JP2020011645A - 車両用内装材、及び、車両用スピーカーグリル - Google Patents

Abstract

【課題】表皮材がスピーカーグリルの凹部の底部に接着されることによる表皮材の凹みを抑制可能な技術を提供する。【解決手段】車両用内装材１は、複数の開口部５０が並べられたスピーカーグリル３０、及び、音を通過させる表皮材２０であってスピーカーグリル３０の表面であるグリル表面３１に対して接着剤２５により接着された表皮材２０を備える。複数の開口部５０は、音を通過させる複数の貫通孔５１、及び、グリル表面３１から凹んだ凹部５２を含んでいる。スピーカーグリル３０は、グリル表面３１までの範囲８１内において凹部５２の底部５３から出た凸部５４を有する。【選択図】図８

Description

本発明は、スピーカーグリルと表皮材を備える車両用内装材、及び、車両用スピーカーグリルに関する。

ドアトリムやデッキサイドトリムといった自動車用内装材として、音を通過させる表皮材を接着剤により貼り付けた樹脂製スピーカーグリルを基材に組み込んだものが知られている。スピーカーグリルは、周縁部で囲まれた音通過領域に多数の貫通孔を有している。特許文献１に開示されたドアトリム用スピーカーグリルは、厚さ方向へ貫通した縦長開口部が複数並べられたグリル本体の表面の平坦面に表皮材が貼着されている。

特開平９−５１５９４号公報

表皮材が接着されたスピーカーグリルを基材に取り付けるためのフックやボスがスピーカーグリルの裏面に形成されることがある。スピーカーグリルの音通過領域内にフックやボスが配置される場合、フックやボスの位置には貫通孔を形成することができない。貫通孔を無くした位置の表面を平坦にすると、表皮材を手で触ったときに複数の貫通孔の不均一な配置が違和感を生じさせる。しかし、貫通孔の大きさに合わせてフックやボスの位置の表面にダミー用の凹部を形成すると、凹部の底部に表皮材が接着されることによる凹みが表皮材に生じる可能性がある。

本発明は、表皮材がスピーカーグリルの凹部の底部に接着されることによる表皮材の凹みを抑制可能な技術を開示するものである。

本発明は、複数の開口部が並べられたスピーカーグリルと、音を通過させる表皮材であって前記スピーカーグリルの表面であるグリル表面に対して接着剤により接着された表皮材と、を備える車両用内装材であって、
前記複数の開口部は、音を通過させる複数の貫通孔、及び、前記グリル表面から凹んだ凹部を含み、
前記スピーカーグリルは、前記グリル表面までの範囲内において前記凹部の底部から出た凸部を有する、態様を有する。

また、本発明は、複数の開口部が並べられ、表面に表皮材を接着剤により接着させるための車両用スピーカーグリルであって、
前記複数の開口部は、音を通過させる複数の貫通孔、及び、前記表面から凹んだ凹部を含み、
前記表面までの範囲内において前記凹部の底部から出た凸部を有する、態様を有する。

本発明によれば、表皮材がスピーカーグリルの凹部の底部に接着されることによる表皮材の凹みを抑制する技術を提供することができる。

自動車の内装の例を側面部の図示が省略された状態で模式的に示す図。 スピーカーグリルの表面の例を模式的に示す図。 内装材の裏面の要部を模式的に例示する図。 内装材の要部の例を図２のＡ１の位置において模式的に示す断面図。 内装材の要部の例を図２のＡ２の位置において模式的に示す断面図。 基材に組み付ける前のスピーカーグリルの例を模式的に示す図。 スピーカーグリルの凹部の例を模式的に示す斜視図。 スピーカーグリルの凹部の例を図２のＡ３−Ａ３の位置において模式的に示す断面図。 スピーカーグリルの凹部の例を図２のＡ４−Ａ４の位置において模式的に示す断面図。 接着剤の塗布方法の例を模式的に示す断面図。 内装材の要部の例を模式的に示す断面図。 内装材の要部の別の例を模式的に示す断面図。 比較例に係る内装材の要部を模式的に示す断面図。 比較例に係る内装材の表皮材に凹みが生じた様子を模式的に示す断面図。

以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。

（１）本発明に含まれる技術の概要：
まず、図１〜１４に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。
また、本願において、数値範囲「Min〜Max」は、最小値Min以上、且つ、最大値Max以下を意味する。

［態様１］
本技術の一態様に係る車両用内装材１は、複数の開口部５０が並べられたスピーカーグリル３０、及び、音を通過させる表皮材２０であって前記スピーカーグリル３０の表面であるグリル表面３１に対して接着剤２５により接着された表皮材２０を備える。前記複数の開口部５０は、音を通過させる複数の貫通孔５１、及び、前記グリル表面３１から凹んだ凹部５２を含んでいる。前記スピーカーグリル３０は、前記グリル表面３１までの範囲８１内において前記凹部５２の底部５３から出た凸部５４を有する。
上記態様では、並べられた複数の開口部５０の中で貫通孔５１の代わりに凹部５２があるので、表皮材２０を手で触ったときに複数の開口部５０の連続性が良好な触感として感じられる。ここで、スピーカーグリル３０の凹部５２に接着剤２５が入っても、凹部５２内の凸部５４が表皮材２０を支持するので、凹部５２の位置における表皮材２０の凹みが抑制される。従って、本態様は、表皮材がスピーカーグリルの凹部の底部に接着されることによる表皮材の凹みを抑制する車両用内装材を提供することができる。

ここで、車両用内装材には、ドアトリム、デッキサイドトリム、ピラートリム、ルーフトリム、バックドア（tailgate）トリム、インストルメントパネル内装材、等が含まれる。
表皮材は、スピーカーグリルの縁部においてスピーカーグリルの裏面に折り返されて接着されてもよいし、スピーカーグリルの裏面に接着されなくてもよい。
グリル表面までの範囲内において凹部の底部から出た凸部の先端部は、グリル表面に合わせられてもよいし、グリル表面よりも底部側の位置でもよい。
尚、上述した付言は、以下の態様においても適用される。

［態様２］
ここで、図８に例示するように、前記スピーカーグリル３０の厚さ方向Ｄ３において、前記底部５３から前記グリル表面３１までの長さをＬ１とする。前記底部５３から前記凸部５４の先端部５５までの長さＬ２は、長さＬ１の０．６倍以上、且つ、長さＬ１以下でもよい。本態様は、表皮材がスピーカーグリルの凹部の底部に接着されることによる表皮材の凹みをさらに抑制する技術を提供することができる。

［態様３］
図７，８等に例示するように、前記凸部５４の先端部５５は、曲面形状でもよい。この態様は、スピーカーグリルの凹部の位置における表皮材の触感を向上させる技術を提供することができる。
尚、態様３に含まれないが、態様１の効果を損なわない範囲で、前記凸部の先端部を平坦形状といった、曲面形状以外の形状にすることも、本技術に含まれる。

［態様４］
図３〜５に例示するように、本車両用内装材１は、前記スピーカーグリル３０の裏面３２側に配置された基材１０をさらに備えてもよい。前記スピーカーグリル３０は、該スピーカーグリル３０の裏面３２のうち前記凹部５２と重なる位置から前記基材１０側へ出て該基材１０に結合した結合部位４０を有してもよい。本態様は、スピーカーグリル３０において複数の開口部５０が配置されない周縁部３５に結合部位４０が配置されることによる周縁部３５の拡がりが抑制されるので、スピーカーグリルの大型化を抑制する技術を提供することができる。
尚、態様４に含まれないが、複数の開口部に凹部が含まれる限り、結合部位が全てスピーカーグリルの周縁部に配置されることも、本技術に含まれる。

［態様５］
また、本技術の一態様に係る車両用スピーカーグリル３０は、表面３１に表皮材２０を接着剤２５により接着させるための車両用スピーカーグリル３０であって、複数の開口部５０が並べられている。前記複数の開口部５０は、音を通過させる複数の貫通孔５１、及び、前記表面３１から凹んだ凹部５２を含んでいる。本車両用スピーカーグリル３０は、前記表面までの範囲８１内において前記凹部５２の底部５３から出た凸部５４を有する。本態様は、表皮材が凹部の底部に接着されることによる表皮材の凹みを抑制する車両用スピーカーグリルを提供することができる。

（２）車両用スピーカーグリルを含む車両用内装材の具体例：
図１は、自動車１００の内装を側面部の図示が省略された状態で模式的に例示している。図２は、車両用内装材１に含まれるスピーカーグリル３０の表面３１を模式的に例示している。図２には、グリル表面３１を覆う表皮材２０の位置を二点鎖線により示している。図２の下部には、スピーカーグリル３０の凹部５２の拡大図を例示している。図３は、内装材１の裏面の要部を模式的に例示している。図４は、内装材１の要部の断面を図２のＡ１の位置において模式的に例示している。図５は、内装材１の要部の断面を図２のＡ２の位置において模式的に例示している。図６は、基材１０に組み付ける前のスピーカーグリル３０を模式的に例示している。これらの図中、FRONT、REAR、UP、DOWNは、それぞれ、前、後、上、下を示す。左右の位置関係は、自動車１００から前を見る方向を基準とする。また、符号Ｄ１は自動車１００の前後方向を示し、符号Ｄ２は自動車１００の上下方向を示し、符号Ｄ３はスピーカーグリル３０を含む内装材１の厚さ方向を示し、符号Ｄ４は大部分の開口部５０の長手方向を示し、符号Ｄ５は大部分の開口部５０の短手方向を示している。尚、各部の位置関係の説明は、例示に過ぎない。従って、左右方向を上下方向又は前後方向に変更すること、上下方向を左右方向や前後方向に変更すること、前後方向を左右方向や上下方向に変更すること、等も、本技術に含まれる。

図１に示す自動車１００は、道路上で使用されるように設計及び装備された路上走行自動車とされ、例えば、鋼板製といった金属製の車体パネルが車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２を囲んで車体を形成している。また、図１に示す自動車１００は、後部の荷室ＳＰ２が車室ＳＰ１と繋がり、２列のシート１０１（前席と後席）を備えるワゴンタイプの乗用自動車とされている。むろん、本技術を適用可能な自動車には、３列シートタイプといった２列シートタイプ以外の自動車も含まれ、いわゆるステーションワゴンやワンボックスカー等の他、セダンタイプ等の自動車も含まれる。

自動車１００の車体パネルには、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側において種々の内装材１が配置されている。荷室ＳＰ２から側方にあるデッキサイドパネル（車体パネルの例）には、荷室ＳＰ２側においてデッキサイドトリム１１１（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１から側方にあるドアパネル（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてドアトリム１１２（内装材１の例）が設置されている。同じく車室ＳＰ１から側方にあるピラー（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてピラートリム１１３（内装材１の例）が設置されている。ピラートリムは、ピラーガーニッシュとも呼ばれる。車室ＳＰ１及び荷室ＳＰ２から上方にあるルーフパネル（車体パネルの例）には、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）側においてルーフトリム１１４（内装材１の例）が設置されている。荷室ＳＰ２から後方にあるバックドアパネル（車体パネルの例）には、荷室ＳＰ２側においてバックドアトリム１１５（内装材１の例）が設置されている。車室ＳＰ１から前方にあるインストルメントパネル（車体パネルの例）には、車室ＳＰ１側においてインストルメントパネル内装材１１６（内装材１の例）が設置されている。

音源２からの音を通過させるスピーカーグリル部３は、上述した内装材１のいずれかに組み込まれる。図１では、デッキサイドトリム１１１とドアトリム１１２に配置されていることが示されている。
音源２には、例えば、図示しない制御部から音声信号を入力して音声を出力するスピーカーを有する音源ユニットを用いることができる。

スピーカーグリル部３を有する内装材１は、図２〜５に示すように、基材１０、表皮材２０、及び、スピーカーグリル３０を有している。

基材１０は、音源２が配置される部分においてスピーカーグリル３０よりも小さい開口１３を有している。基材１０における開口１３の周縁部は、部品としてのスピーカーグリル３０（図６参照）のボス４４を厚さ方向Ｄ３へ通すためのボス挿通孔１４を有し、スピーカーグリル３０のフック４１が引っ掛けられる部位である。スピーカーグリル３０は、フック４１と溶着部４３を含む結合部位４０により、開口１３を塞ぐように基材１０の表面１１に固定されている。従って、基材１０は、スピーカーグリル３０の裏面３２側に配置されている。

基材１０には、繊維が集合した基材、樹脂製の基材、発泡樹脂製の基材、これらの少なくとも一部の組合せ、等、様々な材料を用いることができる。前述の繊維には、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）の繊維、合成樹脂に添加剤を添加した繊維、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、ケナフといった植物繊維、反毛繊維、これらの少なくとも一部の組合せ、等を用いることができる。例えば、前記熱可塑性樹脂には、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン樹脂（ＰＥ）といったポリオレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂といったポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、アクリル（ＰＭＭＡ）樹脂、等を用いることができる。樹脂製の基材の樹脂には、熱可塑性樹脂といった合成樹脂（エラストマーを含む）を用いることができ、繊維といった添加材が添加されてもよい。前記熱可塑性樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、補強用繊維等といった添加材が添加されてもよい。
また、基材１０は、単層で構成されてもよいし、２層以上が積層された構造でもよい。さらに、開口１３を有する基材１０は内装材１に含まれる主基材に取り付けられてもよい。

音を通過させる表皮材２０は、少なくともグリル表面３１に対して接着剤２５により接着されている。表皮材２０は、内装材１の意匠面の見栄えを向上させる機能、及び、室内（ＳＰ１，ＳＰ２）からゴミといった異物が裏面３２側に入るのを防ぐ機能を有する。図４，５には、グリル表面３１に接着された表皮材２０の余った部分がスピーカーグリル３０の周縁部３５における裏面３２に回り込んで接着剤２５により接着されていることが示されている。これにより、スピーカーグリル３０の裏面であるグリル裏面３２から表皮材２０が剥がれ難いうえ、スピーカーグリル部３の端末部の見栄えが向上している。

表皮材２０は、音を通過させる接着可能な材料であれば厚くても薄くてもよく、多数の開口を有する材料が好ましい。このような材料は、通常、伸縮性を有する。表皮材２０をスピーカーグリル３０の周縁部３５における裏面３２に回り込ませて接着させる場合、表皮材２０は柔軟な材料が好ましい。表皮材２０には、織布、パンチングレザーやパンチング加工された不織布といった穴あきシート材、等、様々な材料を用いることができる。

接着剤２５には、熱可塑性樹脂を有機溶剤で溶解した接着剤、ホットメルト接着剤、等、様々な材料を用いることができる。接着剤２５をスピーカーグリル３０に塗布する方法は、機械式でもよいし、手作業でもよく、スプレー塗布、ロールコーター、刷毛塗り、等、様々な方法を採用することができる。接着剤２５を塗布したスピーカーグリル３０に表皮材２０を貼り付ける方法も、機械式でもよいし、手作業でもよい。
尚、意匠面に接着剤２５が染み出したり音の通過性能が低下したりする可能性はあるものの、表皮材２０の裏面に接着剤２５を塗布することも可能である。

図２，３に示すように、スピーカーグリル３０は、周縁部３５を除く部分である音通過領域３４に複数の開口部５０を有している。各開口部５０は略長方形であり、大部分の開口部５０の長手方向Ｄ４は前後方向Ｄ１であり、大部分の開口部５０の短手方向Ｄ５は上下方向Ｄ２である。複数の開口部５０は、グリル表面３１から見て音通過領域３４に対して縦横に整然と並べられている。グリル裏面３２からは、各開口部５０を避ける位置において音源２側へ複数のリブ３３が延出している。複数のリブ３３は、グリル裏面３２から見て縦向き又は横向きに配置されている。複数の開口部５０は、図４，５に示すように、スピーカーグリル３０の厚さ方向Ｄ３へ貫通した複数の貫通孔５１、及び、グリル表面３１から凹んでいるが厚さ方向Ｄ３への貫通孔ではない複数の凹部５２を含んでいる。従って、各貫通孔５１は音源２からの音を容易に通過させ、各凹部５２は図２に示す底部５３を有して音源２からの音を概ね遮断する。音通過領域３４の中に複数の凹部５２があるのは、図３に示すように、グリル裏面３２において音通過領域３４と重なる位置に基材１０との結合部位４０が複数あるためである。尚、結合部位４０の位置によっては、凹部５２の裏に結合部位４０が無い場合もある。

複数の結合部位４０の少なくとも一部は、図４，５に示すように、グリル裏面３２のうち凹部５２と重なる位置から基材１０側へ出て該基材１０に結合している。複数の結合部位４０は、基材１０における開口１３の周縁部に引っ掛かった複数のフック４１、及び、基材１０における開口１３の周縁部に固定された複数の溶着部４３を含んでいる。各フック４１には、必須ではないが、グリル裏面３２に繋がっている補強用のリブ４２が形成されている。各溶着部４３は、部品としての車両用スピーカーグリル３０（図６参照）にあるボス４４から超音波溶着といった溶着により形成された部位である。各ボス４４には、必須ではないが、グリル裏面３２に繋がっている補強用のリブ４５（図６参照）が形成されている。

スピーカーグリル３０には、合成樹脂の射出成形品といった成形品を用いることができる。前述の合成樹脂には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、ＡＢＳ樹脂、これらの組合せ、等を用いることができ、補強用繊維等といった添加材が添加されてもよい。

ここで、各結合部位４０に対応する表面を平坦面にすると、音通過領域３４内の開口部５０の並びが不均一になる。すると、音通過領域３４の表面側にある表皮材２０を指で触ったときに貫通孔５１がある部分と貫通孔５１がない平坦部分とが識別され、違和感が生じる。このため、大部分の貫通孔５１の大きさに合わせて結合部位４０の位置のグリル表面３１にダミー用の凹部５２が配置されており、音通過領域３４内の開口部５０の並びが均一化されている。これにより、音通過領域３４の表面側にある表皮材２０を手で触ったときに複数の開口部５０の連続性が良好な触感として感じられる。

しかし、大部分の貫通孔５１の大きさに合わせてグリル表面３１にダミー用凹部５２を形成すると、凹部５２内に凸部５４が無い場合、凹部５２の底部５３に表皮材２０が接着されることによる凹みが表皮材２０に残る可能性がある。この理由を図１３，１４に従って説明する。

図１３は、比較例に係る車両用内装材９０１の要部を模式的に示す断面図である。図１４は、比較例に係る内装材９０１の表皮材２０に凹み９２０が生じた様子を模式的に示す断面図である。
スプレー式塗布装置といった接着剤塗布装置により接着剤２５を塗布すると、スピーカーグリル３０のダミー用凹部５２の底部５３にも接着剤が付着する。この状態で表皮材２０を少なくともグリル表面３１に貼り付ける作業が行われることになる。接着剤２５が乾いていない場合、図１３に示すようにダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０が指Ｆ１等で押されると、図１４に示すように表皮材２０がダミー用凹部５２の底部５３に貼り付き、意匠面に凹み９２０が残り、スピーカーグリル部３の美観が低下する。また、ユーザーが自動車を購入した後においても、夏に車内が高温になったり、湿度が高かったりすると、接着剤２５が軟化し、ユーザーがダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０を指Ｆ１等で押してしまうと、凹み９２０が残る可能性がある。

尚、ダミー用凹部５２の位置に合わせてマスキングテープを貼ってから接着剤２５を塗布してマスキングテープを剥がすと、ダミー用凹部５２の底部５３に接着剤２５が付着しない。しかし、マスキングテープを貼る作業、及び、マスキングテープを剥がす作業が余分に必要である。また、グリル表面３１に対してマスキングテープの位置がずれると接着剤２５が正しく塗布されないため、グリル表面３１に対するマスキングテープの位置合わせに高い精度が要求され、マスキングテープを貼る作業に時間がかかる。

また、音通過領域３４からダミー用凹部５２を無くすために結合部位４０の位置を周縁部３５にすると、グリル表面３１に接着された表皮材２０の余った部分をスピーカーグリル３０の周縁部３５における裏面３２に回り込ませようとすると表皮材２０が結合部位４０に干渉する。表皮材２０と結合部位４０とが干渉しないように表皮材２０においてグリル裏面３２に回り込ませる部分を少なくすると、表皮材２０とグリル裏面３２との接触面積が減って表皮材２０が剥がれ易くなる。表皮材２０の剥がれを抑制しながら表皮材２０と結合部位４０とが干渉しないように表皮材２０に結合部位４０を避けるための切欠きを形成する場合、表皮材２０の加工コストがかかる。加えて、表皮材２０をスピーカーグリル３０に貼り付ける工程において、表皮材２０の切欠きを結合部位４０の位置に合わせる手間もかかる。

表皮材２０の剥がれを抑制するためにスピーカーグリル３０の周縁部３５を外側へ拡げると、スピーカーグリル３０自体が大型化する。スピーカーグリル３０全体の大きさをそのままにして周縁部３５を広くすると、音通過領域３４の面積が小さくなり、音源２からの音の通過性能に影響する。また、音通過領域３４にある貫通孔５１の面積が少なくなる分、スピーカーグリル３０の重量が増え、軽量化の観点からも不利である。

以上のことから、本具体例では、グリル裏面３２において音通過領域３４と重なる位置に基材１０との結合部位４０が配置され、音通過領域３４において結合部位４０の位置のグリル表面３１にダミー用の凹部５２が配置されている。

図１４で示したような表皮材２０の凹み９２０の残留を抑制するため、本具体例では、図７〜９等に例示するように、グリル表面３１までの範囲８１内においてダミー用凹部５２の底部５３から出た凸部５４をスピーカーグリル３０に設けている。ここで、図７は、スピーカーグリル３０のダミー用凹部５２及びその周辺を模式的に例示している。図８は、ダミー用凹部５２の断面を図２のＡ３−Ａ３の位置において模式的に例示している。図９は、ダミー用凹部５２の断面を図２のＡ４−Ａ４の位置において模式的に例示している。

図７〜９に示すように、スピーカーグリル３０の凸部５４は、凹部５２の底部５３からグリル表面３１側に膨出している。図８に示すように、厚さ方向Ｄ３及び短手方向Ｄ５に沿った断面における凸部５４の形状は、略半円形状である。ここで、厚さ方向Ｄ３及び短手方向Ｄ５に沿った断面における凸部５４の先端部５５の曲率半径をｒ１とする。図９に示すように、厚さ方向Ｄ３及び長手方向Ｄ４に沿った断面における凸部５４の形状は、底部５３からほぼ曲率半径ｒ１で立ち上がって先端部５５において直線状となる形状である。凸部５４がかまぼこに似た形状であるのは、貫通孔５１とともにダミー用凹部５２が長手方向Ｄ４において長い略長方形であり、凹部５２の位置における表皮材２０の凹みの残留を効果的に抑制するためである。
むろん、凸部５４の形状は、ダミー用凹部５２の形状に応じて設定すればよい。例えば、貫通孔５１及びダミー用凹部５２が略円形や略正方形といった形状であれば、凹部５２の位置における表皮材２０の凹みの残留を効果的に抑制するため、凸部５４の形状を略半球形状にしてもよい。

凸部５４の高さ（長さＬ２）は、凹部５２の深さ（長さＬ１）以下が好ましい。ここで、長さＬ１は、スピーカーグリル３０の厚さ方向Ｄ３において底部５３からグリル表面３１までの長さである。長さＬ２は、スピーカーグリル３０の厚さ方向Ｄ３において底部５３から凸部５４の先端部５５までの長さである。Ｌ２≦Ｌ１であることにより、表皮材２０に凸部５４による出っ張りが現れず、スピーカーグリル部３の美観が維持される。また、ダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０を手で触っても、凸部５４の存在による違和感が生じ難い。
さらに、凸部５４の長さＬ２は、長さＬ１の０．６倍以上が好ましく、長さＬ１の０．７倍以上がより好ましく、長さＬ１の０．８倍以上がさらに好ましく、長さＬ１の０．９倍以上が特に好ましい。これにより、表皮材２０が凸部５４の先端部５５に接着されても、表皮材２０の凹みが目立ち難い。図８には、凸部５４の長さＬ２が実質的に長さＬ１に合わせられていることが示されている。実質的にＬ２＝Ｌ１であることには、誤差により長さＬ２が長さＬ１からずれていることが含まれる。

凸部５４の先端部５５は、図７〜９に例示するように、曲面形状が好ましい。例えば、先端部５５に角があると、ダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０を手で触ったときに凸部５４の存在が感じされる可能性があり、表皮材２０の耐久性が低下する可能性もある。先端部５５が曲面形状であると、ダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０を手で触っても、凸部５４の存在が感じられ難い。
尚、先端部５５をグリル表面３１に沿った平坦面にすることも可能であるが、ダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０を手で触ったときに凸部５４の存在が感じられる可能性がある。凸部５４が断面矩形である場合、ダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０を手で触ったときに貫通孔５１よりも小さい孔が２つ存在するように感じられる可能性がある。スピーカーグリル３０が樹脂製である場合、射出成形時に断面矩形の凸部５４に欠肉が生じる可能性があり、凸部５４の強度が低下する可能性もある。

厚さ方向Ｄ３及び短手方向Ｄ５に沿った断面における凸部５４の先端部５５の曲率半径ｒ１は、０．５〜２ｍｍが好ましい。曲率半径ｒ１が０．５〜２ｍｍであると、ダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０を手で触っても、凸部５４の存在が感じられ難い。尚、凸部５４が略半球形状である場合の曲率半径も、同じ理由により０．５〜２ｍｍが好ましい。

（３）車両用内装材の製造方法の具体例、作用、及び、効果：
次に、図１０，１１も参照して、車両用内装材１の製造方法の具体例を説明する。ここで、図１０は、部品としての車両用スピーカーグリル３０の対する接着剤２５の塗布方法を模式的に例示する断面図である。図１１は、形成された内装材１の要部を模式的に例示する断面図である。
部品としてのスピーカーグリル３０（図６参照）は、例えば、射出成形型の射出成形型に溶融状態の熱可塑性樹脂を射出して固化させることにより形成することができる。スピーカーグリル３０が取り付けられる基材１０は、例えば、成形前の原料基材を所要形状にプレス成形することにより形成することができる。

その後の接着剤塗布工程では、スピーカーグリル３０において、表面３１の全体、及び、周縁部３５における裏面３２に対して、図１０に示すように塗布装置２００により液状の接着剤２５を塗布する。図１０に示す塗布装置２００はスプレー式であるが、塗布装置はロールコーター式等でもよい。接着剤２５の塗布により、底部５３と凸部５４を含む凹部５２の内側面の少なくとも一部にも接着剤２５が付着する。
その後の表皮材接着工程では、グリル表面３１から周縁部３５における裏面３２にかけて表皮材２０を回り込ませて接着させる。

その後のスピーカーグリル仮保持工程では、基材１０の各ボス挿通孔１４にボス４４を通し、基材１０における開口１３の周縁部に各フック４１を引っ掛けることにより、基材１０にスピーカーグリル３０を仮保持させる。
その後の溶着工程では、各ボス挿通孔１４に通されたボス４４の先端を例えば超音波溶着により基材１０の裏面１２に溶着させる。これにより、各ボス４４の先端が結合部位４０としての溶着部４３に変わり、表皮材２０が接着されたスピーカーグリル３０が開口１３を塞ぐように基材１０の表面１１に固定され、スピーカーグリル部３を有する内装材１が形成される。

ここで、スピーカーグリル３０に接着剤２５を塗布すると、ダミー用凹部５２にも接着剤２５が入る。しかし、グリル表面３１までの範囲８１内において凹部５２の底部５３から凸部５４が出ているので、図１１に示すようにダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０が指Ｆ１等で押されても、凸部５４が表皮材２０を支持する。図１１に示すように凸部５４の両側にある底部５３に接着剤２５が付着しても、底部５３が狭いため、底部５３に表皮材２０が貼り付くことが抑制される。従って、表皮材２０がスピーカーグリル３０の凹部５２の底部５３に接着されることによる表皮材２０の凹みが抑制される。
また、凸部５４の先端部５５が曲面形状であるので、凹部５２の表面側の表皮材２０に手を触れても違和感無く貫通孔５１の連続性が良好な触感として感じられる。

（４）変形例：
本発明は、種々の変形例が考えられる。
例えば、スピーカーグリル３０のリブ３３は、スピーカーグリル３０としての強度が確保される限り、無くてもよい。フック４１に繋がっているリブ４２やボス４４に繋がっているリブ４５も、強度が確保される限り、無くてもよい。
上述した具体例では音通過領域３４に複数のダミー用凹部５２が配置されていたが、音通過領域に配置されるダミー用凹部は一つのみでもよい。

ダミー用凹部の底部から出た凸部の形状は、上述した形状以外にも様々考えられる。
図１２は、内装材の別の例において内装材の要部の断面を模式的に例示している。尚、上述した具体例と同じ機能を有する要素に同じ符号を付している。ここでは、上述した具体例とは異なる形状を有する要素について、説明する。

図１２は、図２のＡ３−Ａ３に相当する位置における内装材１の厚さ方向Ｄ３及び短手方向Ｄ５に沿った断面を示している。内装材１に含まれるスピーカーグリル３０は、先端部５５が丸みを帯びた断面略三角形の凸部５４を有している。曲面形状の先端部５５の曲率半径ｒ１は、上述した理由により０．５〜２ｍｍが好ましい。
図１２に示す内装材１も、ダミー用凹部５２の表面側の表皮材２０が指等で押されても、凸部５４が表皮材２０を支持する。また、凸部５４の両側にある底部５３が狭いため、底部５３に表皮材２０が貼り付くことが抑制される。従って、表皮材２０がスピーカーグリル３０の凹部５２の底部５３に接着されることによる表皮材２０の凹みが抑制される。さらに、凸部５４の先端部５５が曲面形状であるので、凹部５２の表面側の表皮材２０に手を触れても違和感無く貫通孔５１の連続性が良好な触感として感じられる。

（５）結び：
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、表皮材がスピーカーグリルの凹部の底部に接着されることによる表皮材の凹みを抑制可能な技術等を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。

１…内装材、２…音源、３…スピーカーグリル部、
１０…基材、１１…表面、１２…裏面、１３…開口、１４…ボス挿通孔、
２０…表皮材、２５…接着剤、
３０…スピーカーグリル、３１…表面、３２…裏面、３４…音通過領域、３５…周縁部、
４０…結合部位、４１…フック、４３…溶着部、４４…ボス、
５０…開口部、５１…貫通孔、５２…凹部、５３…底部、５４…凸部、５５…先端部、
８１…範囲、
１００…自動車、１０１…シート、
１１１…デッキサイドトリム、１１２…ドアトリム、１１３…ピラートリム、
１１４…ルーフトリム、１１５…バックドアトリム、
１１６…インストルメントパネル内装材、
Ｄ１…前後方向、Ｄ２…上下方向、Ｄ３…厚さ方向、Ｄ４…長手方向、Ｄ５…短手方向、
Ｆ１…指、ＳＰ１…車室、ＳＰ２…荷室。

Claims (5)

1. 複数の開口部が並べられたスピーカーグリルと、音を通過させる表皮材であって前記スピーカーグリルの表面であるグリル表面に対して接着剤により接着された表皮材と、を備える車両用内装材であって、
   前記複数の開口部は、音を通過させる複数の貫通孔、及び、前記グリル表面から凹んだ凹部を含み、
   前記スピーカーグリルは、前記グリル表面までの範囲内において前記凹部の底部から出た凸部を有する、車両用内装材。
2. 前記スピーカーグリルの厚さ方向において、前記底部から前記グリル表面までの長さをＬ１とするとき、前記底部から前記凸部の先端部までの長さＬ２は、長さＬ１の０．６倍以上、且つ、長さＬ１以下である、請求項１に記載の車両用内装材。
3. 前記凸部の先端部は、曲面形状である、請求項１又は請求項２に記載の車両用内装材。
4. 前記スピーカーグリルの裏面側に配置された基材をさらに備え、
   前記スピーカーグリルは、該スピーカーグリルの裏面のうち前記凹部と重なる位置から前記基材側へ出て該基材に結合した結合部位を有する、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の車両用内装材。
5. 複数の開口部が並べられ、表面に表皮材を接着剤により接着させるための車両用スピーカーグリルであって、
   前記複数の開口部は、音を通過させる複数の貫通孔、及び、前記表面から凹んだ凹部を含み、
   前記表面までの範囲内において前記凹部の底部から出た凸部を有する、車両用スピーカーグリル。

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