図】図１

Description

本発明は、発熱による温度上昇の抑制、緩和に利用される放熱成形体用組成物に関するもので、特に、熱的に厳しい高温環境下の使用で発熱により温度上昇した際に周囲環境との温度差が得られ難くなる部品、機器等、例えば、自動車等にバッテリとして搭載されているリチウムイオン電池等の放熱対策に好適な放熱成形体用組成物に関するものである。

近年、自動車等の車両に搭載される電子部品、電子デバイス、精密部品等の自動車部品、機器（以下、部品等と記載する）においては、小型化、高性能化、高密度化、高出力化、機能の複合化、薄型化、軽量化等が進み、それに伴い部品等からの発熱量が高くなってきている。部品等の発熱量が高くなると、部品等やその周辺の温度が上昇して、その熱により部品等またはその周辺部材の機能が低下したり、誤作動が生じたり、破損したりする可能性がある。このため、各種自動車部品等においては、耐熱性、長寿命化の観点から、発熱による温度上昇を抑える熱対策が非常に重要な課題となっている。

例えば、自動車部品等の分野では、近年、ハイブリッド自動車（ＨＥＶ）や電気自動車（ＥＶ）等の自動車用動力電源としてリチウムイオン電池（ＬＩＢ）等の市場が拡大しているが、このようなリチウムイオン電池（ＬＩＢ）等の二次電池のバッテリケース（電池パック）では、コンパクト化や高出力化等によって充放電時の際に二次電池に生じた熱が筺体内に滞留しやすくなり、短時間で二次電池の使用限界温度（例えば、リチウムイオン電池では一般的に５５℃〜６０℃が使用限界温度）に到達してしまう問題がある。特に、真夏の炎天下等においては、自動車の室内温度が４０℃以上に達するため、そのような熱的に厳しい環境下では、電池が直ぐに使用限界温度に達してしまい、電池の連続作動可能な時間が短い時間に限定されてしまう問題が生じている。とりわけ、エネルギー密度の高いリチウムイオン電池においては、温度上昇速度も速く、温度が高くなると電解質が不安定となり発電要素が劣化して電池性能が低下したり、電池寿命が短くなったりする恐れがある。また、使用限界温度を超えるような高温状態が長く続く場合には、電池の破損が生じる可能性もある。このため、このような二次電池等に対する放熱設計の開発が早急に求められており、二次電池の温度上昇を抑制、緩和する熱対策が急務となっている。

一方、パソコン、携帯電話機、デジタルカメラ、プロジェクタ、光ディスク装置、情報端末等の電子機器分野においても、著しい機能、性能の向上等によって発熱の問題がある。その熱対策として、従来、例えば、シリコーンゴムと熱伝導性フィラの組み合わせによって、軟質放熱シートを作製し、このような軟質放熱シートを発熱源の電子部品（発熱体）と、放熱板や筐体パネル等といったヒートシンク（放熱器）との間に介在させることで、電子部品から発生する熱を素早くヒートシンクに逃そうとする試みがなされてきた（例えば、特許文献１）。

しかしながら、このような熱伝導性フィラによる熱伝導のみを利用した放熱対策では、上述した自動車部品のように熱的に厳しい環境下に曝される条件下であると有効な放熱効果を得ることが困難である。
即ち、発熱源がリチウムイオン電池である場合を例に挙げて説明すると、自動車用動力電源としてのリチウムイオン電池においては、真夏の炎天下等、車内温度が４０℃以上にも達する熱的に厳しい環境下でも使用されるため、そのような環境下では発熱し温度上昇した際に、リチウムイオン電池を収めた筺体とその周辺雰囲気との温度差が小さくなる。このような熱的に厳しい温度条件下で使用されることにより周囲環境との間に温度差が得られ難い部品等に対しては、対流熱や伝導熱の熱伝導といった温度差を利用する放熱方法のみでは放熱効率が悪く放熱効果が低いものである。このため、熱伝導性フィラの使用のみでは、使用限界温度が５５℃〜６０℃であるリチウムイオン電池の放熱対策に適用しても、特に真夏の炎天下等の車内温度が４０℃以上にも達する熱的に厳しい環境下だと直ぐにその使用限界温度に達してしまい、高い放熱効果が得られない。また、導電性を必要とする場合、シリコーン化合物が含まれていると接点不良を招くという問題もある。

そこで、本発明者らは、このように熱的に厳しい周囲環境条件で使用されるために周囲環境との温度差が得られ難い部品に対しての放熱対策には、蓄熱材の利用が有効であることを先に特許文献２及び特許文献３で提案している。この特許文献２及び特許文献３の技術では、熱可塑性ベースポリマと熱伝導性フィラと蓄熱材との組み合わせによって、熱的に厳しい周囲環境温度（雰囲気温度）の影響により周囲環境との温度差が得られ難い条件となる放熱対象物に対してもその温度上昇を抑制、緩和する効果を高くしている。特に、リチウムイオン電池等を放熱対象物とするものであれば、電池の作動温度の範囲内に相変化温度を有する潜熱を利用した蓄熱材の使用により、電池の作動温度領域内で電池の温度上昇を緩和できる。このとき蓄熱材のみでは蓄熱容量の限界を超えると再び温度上昇するために放熱効果が限定されてしまうが、熱伝導性フィラが含まれていることで、熱伝導経路が確保されるために放熱性が高まり電池作動可能時間の延長を可能とする。

特公平０６−０５５８９１号公報 特開２０１６−２１０９５７号公報 特開２０１９−８５４５２号公報

本発明者らは、このように、熱的に厳しい高温の環境条件下での使用により周囲環境との温度差が得られ難い放熱対象物への適用を前提にその放熱対策の開発を進め、熱可塑性ベースポリマと熱伝導性フィラと蓄熱材との組み合わせによって放熱対象物の温度上昇を抑制、緩和する技術を究明しているが、放熱効果をより高めるために蓄熱材や熱伝導性フィラの配合量を増大しても放熱効果の向上に限界があった。即ち、蓄熱材を高充填すると、強度が低下したりブリードアウトが生じやすくなったりするから蓄熱量には限度がある。一方で、熱伝導性フィラの充填量を上げると、放熱成形体が硬くなる問題がある。特に、常温〜４０℃程度では成形体の硬度が高いままで放熱対象物の形状に追従して当接する密着性が低いから、放熱対象物との界面の接触熱抵抗が高く、熱伝導性フィラの充填量を増やして熱伝導率を高めても、放熱対象物から放熱成形体に熱が伝わり難いことで、熱伝導性フィラの充填量の増大に見合った放熱の向上効果が得らない。

そこで、本発明は、放熱効果を向上できる放熱成形体用組成物の提供を課題とするものである。

請求項１の発明の放熱成形体用組成物は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの何れか１種以上のプロセスオイルとを含有するものである。かかる放熱成形体用組成物は、溶融混練により調製され、所定形状に成形した後に冷却して固化されることにより放熱性成形体となる。

ここで、上記熱可塑性ベースポリマは、好ましくは、ソフトセグメント及びハードセグメントを有する水添ブロック共重合体、例えば、共役ジエン重合ブロックと、アルケニル芳香族化合物重合ブロックやオレフィン重合ブロックとを有するブロック共重合体である。
また、上記熱伝導性フィラとしては、窒化アルミ（ＡＩＮ）、窒化ホウ素（ＢＮ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ₃）、タルク、水酸化アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）₃）、水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）₂）が使用でき、好ましくは、炭酸カルシウム、窒化ホウ素、酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、または水酸化マグネシウムである。
更に、上記潜熱蓄熱材としては、例えば、パラフィン類または脂肪酸類が使用できるが、好ましくは、パラフィン化合物、中でも炭素数が偶数２ｎ（ｎは自然数から選択される１つの数）からなるノルマルパラフィンを含有するパラフィン化合物である。

なお、上記パラフィン化合物とは、一般式Ｃ_nＨ_2n+2（ｎは限定されない）で表される脂肪族飽和炭化水素（アルカン）の総称であり、パラフィンワックス（石蝋）、パラフィン系炭化水素、メタン系（メタン列）炭化水素とも呼ばれるものである。上記パラフィン化合物は、石油、潤滑油等に含まれ分留、精製によって取り出されるものであり、分留、精製の程度を問わずにノルマルパラフィン系及びイソパラフィン系を含む広義に捉えられるものであるが、ここには、同じ石油から分留され炭化水素を含みカーボン等を含有する黒褐色の重油、アスファルトは含まれない。また、上記ノルマルパラフィン（ｎ−パラフィン）とは、上記パラフィン化合物のうち分子内の全ての炭素原子が直鎖構造の飽和炭化水素であるものをいい、炭素骨格が枝分かれした側鎖を有さないものである。入手の容易性、加工の容易性及び難引火性からすると、炭素数が１４以上、３３以下である石油精製品からなるパラフィン化合物が好ましい。

そして、上記プロセスオイルは、石油、石炭等の鉱物由来であって、炭化水素を主成分とする疎水オイルであり、具体的には、鎖状飽和炭化水素であるパラフィン系炭化水素を主成分としたパラフィン系プロセスオイル、環状飽和炭化水素であるナフテン基原油を精製してなるナフテン系プロセスオイル、及び芳香族炭化水素を含有する芳香族系プロセスオイルであるアロマ系プロセスオイルの何れかが使用される。上記プロセスオイルは、重量平均分子量が３００〜２，０００の範囲内のものが好ましく、より好ましくは、３５０〜１，８００の範囲内のものである。当該範囲内であればプロセスオイルのブリードが極めて少ないものとなる。

請求項２の発明の放熱成形体用組成物の前記パラフィン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満、より好ましくは、１５ｍｍ²／ｓ以上、８０ｍｍ²／ｓ以下、更に好ましくは、２０ｍｍ²／ｓ以上、７５ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であるものである。また、このパラフィン系プロセスオイルは、１００℃における動粘度が３ｍｍ²／ｓ以上、１０ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であると好ましい。このような動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルの配合によれば、その配合量の調節により放熱成形体の相変化温度を所望温度に制御することが可能である。

請求項３の発明の放熱成形体用組成物の前記ナフテン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは、１３０ｍｍ²／ｓ以上、３３０ｍｍ²／ｓ以下、更に好ましくは、１５０ｍｍ²／ｓ以上、３２０ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であるものである。また、このナフテン系プロセスオイルは、１００℃における動粘度が５ｍｍ²／ｓ以上、２０ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であると好ましい。このような動粘度を有するナフテン系プロセスオイルの配合によれば、その配合量の調節により放熱成形体の相変化温度を所望温度に制御することが可能である。

請求項４の発明の放熱成形体用組成物の前記アロマ系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは、１１０ｍｍ²／ｓ以上、２５０ｍｍ²／ｓ以下、更に好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、２００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であるものである。また、このアロマ系プロセスオイルは、１００℃における動粘度が３ｍｍ²／ｓ以上、１５ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であると好ましい。このような動粘度を有するアロマ系プロセスオイルの配合によれば、その配合量の調節により放熱成形体の相変化温度を所望温度に制御することが可能である。

請求項５の発明の放熱成形体用組成物の前記パラフィン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下、より好ましくは、４１０ｍｍ²／ｓ以上、５５０ｍｍ²／ｓ以下、更に好ましくは、４２０ｍｍ²／ｓ以上、５００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であるものである。また、このパラフィン系プロセスオイルは、１００℃における動粘度が２０ｍｍ²／ｓ以上、５０ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であると好ましい。このような動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルの配合によれば、放熱成形体の相変化温度が潜熱蓄熱材の相変化温度より大きく低下されるのが抑制される。

請求項６の発明の放熱成形体用組成物の前記プロセスオイルは、前記熱可塑性ベースポリマ１００質量部に対し、３０質量部以上、６００質量部以下、好ましくは、３５質量部以上、５００質量部以下、より好ましくは、７０質量部以上、２２０質量部以下の範囲内で配合されるものである。

請求項７の発明の放熱成形体用組成物の前記熱伝導性フィラは、炭酸カルシウム、より好ましくは、重質炭酸カルシウムであるものである。

請求項８の発明の放熱成形体用組成物の前記潜熱蓄熱材は、固相から液相へと相変化するときに熱を吸収するパラフィン類または脂肪酸類であるものである。

請求項１の発明に係る放熱成形体用組成物によれば、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの何れか１種以上のプロセスオイルとを含有する。
この請求項１の発明に係る放熱成形体用組成物によれば、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルを配合することにより、常温から４０℃程度の低い温度でも十分に低硬度な放熱成形体を形成できる。よって、放熱対象物に対する密着性が向上し、放熱対象物の温度が上昇しても放熱対象物の熱を放熱成形体に速やかに移動させることができるため、放熱対象物の昇温速度を抑え温度上昇を緩和できる。これより、熱伝導性フィラを多く配合しても放熱対象物に対し高密着させることができるから、熱伝導性フィラによる熱伝導性及び潜熱蓄熱材による蓄熱性が十分に発揮され、放熱効果を向上することができ、放熱対象物の温度が上昇して周囲環境（外気）との温度差が小さくなったときでも、高い放熱効果が得られる。

請求項２の発明に係る放熱成形体用組成物によれば、前記パラフィン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満の範囲内であるから、請求項１に記載の効果に加えて、放熱成形体の相変化温度を潜熱蓄熱材の融点（相変化温度）よりも低温側に調節、設定でき、更に、前記パラフィン系プロセスオイルの配合量の調節により放熱成形体の相変化温度を容易に制御できる。

請求項３の発明に係る放熱成形体用組成物によれば、前記ナフテン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であるから、請求項１に記載の効果に加えて、放熱成形体の相変化温度を潜熱蓄熱材の融点（相変化温度）よりも低温側に調節、設定でき、更に、前記パラフィン系プロセスオイルの配合量の調節により放熱成形体の相変化温度を容易に制御できる。

請求項４の発明に係る放熱成形体用組成物によれば、前記アロマ系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であるから、請求項１に記載の効果に加えて、放熱成形体の相変化温度を潜熱蓄熱材の融点（相変化温度）よりも低温側に調節、設定でき、更に、前記パラフィン系プロセスオイルの配合量の調節により放熱成形体の相変化温度を容易に制御できる。

請求項５の発明に係る放熱成形体用組成物によれば、前記パラフィン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であるから、請求項１に記載の効果に加えて、放熱成形体の相変化温度が潜熱蓄熱材の融点（相変化温度）よりも低温側に大きく低下するのが抑制される。

請求項６の発明に係る放熱成形体用組成物によれば、前記プロセスオイルは、前記熱可塑性ベースポリマ１００質量部に対し、３０質量部以上、６００質量部以下の範囲内であるから、請求項１乃至請求項５の何れか１つに記載の効果に加えて、成形性を損なうことなく、４０℃以下の硬度が低硬度な放熱成形体を得ることができる。

請求項７の発明に係る放熱成形体用組成物によれば、前記熱伝導性フィラは炭酸カルシウムであるから、請求項１乃至請求項６の何れか１つに記載の効果に加えて、低コスト化できる。特に、所定のプロセスオイルの含有により４０℃以下の硬度が低硬度な放熱成形体を形成できて、放熱対象物に対し高密着できることで放熱効果を高めることができるから、比較的熱伝導率の低い炭酸カルシウムを配合しても、高い放熱効果を得ることができる。

請求項８の発明に係る放熱成形体用組成物によれば、前記潜熱蓄熱材は、パラフィン類または脂肪酸類であるから、請求項１乃至請求項７の何れか１つに記載の効果に加えて、比較的大きい潜熱を有し単位体積当たりの蓄熱量が大きく、融解と凝固を繰り返しても安定した放熱と蓄熱作用が得られる。また、腐食し難く、入手が容易で安価である。更に、相変化温度（融点）を異にした材料種が多く存在し、材料の選択幅が広いから、放熱対象物に応じた所望の温度特性に設定しやすい。

図１は本実施の形態１に係る実施例２、実施例４及び実施例５の各放熱成形体用組成物から形成された各放熱成形体の硬度と温度との関係を、比較例１と比較して示すグラフである。 図２は本実施の形態２に係る実施例７の放熱成形体用組成物から形成された放熱成形体の硬度と温度との関係を、比較例１と比較して示すグラフである。

［実施の形態１］
まず、本発明の実施の形態１について説明する。
本発明の実施の形態１に係る放熱成形体用組成物は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、プロセスオイルとして４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルを含有するものである。

本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物に配合される熱可塑性ベースポリマとしては、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマが使用できる。
熱可塑性樹脂としては、例えば、エンジニアリング・プラスチック（エンプラ）に属するポリアミド４６（ＰＡ４６）樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂（ナイロン等）、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ガラス繊維強化ポリエチレンテレフタレート樹脂、環状ポリオレフィン樹脂等や、スーパー・エンジニアリング・プラスチック（スーパーエンプラ）に属するポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、ポリサルホン（ＰＳＦ）樹脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）樹脂、非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）樹脂、液晶ポリマ（ＬＣＰ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリアミドイミド樹脂等や、汎用樹脂に属するポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）樹脂、ＡＢＳ樹脂、アクリルニトリルスチレン（ＡＳ）樹脂、アクリル（ＰＭＭＡ）樹脂等を使用できる。これらは１種を単独で用いても良いし２種以上を組み合わせて用いても良い。このような熱可塑性樹脂を使用した場合には、必要に応じて熱可塑性樹脂を可塑化するための可塑剤が配合される。

また、熱可塑性エラストマとしては、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマ（ＴＰＳ）、オレフィン系熱可塑性エラストマ（ＴＰＯ）、塩化ビニル系熱可塑性エラストマ（ＴＰＶＣ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマ（ＴＰＵ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマ（ＴＢＡ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマ（ＴＰＥＥ）、ウレタン系熱可塑性エラストマ、アミド系熱可塑性エラストマ、エステル系熱可塑性エラストマ、フッ素樹脂系熱可塑性エラストマ等を使用できる。これらも１種を単独で用いても良いし２種以上を組み合わせてもよい。

このような熱可塑性ベースポリマは、柔軟性（低硬度）、成形性、耐気候性、耐熱性、パラフィン化合物等の潜熱蓄熱材との相性等を考慮して適宜選択されるが、上記の中でも、高い耐熱性、機械的物性、耐候性、耐薬品性、耐水性、難燃焼性（低燃焼性）・自己消火性等を有し過酷な使用環境でも耐え得るものとして、電気・電子機器部品材料、自動車部品材料等に広く使用できるスチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマが好ましい。このようなスチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマでは、溶融温度が比較的低い化合物の選択幅が広く、そのような溶融温度が比較的低いものを選択することで、成形時に高温条件下としなくても十分に流動するから、低コストで成形できて加工性が良く、組成物に含まれる材料の劣化も防止できることになる。

特に好ましい熱可塑性ベースポリマは、熱可塑性エラストマとしてハードセグメント及びソフトセグメントを有する水添ブロック共重合体である。この水添ブロック共重合体は、ソフトセグメント及びハードセグメントの共重合体であり、例えば、共役ジエン重合ブロックと、アルケニル芳香族化合物重合ブロックやオレフィン重合ブロックとを有するブロック共重合体である。

なお、共役ジエン重合ブロックにおける共役ジエンとしては、例えば、ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、ペンタジエン、２−メチル−１，３−ペンタジエン、ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン、クロロプレン等がある。
また、アルケニル芳香族化合物共重合ブロックにおけるアルケニル芳香族化合物としては、スチレン、ブチルスチレン、メチルスチレン、ジビニルベンゼン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−ｐ−アミノスチレン、ビニルピリジン等がある。
更に、オレフィン共重合ブロックは、結晶性オレフィン共重合ブロックが好ましく、エチレン、ブチレン、プロピレン等や、ブタジエン、イソプロピレン等の共役ジエン共重合体からなるブロックの水素添加物等がある。アルケニル芳香族化合物が共重合されていてもよい。

また、ハードセグメントとしては、例えば、エチレン、プロピレン、ブチレン等のα−オレフィン重合体セグメントで結晶性を有するものや、ブタジエン重合体の水素添加物セグメントで結晶性を有するもの等が形状維持性を付与するハードセグメントとして機能する。
ソフトセグメントとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン等のα−オレフィンのランダム重合体セグメント、ブタジエン、イソプレン等のジエン化合物の重合体セグメントまたはその水素添加物セグメント等がゴム、弾性特性を付与するソフトセグメントとして機能する。
例えば、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン−エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−オレフィン結晶ブロック共重合体（ＳＥＢＣ）、スチレン−エチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、オレフィン結晶−エチレン／ブチレン−オレフィン結晶ブロック共重合体（ＣＥＢＣ）等が好ましい。

このようなハードセグメント及びソフトセグメントを有する水添ブロック共重合体では、ハードセグメント及びソフトセグメントによるブロック形成により網目構造を有するために、その網目構造内にパラフィン化合物等からなる潜熱蓄熱材や、パラフィン系、ナフテン系またはアロマ系のプロセスオイルを取込んで拘束することができる。よって、パラフィン化合物等からなる潜熱蓄熱材の融解（相変化）に伴う流動性の増大を抑制して形状を維持する形状保持性が高く、パラフィン化合物等からなる潜熱蓄熱材の融解（相変化）に伴う相分離、ブリードアウト（漏れ出し、染み出し）を防止することが可能である。プロセスオイルについてもそのブリードアウトを防止可能である。更に、所望の形状への成形性、柔軟性のある低硬度の獲得にも有利である。
そして、このように熱可塑性ベースポリマとしてハードセグメント及びソフトセグメントを有する水添ブロック共重合体を採用すると、潜熱蓄熱材としてマイクロカプセルに封入されていないパラフィン化合物等の製品を使用しても、融解（相変化）に伴うパラフィン化合物等の相分離、ブリードアウト（漏れ出し、染み出し）の防止に効果的であるから、パラフィン化合物等の製品の選択自由度が高まる。中でも、強度、耐熱性、耐久性及び耐ブリードアウト性に優れるＳＥＢＳ等の水添スチレン系エラストマが好適である。この水添スチレン系エラストマの数平均分子量は、耐ブリードアウト性を考慮すると、例えば、６０，０００〜４００，０００程度、好ましくは、１００，０００〜３００，０００程度である。
なお、水添ブロック共重合体は、これを構成する各ブロックが直線状に結合した直鎖の共重合体に限定されず、各ブロックが分岐状に結合したグラフト共重合体型、或いは、各ブロックが星型に結合したスターポリマー型等であってもよい。

このような熱可塑性ベースポリマは、放熱成形体用組成物中において、例えば、２〜４０質量％の範囲内で配合される。即ち、放熱成形体用組成物の総量１００質量部に対して、熱可塑性ベースポリマの配合量は、例えば、２〜４０質量部の範囲内である。配合割合が少なすぎると所定の成形が困難で強度が不足して脆くなる。また、配合割合が多すぎると、放熱成形体用組成物中において相対的に潜熱蓄熱材や熱伝導性フィラの配合割合が少なくなることから所定の高い蓄熱量及び熱伝導率が得られず、実用的な放熱効果を確保できない。放熱成形体用組成物中において、熱可塑性ベースポリマの配合量が２〜４０質量％の範囲内であれば、所定の成型性、強度が確保され、放熱対象物に対する効果的な温度上昇抑制効果を可能とする。より好ましくは、放熱成形体用組成物中において、熱可塑性ベースポリマの配合量が３〜２０質量％の範囲内である。

また、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物に含まれる熱伝導性フィラは、電気的に絶縁性であっても導電性であってもよく、絶縁性または導電性の電気特性については、放熱成形体用組成物を使用して放熱させる放熱対象物やその周囲部材、例えば、放熱対象物を収める筺体等の特性によって選択される。

導電性の熱伝導性フィラとしては、黒鉛、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維（特に石炭ピッチ系（Ｐｉｔｃｈ）、ＰＡＮ系が好ましい）、カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）、カーボンナノファイバー（ＣＮＦ）等の炭素化合物や、銀、銅、ニッケル、アルミニウム、ステンレス、チタン、ＳＵＳ等の金属粉末または金属繊維、酸化スズ等の金属酸化物、フェライト類等の金属系化合物を使用できる。これらは１種を単独で用いてもよいし２種以上を組み合わせてもよい。
導電性の熱伝導性フィラについては、安価で、かつ、熱伝導性や導電性を効果的に向上できる点から、炭素繊維等の炭素化合物が好適である。
なお、導電性の熱伝導性フィラをシリカ等で被覆することにより、導電性フィラに絶縁性を付与した絶縁性フィラとし、これを熱伝導性フィラとして使用することも可能である。

また、絶縁性の熱伝導性フィラとしては、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化マグネシウム（マグネシア：ＭｇＯ）、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化珪素、酸化ベリリウム、酸化銅、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム等の金属酸化物や、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化珪素等の金属窒化物や、ベーマイト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛、水酸化カルシウム、水酸化スズ等の金属水酸化物や、炭化珪素、ダイヤモンド等の炭素化合物や、マグネサイト、炭酸マグネシウム、ホウ化チタン、チタン酸カルシウム、石英等が使用できる。これらは１種を単独で用いてもよいし２種以上を組み合わせてもよい。

絶縁性の熱伝導性フィラについては、高充填、高分散が可能であり、かつ安価である点から、窒化ホウ素、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム（アルミナ）、炭酸カルシウムが好ましい。特に、炭酸カルシウムは、低硬度で安価であり、また、窒化ホウ素や酸化マグネシウムは、低硬度で高熱伝導率である。なお、窒化ホウ素は、ｃ−ＢＮ（立方晶構造）、ｗ−ＢＮ（ウルツ鉱構造）、ｈ−ＢＮ（六方晶構造）、ｒ−ＢＮ（菱面体晶構造）、ｔ−ＢＮ（乱層構造）等の何れの構造であっても良いが、グラファイトと類似の構造を有する六方晶構造型が好ましい。六方晶構造の窒化ホウ素を用いることにより、成形体を得る際に用いる成型機や金型の摩耗を低減できる。また、窒化ホウ素の形状には、球状のものと鱗片状のものがあり、本発明には何れも用いることができるが、アスペクト比が高い鱗片状のものを用いると、絶縁性に優れ、更に、熱伝導率や成型性等の機械的特性が良好な成形体が得られる。

これらの熱伝導性フィラについては、例えば、中位径（≒平均粒子径）が１〜３００μｍ、好ましくは２〜２５０μｍのフィラが使用できる。熱伝導性フィラの粒子径が小さすぎると、凝集が生じ易くなり均一な分散性に欠け、また、粘度が上昇し、成形性が低下する。その結果、放熱対象物との密着性が低下したり安定した熱伝導性を確保できなくなったりする恐れがある。一方、粒子径が大きすぎると、充填性が低下し、また、均一な分布に欠け、安定して十分な熱伝導性が得られなくなる恐れがある。更に、表面平滑性が低下して放熱対象物との密着性が低下したり、脆くなり裂け易くなったりする恐れがある。熱伝導性フィラの中位径（≒平均粒子径）が１〜３００μｍ、より好ましくは１．５〜１００μｍ、更に好ましくは、２〜８０μｍの範囲内であれば、安定した高い熱伝導性及び低硬度を確保することが可能となる。更に、粒子径の大きなフィラと粒子径の小さなフィラの取合わせによって、充填量を高めることにより熱伝導性を向上させることもできる。
熱伝導性フィラの形状としては、例えば、繊維状、板状、球状、楕円球状、多角柱状、鱗片状、棒状、粒子状、粉末状、ロッド状、チューブ状、曲板状、針状、曲板状、針状等の形状があるが、何れの形状のものでも使用可能である。アスペクト比が高いものであると、放熱成形体において高い熱伝導率が得られる。

因みに、中位径とは、ＪＩＳ Ｚ ８９０１「試験用粉体及び試験用粒子」の本文及び解説の用語の定義によれば、粉体の粒径分布において、ある粒子径より大きい個数（または質量）が、全粉体のそれの５０％を占めるときの粒子径（直径）、即ち、オーバサイズ５０％の粒径であり、通常、メディアン径または５０％粒子径といいＤ₅₀と表わされる。定義的には、平均粒子径と中位径で粒子群のサイズを表現されるが、ここでは、商品説明の表示、レーザ回折・散乱法によって測定した値である。
そして、レーザ回折・散乱法によって測定した中位径とは、レーザ回折式粒度分布測定装置を用いてレーザ回折・散乱法によって得られた粒度分布において積算質量部が５０％となる粒子径（Ｄ₅₀）をいう。
なお、上記数値は、厳格なものでなく概ねであり、当然、測定等による誤差を含む概略値であり、数割の誤差を否定するものではない。この誤差の観点から見ると、平均粒子径との差も僅少であり、平均粒子径≒中位径であり、平均粒子径＝中位径と見做すこともできる。

また、熱伝導性フィラは、熱伝導率が０．２Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、２５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下のものが好ましく、より好ましくは、０．５Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上、２００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下のものである。熱伝導率が小さすぎるものでは、十分な熱伝導性を確保できず、また、熱伝導性を高めるために多量に配合しても、硬度が上昇することで放熱対象物との密着性が低下するから、放熱対象物に対し効果的な放熱効果を得ることができない。一方で、熱伝導率が高いものは、価格が高く入手も困難である。好ましくは、熱伝導率が０．２〜２５０Ｗ／（ｍ・Ｋ）、より好ましくは、０．５〜２００Ｗ／（ｍ・Ｋ）の範囲内である熱伝導性フィラを使用することで、高い熱伝導性及び低硬度の両立が確保され、また、低コスト化を図ることができる。

ここで、このような熱伝導性フィラは、放熱成形体用組成物中において、例えば、３５〜９０量％の範囲内で配合される。即ち、放熱成形体用組成物の総量１００質量部に対して、熱伝導性フィラの配合量が例えば、３５〜９０質量部である。配合割合が少なすぎると十分に高い熱伝導率を得ることができず、配合割合が多すぎると、流動性の低下により成形性が低下したり、放熱成形体用組成物からなる放熱成形体の硬度が上昇したりするため、放熱対象物との密着性が低下して、放熱効果が低下する恐れがある。放熱成形体用組成物中において、熱伝導性フィラの配合量が３５〜９０質量％の範囲内であれば、成形性を低下させることなく高い熱伝導性及び低硬度の両立を確保できる。より好ましくは、放熱成形体用組成物中において、熱伝導性フィラの配合量が４５〜９０質量％の範囲内である。

特に、本実施の形態１では、後述するように、所定のプロセスオイルの配合により、昇温による低硬度化がはやいから、熱伝導性フィラの充填量を高めても放熱対象物との密着性を確保できる。また、常温〜４０℃程度の硬度が低いことにより放熱対象物との密着性が向上することで、放熱対象物の熱が速やかに放熱成形体に移動する熱伝導性が向上するから、熱伝導率の低い安価な炭酸カルシウムであっても高い放熱効果を得ることができる。

なお、熱伝導性フィラは、シランカップリング処理（例えば、ビニルシラン、エポキシシラン、アクリルシラン、イソシアナートシラン、クロロシラン、アミノシラン等）、チタネートカップリング処理（例えば、アルコキシチタネート、アミノチタネート等）、エポキシ処理、ウレタン処理、酸化処理等の表面処理が施されていてもよい。また、脂肪酸（例えば、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘニン酸等の飽和脂肪酸、ソルビン酸、エライジン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エルカ酸等の不飽和脂肪酸等）や樹脂酸（例えば、アビエチン酸、ピマル酸、レボピマール酸、ネオアピチン酸、パラストリン酸、ジヒドロアビエチン酸、イソピマール酸、サンダラコピマール酸、コルム酸、セコデヒドロアビエチン酸）等による表面処理が施されていてもよい。このような表面処理が施されていると、熱伝導率が向上したり、ベースポリマ界面との親和性が向上したり、分散性が向上したり、混合・混練等の作業性が容易であったりする。更に、高熱伝導率を達成できる範囲内であれば、原料等に由来する不純物が少量含まれていても良い。

また、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物に含まれる潜熱蓄熱材は、材料の相が特定温度で変化するときの潜熱を有する、即ち、相変化に伴う融解潜熱を有する相変化材料からなるものであり、固液相転移型の潜熱蓄熱材、電子相転移型の潜熱蓄熱材、または固固相転移型の潜熱蓄熱材が使用される。物質の相変化に伴う潜熱を利用する潜熱蓄熱材では、蓄熱密度が高く、蓄熱温度域（出力温度が一定）が狭域で熱損失が極めて少ないものである。

具体的に、電子相転移型の潜熱蓄熱材としては、例えば、二酸化バナジウム等のバナジウム酸化物またはその無機水和物、ＬｉＭｎ₂Ｏ₄、ＬｉＶＳ₂、ＬｉＶＯ₂、ＮａＮｉＯ₂、ＲＥＢａＦｅ₂Ｏ₅、ＲＥＢａＣｏ₂Ｏ_5.5（ここでＲＥはＹ，Ｓｍ，Ｐｒ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｔｂ等の希土類元素）等が使用できる。
固固相転移型の潜熱蓄熱材としては、例えば、マルテンサイト変態を生じる材料（ＮｉＴｉ、ＣｕＺｎＡｌ、ＣｕＡｌＮｉ等の形状記憶合金）、サーモクロミック材料（Ｎ，Ｎ−ジエチルエチレンジアミン銅錯体等）、柔粘性結晶（トリメチロールエタン、ペンタエリスリトール、ネオペンチルグリコール等の多価アルコールや、バナジウムまたはバリウム等の金属酸化物、例えば、酸化バナジウム、酸化チタン、酸化バリウム系等や、硫化バナジウム等）、磁気相転移物質（Ｍｎ−Ｚｎフェライト、ＮｉＦe合金等）、常誘電体−強誘電体転移物質（ＢａＴｉＯ₃等）が使用できる。

固液相転移型の潜熱蓄熱材としては、ｎ−テトラデカン、ｎ−ペンタデカン、ｎ−ヘキサデカン、ｎ−ヘプタデカン、ｎ−オクタデカン、ｎ−エイコサン、ｎ−ノナデカン、ｎ−イコサン、ｎ−ヘンイコサン、ｎ−ドコサン、ｎ−トリコサン、ｎ−テトラコサン、ｎ−ペンタコサン、ｎ−ヘキサコサン、ｎ−ヘプタコサン、ｎ−オクタコサン、ｎ−ノナコサン、ｎ−トリアコンタン、ｎ−ヘントリアコンタン、ｎ−ドトリアコンタン、ｎ−トリトリアコンタン、パラフィンワックス等のパラフィン類（パラフィン化合物）や、カプリン酸、カプロン酸、カプリル酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、ノナデシル酸、アラキギン酸、ヘンイコシル酸、ベヘニン酸、リグノセリン酸、トリアコンタン酸、ヒドロキシステアリン酸、セバシン酸、クロトン酸、エライジン酸、エルカ酸、ネルボン酸等の脂肪酸類（脂肪酸エステルを含む）や、ナフタレン、ベンゼン、p-キシレン等の芳香族炭化水素化合物や、ソルビトール、マン二トール、ガラクチトール、エリスリトール、キシリトール等の糖アルコールや、セチルアルコール、ステアリルアルコール、テトラデカノール、ドデカノール、ペンタエリスリトール、スレイトール、ポリエチレングリコール等のアルコール類や、プロピオンアミド、アセトアミド等のアミド類や、ポリエチレンや、塩化カルシウム水和物、酢酸ナトリウム水和物、酢酸カリウム水和物、水酸化ナトリウム水和物、水酸化カリウム水和物、水酸化ストロンチウム水和物、水酸化バリウム水和物、塩化ナトリウム水和物、塩化マグネシウム水和物、塩化亜鉛水和物、硝酸リチウム水和物、硝酸マグネシウム水和物、硝酸カルシウム水和物、硝酸アルミニウム水和物、硝酸カドミウム、硝酸鉄水和物、硝酸亜鉛水和物、硝酸マンガン水和物、硫酸リチウム水和物、硫酸ナトリウム水和物、チオ硫酸ナトリウム水和物、硫酸マグネシウム水和物、硫酸カルシウム水和物、硫酸カリウムアルミニウム水和物、硫酸アルミニウムアンモニウム水和物、チオ硫酸ナトリウム水和物、リン酸カリウム水和物、リン酸ナトリウム水和物、リン酸水素カリウム水和物、リン酸水素ナトリウム水和物、ホウ酸ナトリウム水和物、臭化カルシウム水和物、フッ化カリウム水和物、炭酸ナトリウム水和物、塩化カルシウム六水塩、炭酸水素カリウム水溶液、硫酸ナトリウム十水塩等の無機水和物・無機系共晶物等が使用できる。

これらのうち潜熱蓄熱材としては、固液相転移型の潜熱蓄熱材の使用が好適である。
この固液相転移型の潜熱蓄熱材とは、熱を吸収する際に固相から液相へと相変化し、その相変化（融解）の潜熱によって熱を蓄える（吸収する）相変化型の蓄熱材（相変化材）のことである。固液相転移型の潜熱蓄熱材の中でも、特にパラフィン類（飽和炭化水素化合物）、脂肪酸類（脂肪酸エステルを含む）等の有機系化合物は、比較的大きい潜熱を有し単位体積当たりの蓄熱量が大きく、融解と凝固を繰り返しても安定した放熱と蓄熱作用が得られる。また、腐食し難く、安価である。更に、炭素数、分子量等に応じて相変化温度（融点）を異にした材料種が多く存在し、材料の選択幅が広い。このため、潜熱蓄熱材として好ましく用いられる。

なお、これら潜熱蓄熱材は、１種を単独で用いても良いし２種以上の材料の混合物や共晶を用いても良いし、１種以上の材料を主成分として更に他の副成分（安息香酸、尿素、水等）を添加した混合物を用いてもよい。相変化温度（融点）の異なる２種以上の相変化材を用いることも可能である。
特に、潜熱蓄熱材として固液相転移型等の相変化材を使用する場合には、放熱対象物の材料種、作動（使用）温度、使用環境等に応じ、蓄熱したい目的の温度範囲に相変化温度（融点）を有する材料が選択される。

また、潜熱蓄熱材として好ましくは、炭素数が偶数２ｎ（ｎは自然数から選択される１つの数）からなるノルマルパラフィンを６０質量％以上含有するパラフィン化合物である。炭素数が２ｎ（ｎは自然数から選択される１つの数）であるノルマルパラフィンが６０質量％以上含有されているとは、所定温度に発熱する放熱対象物からの熱で相変化してその相変化に伴い蓄熱（吸熱）する機能を有するパラフィンとして炭素数が２ｎ（偶数）であるノルマルパラフィンが選択され、この炭素数が２ｎ（偶数）であるノルマルパラフィンの割合がパラフィン化合物中において６０質量％以上を占めていることを意味する。即ち、炭素数が２ｎ（偶数）のノルマルパラフィンが主成分として６０質量％以上の純度、含有量で含まれるパラフィン化合物が潜熱蓄熱材として使用されることを意味する。パラフィン化合物１００質量％に対し、目的温度で蓄熱（吸熱）させる炭素数２ｎ（偶数）のノルマルパラフィンが６０質量％以上であり、より好ましくは、８０質量％以上である。

潜熱蓄熱材として使用するパラフィンが炭素数２ｎ（偶数）のノルマルパラフィンであると、その結晶構造からして高い蓄熱量（融解熱量）を有し、また、放熱成形体の熱伝導率が向上する。そして、パラフィン化合物中において潜熱蓄熱材として使用する炭素数が２ｎ（偶数）のノルマルパラフィンが６０質量％以上、より好ましくは８０％質量以上の含有であれば、更に、蓄熱温度域が狭域となるから所定の狭域で高い蓄熱量（融解熱量）を確保できうえ、熱伝導率を高めることができる。よって、放熱対象物の熱をより多く吸熱でき、かつ、熱が移動しやすくなるから、蓄熱量の向上及び熱伝導率の向上の相乗効果により放熱対象物の温度上昇の抑制、緩和効果を向上させることができる。
また、ノルマルパラフィンは、塩化カルシウム水和物、硫酸ナトリウム水和物、チオ硫酸水和物、酢酸ナトリウム水和物等といったような無機水和塩や、脂肪酸や、脂肪酸エステル等の他の潜熱蓄熱材と比較して、臭気、毒性、腐食性もなくて取扱い易い。更に、熱的安定性も高く、繰り返しの相変化によっても劣化、特に酸化劣化しにくい材料であり耐久性も高く、また、結晶化速度、蓄熱（吸熱）特性が安定している。

中でも、炭素数が１４以上、３３以下である石油精製品のパラフィン化合物であると、入手が容易で低コストであり、また、高温条件としなくても加工時の流動性が確保されるから成形性も良く、加工時のコストを抑えることができる。よって、低コスト化を図ることができる。

更には、炭素数を表す２ｎのｎが７〜１３の範囲内のノルマルパラフィンが好ましい。具体的には、ｎ−テトラデカン（Ｃ₁₄Ｈ₃₀）、ｎ−ヘキサデカン（Ｃ₁₆Ｈ₃₄）、ｎ−オクタデカン（Ｃ₁₈Ｈ₃₈）、ｎ−エイコサン（Ｃ₂₀Ｈ₄₂）、ｎ−ドコサン（Ｃ₂₂Ｈ₄₆）、ｎ−テトラコサン（Ｃ₂₄Ｈ₅₀）、ヘキサコサン（Ｃ₂₆Ｈ₅₄）の何れか１種以上が好ましい。より好ましくは、炭素数を表す２ｎのｎが１０〜１２の範囲内であるノルマルパラフィンである。具体的には、ｎ−エイコサン（Ｃ₂₀Ｈ₄₂）、ｎ−ドコサン（Ｃ₂₂Ｈ₄₆）、ｎ−テトラコサン（Ｃ₂₄Ｈ₅₀）である。
このように、ノルマルパラフィンの炭素数を表す２ｎのｎが７〜１３の範囲内では、炭素数が奇数（２ｎ±１：ｎ＝７〜１３）の直鎖飽和炭化水素化合物よりも融解潜熱量が極めて高いからパラフィン化合物中での占有量を高めなくとも十分に高い蓄熱量が得られ、低コスト化が可能である。

ここで、例えば、自動車にバッテリとして搭載されているリチウムイオン電池の熱の放散を目的とする場合、即ち、本実施の形態１の放熱成形体用組成物から形成される放熱成形体を自動車に搭載されるリチウムイオン電地のバッテリに適用する場合、リチウムイオン電地の使用限界温度が通常、５５℃〜６０℃程度であるところ、真夏の炎天下等の雰囲気温度が４０℃以上に達する環境でも、温度上昇の速度を効果的に緩和するためには、好ましくは、２０℃以上、５０℃未満の範囲内で蓄熱材が相変化するのが好ましい。相変化温度が２０℃未満であると、高温下において蓄熱容量がすぐに限界を超えて、効果的に電池の温度上昇を抑制することができない。また、電池の作動時以外でもバッテリの周囲の温度変化により相変化の過剰な繰り返しの負荷が生じる。一方、リチウムイオン電地の使用限界温度が通常、５５℃〜６０℃程度であることから、相変化温度が５０℃以上であると相変化の潜熱をほとんど利用できず、相変化して蓄熱するまでに電池の発熱温度が高くなりすぎ、リチウムイオン電地の作動時間を長くすることができない。相変化温度が２０℃以上、５０℃未満の範囲内に設定することで、リチウムイオン電地の高い昇温抑制効果による電池作動時間の長期化を可能とする。

より好ましくは、潜熱蓄熱材として用いるパラフィン化合物は、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ法）による測定で、４０℃〜５５℃の範囲内に融解主ピークのピークトップを有するものが好ましい。これにより、車内の雰囲気温度が４０℃以上に達する真夏の炎天下等の環境であっても、高蓄熱量及び高熱伝導率によって、リチウムイオン電池に対して効果的に熱を放散させて温度上昇を緩和でき、使用限界温度（５５℃〜６０℃）への到達時間、つまり、作動可能時間の延長を可能とする。
即ち、融点が４０℃以上、５５℃以下のパラフィン化合物を用いることで、本実施の形態１では、後述するように潜熱蓄熱材及び所定のパラフィンオイルの組み合わせにより、選択した潜熱蓄熱材の融点より低い温度、例えば、３５℃〜５３℃程度で相変化して熱を吸収するため、真夏の炎天下等で雰囲気温度が４０℃以上に達し、リチウムイオン電池と周囲環境との温度差が小さくなったときでも、リチウムイオン電池の温度上昇を効果的に抑制できる。ここで、パラフィン化合物のピークトップが４０℃よりも低いものでは、真夏の炎天下等で雰囲気温度が４０℃以上に達するような高温環境下では直ぐに蓄熱容量が限界を超えてしまい、リチウムイオン電池の温度上昇の抑制、緩和効果が弱く、リチウムイオン電池の使用限界温度に達するまでの時間の短縮効果が得られ難い。また、真夏の炎天下等で雰囲気温度が４０℃以上に達するような環境以外のときでも相変化が頻繁に繰り返されることになるから劣化も速くなる。特に、低融点であると、電池の作動時以外でもバッテリの周囲温度の影響で相変化が頻繁に繰り返されることもあり、早期の劣化を招くこともある。また、ピークトップが５５℃よりも高いと、リチウムイオン電池がその使用限界温度に達するまでの蓄熱量が小さく、リチウムイオン電地の作動時間を長くすることができない。したがって、融点が４０℃以上、５５℃以下の範囲内であるパラフィン化合物の使用によって、真夏の炎天下等熱的に厳しい雰囲気温度となる環境でも、リチウムイオン電池等の二次電池の熱を逃してその温度上昇を効果的に抑制、緩和でき、高い放熱効果を得ることができる。

なお、上記示差走査熱量測定法（ＤＳＣ法）による測定で、４０℃〜５５℃の範囲内に融解主ピークのピークトップを有するとは、ＪＩＳ Ｋ ７１２２の転移熱測定方法に準拠した測定によって得られたＤＳＣサーモグラムにおいて吸熱の主ピーク（山）のピークトップ（頂点）が４０℃以上、５５℃以下の範囲内にあることを示している。ピーク（山）が複数観測される場合には、ピークトップの値（ピーク値）が最も高いピークが主ピークである。因みに、ＤＳＣによる熱物性測定に際しては、まず、約５ｍｇの試料を封入したアルミニウムパンを、窒素雰囲気下において、（１）１０℃／分で昇温し１１０℃で５分間保持して完全に融解させたのち、次に、（２）５℃／分で３０℃まで降温し３０℃で５分間保持して再結晶化させ、再度（１）及び（２）を繰り返しており、２回目以降の昇温時の示差熱で吸熱特性の融解ピークが判断される。
そして、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ法）による測定で、４０℃〜５５℃の範囲内に融解主ピークのピークトップを有するのであれば、融点が４０℃〜５５℃の範囲内にある炭素数２ｎ（偶数）のノルマルパラフィンの使用のみに限定されず、当該範囲外に融点を有する炭素数２ｎ（偶数）のノルマルパラフィンを混合してもよい。

なお、蓄熱材として固液相転移型の潜熱蓄熱材を使用した場合には、放熱対象物の作動等による温度上昇に伴い、固体から液体に相変化することによって潜熱を吸収する一方で、放熱対象物の作動停止等による温度低下に伴い、液体から固体に相変化することによって潜熱を放出する。特に固液相転移型の潜熱蓄熱材は、状態変化がゆっくりであり、熱量が外部から供給されない場合には、蓄熱した潜熱を徐々に外部に放熱するという性質を有している。このような性質により、自動車に搭載されるリチウムイオン電池等の二次電池バッテリ等で使用する蓄熱ポリマ成形体において相変化温度（融点）が５０℃未満の比較的低い潜熱蓄熱材を用いた場合、冬場の常温、低温（４０℃以下）環境下のように自動車の車外の環境温度とバッテリ等の二次電池温度の差が大きくなる際には、リチウムイオン電池等二次電池の作動停止後、蓄熱ポリマ成形体に吸収された潜熱の放出によりリチウムイオン電池等の二次電池の保温が促され、電池の温度低下が緩和されることで、常温、低温（４０℃以下）化による起電力の低下を防止して、起動時や充電時の電池性能を良好に保持することができる。

また、本発明を実施する場合には、パラフィン化合物の製品としては、マイクロカプセルに封入していない状態の石油精製品をそのまま使用しても良いし、マイクロカプセルに内包されているものを使用しても良いし、樹脂等でパッキングされているものを使用してもよい。例えば、マイクロカプセルの場合、そのカプセル外殻を構成する膜材（カプセル膜材）には、界面重合法、インサイチュー（in−situ）法等の手法で得られるポリスチレン、アクリル、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、ポリアクリルアミド、エチルセルロース、ポリウレタン類、アミノ類、メラミン、尿素等の樹脂や、カルボキシメチルセルロースまたはアラビアゴムとゼラチンとのコアセルベーション法を利用した樹脂が使用される。

しかし、マイクロカプセルに封入されたパラフィン化合物の製品を使用する場合、カプセル殻の存在により、また、カプセル内でパラフィン化合物が充填されない空隙部分により、全体的な潜熱量、熱伝導率が低下することになる。また、マイクロカプセルや架橋剤等を必要とし製造工程も複雑化するからコスト高となる。

したがって、マイクロカプセルに封入されていないパラフィン化合物の方が、全体的な潜熱量及び熱伝導率を高くでき、マイクロカプセルや架橋剤等を用いないことで低コストであるから好ましい。
特に、水添ジエン系共重合体を熱可塑性ベースポリマに選定することで、パラフィン化合物がマイクロカプセルに封入されていなくとも、パラフィン化合物の相変化による相分離、ブリードアウト（漏れ出し、染み出し）を抑制できる。

そして、本実施の形態１の放熱成形体用組成物においては、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルが含有される。このような所定のオイルを配合することにより、潜熱蓄熱材や熱伝導性フィラの含有量を多くしたときでも、放熱成形体用組成物をシート状等に成形してなる放熱成形体の昇温による低硬度化が速く、常温〜４０℃程度の低い温度であっても低硬度であり、放熱対象物に高密着できる。よって、放熱対象物の熱が放熱成形体に伝導されやすくなり、更に、それにより潜熱蓄熱材や熱伝導性フィラによる蓄熱性及び熱伝導性が十分に発揮されることから、放熱効果を上げることができる。

特に、本実施の形態１の放熱成形体用組成物で用いるパラフィン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のものである。また、ナフテン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のものである。更に、アロマ系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のものである。このような所定の動粘度のパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、またはアロマ系プロセスオイルの配合により、潜熱蓄熱材による潜熱量を損なうことなく、潜熱蓄熱材の相変化温度よりも低温側に放熱成形体の相変化温度を設定できるようになり、更に、それら所定のプロセスオイルの配合量の調節により、放熱成形体の相変化温度を調節する制御が可能であり、放熱成形体の相変化温度を所望温度に設定することが可能となる。

ここで、本実施の形態１の放熱成形体用組成物で用いるパラフィン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のものである。４０℃における動粘度が１０ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイルでは低硬度化の効果が得られない。４０℃における動粘度が１００ｍｍ²／ｓ以上のパラフィン系プロセスオイルでは、放熱成形体の相変化温度の制御性が低下する。即ち、配合量の調節による温度変化が小さく、相変化温度を調節するために配合量を多くすると成形性や強度が損なわれる。
４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満の範囲内のパラフィン系プロセスオイルであれば、強度や成形性を損なうことなく、放熱成形体の相変化温度の高い制御性が得られ、かつ、放熱性成形体における常温〜４０℃程度の低い温度での硬度も十分に低下し放熱効果を上げることができる。より好ましくは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１５ｍｍ²／ｓ以上、８０ｍｍ²／ｓ以下、更に好ましくは、２０ｍｍ²／ｓ以上、７５ｍｍ²／ｓ以下のパラフィン系プロセスオイルである。

また、本実施の形態１の放熱成形体用組成物で用いるナフテン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のものである。４０℃における動粘度が１２０ｍｍ²／ｓ未満のナフテン系プロセスオイルでは、放熱成形体において常温〜４０℃程度の低い温度での硬度が十分に低下せず、放熱対象物に対する初期の密着性に不足し、放熱対象物の温度が上昇したときでも高い密着性が得られないことで、実用的な放熱の向上効果が得られない。４０℃における動粘度が３５０ｍｍ²／ｓを超えるナフテン系プロセスオイルでは、放熱成形体の相変化温度を蓄熱材の融点よりも低温側に制御しがたい。
４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイルであれば、強度や成形性を損なうことなく、放熱成形体の相変化温度の高い制御性が得られ、かつ、放熱性成形体における常温〜４０℃程度の低い温度での硬度も十分に低下し放熱効果を上げることができる。より好ましくは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１３０ｍｍ²／ｓ以上、３３０ｍｍ²／ｓ以下、更に好ましくは、１５０ｍｍ²／ｓ以上、３２０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイルである。

更に、本実施の形態１の放熱成形体用組成物で用いるアロマ系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のものである。４０℃における動粘度が１００ｍｍ²／ｓ未満のアロマ系プロセスオイルでは、放熱成形体において常温〜４０℃程度の低い温度での硬度が十分に低下せず、放熱対象物に対する初期の密着性に不足し、放熱対象物の温度が上昇したときでも高い密着性が得られないことで、実用的な放熱の向上効果が得られない。４０℃における動粘度が３００ｍｍ²／ｓを超えるアロマ系プロセスオイルでは、放熱成形体の相変化温度の制御性が低下する。即ち、配合量の調節による温度変化が小さく、相変化温度を調節するために配合量を多くすると成形性や強度が損なわれる。
４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルであれば、強度や成形性を損なうことなく、放熱成形体の相変化温度の高い制御性が得られ、かつ、放熱性成形体における常温〜４０℃程度の低い温度での硬度も十分に低下し放熱効果を上げることができる。より好ましくは、４０℃における動粘度が、好ましくは、１１０ｍｍ²／ｓ以上、２５０ｍｍ²／ｓ以下、更に好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、２００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルである。

更に、本発明を実施する際には、必要に応じて、強度や剛性の向上等のために補強充填材を配合することが可能である。そのような補強充填材としては、例えば、シリカ、タルク、マイカ、カオリン、ベントナイト、パイロフェライト、ウォラストナイト、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、チタン酸カリウム、ゾノトライト、石膏繊維、アルミボレート、ＭＯＳ、アラミド繊維、炭素繊維（カーボンファイバー）、ガラス繊維（グラスファイバー、チョップドファイバー、ミルドファイバー）等の各種繊維系、ガラスフレーク、ポリオキシベンゾイルウィスカー等を使用できる。

こうして、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルとを含有するものであり、これらの混合物を成形することにより放熱成形体が形成される。

このような放熱成形体用組成物から放熱成形体を得る際には、例えば、混合・攪拌機（ディスパ、プラネタリーミキサ、ビーズミル、ヘンシェルミキサ、Ｖ型ブレンダ、メカノケミカル装置、スタティックミキサ、ダイナミックミキサ、タンブラ、スーパーミキサ、プラストミル、バンバリーミキサ、ニーダ、ロール、フィーダールーダ、ブラベンダ、エクストルーダ、押出機、２軸混練押出機等）を使用して、熱可塑性ベースポリマ、熱伝導性フィラ、潜熱蓄熱材、所定のプロセスオイルを混合して溶融混練する。好ましくは、潜熱蓄熱材及び熱可塑性ベースポリマが液状化（溶融）する温度に加熱して溶融混練される。必要に応じて脱泡処理を行ってもよい。そして、公知の成形加工法、例えば、圧縮成形（プレス成形）、射出成形、押出成形（Ｔダイ）、ブロー成形、ガスアシスト等の中空成形、真空成形、カレンダー成形、異型成形、回転成形、トランスファー成形、フィルム成形、発泡成形（超臨界流体も含む）、熱成形、バーコータ、ドクターブレード、積層成形等によって所望の形状に成形する。

成形形態としては、放熱対象物の構造や放熱対象物への適用形態等に応じて、シート状、フィルム状、板状（パネル状）、ガスケット状、成形体状、ブロック状、箱状（筐体状）、棒状、パイプ状、粒状、ペレット状等の所定形状に成形することができる。例えば、圧縮成形（プレス成形）、射出成形、押出成形、カレンダー成形等によって、シート状、フィルム状、板状等に成形できる。その他、ブロック状に成形した後、切断してシート状、フィルム状、板状等としてもよい。

このような放熱成形体用組成物からなる放熱成形体は、例えば、リチウムイオン電池の放熱対策に使用する場合には、シート状、フィルム状に成形し、リチウムイオン電池のセルが複数配される電池モジュールの電池パック内において、リチウムイオン電池セルとヒートシンクの間に介在させることにより、リチウムイオン電池の熱をヒートシンクに効果的に逃すことができる。また、リチウムイオン電池のセル同士の間に介在させることにより、複数個のセルのうち一部で異常発熱したときでも、放熱成形体用組成物からなる放熱成形体が蓄熱性を有するから近隣の電池に高熱が移動するのを防止でき、電池パック内の全体で温度上昇が早まるのを防止することができる。即ち、セル間の温度バラつきを防止し、全体の温度上昇を抑制する効果を高めることができる。特に、本実施の形態１の放熱成形体用組成物によれば、熱可塑性ベースポリマと熱伝導性フィラと潜熱蓄熱材と所定のプロセスオイルの組み合わせによって、放熱成形体の常温〜４０℃程度の低い温度での硬度も十分に低下するから、放熱対象物への密着性を高めて接触熱抵抗を少なくし、放熱対象物の熱を多く速やかに逃すことができる。加えて、異常発熱によってリチウムイオン電池が膨張した際でも、膨張したリチウム電池による膨張圧（内圧）の上昇を吸収し破損を回避することができる。このときリチウムイオン電池のセル同士の間にも放熱成形体用組成物からなる放熱成形体を介在させていると、一部が異常発熱したときでも、隣のリチウム電池や電池を収めている筐体への影響を少なくして破損を防止できる。更には、セルの寸法公差も吸収でき、また、制振といった振動対策や、電池モジュール周辺の電気的絶縁にも有効である。
なお、このように放熱成形体用組成物からなる放熱成形体をシート状、フィルム状に成形するときのそのシートの厚みは、例えば、０．０５ｍｍ以上、５ｍｍ以下、好ましくは、０．１ｍｍ以上、３ｍｍ以下とされる。取扱性から、シートの両面には、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の合成樹脂材料からなる離型フィルムが貼着されることもある。

また、リチウムイオン電池の放熱対策においては、例えば、放熱成形体用組成物からなる放熱成形体をシート状、フィルム状に成形し、放熱対象物とヒートシンクの間にシートート状、フィルム状の放熱成形体を介在させることにより、低温での硬度も十分に低硬度化された放熱成形体によって放熱対象物及びヒートシンクに対する密着性の向上、並びに、それにより放熱成形体の高い蓄熱性及び高い熱伝導性の効果が十分に発揮されることにより、ヒートシンク側に放熱対象物の熱を素早く移動させる放熱効果を高めることができる。また、これ以外にも、例えば、放熱成形体を筐体状に成形して、この筐体内に個々のリチウムイオン電池セルを収納して電池パックを構成するようにしてもよい。このとき、筐体内に各リチウムイオン電池セルを隔てる仕切りを設け、この仕切りも放熱成形体用組成物からなる放熱成形体で形成してもよい。このような筐体状であれば、その厚みが例えば、１．０ｍｍ以上、１０ｍｍ以下とされる。

こうした本実施の形態１の放熱成形体用組成物から成形によって形成される放熱成形体によれば、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルが含有されることで、昇温による低硬度化が速く、常温〜４０℃程度の低い温度での硬度も十分に低い放熱成形体を得ることができ、放熱対象物への密着性が向上される。よって、放熱対象物に対する接触熱抵抗が低く抑えられ、また、放熱対象物との間隙で生じる断熱性が低減し、放熱対象物の熱が速やかに放熱成形体に伝導されやすくなるから、放熱効果が高まる。また、電子部品等の放熱対象物とヒートシンク等の冷却部材との間に放熱性成形体を介在させる使途では、それら電子部品等の放熱対象物と冷却部材の両方に高密着でき、それらの界面における接触熱抵抗が低く抑えられることで、熱伝導性を高めることが可能である。

即ち、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルの含有により、熱伝導性フィラ及び潜熱蓄熱材を多く配合しても、放熱成形体が硬くなりすぎず常温〜４０℃程度の低い温度でも低硬度が確保される。よって、熱伝導性フィラ及び潜熱蓄熱材を多く配合しても、放熱対象物に対し放熱成形体を高密着できるから、放熱対象物の熱が放熱成形体の蓄熱材や熱伝導性フィラに伝導されやすくなり、それら潜熱蓄熱材による蓄熱量や熱伝導性フィラによる熱伝導性の向上効果が十分生かされることで、放熱効果を向上できる。

即ち、放熱対象物から伝導された熱は、放熱成形体において熱伝導性フィラ及び潜熱蓄熱材が含有されていることで、熱伝導性フィラによって熱伝導経路が確保され、放熱対象物の熱が伝導されやすくなっているうえ、放熱対象物から伝導された熱は熱伝導経路で拡散されやすくなっている。このため、放熱対象物から伝導された熱は、潜熱蓄熱材に伝導されて吸収されやすく、また、放熱対象物の周辺外部にも放散されやすくなる。なお、ヒートシンク等の冷却部材と放熱対象物との間に放熱成形体を介在させている場合には、その冷却部材側に熱が伝導しやすいことになる。そして、特に、放熱対象物とその周囲とで温度差が小さい環境でも、放熱対象物の熱を潜熱蓄熱材で吸収して蓄熱できるから、放熱対象物の温度上昇を効果的に抑制、緩和できる。

ここで、熱伝導性フィラによる熱伝導のみでは、放熱対象物とその周囲の雰囲気との温度差が小さいときには、放熱対象物の熱を逃しにくい。また、潜熱蓄熱材の蓄熱のみでは、本発明に使用するベースポリマとなる熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマは一般に熱伝導性が低いものが多いため、放熱対象物の熱が効率的に潜熱蓄熱材に伝導され難い。即ち、潜熱熱材の蓄熱性を十分に生かすことができない。また、外部に熱が逃げにくく、潜熱蓄熱材の蓄熱容量の限界を超えると放熱対象物が再び急速度で温度上昇してしまう。よって、潜熱蓄熱材による蓄熱のみでは、放熱対象物に対する温度上昇の抑制、緩和する効果に限度があり、高い放熱効果を上げることができない。
熱伝導性フィラによる熱伝導及び潜熱蓄熱材による蓄熱の組み合わせによって、潜熱蓄熱材による吸熱、蓄熱効果が得られると共に、熱伝導性フィラによる熱伝導経路が確保されることで熱が移動しすくなり、放熱対象物の熱が効率的に潜熱蓄熱材に伝わり易く潜熱蓄熱材による吸熱、蓄熱を十分に生かすことができ、また、外部にも熱が逃げやすくなる。よって、放熱対象物とその周辺との温度差が小さい環境下でも、効果的に放熱対象物の温度上昇を抑制、緩和することができる。

こうして本実施の形態１の放熱成形体用組成物から成形によって形成される放熱成形体によれば、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルが含有されることで、熱伝導性フィラ及び潜熱蓄熱材を多く配合しても、常温〜４０℃程度の低い温度でも低硬度が確保され、放熱対象物に高密着できる。よって、放熱対象物の熱を速やかに放熱成形体に逃すことができ、放熱対象物の熱を放熱成形体に伝導する熱伝導性が高まることで、放熱成形体に含有される熱伝導性フィラ及び潜熱蓄熱材の配合量に見合った熱伝導性及び蓄熱性を十分に発揮できることになるから、放熱効果を高めることができる。即ち、熱伝導性フィラの高充填による高熱伝導率と低硬度とが両立し、放熱効果を向上できる。

このように本実施の形態１の放熱成形体用組成物によれば、所定のプロセスオイルの含有により、放熱成形体の常温〜４０℃程度の低い温度でも十分に低硬度になることで、凹凸形状を有する放熱対象物に対してもそれに追随する高い密着性が得られ接触熱抵抗や放熱対象物との間隙で生じる断熱性を低減して、放熱対象物の熱を伝導しやすくできるため、放熱効果を上げることができる。加えて、放熱対象物への密着性の向上により放熱対象物の熱膨張を吸収する吸収力が向上し、放熱対象物が発熱で膨らんだときでもその応力を効果的に吸収できることになる。よって、放熱対象物に係る内圧の増加を抑制する効果も高まる。例えば、放熱対象物がリチウムイオン電池等の二次電池である場合、劣化により電池自体が膨らんだ場合でもその応力を吸収して内圧がかかるのを防止し、破損を防ぐことができる。また、防振・防音といった振動対策にも有効である。更に、大容量化のために二次電池の複数個のセルが連結された二次電池モジュールにおいては、各セルの寸法公差をも吸収して、セル間の温度ばらつきを防止し、全体で高い温度抑制効果を得ることができる。

そして、このような本実施の形態１の放熱成形体用組成物においては、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルの配合により、放熱成形体の相変化温度は、潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）よりも低温に設定でき、それら所定のプロセスオイルの配合量の調節によって放熱成形体の相変化温度の制御が可能である。

ここで、従来、熱可塑性ベースポリマ、熱伝導性フィラ及び潜熱蓄熱材を組み合わせて得られる放熱成形体によれば、その相変化温度は、潜熱蓄熱材の選定に依存するものであるところ、例えば、相変化温度（融点）を異にした材料種が多く存在し、材料の選択幅が広いパラフィンであっても、炭素数が１つ増えると最小でも３℃以上の融点差がある。例えば、潜熱蓄熱材としてのパラフィンにおいて、融点が３５℃以上、５２℃以下の範囲内のものは、ｎ−イコサン（融点３７℃）、ｎ−ドコサン（融点４６℃）、ｎ−テトラコサン（融点５１℃）に限定されることから、放熱成形体の相変化温度は、それらの化合物の融点（相変化温度に限定され、放熱成形体の相変化温度を上記の化合物の融点及びその近傍以外の所望の温度に制御することが困難である。凝固点降下剤の配合によって相変化温度を調節することも可能であるが、凝固点降下剤を配合するとなると、パラフィン化合物等の潜熱蓄熱材の蓄熱量が低下する問題がある。

しかしながら、本実施の形態１の放熱成形体用組成物によれば、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルの配合により、潜熱蓄熱材による蓄熱量を損なうことなく、潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）よりも低温に変化できる。更に、それら所定のプロセスオイルの配合量を調節することで、放熱成形体の相変化温度を調節する制御が可能であり、所望の相変化温度に調節することが可能である。

よって、熱的に厳しい環境等での使用により放熱対象物と周囲環境とで温度差が得られ難い条件となる部品用の放熱対策、放熱構造の設計において、その部品の作動温度、使用環境等に応じた所望の相変化温度の設定が可能となる。故に、放熱対象物に応じて蓄熱に最適な温度設計が可能になり、放熱効果の向上が可能となる。即ち、本実施の形態１では、潜熱蓄熱材及び４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルの組み合わせにより、潜熱蓄熱材の固有の融点以外の所望温度に相変化温度を設定することが容易であり、放熱対象物の使用温度、放熱対象物の周囲構造等に応じて、放熱対象物の放熱に最適な温度設計での蓄熱を可能とする。

加えて、本実施の形態１の放熱成形体用組成物によれば、ベースとなるポリマが熱可塑性であり、そのうえ、所定の動粘度を有するプロセスオイルを配合しているため、組成物を調製する時に適度な流動性や粘度を示して、熱伝導性フィラ及び潜熱蓄熱材が均一に高分散されやすく、成形性も良好である。熱伝導性フィラ及び蓄熱材が均一に高分散されると熱伝導性フィラによる熱伝導性及び蓄熱材による蓄熱性を効果的に発揮される。また、プロセスオイルの配合量の調節及びベースポリマの熱可塑性の特性、配合量により複雑な形状にも成形可能であり、放熱対象物の形状や大きさに対応することができて、成形性や成形自由度（形状選択の自由度）が高く、幅広い放熱対象物に適用することができる。また、ベースとなるポリマが熱可塑性であるため他の樹脂材料や金属材料と一体成型することも可能である。更に、所定のプロセスオイルを配合したことにより、成形性や成形自由度がより向上する。
このため、発熱源の熱による昇温を抑制する熱対策部材として、幅広い部品等に適用可能である。

よって、リチウムイオン電池以外の放熱対策以外にも、例えば、自動車部品、具体的には、リチウムイオン電池以外の二次電池バッテリ、ＬＥＤヘッドランプ、キャパシタ、キャニスタ、燃料タンク（ベーパ抑制）等の熱対策にも有効に使用できる。例えば、これら部品の発熱源（放熱対象物）とヒートシンクの間に放熱成形体用組成物からなる放熱成形体を介在させたり、これら部品の筐体を放熱成形体用組成物からなる放熱成形体で形成したりすることによって、それら部品の温度上昇を抑制、緩和できる。

なお、本実施の形態１において、プロセスオイルは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルの何れか１種に限定されることなく、それらの２種以上を併用することも可能である。

次に、本発明の実施の形態１に係る放熱成形体用組成物の実施例について、具体的に説明する。
本実施の形態１に係る実施例では、例えば、自動車に搭載されるリチウムイオン電池（ＬＩＢ）バッテリの熱対策としての放熱用途を想定し、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物の配合組成として、表１に示した内容で実施例１乃至実施例５に係る放熱成形体用組成物を作製した。また、比較のために、比較例１に係る放熱成形体用組成物も作製した。各実施例及び各比較例の放熱成形体用組成物の配合内容を表１の上段に示す。

本実施例１乃至実施例５と比較例１では、熱可塑性ベースポリマとしてはＳＥＢＳ（クレイトンポリマージャパン（株）製『Ｇ１６５１ＨＵ』）を用いた。また、潜熱蓄熱材としてはｎ−ドコサン（Ｃ₂₂Ｈ₄₆）（以下、ｎ−ドコサン（Ｃ₂₂Ｈ₄₆）を単に「ドコサン」と記載する）のパラフィン化合物（サソールケミカルズジャパン（株）製『Ｐａｒａｆｏｌ ２２−９５』；Peak：４９．４℃、Onset:４１．７℃、純度：９５％）を用いた。更に、熱伝導性フィラとしては、炭酸カルシウム（丸尾カルシウム（株）製『Ｒ重炭』）を用いた。そして、プロセスオイルとして、実施例１乃至実施例３では、４０℃における動粘度が３１．３９ｍｍ²／ｓのパラフィン系プロセスオイル（ＪＸＴＧエネルギー（株）製の『プロセスオイルＰ１００Ｋ』、１００℃における動粘度：５．１５ｍｍ²／ｓ、硫黄分：０．３ｍａｓｓ％）を用い、実施例４では、４０℃における動粘度が２１８．８ｍｍ²／ｓのナフテン系プロセスオイル（ＪＸＴＧエネルギー（株）製の『クリセフオイルＨ２２０』、１００℃における動粘度：１２．０５ｍｍ²／ｓ、硫黄分：０．０１ｍａｓｓ％）を用い、実施例５では、４０℃における動粘度が１５７．４ｍｍ²／ｓのアロマ系プロセスオイル（ＪＸＴＧエネルギー（株）製の『アロマックス１』、１００℃における動粘度：９．６０６ｍｍ²／ｓ、硫黄分：５．３５ｍａｓｓ％）を用いた。なお、比較例１では、上記の何れのプロセスオイルも配合しなかった。

表１に示したように、本実施例１乃至実施例５及び比較例１では、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量は６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量は３４．０質量部で統一されているが、プロセスオイル及び熱伝導性フィラについてはその配合内容や配合量が相違している。

具体的に、実施例１では、所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルの配合量を５．０質量部、熱伝導性フィラとしての配合量を５４．２質量部としている。
即ち、この実施例１の配合では、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量が６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量が３４質量部（但し、パラフィン化合物中においてドコサンの含有量は約９５質量％であるから、ドコサンの配合量は約３２．３質量部）であり、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合量が５４．２質量部であり、所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルの配合量が５質量部である。
熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物が５００質量部、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムが７９７質量部、所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルが７３．５質量部の配合となっている。

実施例２では、実施例１のときよりも所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルの配合量を増やして１０．０質量部とし、一方で、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合を減らして４９．２質量部としている。
即ち、この実施例２の配合では、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量が６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量が３４質量部であり、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合量が４９．２質量部であり、所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルの配合量が１０質量部である。
熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物が５００質量部、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムが７２４質量部、所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルが１４７質量部の配合となっている。

実施例３では、実施例１、実施例２のときよりも所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルの配合量を増やして１５．０質量部とし、一方で、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合を減らして４４．２質量部としている。
即ち、この実施例３の配合では、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量が６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量が３４質量部であり、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合量が４４．２質量部であり、所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルの配合量が１５質量部である。
熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物が５００質量部、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムが６５０質量部、所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルが２２１質量部の配合となっている。

また、実施例４では、所定の動粘度を有するナフテン系プロセスオイルの配合量を実施例２と同じく１０質量部とし、熱伝導性フィラとしての配合量を４９．２質量部としている。
即ち、この実施例４の配合では、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量が６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量が３４質量部であり、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合量が４９．２質量部であり、所定の動粘度を有するナフテン系プロセスオイルの配合量が１０質量部である。
熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物が５００質量部、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムが７２４質量部、所定の動粘度を有するナフテン系プロセスオイルが１４７質量部の配合となっている。

実施例５では、所定の動粘度を有するアロマ系プロセスオイルの配合量を実施例２、実施例４と同じく１０質量部とし、熱伝導性フィラとしての配合量を４９．２質量部としている。
即ち、この実施例５の配合では、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量が６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量が３４質量部であり、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合量が４９．２質量部であり、所定の動粘度を有するアロマ系プロセスオイルの配合量が１０質量部である。
熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物が５００質量部、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムが７２４質量部、所定の動粘度を有するアロマ系プロセスオイルが１４７質量部の配合となっている。

一方、比較例１では、上記何れのプロセスオイルも配合せず、熱伝導性フィラとしての配合量を５９．２質量部としている。
即ち、この比較例１の配合では、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量が６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量が３４質量部であり、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合量が５９．２質量部である。
熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物が５００質量部、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムが７２４質量部となっている。

実施例１乃至実施例５及び比較例１に係る放熱成形体用組成物は、このような配合組成からなる。
次に、このような配合組成の放熱成形体用組成物から放熱成形体を作製した。その手順を以下に説明する。
まず、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳ及び熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムをドライブレンドした後、所定のプロセスオイルを加えた。次に、予めオーブンによる加熱（８０〜１１０℃）で液状（溶融状態）とした潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物を入れ、ディスパで全体が満遍なく混ざるように混合分散した。更に、その混合材料を、予め１３０〜１６０℃に加温しておいたジャケットボール（加温容器）付き万能攪拌機に投入し、１３０〜１６０℃で６０分間混練した。その後、シート状に圧縮成形し冷却した。このようにして、実施例１乃至実施例５に係る放熱成形体用組成物からなる放熱成形体（放熱シート）を得た。また、プロセスオイルを添加しない以外は上記と同様の手順として、比較例１に係る放熱成形体（放熱シート）も作製した。

更に、このようにして得られた実施例１乃至実施例５及び比較例１に係るシート状の放熱成形体（放熱シート）について、比重、硬度、相変化温度及び熱伝導率の測定を行った。測定結果は、表１の下段に示した通りである。

比重については、比重カップ法により測定（約２０℃条件下）し算出（重量/体積）した。
硬度については、ＪＩＳ Ｋ７３１２に準拠して、デュロメータタイプＣ（アスカーＣ型ゴム硬度計、高分子計器（株）製）を用い、２３℃及び４０℃における硬度を測定した。

相変化温度については、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）（ＴＡインスツルメント社製『Ｑ２００』）を用いて求めた。具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７１２２の転移熱測定方法に準拠し、約５ｍｇの試料（放熱成形体）を封入したアルミニウムパンを、窒素雰囲気下において、（１）１０℃／分で昇温し１１０℃で５分間保持して完全に融解させたのち、（２）５℃／分で３０℃まで降温し３０℃で５分間保持して再結晶化させ、再度（１）及び（２）を繰り返して、温度−吸熱特性を示す融解曲線（示差熱曲線）を得た。２回目以降の昇温時の示差熱を測定した結果から、相変化温度を求めた。なお、ここでの相変化温度は、示差熱が結晶融解に伴う吸熱の主ピークのピークトップの温度（融点（Ｔｍ）、即ち、融解ピーク温度（Ｔｐｍ））である。

熱伝導率については、ＡＳＴＭ ＥＩ５３０に準拠した定常法により測定した。

表１に示したように、プロセスオイルオイルを配合していない比較例１に係る放熱成形体においては、２３℃における硬度（アスカーＣ）が９５．０であり、４０℃における硬度（アスカーＣ）が７８．７である。
これに対し、４０℃における動粘度が３１．３９ｍｍ²／ｓであるパラフィン系プロセスオイルを配合した実施例１乃至実施例３に係る放熱成形体、４０℃における動粘度が２１８．８ｍｍ²／ｓであるナフテン系プロセスオイルを配合した実施例４に係る放熱成形体、及び４０℃における動粘度が１５７．４ｍｍ²／ｓであるアロマ系プロセスオイルを配合した実施例５に係る放熱成形体においては、何れも、２３℃における硬度（アスカーＣ）が９１以下であり、４０℃における硬度（アスカーＣ）が３２．３以下であり、所定のオイルの配合によって放熱成形体の４０℃以下における硬度は極めて低いものとなっている。

ここで、本実施例に係る放熱性成形体の温度と硬度（アスカーＣ）の関係を図１のグラフを用いて説明する。図１のグラフは、実施例２、実施例４、実施例５及び比較例１に係る放熱成形体について温度を変化させたときの硬度の変化を示したものである。図１のグラフに示すように、比較例１に係る放熱成形体では、温度の上昇によって硬度が低下し、４５℃以上における硬度は実施例と同程度であるも、２３℃における硬度（アスカーＣ）が９５．０、３０℃における硬度（アスカーＣ）が９４．５、３５℃における硬度（アスカーＣ）が９３．５、４０℃における硬度（アスカーＣ）が７８．７であり、４０℃以下の硬度は極めて高い値となっている。
これに対し、実施例２、実施例４及び実施例５に係る放熱成形体においては、２３℃における硬度（アスカーＣ）が８７〜９１、３０℃における硬度（アスカーＣ）が７９〜８１、３５℃における硬度（アスカーＣ）が６２〜６９、４０℃における硬度（アスカーＣ）が２９〜３３であり、４０℃以下の低い温度、常温では、比較例１と比較して、硬度（アスカーＣ）が極めて低い値となっている。即ち、昇温による硬度の低下が速くなっている。

よって、比較例１と比較して、本実施例１乃至実施例５に係る放熱成形体によれば、放熱対象物に接触させたときの、初期の低い温度条件での密着性にも優れることになるから、放熱対象物の温度が上昇したときでも放熱対象物との密着性が高く維持され、放熱対象物の熱を速やかに放熱成形体に移動する熱伝導性、放熱性が高いものとなる。

なお、この点、本発明者らは実施例及び比較例に係る放熱成形体についてその引張強度を測定したところ、表１の下段に示したように、比較例に係る放熱成形体に比して、実施例に係る放熱成形体の引張強度は低い値となっており、硬度に略比例している。
因みに、抗張力の測定試験については、１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３〜５ｍｍの鋼板上に離型紙をはり、その上にシート状の放熱成形体を載せ、３号ダンベル状打ち抜き型を用いて打ち抜いたものを試験片とした。そして、この試験片に対し、中心の平行部分に２０ｍｍの標線を付けた後、２０℃下にて、つかみ具の移動速度（引張速度）２００ｍｍ／ｍｉｎで３号ダンベルを引張る引張試験を行い、単位断面積当たりの引張強度（抗張力（Ｍｐａ））を測定した。なお、引張強度（Ｍｐａ）は、試験片が破断するときの最大荷重を測定して次式より算出したものである。
引張強度（Ｍｐａ＝Ｎ/ｍｍ²）＝最大荷重（Ｎ）／試験前の試験片の断面積（ｍｍ²）

また、表１に示したように、プロセスオイルを配合していない比較例１に係る放熱成形体の相変化温度は、４６．２℃であり、潜熱蓄熱材として用いたｎ−ドコサンの融点と略一致している。
これに対し、４０℃における動粘度が３１．３９ｍｍ²／ｓであるパラフィン系プロセスオイルを配合した実施例１乃至実施例３に係る放熱成形体、４０℃における動粘度が２１８．８ｍｍ²／ｓであるナフテン系プロセスオイルを配合した実施例４に係る放熱成形体、及び４０℃における動粘度が１５７．４ｍｍ²／ｓであるアロマ系プロセスオイルを配合した実施例５に係る放熱成形体の相変化温度は、４１．１〜４４．２℃であり、比較例１に係る放熱成形体の相変化温度よりも、即ち、潜熱蓄熱材として用いたｎ−ドコサンの融点よりも、２℃〜５．１℃低下している。
よって、本実施例１乃至実施例５に係る放熱成形体によれば、その相変化温度を潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）よりも低温側に設定できる。

特に、実施例１〜実施例３の比較から、所定のプロセスオイルの配合量の変化により放熱成形体の相変化温度が変化しており、所定のプロセスオイルの配合量の増大に伴い放熱成形体の相変化温度が低下していることが分かる。
よって、本実施例１乃至実施例５に係る放熱成形体によれば、所定のプロセスオイルの配合量の調節によって放熱成形体の相変化温度を調節、制御できて、放熱成形体の周囲構造等に応じて放熱対象物を放熱させるのに効果的な所望温度に設計することが容易である。

なお、実施例２、実施例４及び実施例５の比較から、プロセスオイルの配合量は同一でも、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルを配合した放熱成形体は、パラフィン系プロセスオイルを配合した放熱成形体よりもその相変化温度がより低温側にある。よって、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの配合では、パラフィン系プロセスオイルを配合するときと比較して、少ない配合量で相変化温度をより低下させることが可能である。また、パラフィン系プロセスオイルの配合では、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの配合と比較し、低比重化が可能である。

ここで、本発明者らの実験研究よれば、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルの配合は、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、３質量部以上、２０質量部以下が好ましい。また、熱可塑性ベースポリマの配合を１００質量部に対しては、３０質量部以上、６００質量部以下が好ましい。
所定の動粘度のパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの配合量が少なすぎると、放熱成形体の常温〜４０℃程度の低温での硬度が十分に低下せず、放熱対象物に対する初期の密着性が不足し、放熱対象物の温度が上昇したときでも高い密着性が得られない。このため、効果的な放熱の向上効果が得られない。一方で、配合量が多すぎると、成形性が損なわれる。
放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、所定の動粘度のパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの配合を３質量部以上、２０質量部以下とすることで、また、熱可塑性ベースポリマの配合を１００質量部に対しては、３０質量部以上、６００質量部以下とすることで、成形性を損なうことなく、放熱効果を上げることができる。より好ましくは、所定の動粘度のパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの配合が、放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、４質量部以上、１８質量部以下、更に好ましくは、５質量部以上、１５質量部以下であり、熱可塑性ベースポリマの配合を１００質量部に対して、３５質量部以上、５００質量部以下、更に好ましくは、７０質量部以上、２５０質量部以下である。

また、本発明者らの実験研究よれば、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、潜熱蓄熱材の配合は、１０質量部以上、５０質量部以下が好ましい。熱可塑性ベースポリマの配合を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材の配合は、３００質量部以上、１２００質量部以下が好ましい。
潜熱蓄熱材が少なすぎると、十分な蓄熱量が得られず、周囲との温度環境差が小さい場合に放熱対象物の温度上昇を効果的に防止できない。一方で、多すぎると、ブリードアウトしやすくなり蓄熱性が低下する。また、成形性も低下する。
潜熱蓄熱材の配合は、放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、１０質量部以上、５０質量部以下とすることで、また、熱可塑性ベースポリマの１００質量部に対して、３００質量部以上、１２００質量部以下とすることで、低硬度及び成形性を損なうことなく、高い蓄熱性が得られ、形状保持性も確保される。より好ましくは、放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、２３質量部以上、４８質量部以下、更に好ましくは、２５質量部以上、４５質量部以下であり、熱可塑性ベースポリマの配合を１００質量部に対しては、３５０質量部以上、１０００質量部以下、更に好ましくは、４７５質量部以上、７３５質量部以下である。

更に、本発明者らの実験研究よれば、熱伝導性フィラの配合は、放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、３５質量部以上、９０質量部以下が好ましく、熱可塑性ベースポリマを１００質量部に対しては５００質量部以上、２０００質量部以下が好ましい。
熱伝導性フィラが少なすぎると、十分な熱伝導性が得られず周囲との温度差が小さい条件下での放熱効果も小さい。一方で、多すぎると、低硬度及び成形性が損なわれる。
熱伝導性フィラの配合は、放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、３５質量部以上、９０質量部以下とすることで、また、熱可塑性ベースポリマの１００質量部に対して、５００質量部以上、２０００質量部以下とすることで、低硬度及び成形性を損なうことなく、高い熱伝導性が得られる。より好ましくは、放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、４０質量部以上、９０質量部以下、更に好ましくは、４５質量部以上、９０質量部以下であり、熱可塑性ベースポリマの配合を１００質量部に対して、より好ましくは、５５０質量部以上、１８００質量部以下、更に好ましくは、６００質量部以上、１５００質量部以下である。

なお、実施例１乃至実施例５においては、比較例１と比較して、熱伝導性フィラの配合が少ないことで熱伝導率が低下しているが、放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、５〜１５質量部の所定の動粘度のパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの配合でも、２５℃における熱伝導率が０．４１（Ｗ/ｍ・Ｋ）以上、５０℃における熱伝導率が０．３５（Ｗ/ｍ・Ｋ）以上であり、必要とされる熱伝導率が確保されている。よって、十分な熱伝導性を確保しつつ、４０℃以下における硬度の低高度化が可能である。

ここで、実施例１乃至実施例５に係る放熱成形体用組成物においては、熱伝導性フィラとして極めて安価である炭酸カルシウムを用いている。炭酸カルシウムは、絶縁性の熱伝導性フィラの中でも比較的熱熱伝導率は低いが、実施例１乃至実施例５に係る放熱成形体用組成物においては、所定のプロセスオイルの含有によって常温〜４０℃程度の低温でも低硬度な放熱成形体を形成でき、放熱対象物に対し放熱成形体を高密着できることにより、界面接触熱抵抗値を低下させて放熱対象物から放熱成形体に熱を移動させる熱伝導性能が高められ、放熱効果を向上できるから、熱伝導率の低い炭酸カルシウムを用いても、放熱対象物の温度を抑制、緩和する高い放熱効果を得ることができる。故に、実施例１乃至実施例５に係る放熱成形体用組成物によれば、低コストで、高い放熱効果を得ることできるようになる。

なお、実施例１乃至実施例５においては、熱可塑性ベースポリマとしてハードセグメント（ポリスチレン）及びソフトセグメント（ポリブチレン）を有する水添ブロック共重合体のＳＥＢＳを使用しているため、その網目構造に多くの潜熱蓄熱材、即ち、パラフィン（ドコサン）を取込むことができる。このため、潜熱蓄熱材としてのドコサン（Ｃ₂₂Ｈ₄₆）がマイクロカプセル等に内包されていなくとも、その相変化による相分離、液相のブリードアウト（漏れ出し、染み出し、滲み出し）が抑制されており、実施例１乃至実施例５に係る放熱成形体においては、何れも、６０℃の温度条件下での減量率が、耐久時間３８０時間後でも、０．２６％以下であった。更に、本発明者らの実験では、繰り返しの相変化（凝固と融解の相転移）、ヒートサイクルによっても、相分離、ブリードアウト（漏れ出し、染み出し、滲み出し）が生じ難くて形状が保持され、放熱効果が低下することなく高い耐久性を有することを確認しており、ブリードアウトによる汚染の懸念もない。

また、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳは、柔軟性が高く、パラフィン等の潜熱蓄熱材を多く含浸させることができてその取込み速度もはやいことで、放熱成形体とする際の成形性、加工性も良く、そして、潜熱蓄熱材の相変化による相分離、液相のブリードアウトの抑制効果も高いものである。特に、本実施例で使用したＳＥＢＳ（クレイトンポリマージャパン（株）製『Ｇ１６５１ＨＵ』）は、パウダー状であるために、ペレット状のものと比較してパラフィンの浸透が速く加工性に優れる。そして、このように成形性、加工性、柔軟性がよいから、放熱対象物の形状に対応させる低硬度化に有利であり、放熱対象物の形状を問わず高い密着性を得て高い放熱効果を得ることが可能となる。

以上説明してきたように、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルの何れか１種以上のプロセスオイルを含有するものである。

なお、上記実施の形態１は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルの何れかのプロセスオイルを含有する放熱成形体用組成物を成形してなる放熱成形体の発明と捉えることもできる。

このような本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物によれば、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルを含有することにより、常温〜４０℃程度での硬度が十分に低く、常温〜４０℃程度での低温度でも適度な柔軟性及び粘性を有する放熱成形体となる。よって、放熱対象物に対して高密着させることができ、放熱対象物の温度が上昇したときでも放熱対象物への密着性を高いものとすることができる。これより、放熱対象物から放熱成形体への熱の伝導性を向上させることができる。また、放熱成形体に含有する熱伝導性フィラによって熱伝導経路が確保されているから、放熱対象物から放熱成形体に伝導された熱は効率的に拡散されやすく、更に、放熱対象物の温度が上昇して周囲環境（外気）との温度差が小さくなったときでも、放熱成形体に含有する蓄熱材によって吸熱できることで放熱成形体を低温に維持できるため、放熱対象物の熱が放熱成形体に逃れやすく、放熱対象物の熱の温度上昇を効果的に抑制できる。

こうして、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物によれば、常温〜４０℃程度での低温度でも硬度が十分に低い放熱成形体を形成できるから、放熱成形体を放熱対象物に当接させる初期の密着性が向上する。即ち、放熱対象物に対し放熱成形体を高密着できることになる。故に、熱伝導性フィラを多く配合しても、放熱対象物に対する高密着性が確保されるから、放熱対象物の熱を放熱成形体に多く逃すことができる。そして、放熱成形体に伝導された熱は、熱伝導性フィラの高含有率による高熱伝導性によって速やかに伝導、拡散され、また、潜熱蓄熱材で多くの熱が蓄熱（吸熱）される。即ち、熱伝導性フィラの熱伝導性が十分に発揮されることになり、放熱成形体に伝導された熱は、熱伝導性フィラによって熱が効率よく伝導されて外部へと逃されると共に、潜熱蓄熱材に吸熱される。よって、放熱対象物から放熱成形体への熱伝導が効果的に促進され、熱対象物の熱を放熱成形体に速やかに逃すことができ、放熱対象物の温度上昇をより遅くできる。即ち、放熱効果が向上し、高い放熱効果が得られて放熱対象物の温度上昇の抑制、緩和を効果的に向上させることができる。

特に、このように熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、４０℃における動粘度が、好ましくは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルとを含有する本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物から形成される放熱成形体は、好ましくは、２３℃でのアスカーＣの硬度が９２以下、より好ましくは、９０以下であり、４０℃でのアスカーＣの硬度が４５以下、より好ましくは、４０以下のものである。放熱成形体の硬度が当該範囲内であれば、成形性も良く、そして、４０℃以下の硬度が低硬度であることで放熱対象物の温度が上昇したときでもそれに対して高い密着性が確保されるために、放熱成形体の高い蓄熱量及び熱伝導率が十分に発揮されて、放熱対象物の温度上昇の抑制、緩和効果を高める効果が高く、また、放熱対象物が膨張した場合でもその応力を効率よく吸収できる。

更に、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物によれば、このように４０℃以下でも十分に硬度が低い放熱成形体を形成でき、放熱対象物に対し放熱成形体を高密着できることになるから、放熱対象物の温度上昇によって放熱対象物が膨らんだときでもその応力を吸収する効果が高くなり、内圧の増加を効果的に抑制できる。

特に、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物に含有させるプロセスオイルは、１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイル、４０℃における動粘度が、好ましくは、１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイル、または、４０℃における動粘度が、好ましくは、１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下のアロマ系プロセスオイルであるから、潜熱蓄熱材の潜熱量（蓄熱量）を低下させることなく、使用する潜熱蓄熱材の融点（相変化温度）よりも、放熱成形体の相変化温度を低温側（例えば、２℃〜５℃程度低温側）に設定できる。そして、これら所定の動粘度を有するパラフィン系プロセスオイルやナフテン系プロセスオイルやアロマ系プロセスオイルの配合量の調節により放熱成形体の相変化温度を容易に制御できる。よって、潜熱蓄熱材の高い潜熱量（蓄熱量）を維持しつつ、放熱対象物の使用温度、放熱成形体の周囲構造等に応じて放熱対象物の放熱に効果的な所望の相変化温度に制御が可能である。故に、放熱対象物の蓄熱に効果的な温度帯、即ち、放熱対象物やその環境温度条件等に対応し蓄熱による昇温抑制効果を高くできる温度帯に設計することが可能となり、放熱対象物の抑制、緩和の向上、即ち、放熱効果の向上が可能となる。

本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物においては、上記所定のプロセスオイルは、熱可塑性ベースポリマ１００質量部に対し、３０質量部以上、６００質量部以下が好ましい。
これらプロセスオイルの配合量が少な過ぎると、常温〜４０℃程度での硬度の低硬度化が不十分で、放熱の実用的な向上効果が得られない。一方で、プロセスオイルの配合量が多くなり過ぎると、成形性が低下し、所望形状に成形できなくなる。或いは、取扱性、強度が低下し、また、放熱対象物に当接させる取付性が低下する。更には、ブリードアウトが生じやすくなる。
プロセスオイルの配合量が、熱可塑性ベースポリマ１００質量部に対し、３０質量部以上、６００質量部以下であれは、ブリードアウトが抑制され、成形性、取扱性、強度、取付性を損なうことなく、常温〜４０℃程度の低い温度でも低硬度な放熱成形体を得ることができる。より好ましくは、３５質量部以上、５００質量部以下、更に好ましくは、７０質量部以上、２５０質量部以下である。
なお、このようなパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルであれば、リサイクル性も良好である。

また、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物においては、潜熱蓄熱材はパラフィン類または脂肪酸類が好ましい。パラフィン類または脂肪酸類からなる潜熱蓄熱材は、比較的大きい潜熱を有し単位体積当たりの蓄熱量が大きく、融解と凝固を繰り返しても安定した放熱と蓄熱作用が得られる。また、腐食し難く、入手が容易で安価である。更に、相変化温度（融点）を異にした材料種が多く存在し、材料の選択幅が広いから、放熱対象物に応じた所望の温度特性に設定しやすい。

更に、本実施の形態１に係る放熱成形体用組成物において、熱可塑性ベースポリマがソフトセグメント及びハードセグメントを有する水添ブロック共重合体、例えば、ＳＥＢＳ等の水添スチレン系エラストマであると、ソフトセグメント及びハードセグメントのブロック形成により網目状構造を有するため、その編み目状構造にパラフィン等の潜熱蓄熱材や、パラフィン系、ナフテン系またはアロマ系のプロセスオイルを拘束できる。よって、パラフィン等の潜熱蓄熱材が相変化した際でもパラフィン等の潜熱蓄熱材やプロセスオイルの相分離、ブリードアウト（染み出し等）を防止可能となる。更に、二重結合部分を水素添加してなる水添ブロック共重合体によれば、耐候性、耐熱劣化性に優れるから、耐久性を向上できる。

［実施の形態２］
次に、本発明の実施の形態２について説明する。
本発明の実施の形態２に係る放熱成形体用組成物は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内であるパラフィン系プロセスオイルとを含有するものである。

本実施の形態２の放熱成形体用組成物は、プロセスオイルとして、４０℃における動粘度が４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内である高粘度のパラフィン系プロセスオイルを配合した点で上記実施の形態１の放熱成形体用組成物と相違する。その他の配合材料については、上記実施の形態１と同一であるから、ここでは、上記実施の形態１と相違する点のみ説明する。

本発明者らは、放熱成形体の常温〜４０℃程度の低い温度でも低硬度化を可能とする技術について鋭意実験研究を積み重ねていたところ、プロセスオイルの選択が放熱成形体の相変化温度に大きく影響することに着目し、４０℃における動粘度が４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内である高粘度のパラフィン系プロセスオイルの配合であれば、常温〜４０℃程度の低い温度でも硬度の低硬度化が可能であり、かつ、放熱成形体の相変化温度は、放熱成形体に含有させる潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）と略同等に設定できることを見出した。

ここで、本実施の形態２の放熱成形体用組成物で用いるパラフィン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下のものである。４０℃における動粘度が４００ｍｍ²／ｓ未満のパラフィン系プロセスオイルでは、放熱成形体の相変化温度が、潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）よりも低温側に大きく低下する。一方で、４０℃における動粘度が６００ｍｍ²／ｓを超えると、成形性や強度が損なわれる。
４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内のパラフィン系プロセスオイルであれば、強度や成形性を損なうことなく、そして、放熱成形体の相変化温度が潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）よりも大きく低下させることなく、放熱性成形体における常温での硬度を十分に低下させ放熱効果を上げることができる。より好ましくは、４０℃における動粘度が、好ましくは、４２０ｍｍ²／ｓ以上、５５０ｍｍ²／ｓ以下、更に好ましくは、４５０ｍｍ²／ｓ以上、５００ｍｍ²／ｓ以下のパラフィン系プロセスオイルである。

即ち、本実施の形態２の放熱成形体用組成物によれば、４０℃における動粘度が４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内である高粘度のパラフィン系プロセスオイルの配合により、放熱成形体の相変化温度を潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）よりも大きく低下（降下）させることなく、放熱成形体の常温〜４０℃程度の低い温度でも低硬度化が可能である。よって、放熱成形体の目的とする相変化温度が、使用する潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）またはその近傍（例えば、２℃未満）にある場合には、４０℃における動粘度が４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下の範囲内である高粘度のパラフィン系プロセスオイルの配合により、放熱成形体の常温〜４０℃程度の低い温度での低硬度化を可能とし、かつ、潜熱蓄熱材の相変化温度（融点）またはその近傍（例えば、２℃未満）に放熱成形体の相変化温度を設計できる。即ち、選択した潜熱蓄熱材の固有の融点（相転移点）またはその付近（例えば、２℃未満）での蓄熱を可能としつつ、放熱成形体の常温〜４０℃程度の低い温度での低硬度化を可能とする。

ここで、本発明の実施の形態２に係る放熱成形体用組成物の実施例について表２に示す。
本実施の形態２に係る実施例でも、自動車に搭載されるリチウムイオン電池（ＬＩＢ）バッテリの熱対策としての放熱用途を想定し、本実施の形態２に係る放熱成形体用組成物の配合組成として、表２に示した内容で実施例６乃至実施例８に係る放熱成形体用組成物を作製した。各実施例の配合内容を表２の上段に示す。

本実施例６乃至実施例８においても上記実施例１乃至実施例５のときと同様、熱可塑性ベースポリマとしてはＳＥＢＳ（クレイトンポリマージャパン（株）製『Ｇ１６５１ＨＵ』）を用いた。また、潜熱蓄熱材としてはｎ−ドコサン（Ｃ₂₂Ｈ₄₆）（以下、ｎ−ドコサン（Ｃ₂₂Ｈ₄₆）を単に「ドコサン」と記載する）のパラフィン化合物（サソールケミカルズジャパン（株）製『Ｐａｒａｆｏｌ ２２−９５』；Peak：49.4℃、Onset:41.7℃、純度：９５％）を用いた。更に、熱伝導性フィラとしては、炭酸カルシウム（丸尾カルシウム（株）製『Ｒ重炭』）を用いた。そして、プロセスオイルについては、上記実施例１乃至実施例３のときよりも高粘度のパラフィン系プロセスオイル、具体的には、実施例６乃至実施例８では、４０℃における動粘度が４７６ｍｍ²／ｓのパラフィン系プロセスオイル（ＪＸＴＧエネルギー（株）製の『プロセスオイルＰ５００Ｓ』、１００℃における動粘度：３１．５５ｍｍ²／ｓ、硫黄分：０．９ｍａｓｓ％）を用いた。

表２に示したように、本実施例６乃至実施例８においても上記実施例１乃至実施例５のときと同様、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量は６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量は３４．０質量部で統一されているが、プロセスオイル及び熱伝導性フィラについてはその配合内容や配合量が相違している。

具体的に、実施例６では、所定の高動粘度を有する高粘度パラフィン系プロセスオイルの配合量を５．０質量部、熱伝導性フィラとしての配合量を５４．２質量部としている。
即ち、この実施例６の配合では、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量が６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量が３４質量部であり、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合量が５４．２質量部であり、所定の高動粘度を有する高粘度パラフィン系プロセスオイルの配合量が５質量部である。
熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物が５００質量部、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムが７９７質量部、所定の高動粘度を有する高粘度パラフィン系プロセスオイルが７３．５質量部の配合となっている。

実施例７では、実施例６のときよりも所定の高動粘度を有する高粘度パラフィン系プロセスオイルの配合量を増やして１０．０質量部とし、一方で、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合を減らして４９．２質量部としている。
即ち、この実施例７の配合では、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量が６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量が３４質量部であり、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合量が４９．２質量部であり、所定の高動粘度を有する高粘度パラフィン系プロセスオイルの配合量が１０質量部である。
熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物が５００質量部、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムが７２４質量部、所定の高動粘度を有する高粘度パラフィン系プロセスオイルが１４７質量部の配合となっている。

実施例８では、実施例６、実施例７のときよりも所定の高動粘度を有する高粘度パラフィン系プロセスオイルの配合量を増やして１５．０質量部とし、一方で、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合を減らして４４．２質量部としている。
即ち、この実施例８の配合では、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量が６．８質量部、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物の配合量が３４質量部であり、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムの配合量が４４．２質量部であり、所定の高動粘度を有する高粘度パラフィン系プロセスオイルの配合量が１５質量部である。
熱可塑性ベースポリマとしてのＳＥＢＳの配合量を１００質量部に対しては、潜熱蓄熱材としてのドコサンのパラフィン化合物が５００質量部、熱伝導性フィラとしての炭酸カルシウムが６５０質量部、所定の高動粘度を有する高粘度パラフィン系プロセスオイルが２２１質量部の配合となっている。

そして、これら実施例６乃至実施例８についても、上記実施例１乃至実施例５のときと同様の手順で、実施例６乃至実施例８に係る放熱成形体用組成物からシート状の放熱成形体（放熱シート）を作製した。更に、その放熱成形体について、上記実施例１乃至実施例５のときと同様に、比重、硬度、相変化温度及び熱伝導率の測定を行った。測定結果は、表２の下段に示した通りである。

表２に示したように、４０℃における動粘度が４７６ｍｍ²／ｓであるパラフィン系プロセスオイルを配合した実施例６乃至実施例８に係る放熱成形体においては、２３℃における硬度（アスカーＣ）が９３．５以下であり、４０℃における硬度（アスカーＣ）が３５．３以下であり、上記表１の所定のオイルを配合していない比較例１と比較して、何れも放熱成形体の４０℃以下における硬度は極めて低いものとなっている。

念のため、本実施例７に係る放熱性成形体の温度と硬度（アスカーＣ）の関係についても図２のグラフを用いて説明する。図２のグラフは、実施例７に係る放熱成形体について温度を変化させたときの硬度の変化を上記表１の比較例１と比較して示したものである。図２のグラフに示すように、実施例７に係る放熱成形体においても、２３℃における硬度（アスカーＣ）が８８、３０℃における硬度（アスカーＣ）が８３、３５℃における硬度（アスカーＣ）が７０、４０℃における硬度（アスカーＣ）が３５．３であり、４０℃以下の低い温度、常温では、比較例１と比較して、硬度（アスカーＣ）が極めて低い値となっている。

よって、比較例１と比較して、本実施例６乃至実施例８に係る放熱成形体においても、放熱対象物に接触させたときの、初期の低温条件での密着性に優れることになるから、放熱対象物の温度が上昇したときでも放熱対象物との密着性が高く維持され、放熱対象物の熱を速やかに放熱成形体に移動する熱伝導性、放熱性が高いものとなる。

なお、表２の下段に示したように、上記表１の比較例１に係る放熱成形体に比して、実施例７に係る放熱成形体の引張強度も低い値となっており、硬度に略比例している。

そして、４０℃における動粘度が４７６ｍｍ²／ｓであるパラフィン系プロセスオイルを配合した実施例６乃至実施例８に係る放熱成形体の相変化温度は、４４．６〜４５．２℃であり、比較例１に係る放熱成形体の相変化温度との差が１．６℃未満であり、比較例１に係る放熱成形体の相変化温度と同程度である。即ち、本実施例６乃至実施例８に係る放熱成形体によれば、放熱成形体の常温〜４０℃程度の低い温度での硬度を低硬度化しても、相変化温度は潜熱蓄熱材の固有の融点と略同等に維持できる。よって、潜熱蓄熱材の固有の融点の近傍に放熱成形体の目的とする相変化温度を設計する場合に好適である。
なお、実施例６〜実施例８の比較から、所定の高粘度のパラフィン系プロセスオイルの配合量を増大させても、放熱成形体の相変化温度が大きく低下することもない。

ここで、本発明者らの実験研究よれば、４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下のパラフィン系プロセスオイルにおいてもその配合は、放熱成形体用組成物全体を１００質量部としたとき、３質量部以上、２０質量部以下が好ましい。また、熱可塑性ベースポリマの配合を１００質量部に対しては、３０質量部以上、６００質量部以下が好ましい。
所定の動粘度のパラフィン系プロセスオイルの配合量が少なすぎると、放熱成形体の常温〜４０℃程度の低い温度における硬度が十分に低下せず、放熱対象物に対する初期の密着性が不足し、放熱対象物の温度が上昇したときでも高い密着性が得られない。このため、効果的な放熱の向上効果が得られない。一方で、配合量が多すぎると、成形性が損なわれる。
放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、所定の動粘度のパラフィン系プロセスオイルの配合を３質量部以上、２０質量部以下とすることで、また、熱可塑性ベースポリマの配合を１００質量部に対しては、３０質量部以上、６００質量部以下とすることで、成形性を損なうことなく、放熱効果を上げることができる。より好ましくは、所定の動粘度のパラフィン系プロセスオイルの配合が、放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、４質量部以上、１８質量部以下、更に好ましくは、５質量部以上、１５質量部以下であり、熱可塑性ベースポリマの配合を１００質量部に対して、３５質量部以上、５００質量部以下、更に好ましくは、７０質量部以上、２５０質量部以下である。

なお、実施例６乃至実施例８においても、比較例１と比較して、熱伝導性フィラの配合が少ないことで熱伝導率が低下しているが、放熱成形体用組成物全体を１００質量部に対し、５〜１５質量部の所定の動粘度のパラフィン系プロセスオイルの配合でも、２５℃における熱伝導率が０．５２（Ｗ/ｍ・Ｋ）以上、５０℃における熱伝導率が０．４３（Ｗ/ｍ・Ｋ）以上であり、必要とされる熱伝導率が確保されている。よって、十分な熱伝導性を確保しつつ、４０℃以下における硬度の低高度化が可能である。

また、実施例６乃至実施例８においても、熱可塑性ベースポリマとしてハードセグメント（ポリスチレン）及びソフトセグメント（ポリブチレン）を有する水添ブロック共重合体のＳＥＢＳを使用しているため、その網目構造に多くの潜熱蓄熱材、即ち、パラフィン（ドコサン）を取込むことができる。このため、潜熱蓄熱材としてのドコサン（Ｃ₂₂Ｈ₄₆）がマイクロカプセル等に内包されていなくとも、その相変化による相分離、液相のブリードアウト（漏れ出し、染み出し、滲み出し）が抑制されており、実施例６乃至実施例８に係る放熱成形体においては、何れも、６０℃の温度条件下での減量率が、耐久時間３８０時間後でも０．２２％以下であった。更に、本発明者らの実験では、繰り返しの相変化（凝固と融解の相転移）、ヒートサイクルによっても、相分離、ブリードアウト（漏れ出し、染み出し、滲み出し）が生じ難くて形状が保持され、放熱効果が低下することなく高い耐久性を有することを確認しており、ブリードアウトによる汚染の懸念もない。

以上説明してきたように、本実施の形態２に係る放熱成形体用組成物は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下のパラフィン系プロセスオイルとを含有するものである。

なお、上記実施の形態２は、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下のパラフィン系プロセスオイルを含有する放熱成形体用組成物を成形してなる放熱成形体の発明と捉えることもできる。

このような本実施の形態２に係る放熱成形体用組成物によれば、４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下のナフテン系プロセスオイルを含有することにより、常温〜４０℃程度の低い温度でも硬度が低くて、適度な柔軟性及び粘性を有する放熱成形体となる。よって、放熱対象物に対して高密着させることができ、放熱対象物の温度が上昇したときでも放熱対象物への密着性を高いものとすることができる。これより、放熱対象物から放熱成形体への熱の伝導性を向上させることができる。また、放熱成形体に含有する熱伝導性フィラによって熱伝導経路が確保されているから、放熱対象物から放熱成形体に伝導された熱は効率的に拡散されやすく、更に、放熱対象物の温度が上昇して周囲環境（外気）との温度差が小さくなったときでも、放熱成形体に含有する蓄熱材によって吸熱できることで放熱成形体を低温に維持できるため、放熱対象物の熱が放熱成形体に逃れやすく、放熱対象物の熱の温度上昇を効果的に抑制できる。

こうして、本実施の形態２に係る放熱成形体用組成物においても、常温〜４０℃程度の低い温度でも低硬度な放熱成形体を形成できるから、放熱成形体を放熱対象物に当接させる初期の密着性が向上する。即ち、放熱対象物に対し放熱成形体を高密着できることになる。故に、熱伝導性フィラを多く配合しても、放熱対象物に対する高密着性が確保されるから、放熱対象物の熱を放熱成形体に多く逃すことができる。そして、放熱成形体に伝導された熱は、熱伝導性フィラの高含有率による高熱伝導性によって速やかに伝導、拡散され、また、潜熱蓄熱材で多くの熱が蓄熱（吸熱）される。即ち、熱伝導性フィラの熱伝導性が十分に発揮されることになり、放熱成形体に伝導された熱は、熱伝導性フィラによって熱が効率よく伝導されて外部へと逃されると共に、潜熱蓄熱材に吸熱される。よって、放熱対象物から放熱成形体への熱伝導が効果的に促進され、熱対象物の熱を放熱成形体に速やかに逃すことができ、放熱対象物の温度上昇をより遅くできる。即ち、放熱効果が向上し、高い放熱効果が得られて放熱対象物の温度上昇の抑制、緩和を効果的に向上させることができる。放熱対象物の温度上昇の抑制、緩和を効果的に向上させることができる。

特に、このように熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、４０℃における動粘度が、好ましくは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下のパラフィン系プロセスオイルとを含有する本実施の形態２に係る放熱成形体用組成物から形成される放熱成形体は、好ましくは、２３℃でのアスカーＣの硬度が９２以下、より好ましくは、９０以下であり、４０℃でのアスカーＣの硬度が４５以下、より好ましくは、４０以下のものである。放熱成形体の硬度が当該範囲内であれば、成形性も良く、そして、４０℃以下の硬度も低硬度であることで放熱対象物の温度が上昇したときでもそれに対して高い密着性が確保されるために、放熱成形体の高い蓄熱量及び熱伝導率が十分に発揮されて、放熱対象物の温度上昇の抑制、緩和効果を高める効果が高く、また、放熱対象物が膨張した場合でもその応力を効率よく吸収できる。

更に、本実施の形態２に係る放熱成形体用組成物においても、このように４０℃以下でも硬度が低い放熱成形体を形成でき、放熱対象物に対し放熱成形体を高密着できることになるから、放熱対象物の温度上昇によって放熱対象物が膨らんだときでもその応力を吸収する効果が高くなり、内圧の増加を効果的に抑制できる。

特に、本実施の形態２に係る放熱成形体用組成物に含有させるプロセスオイルは、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下のパラフィン系プロセスオイルであるから、低硬度化しても、放熱成形体の相変化温度を潜熱蓄熱材の固有の融点またはその近傍（融点±２℃以内）に設定できる。

なお、本実施の形態２に係る放熱成形体用組成物においても、所定のパラフィン系プロセスオイルは、熱可塑性ベースポリマ１００質量部に対し、３０質量部以上、６００質量部以下が好ましい。
これらプロセスオイルの配合量が少な過ぎると、常温〜４０℃程度での硬度の低硬度化が不十分で、放熱の実用的な向上効果が得られない。一方で、プロセスオイルの配合量が多くなり過ぎると、成形性が低下し、所望形状に成形できなくなる。或いは、取扱性、強度が低下し、また、放熱対象物に当接させる取付性が低下する。更には、ブリードアウトが生じやすくなる。
プロセスオイルの配合量が、熱可塑性ベースポリマ１００質量部に対し、３０質量部以上、６００質量部以下であれは、ブリードアウトが抑制され、成形性、取扱性、強度、取付性を損なうことなく、常温〜４０℃程度の低い温度でも低硬度な放熱成形体を得ることができる。より好ましくは、３５質量部以上、５００質量部以下、更に好ましくは、７０質量部以上、２５０質量部以下である。
そして、４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下のパラフィン系プロセスオイルにういてもリサイクル性は良好である。

なお、本発明を実施する際には、必要に応じて、相変化によるパラフィン等の潜熱蓄熱材やプロセスオイルの流動化を防止して相分離、ブリードアウト（漏れ出し、染み出し）を抑制するためのゲル化剤を添加することもできる。このようなゲル化剤としては、飽和または不飽和の脂肪族カルボン酸（脂肪族ヒドロキシカルボン酸を含む）、及び／または、それらの金属塩（脂肪族カルボン酸の金属塩、以下、「脂肪酸金属塩」と称する場合もある）等が用いられる。具体的には、例えば、１２−ヒドロキシステアリン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸リチウム、ジベンジリデンソルビトール、２−エチルヘキサン酸アルミニウム（オクトープアルミ）が使用できる。好ましくは、脂肪酸金属塩であり、その脂肪酸基は、例えば、炭素数４〜１２、より好ましくは炭素数６〜１０程度の脂肪酸基であり、オクチル酸（２−エチルヘキサン酸）、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、ベヘニン酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸等が挙げられるが、オクチル酸基が好ましい。また、金属種としては、アルミニウム、カルシウム、カリウム、リチウム、ナトリウム、マグネシウム、バリウム、マンガン、鉛等の金属塩が例示される。中でもアルミニウム塩が好ましく使用でき、２−エチルヘキサン酸アルミニウム（オクトープアルミ）が好適である。このようなゲル化剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせてもよい。潜熱蓄熱材の融点よりも高いものが好ましい。

また、ゲル化（増粘性）を高めるために、このような脂肪酸金属塩は、脂肪酸と併用するのが好ましい。例えば、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、ベヘン酸等の長鎖飽和脂肪酸類、または、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン酸、エルカ酸等の長鎖不飽和脂肪酸類等の脂肪酸があるが、好ましくは、オレイン酸である。このような脂肪酸金属塩と脂肪酸との併用によりブリードアウトを効果的に防止できる。両者は、例えば、脂肪酸金属塩：脂肪酸＝２０：１〜１：１の配合割合で併用される。好ましくは５：１〜５：４、より好ましくは、４：１〜４：３である。これらの配合により、パラフィン等の潜熱蓄熱材やプロセスオイルブリードアウトを更に効果的に防止できる。

なお、上記実施の形態１，２ではリチウムイオン電池への使用を想定してリチウムイオン電池に接触させて熱対策を図るシート等として具体化した例を説明したが、リチウムイオン電池以外の二次電池バッテリ、ＬＥＤヘッドランプ、キャパシタ、キャニスタ、燃料タンク（ベーパ抑制）等の熱対策にも有効である。また、その他にも、電子材料、磁性材料、触媒材料、構造体材料、光学材料、医療材料、自動車材料、建築材料等の各種の部品、例えば、家電、ＯＡ機器部品、ＡＶ機器部品、精密機器、自動車内外装部品等の発熱源（一例として、コンピュータのＣＰＵ、液晶バックライト、プラズマディスプレイパネル、ＬＥＤ素子、有機ＥＬ素子、ペルチェ素子、熱電変換素子、温度センサー、コンバータ、トランス、インバータ、（ハイ）パワートランジスタ等の発熱源）の放熱を図る放熱材として用いることもできる。具体的な製品部品としては、パソコン、ゲーム機、ＶＴＲ、テレビ、アイロン、エアコン、空気清浄機、マイナスイオン発生器、掃除機、冷蔵庫、アイロン、ドライヤー等の美容機器、照明器具、炊飯器、電子レンジ、マイクロ波調理用鍋、耐熱食器等の調理用器具等の家庭電気製品部品や、携帯情報端末（いわゆるＰＤＡ）、電子辞書、電子書籍、携帯テレビ、コンパクトディスク、レーザーディスク（登録商標）、記録媒体（ＣＤ、ＭＤ、ＤＶＤ、次世代高密度ディスク、ハードディスク、ＩＣカード、スマートメディア、メモリースティック等）のドライブ・読取装置、光ケーブル用フェルール、コイル、半導体素子・抵抗等の封止物、端子台、プリント基板、回路基板、チップ、サーマルヘッド、センサー、コネクター、ソケット、リレー部品、コイルボビン、光ピックアップ、発振子、ＬＳＩ、ＣＰＵ、コンピュータ関連部品等の電気・電子部品や、ＬＥＤ照明、ランプソケット、ランプリフレクター、ランプハウジングなど照明器具部品や、ＣＲＴ、液晶、プラズマ、プロジェクタ、有機ＥＬ、オーディオバックパネル等のディスプレー装置や、ステレオ、スピーカー等の音響製品部品や、プリンタ、コピー機、スキャナー、ファックス、分離爪、ヒータホルダー等の複写機・印刷機関連部品や、パチンコ、スロットマシーン等の遊戯機関連部品や、インペラー、ファン歯車、ギヤ、軸受け、モーター部品及びケース等の機械部品、ブレーカー等の配電部品、自動車用機構部品、エンジン部品、エンジンルーム内部品、ランプリフレクター、インストルメンタルパネル、センターコンソールパネル、ディフレクター、ランプ、カーステレオ、カーナビケーション、カーオーディオビジュアル、オートモバイルコンピューター部品等の電装・内装部品等の自動車等の車両部品や、航空機・宇宙機用の部品や、センサー類の部品や、電話機（携帯電話、固定電話等）、モデム等の通信機器部品や、光学カメラ、デジタルカメラ、タイプライター等の画像表示・記録機器や、パラボラアンテナ、電動工具等の製品部品等の放熱対策にも使用できる。特に、接点不良を招くシリコーン化合物を含まないので、導電性の用途にも好適である。

そして、本発明を実施するに際しては、放熱成形体用組成物や放熱成形体のその他の部分の構成、成分、配合、製造方法等についても、上記実施の形態及び実施例に限定されるものではない。
また、本発明の実施の形態及び実施例で挙げている数値は、その全てが臨界値を示すものではなく、ある数値は製造コスト、製造が容易な形態等から決定した値であり、実施に好適な好適値を示すものであるから、上記数値を許容値内で若干変更してもその実施を否定するものではない。

Claims (8)

1. 熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマからなる熱可塑性ベースポリマと、熱伝導性フィラと、潜熱蓄熱材と、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルまたはアロマ系プロセスオイルの何れか１種以上のプロセスオイルとを含有することを特徴とする放熱成形体用組成物。
2. 前記パラフィン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が１０ｍｍ²／ｓ以上、１００ｍｍ²／ｓ未満であることを特徴とする請求項１に記載の放熱成形体用組成物。
3. 前記ナフテン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が１２０ｍｍ²／ｓ以上、３５０ｍｍ²／ｓ以下であることを特徴とする請求項１に記載の放熱成形体用組成物。
4. 前記アロマ系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が１００ｍｍ²／ｓ以上、３００ｍｍ²／ｓ以下であることを特徴とする請求項１に記載の放熱成形体用組成物。
5. 前記パラフィン系プロセスオイルは、４０℃における動粘度が４００ｍｍ²／ｓ以上、６００ｍｍ²／ｓ以下であることを特徴とする請求項１に記載の放熱成形体用組成物。
6. 前記プロセスオイルの配合は、前記熱可塑性ベースポリマ１００質量部に対し、３０質量部以上、６００質量部以下の範囲内であることを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れか１つに記載の放熱成形体用組成物。
7. 前記熱伝導性フィラは、炭酸カルシウムであることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか１つに記載の放熱成形体用組成物。
8. 前記潜熱蓄熱材は、パラフィン類または脂肪酸類であることを特徴とする請求項１乃至請求項７の何れか１つに記載の放熱成形体用組成物。

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