JP2020023382A - 搬送装置 - Google Patents
搬送装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2020023382A JP2020023382A JP2018148464A JP2018148464A JP2020023382A JP 2020023382 A JP2020023382 A JP 2020023382A JP 2018148464 A JP2018148464 A JP 2018148464A JP 2018148464 A JP2018148464 A JP 2018148464A JP 2020023382 A JP2020023382 A JP 2020023382A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- load
- unit
- abnormality
- moving
- sensor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 claims abstract description 88
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 claims abstract description 65
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims abstract description 36
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 7
- 238000001514 detection method Methods 0.000 abstract description 32
- 230000032258 transport Effects 0.000 description 44
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 28
- 230000003028 elevating effect Effects 0.000 description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 description 10
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 9
- 230000006870 function Effects 0.000 description 8
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 6
- 230000008859 change Effects 0.000 description 4
- 229920006280 packaging film Polymers 0.000 description 4
- 239000012785 packaging film Substances 0.000 description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 4
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
- B65G1/02—Storage devices
- B65G1/04—Storage devices mechanical
- B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
- B65G1/0421—Storage devices mechanical using stacker cranes with control for stacker crane operations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
- B65G1/02—Storage devices
- B65G1/04—Storage devices mechanical
- B65G1/0492—Storage devices mechanical with cars adapted to travel in storage aisles
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B1/00—Comparing elements, i.e. elements for effecting comparison directly or indirectly between a desired value and existing or anticipated values
- G05B1/01—Comparing elements, i.e. elements for effecting comparison directly or indirectly between a desired value and existing or anticipated values electric
- G05B1/04—Comparing elements, i.e. elements for effecting comparison directly or indirectly between a desired value and existing or anticipated values electric with sensing of the position of the pointer of a measuring instrument
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
- G05B19/4189—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by the transport system
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
- B65G1/02—Storage devices
- B65G1/04—Storage devices mechanical
- B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
- B65G1/02—Storage devices
- B65G1/04—Storage devices mechanical
- B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G35/00—Mechanical conveyors not otherwise provided for
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
- B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
- B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
- B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
- B66F9/07—Floor-to-roof stacking devices, e.g. "stacker cranes", "retrievers"
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
- B65G2201/02—Articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
- B65G2203/02—Control or detection
- B65G2203/0208—Control or detection relating to the transported articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
- B65G2203/04—Detection means
- B65G2203/042—Sensors
- B65G2203/044—Optical
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G2207/00—Indexing codes relating to constructional details, configuration and additional features of a handling device, e.g. Conveyors
- B65G2207/40—Safety features of loads, equipment or persons
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/31—From computer integrated manufacturing till monitoring
- G05B2219/31006—Monitoring of vehicle
-
- G—PHYSICS
- G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
- G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G06Q10/00—Administration; Management
- G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management
- G06Q10/087—Inventory or stock management, e.g. order filling, procurement or balancing against orders
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Quality & Reliability (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Transportation (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
- Forklifts And Lifting Vehicles (AREA)
Abstract
Description
スタッカクレーンは、例えば、走行台車と、それに設けられたマストに昇降自在に設置された昇降台と、それに設けられた移載装置とを有している。昇降台には、さらに、移載装置に載置された荷の異常を検出するセンサを備えている(例えば、特許文献1を参照)。
その結果、荷の異常が実際には発生していない場合にも、搬送装置が異常停止してしまい、そのため荷の搬送効率が低下していた。
本発明の一見地に係る搬送装置は、荷を搬送する装置である。搬送装置は、移動部と、移載装置と、異常把握部と、計測部と、移動制御部と、を備える。
移動部は、荷が支持されている支持部から空の支持部へと移動する。
移載装置は、移動部に搭載され、支持部との間で荷の移載を行う。
異常把握部は、移動部の移動により移動される荷の異常を把握する。
計測部は、1つの搬送指令の実行中において、搬送の不具合に関する事象の発生回数を計測する。
移動制御部は、異常把握部により異常が把握されたら移動部の移動速度を減速し、移動速度を減速させたときに異常把握部が異常を把握しなければ、移動部による移動を継続する。また、移動制御部は、計測部にて計測された上記事象の発生回数が第1閾値となったら、搬送装置を異常停止状態とする。
移動速度を減速した結果、異常把握部により異常が把握されなければ、移動速度減速前の異常は誤って把握されたものであると判断する。
このように、移動速度を減速して異常が把握されなくなったときには従来と異なり荷の搬送を継続することで、荷の包装フィルムやラベルなどを検知したことによる荷の異常の誤検知による異常停止が発生する確率を低くできる。すなわち、すぐに異常停止の判断をするのではなく、異常把握部により複数回異常が把握された場合に、異常停止の判断をすることができる。その結果、荷の搬送効率の低下が抑制される。
これにより、移動の不具合に関する事象の発生回数が第1閾値となり移動部を異常停止状態とすると決定するまでに移動条件を変更して、上記の誤検知及び/又は移動の不具合に関する事象発生の可能性を低減できる。また、搬送装置への機械的な負荷を減少できる。
これにより、移動制御部による移動部の制御が簡単になる。
上記の場合には異常把握部が異常を誤って把握する可能性は低いので、この場合に異常を把握した場合には、移動部を直ちに異常停止状態とすることで、搬送装置の安全を確保できる。
把握部は、移動部の移動中に計測部により発生回数が計測されたときの移載装置の近傍に存在する支持部を把握する。
通知部は、支持部において荷が支持されている間に、荷が支持される支持部が把握部により把握された回数が第3閾値を超えたら、当該支持部にて支持された荷に異常がある旨を通知する。
また、搬送の不具合に関する事象が発生している特定の支持部を通知することで、特定の支持部において荷の異常(搬送の不具合)が発生していることを把握できる。
(1)自動倉庫全体
図1及び図2を用いて、本発明に係る第1実施形態としての自動倉庫1を説明する。図1は、本発明の第1実施形態が採用された自動倉庫の概略平面図である。なお、この実施形態において、図1の上下方向が自動倉庫1の左右方向(Y方向)であり、図1の左右方向が自動倉庫1の前後方向(X方向)である。
自動倉庫1は、主に、一対のラック2と、スタッカクレーン3(搬送装置の一例)とから構成されている。
一対のラック2は、X方向に延びるスタッカクレーン通路5を挟むように配置されている。ラック2は、所定間隔で左右に並ぶ多数の前側支柱7と、前側支柱7の後方にそれとの間に所定間隔をあけて並ぶ後側支柱9と、前側支柱7及び後側支柱9に設けられた多数の荷支承部材11とを有している。左右一対の荷支承部材11によって、棚13(支持部の一例)が構成されている。各棚13には、図から明らかなように、荷Wが載置可能である。なお、各荷Wは、パレットP(図2及び図3を参照)上に載置され、パレットPと共に移動させられる。なお、左右一対の荷支承部材11間は、後述のスライドフォーク29の高さ方向の移動を許容するフォーク通過間隙15となっている。
図2〜図4を用いて、スタッカクレーン3について説明する。図2は、図1のII−II矢視図であり、ラックとスタッカクレーンを説明するための図である。図3は、昇降台27付近の拡大図である。図4は、昇降台27の上面図である。
スタッカクレーン通路5に沿って、上下一対の走行レール21が設けられており、これら走行レール21にスタッカクレーン3がX方向に移動可能に案内されている。スタッカクレーン3は、主に、一対のマスト22である前側マスト22A及び後側マスト22Bを有する走行台車23と、前側マスト22A及び後側マスト22Bに昇降自在に装着された昇降台27と、昇降台27に進退機構(図示せず)によってY方向に摺動自在に設けられたスライドフォーク29(移載装置の一例)とを有している。走行台車23は、走行車輪24を有している。
なお、図2において、昇降台27のスライドフォーク29の上には、パレットPと荷Wが載っている。前側マスト22A及び後側マスト22Bの下端同士は下側フレーム25によって連結され、上端同士は上側フレーム26によって連結されている。
ニ対の第1センサ31のうちの一対は、昇降台27のY方向の第1端部(図4では、紙面の下方向の端部)に設けられる。当該一対の第1センサ31は、昇降台27のY方向の第1端部において、X方向に平行であり、かつ、高さ方向には荷Wの対角線方向に第1光L1を照射し受光する。
また、二対の第1センサ31のうちの他の一対は、昇降台27のY方向の第2端部(図4では、紙面の上方向の端部)に設けられる。当該他の一対の第1センサ31は、昇降台27のY方向の第2端部において、X方向に平行であり、かつ、高さ方向には荷Wの対角線方向に第1光L1を照射し受光する。
第1光L1を第1センサ31が受光しない場合には、第1光L1を荷Wが遮ったと判断し、荷WがY方向にずれたことを検出できる。第1センサ31としては、例えば、光電センサを使用できる。
第2光L2を第2センサ33が受光しない場合には、第2光L2を荷Wが遮ったと判断し、荷Wの高さが過大であることを検出できる。
また、二対の第3センサ35のうちの他の一対は、昇降台27のY方向の第2端部において、スライドフォーク29に載置された荷WのX方向の幅よりもわずかに広い間隔を空けて取り付けられる。当該他の一対の第3センサ35は、例えば光電センサであり、それぞれ、昇降台27のY方向の第2端部において、高さ方向に第3光L3を照射し受光する。
第3光L3を第3センサ35が受光しない場合には、第3光L3を荷Wが遮ったと判断し、荷WがX方向にずれたことを検出できる。
制御盤41は、内部に、走行モータ59や昇降モータ63用のインバータ、コンバータ、ブレーカ等の電装機器を有している。制御盤41は、さらに、制御基板ボックス(図示せず)を有している。制御盤41は、これら電装機器を覆うフレームを有している。制御盤41は、電源(図示せず)、走行モータ59、昇降モータ63、スライドフォーク29等に動力ケーブル(図示せず)を介して接続されている。制御盤41は、さらに、制御ケーブルと通信インターフェースとを介して、地上制御盤、センサ類、スライドフォーク29並びに制御電源に接続されている。
昇降モータ63は、図2に示すように、ドラム64を駆動可能である。ドラム64からは、ワイヤ40が延びている。ワイヤ40は、上側フレーム26に設けられたローラ44に掛け回され、さらに昇降台27に連結されている。
図5を用いて、制御基板ボックス(図示せず)内に配置されたクレーンコントローラ50を説明する。図5は、第1実施形態に係るスタッカクレーンの制御部の機能ブロック図である。
クレーンコントローラ50は、スタッカクレーン3に搭載され、自動倉庫1全体を制御する上位コントローラ55と通信可能である。
なお、機能ブロックは、それぞれ、ハードウェアで構成されてもよい。また、クレーンコントローラ50は、走行台車23に搭載されたものに限定されず、電気的に接続された状態で地上側に配置されていてもよい。
主制御部51は、荷Wの搬送及び移載を制御する。具体的には、主制御部51は、走行台車23の走行車輪24の駆動を制御するための機能を有しており、走行モータ59に接続されている。主制御部51は、昇降台27を前側マスト22A及び後側マスト22Bに沿って上下動させるための機能を有しており、昇降モータ63に接続されている。主制御部51は、スライドフォーク29をY方向に伸縮させるための機能を有しており、移載モータ(図示せず)に接続されている。
主制御部51は、スライドフォーク29に載置された荷Wの荷崩れや荷はみ出しを検出する機能を有しており、第1センサ31〜第3センサ35に接続されている。
変形例として、第1センサ31〜第3センサ35にて荷Wの荷崩れや荷はみ出しを検出した回数を、移動の不具合に関する事象の発生回数とすることもできる。
図6を用いて、第1実施形態に係るスタッカクレーン3による荷Wの搬送動作を説明する。図6は、スタッカクレーン3による荷Wの搬送動作を示すフローチャートである。
以下の説明においては、移動部における荷Wの移動速度を減速、又は、移動部を停止させた結果、荷Wの荷崩れや荷はみ出しが検出されなくなった回数を、搬送の不具合に関する事象の発生回数(事象発生回数と呼ぶ)として計数する。
また、以下では、上位コントローラ55から受信した1つの搬送指令を実行する場合の動作を例にとって説明する。
荷Wの搬送が開始されると、主制御部51は、ステップS1において、荷姿異常(荷Wの荷崩れ及び/又は荷はみ出し)を検出したか否かを判断する。
主制御部51は、第1光L1〜第3光L3のいずれかが対応する第1センサ31〜第3センサ35で受光されなかった場合に、荷姿異常を検出したと判断する。
荷Wの搬送及び移載が実行されていない場合(ステップS2で「Yes」)、計測部53は、事象発生回数をリセットする。つまり、搬送していた荷Wを棚13へ移載すると、事象発生回数がリセットされる。その後、荷Wの搬送プロセスはステップS1に戻り、現在の動作が継続される。
荷Wの搬送または移載が実行されている場合(ステップS2で「No」)、荷Wの搬送プロセスはステップS1に戻る。つまり、主制御部51は、荷Wの搬送または移載中に荷姿異常が検出されていなければ、事象発生回数をリセットせず、引き続き現在の動作を実行する。
上記の「異常停止状態」とは、ユーザーによる異常停止状態の解除がない限りは、スタッカクレーン3の動作を再開させることができない状態をいう。
これにより、誤検出を含んだ荷姿異常の検出が発生する度に異常停止が発生し当該異常停止をリセットする必要がなくなるので、搬送効率が低下することを回避できる。
なお、図7A〜図7Dは、第1センサ31〜第3センサ35にて荷姿異常が検出される場合を例示したものにすぎず、他の場合にも、誤検出は発生しうる。
荷Wから剥がれた物体Bによる荷姿異常の誤検出は、移動部の移動中に当該物体Bが風になびくことにより発生する。つまり、荷姿異常の誤検出は、移動部の移動中に発生する可能性が高い。
現在、移動部の移動が実行されていない場合(ステップS4で「No」)、例えば、スタッカクレーン3が停止中であるか、又は、荷Wの移載が実行されている場合、荷姿異常の誤検出が発生する可能性は低いと判断する。
この場合、主制御部51は、今回の荷姿異常の検出は荷崩れ/荷はみ出しによるものであると判断し、ステップS5の処理に進む。すなわち、事象発生回数をリセットして、スタッカクレーン3を異常停止状態とする。
荷Wから剥がれた物体Bのなびきは、荷Wの搬送を停止するか又は搬送速度を減速することにより弱くなる、つまり、荷Wから剥がれた物体Bが、再び荷Wの方へ引き寄せられる。従って、図7B〜図7Dに示す物体Bによる荷姿異常の誤検出は、上記動作により、図7Eに示すように解消される可能性がある。
その一方、図7Aに示す荷姿異常(荷崩れ/荷はみ出し)の検出は、荷Wの搬送を停止しても、又は、搬送速度を減速しても、解消する可能性は低い。
また、上記に加えて、移動速度の減速を開始してから所定時間、荷姿異常が検出されなかったら、荷Wの移動を再開してもよい。これにより、荷Wの移動と再開が繰り返されることを回避できる。
さらに、移動速度を所定の速度まで減速した段階で、荷姿異常が検出されたか否かを確認してもよい。これにより、荷姿異常の誤検出判断の処理を簡素化できる。
荷姿異常が検出された場合(ステップS7で「Yes」)、主制御部51は、今回の荷姿異常の検出は荷崩れを検出したものと判断し、ステップS5の処理を実行する。すなわち、事象発生回数をリセットして、スタッカクレーン3を異常停止状態とする。
この指令を受信した計測部53は、ステップS8において、事象発生回数を1だけ増加する。
事象発生回数が第1閾値となった場合(ステップS9で「Yes」)、主制御部51は、荷姿異常の誤検出(物体Bのなびきなど)についての原因等を調査するために、ステップS5の処理を実行する。すなわち、事象発生回数をリセットして、スタッカクレーン3を異常停止状態とする。
一方、事象発生回数が第1閾値よりも小さい場合(ステップS9で「No」)、主制御部51は、移動部の移動を再開すると決定する。
また、移動部の移動停止と再開を繰り返すことにより走行台車23及び/又は昇降台27の加減速が繰り返される。この加減速の繰り返しにより、スタッカクレーン3の各部に何度も力が作用し、これが故障の原因となる可能性がある。物体に作用する力は加減速度に比例するので、本実施形態では、荷Wの搬送の再開時の加速度と、再度減速するときの減速度も減少させる。
ただし、頻繁な移動条件の変更、特に、移動速度の減速は、荷Wの搬送効率を低下させるので、事象発生回数が第1閾値よりも小さい第2閾値となったら、移動条件を変更する。
事象発生回数が第2閾値ではない場合(ステップS10で「No」)、主制御部51は、ステップS13において、現在の移動条件を変更することなく移動部の移動を再開する。
一方、事象発生回数が第2閾値となった場合(ステップS10で「Yes」)、主制御部51は、ステップS11において、現在の移動条件を変更する。例えば、走行台車23の走行速度及び/又は加減速度、及び/又は、昇降台27の昇降速度及び/又は加減速度を減少させる。その後、ステップS12において、変更後の移動状条件にて移動部の移動を再開する。
1つの変形例として、事象発生回数の所定の回数ごとに移動条件を変更してもよい。例えば、移動部の移動再開が2回、4回、・・・発生したときに移動条件を変更するといった、事象発生回数の2回ごとに段階的に移動条件を変更してもよい。
他の変形例として、事象発生回数の任意の回数にて移動条件を変更してもよい。例えば、移動部の移動再開が1回、2回、5回、・・・発生したときに移動条件を変更するといった、事象発生回数の任意の回数にて、回数が増加するに従い段階的に移動条件を変更してもよい。
さらなる他の変形例として、移動部の移動速度を変更する場合の閾値と、加減速度を変更する場合の閾値とを異ならせてもよい。例えば、事象発生回数の2回目に移動速度を減速し、事象発生回数の3回目に移動部の加減速度を減少してもよい。
第1実施形態においては、第1センサ31〜第3センサ35を用いて、スタッカクレーン3にて搬送中の荷Wの荷姿異常の検出を行っていた。それ以外にも、第1センサ31〜第3センサ35は、棚13に載置された荷Wの荷姿異常を検出できる場合もある。例えば、図8に示すように、棚13に載置された荷Wの包装フィルム及び/又はラベルの一部が剥がれており、移動部の移動により当該フィルム等がなびき、当該フィルム等が第1光L1を遮断した場合に、荷姿異常が検出される。
図8は、棚13に載置された荷Wの荷姿異常を検出した場合の一例を示す図である。
なお、第2実施形態においては、クレーンコントローラ50の構成及び機能が第1実施形態とは異なるのみで、他の構成及び機能は、第1実施形態と同じである。従って、クレーンコントローラ50以外の他の構成及び機能の説明は省略する。
また、把握部54は、事象発生棚を認識する際に、昇降台27のいずれの側に配置された第1センサ31〜第3センサ35により荷姿異常が検出されたかに基づいて、当該事象発生棚が、スタッカクレーン通路5を挟んでいずれの側に配置されたラック2の棚13であるかを判断する。
具体的には、ラック2の棚13を識別する情報(図10においては、棚13の識別番号(1、2、・・・k、・・・n))と、各棚13における事象発生回数と、を関連付けて記憶する。図10に示す例では、事象発生回数が1以上である棚13が、事象発生棚である。
図6にて説明したフローチャートにおいて、例えば、ステップS7において、主制御部51が事象発生回数を加算するよう計測部53に指令するときに、荷姿異常を検出したときにスライドフォーク29の近傍に存在する棚13の識別番号を、把握部54に出力する。
この識別番号を受信した把握部54は、ステップS8において、事象発生棚テーブルTにおいて受信した識別番号に関連付けられた事象発生回数を1だけ増加する。
把握部54は、通知部70に対して、当該特定された事象発生棚にて載置された荷Wに異常がある旨を通知するよう指令する。上記指令を受信した通知部70は、荷Wに異常が発生した棚13に関する情報(例えば、識別番号)を表示することで、荷Wに異常が発生した棚13を通知する。
上記第1及び第2実施形態は、以下の効果を有する。
第1実施形態及び第2実施形態に係るスタッカクレーン3(搬送装置の一例)は、走行台車23及び/又は昇降台27(移動部の一例)と、スライドフォーク29(移載装置の一例)と、第1センサ31〜第3センサ35(異常把握部の一例)と、計測部53と、主制御部51(移動制御部の一例)と、を備える。
走行台車23及び/又は昇降台27は、荷Wが支持されている棚13(支持部の一例)から空の棚13へと移動する。
スライドフォーク29は、昇降台27に搭載され、棚13との間で荷Wの移載を行う。
第1センサ31〜第3センサ35は、移動部の移動により移動される荷Wの異常を把握する。
計測部53は、1つの搬送指令の実行中において、事象発生回数(搬送の不具合に関する事象の発生回数の一例)を計測する。
主制御部51は、第1センサ31〜第3センサ35により異常が把握されたら、移動部の移動速度を減速し、移動速度を減速させたときに第1センサ31〜第3センサ35が異常を把握しなければ、移動部の移動を継続する。
また、主制御部51は、計測部53にて計測された事象発生回数が第1閾値となったら、スタッカクレーン3を異常停止状態とする。
このように、移動速度を減速して異常が把握されなくなったときに移動部の移動を継続することで、荷Wの包装フィルムやラベルなどを検知したことによる荷姿異常(荷Wの異常)の誤検知による異常停止が発生する確率を低くできる。すなわち、すぐに異常停止の判断をするのではなく、第1センサ31〜第3センサ35により複数回異常が把握された場合に、異常停止の判断をすることができる。その結果、荷Wの搬送効率の低下が抑制される。
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
(1)図6に示されたフローチャートを用いて説明した各処理は、発明の要旨を逸脱しない範囲で、処理の順序及び内容を変更できる。
(2)第1実施形態及び第2実施形態においては、スタッカクレーン3を搬送装置の一例としたが、搬送装置を天井走行車としてもよい。また、搬送装置を、シャトル台車、無人搬送車(Automated Guided Vehicle、AGV)のような走行のみを行う装置としてもよい。さらに、搬送装置を、昇降台のみを有し昇降のみを行う装置としてもよい。これら他の搬送装置にも、上記にて説明した技術を適用できる。
これにより、事象発生回数が所定の閾値となったか否かを判定する必要がなくなるので、主制御部51による移動部の制御が簡単になる。
2 ラック
3 スタッカクレーン
5 スタッカクレーン通路
7 前側支柱
9 後側支柱
11 荷支承部材
13 棚
15 フォーク通過間隙
21 走行レール
22 マスト
22A 前側マスト
22B 後側マスト
23 走行台車
24 走行車輪
25 下側フレーム
26 上側フレーム
27 昇降台
28 昇降ガイドローラ
29 スライドフォーク
31 第1センサ
33 第2センサ
35 第3センサ
40 ワイヤ
41 制御盤
44 ローラ
50 クレーンコントローラ
51 主制御部
53 計測部
54 把握部
55 上位コントローラ
59 走行モータ
63 昇降モータ
64 ドラム
70 通知部
B 物体
L1 第1光
L2 第2光
L3 第3光
P パレット
T 事象発生棚テーブル
W 荷
Claims (5)
- 荷を搬送する搬送装置であって、
前記荷が支持されている支持部から空の支持部へと移動する移動部と、
前記移動部に搭載され、前記支持部との間で前記荷の移載を行う移載装置と、
前記移動部の移動により移動される前記荷の異常を把握する異常把握部と、
1つの搬送指令の実行中において、搬送の不具合に関する事象の発生回数を計測する計測部と、
移動制御部と、を備え、
前記移動制御部は、
前記異常把握部により異常が把握されたら前記移動部の移動速度を減速し、
前記移動速度を減速させたときに前記異常把握部が前記異常を把握しなければ、前記移動部による移動を継続し、
前記計測部にて計測された前記発生回数が第1閾値となったら、前記搬送装置を異常停止状態とする、
搬送装置。 - 前記移動制御部は、前記計測部にて計測された前記発生回数が、前記第1閾値より小さい第2閾値を超えたら、前記移動部の移動条件を変更する、請求項1に記載の搬送装置。
- 前記移動制御部は、前記搬送の不具合に関する事象が発生する毎に、前記移動部の移動条件を変更する、請求項1に記載の搬送装置。
- 前記移動部が移動停止中に、前記異常把握部が前記異常を把握したら、前記移動制御部は前記移動部を前記異常停止状態とする、請求項1〜3のいずれかに記載の搬送装置。
- 前記移動部の移動中に前記計測部により発生回数が計測されたときの前記移載装置の近傍に存在する前記支持部を把握する把握部と、
前記支持部において荷が支持されている間に、前記荷が支持される前記支持部が前記把握部により把握された回数が第3閾値を超えたら、当該支持部にて支持された荷に異常がある旨を通知する通知部と、をさらに備える、
請求項1〜4のいずれかに記載の搬送装置。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2018148464A JP7095474B2 (ja) | 2018-08-07 | 2018-08-07 | 搬送装置 |
US16/507,090 US11169490B2 (en) | 2018-08-07 | 2019-07-10 | Transport device |
KR1020190084460A KR20200016790A (ko) | 2018-08-07 | 2019-07-12 | 반송 장치 |
TW108127322A TWI793357B (zh) | 2018-08-07 | 2019-08-01 | 搬運裝置 |
CN201910711740.9A CN110817215B (zh) | 2018-08-07 | 2019-08-02 | 输送装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2018148464A JP7095474B2 (ja) | 2018-08-07 | 2018-08-07 | 搬送装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2020023382A true JP2020023382A (ja) | 2020-02-13 |
JP7095474B2 JP7095474B2 (ja) | 2022-07-05 |
Family
ID=69405994
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2018148464A Active JP7095474B2 (ja) | 2018-08-07 | 2018-08-07 | 搬送装置 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US11169490B2 (ja) |
JP (1) | JP7095474B2 (ja) |
KR (1) | KR20200016790A (ja) |
CN (1) | CN110817215B (ja) |
TW (1) | TWI793357B (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AT522418B1 (de) * | 2019-04-11 | 2021-10-15 | Trumpf Maschinen Austria Gmbh & Co Kg | Fertigungsvorrichtung und Fördermittel |
NO346249B1 (en) * | 2020-03-31 | 2022-05-09 | Autostore Tech As | Section based speed reduction |
IT202000018886A1 (it) * | 2020-07-31 | 2022-01-31 | Modula S P A | Magazzino verticale a cassetti |
CN112793968A (zh) * | 2020-12-22 | 2021-05-14 | 福建诚壹实业有限公司 | 一种用于自动化立体冷库的单立柱巷道式堆垛机 |
CN115196275B (zh) * | 2022-06-27 | 2024-06-11 | 武汉逸飞激光股份有限公司 | 速度调节方法、装置、设备、存储介质及其多层输送线 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2001031210A (ja) * | 1999-07-26 | 2001-02-06 | Murata Mach Ltd | 搬送装置 |
JP2003246415A (ja) * | 2002-02-27 | 2003-09-02 | Murata Mach Ltd | 搬送台車 |
JP2005231841A (ja) * | 2004-02-20 | 2005-09-02 | Daifuku Co Ltd | 昇降式の物品移載装置 |
JP2008156122A (ja) * | 2002-04-15 | 2008-07-10 | Daifuku Co Ltd | 搬送台車の走行制御方法 |
Family Cites Families (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0537713U (ja) * | 1991-10-24 | 1993-05-21 | 村田機械株式会社 | 搬送システムの荷姿検出装置 |
JP4573105B2 (ja) * | 2004-12-10 | 2010-11-04 | 株式会社ダイフク | 物品搬送装置 |
JP4577568B2 (ja) * | 2005-09-09 | 2010-11-10 | 株式会社ダイフク | 物品収納設備における物品搬送装置 |
US8355818B2 (en) * | 2009-09-03 | 2013-01-15 | Battelle Energy Alliance, Llc | Robots, systems, and methods for hazard evaluation and visualization |
JP5170554B2 (ja) * | 2008-09-29 | 2013-03-27 | 株式会社ダイフク | 物品収納設備における学習装置 |
JP5692363B2 (ja) * | 2011-03-29 | 2015-04-01 | 村田機械株式会社 | 自動倉庫 |
JP5660391B2 (ja) * | 2011-09-06 | 2015-01-28 | 株式会社ダイフク | 物品搬送設備 |
WO2014038387A1 (ja) * | 2012-09-06 | 2014-03-13 | 村田機械株式会社 | 移載装置 |
JP6256702B2 (ja) * | 2014-12-25 | 2018-01-10 | 株式会社ダイフク | 物品搬送用容器昇降搬送装置 |
CN207636617U (zh) * | 2016-02-17 | 2018-07-20 | 贝克顿·迪金森公司 | 自动化预分析样品处理模块和容器穿梭器运送组件 |
CN106315100B (zh) * | 2016-08-30 | 2018-05-04 | 北京建筑大学 | 一种仓储系统的智能控制方法 |
WO2018066230A1 (ja) * | 2016-10-07 | 2018-04-12 | 村田機械株式会社 | 搬送装置、及び搬送方法 |
-
2018
- 2018-08-07 JP JP2018148464A patent/JP7095474B2/ja active Active
-
2019
- 2019-07-10 US US16/507,090 patent/US11169490B2/en active Active
- 2019-07-12 KR KR1020190084460A patent/KR20200016790A/ko active Search and Examination
- 2019-08-01 TW TW108127322A patent/TWI793357B/zh active
- 2019-08-02 CN CN201910711740.9A patent/CN110817215B/zh active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2001031210A (ja) * | 1999-07-26 | 2001-02-06 | Murata Mach Ltd | 搬送装置 |
JP2003246415A (ja) * | 2002-02-27 | 2003-09-02 | Murata Mach Ltd | 搬送台車 |
JP2008156122A (ja) * | 2002-04-15 | 2008-07-10 | Daifuku Co Ltd | 搬送台車の走行制御方法 |
JP2005231841A (ja) * | 2004-02-20 | 2005-09-02 | Daifuku Co Ltd | 昇降式の物品移載装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN110817215B (zh) | 2022-07-19 |
TW202012280A (zh) | 2020-04-01 |
JP7095474B2 (ja) | 2022-07-05 |
KR20200016790A (ko) | 2020-02-17 |
US20200050155A1 (en) | 2020-02-13 |
US11169490B2 (en) | 2021-11-09 |
TWI793357B (zh) | 2023-02-21 |
CN110817215A (zh) | 2020-02-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP7095474B2 (ja) | 搬送装置 | |
KR101530293B1 (ko) | 물품 반송 장치 | |
TWI400187B (zh) | 物品收納設備及其控制方法 | |
KR102364194B1 (ko) | 반송 장치 | |
JP5831641B2 (ja) | 移載装置 | |
JP2007314262A (ja) | 物品処理設備 | |
KR101786438B1 (ko) | 이송 장치 | |
JP2017149569A (ja) | スタッカクレーン | |
JP2015214381A (ja) | 搬送台車 | |
JP5399010B2 (ja) | 物品収納設備 | |
KR100581623B1 (ko) | 리프트와 대차 사이의 단차에 의한 팔레트 이송 불능문제를 해결하기 위한 주차장치 및 팔레트 이송 제어방법 | |
JP4666224B2 (ja) | 物品搬送設備 | |
JP5104558B2 (ja) | 搬送車及び搬送車の荷物移載方法 | |
JP4399737B2 (ja) | 物品移載装置 | |
JPH10120112A (ja) | 物品収納設備 | |
JP2021172469A (ja) | 自動倉庫 | |
JP2000233807A (ja) | 立体自動倉庫 | |
JP2003246415A (ja) | 搬送台車 | |
JP2010023939A (ja) | 荷物検出装置及び荷物検出方法 | |
JP2003063614A (ja) | 自動倉庫 | |
JP2555112Y2 (ja) | スタッカクレーンの荷異常検出装置 | |
JP2023115982A (ja) | 自動倉庫システム | |
JP4419083B2 (ja) | 物品搬送装置 | |
JP2014024658A (ja) | 自動倉庫 | |
JPH07187328A (ja) | スタッカクレーン |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20210625 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20220414 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20220524 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20220606 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 7095474 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |