JP2019178412A - Fe−Cr合金およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
前記酸化皮膜の厚みdが2.3〜7.0nmであり、
前記酸化皮膜において、
Fe2p3/2光電子情報深さが7nm以上となる取り出し角度でX線光電子分光分析した場合の皮膜中の酸化物および水酸化物の全量(原子%)に対するFe酸化物およびFe水酸化物の分率fA Feが0.70以上であり、
Fe2p3/2光電子情報深さが皮膜最表面からt/2深さ位置以下となる取り出し角度でX線光電子分光分析した場合の皮膜中の酸化物および水酸化物の全量(原子%)に対するCr酸化物およびCr水酸化物の分率fs Crが0.05〜0.15であることを特徴とするFe−Cr合金。
(3)前記酸化剤が、オゾンまたは過酸化水素であることを特徴とする上記(2)に記載のFe−Cr合金の製造方法。
本実施形態では、後述する表面処理が施されていない状態の母材表面に存在する皮膜を不働態皮膜と言い、表面処理によって不働態皮膜の組成を調整したものを酸化皮膜と言う。
以下、本実施形態に係るFe−Cr合金およびその製造方法について詳述する。
また、酸化皮膜において、Fe2p3/2光電子情報深さが7nm以上となる取り出し角度でX線光電子分光分析した場合の皮膜中の酸化物および水酸化物の全量(原子%)に対するFe酸化物およびFe水酸化物の分率fA Feが0.70以上であり、Fe2p3/2光電子情報深さが皮膜最表面からt/2深さ位置以下となる取り出し角度でX線光電子分光分析した場合の皮膜中の酸化物および水酸化物の全量(原子%)に対するCr酸化物およびCr水酸化物の分率fs Crが0.05〜0.15である。
孔食電位を高め耐食性の向上を図るためには、酸化皮膜の組成において、FeおよびCrの厚み方向の濃度分布を制御することが重要である。具体的には、皮膜全体としてはFe量を高める一方、Cr量が高いと耐食性が低下するため、皮膜表層部のCr量を制御する。
まず、後述する表面処理を施した後のFe−Cr合金を、表面に加工および化学処理を施さずに、分析装置に入る形状に切り出す。分析装置としては例えば、アルバック・ファイ社製のQuantera SXMを用いることができる。次いで、切り出した試料を分析装置に設置し、X線光電子分光分析(XPS:X-ray Photoelectron Spectroscopy)にて酸化皮膜を分析する。X線源としてmono-AlKα(hν=1486.6eV)を用い、X線径は200μmとして測定する。分析はスパッタリングを行っていない表面処理ままの試料表面について行う。
=0.02(K.E.)0.72×sinθ(nm) ・・・(1)
ここで、K.E.(運動エネルギー)はFe2p3/2のK.E.=776.6eVを用いる。
XPSにより得られたスペクトルから、ピークが検出された元素について定量値を求める。次に、母材(地金)からの金属状態のピークと酸化物あるいは水酸化物状態のピークを分離し、その分離スペクトルの比から各元素の金属状態と酸化物あるいは水酸化物状態の比を求める。この金属状態と酸化物あるいは水酸化物状態の比と最初の定量値を乗じて酸化皮膜中の各元素の酸化物あるいは水酸化物濃度(原子%)を求めることができる。
本実施形態のFe−Cr合金は、Crを5.00〜30.00質量%含有する母材の表面に上記の酸化皮膜が形成されてなるものであるが、母材としては、例えば、オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼あるいは2相ステンレス鋼のいずれであってもよい。なお、上記のように酸化皮膜中に一定量以上のCrを確保する必要があるため、母材のCr含有量は5.00質量%以上とする。一方、酸化皮膜中、特に皮膜表層部にCrが濃化すると耐食性に有効なFe量が十分に確保できず上記範囲内の酸化皮膜の形成が困難となる結果、耐食性が劣化するおそれがあるため、母材のCr含有量は30.00質量%以下とする。
質量%で、Cr:5.00〜30.00%、C:0.001〜0.100%、Si:0.005〜5.0%、Mn:0.001〜8.00%、Ni:0.001〜40.0%、Mo:0.001〜10.0%、Ti:0.001〜1.0%、Nb:0.001〜1.0%、N:0.001〜0.50%であり、残部がFeおよび不純物からなる組成。
本実施形態のFe−Cr合金は、基本的には鋼を製造する一般的な工程を適用して製造される。例えば、真空誘導溶解炉などの電気炉で所望の化学組成を有する溶鋼とし、AOD(Argon Oxygen Decarburization)炉やVOD(Vacuum Arc Degassing)炉などで精練する。その後、連続鋳造法または造塊法で鋼片とし、次いで、熱間鍛造や熱間圧延、熱延板の焼鈍(溶体化熱処理)などを施す。薄板を製造する場合(例えば、3mm程度の厚さの鋼板)には、前述の溶体化熱処理後に、冷間圧延を施し、次いで、再度、冷延板焼鈍(溶体化熱処理)を施す。
冷延板焼鈍の後に、酸洗を施す。具体的には、水温が30〜80℃とされ、かつ、硝酸:20〜120g/L及びふっ酸:10〜80g/Lを含有する硝ふっ酸溶液(酸洗液)に、焼鈍板を15〜120秒間浸漬する。これにより、焼鈍板表面に不働態皮膜が形成される。
酸化皮膜の組成が上記範囲を満たすFe−Cr合金を製造するためには、前述の酸洗後のFe−Cr合金に対し、下記処理(A)もしくは処理(B)を実施する必要がある。
このような処理(A)によって、酸化皮膜の組成が上記範囲を満たすFe−Cr合金を製造することができる。
なお、表中の下線は本発明範囲から外れているものを示す。
図1からも明らかなように、本発明を満たす製造方法によって得られた鋼板(発明鋼)はいずれも、皮膜全体のFe量を高めることができ、かつ皮膜表層部のCr量を所定の範囲内に制御できていることから、優れた耐孔食性を発揮することできる。
前記酸化皮膜の厚みdが2.3〜7.0nmであり、
前記酸化皮膜において、
Fe2p3/2光電子情報深さが7nm以上となる取り出し角度でX線光電子分光分析した場合の皮膜中の酸化物および水酸化物の全量(原子%)に対するFe酸化物およびFe水酸化物の分率fA Feが0.70以上0.94以下であり、
Fe2p3/2光電子情報深さが皮膜最表面からt/2深さ位置以下となる取り出し角度でX線光電子分光分析した場合の皮膜中の酸化物および水酸化物の全量(原子%)に対するCr酸化物およびCr水酸化物の分率fs Crが0.05〜0.15であることを特徴とするFe−Cr合金。
Claims (4)
- Crを5.00〜30.00質量%含有し、表面に酸化皮膜を備えるFe−Cr合金であって、
前記酸化皮膜の厚みdが2.3〜7.0nmであり、
前記酸化皮膜において、
Fe2p3/2光電子情報深さが7nm以上となる取り出し角度でX線光電子分光分析した場合の皮膜中の酸化物および水酸化物の全量(原子%)に対するFe酸化物およびFe水酸化物の分率fA Feが0.70以上であり、
Fe2p3/2光電子情報深さが皮膜最表面からt/2深さ位置以下となる取り出し角度でX線光電子分光分析した場合の皮膜中の酸化物および水酸化物の全量(原子%)に対するCr酸化物およびCr水酸化物の分率fs Crが0.05〜0.15であることを特徴とするFe−Cr合金。 - 酸洗後のFe−Cr合金を、Fe2+を0.10mg/L以上を含み、かつ酸化剤が添加されたpH4.5〜7.5の中性水溶液であって、48hr浸漬後の自然電位が0.55〜0.70V vs SHEとなるよう前記酸化剤の濃度が調整された溶液中に浸漬することを特徴とする請求項1に記載のFe−Cr合金の製造方法。
- 前記酸化剤が、オゾンまたは過酸化水素であることを特徴とする請求項2に記載のFe−Cr合金の製造方法。
- 酸洗後のFe−Cr合金に対し、Fe2+を0.10mg/L以上を含むpH4.5〜7.5の中性水溶液中において、0.55〜0.70V vs SHEの電位を印加して電解処理することを特徴とする請求項1に記載のFe−Cr合金の製造方法。
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