JP2019058132A - 発酵乳及び発酵乳の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】発酵に使用する乳酸菌の種類に関係なく、発酵終了後の酸度上昇を抑制することができる発酵乳及び発酵乳の製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】本発明に係る発酵乳の製造方法は、原料乳を調製する調製工程と、調製された原料乳に含まれる少なくとも一部の乳糖を、乳糖分解酵素を用いて分解する乳糖分解工程と、少なくとも一部の乳糖が分解された原料乳に乳酸菌を添加する添加工程と、乳酸菌が添加された原料乳を発酵させる発酵工程と、を備える。乳糖分解工程では、調製された原料乳における乳糖濃度が１．５質量％以下となるまで、調製された原料乳に含まれる乳糖が分解される。発酵終了後の発酵乳における乳糖濃度は、１質量％以下である。【選択図】なし

Description

本発明は、発酵乳及び発酵乳の製造方法に関し、さらに詳しくは、冷蔵時における酸度の上昇を抑制することができる発酵乳及び発酵乳の製造方法に関する。

ヨーグルト等の発酵乳は、乳酸菌の生菌を含有している。従って、発酵乳を低温（例えば、１０℃以下）で保存している場合であっても、乳酸菌の生菌による発酵が進み、発酵乳の酸度が経時的に上昇する。酸度の上昇は、製造直後における発酵乳の風味及び味を変化させる原因となる。保存時における発酵乳の酸度上昇を抑制することにより、製造直後における発酵乳の風味及び味を安定的に維持することができると考えられる。

特許文献１（特開２０１６−１８９７０９号公報）は、保存中のｐＨの低下を抑制することができる発酵乳の製造方法を開示している。特許文献１では、乳糖分解酵素を発酵ミックスに添加して、発酵乳に含まれる乳糖を分解する。ブルガリア菌、サーモフィルス菌、ビフィズス菌、及びガセリ菌が、乳糖が分解された発酵ミックスに添加される。乳糖が分解された発酵ミックスは、上記４種類の乳酸菌により発酵する。乳糖分解酵素による乳糖分解と、乳酸菌スターターによる発酵に伴う乳糖分解により、発酵終了後における発酵乳の乳糖含有量は、４５ｍＭ以下となる。このようにして製造された発酵乳は、保存時におけるｐＨの低下を緩やかにすることができる。

特開２０１６−１８９７０９号公報

上述のように、特許文献１に係る発酵乳の製造方法は、スターターとして４種類の乳酸菌を使用する。従って、ブルガリア菌及びサーモフィルス菌のみを含む発酵乳の製造に、特許文献１に開示されている発酵乳の製造方法を適用することはできない。特許文献１に係る発酵乳の製造方法は、発酵乳の製造において、使用可能な乳酸菌の組み合わせが制限されるという問題がある。

本開示は、発酵に使用する乳酸菌の種類に関係なく、発酵終了後の酸度上昇を抑制することができる発酵乳及び発酵乳の製造方法を提供することを課題とする。

本開示に係る発酵乳は、発酵乳の全量に対する乳糖濃度が１質量％以下である。

本開示に係る発酵乳は、発酵乳の製造時に用いられる乳酸菌の種類に関係なく、冷蔵時における乳酸酸度の上昇を抑制することができる。

本開示に係る発酵乳において、乳糖が検出されなくてもよい。これにより、冷蔵時における乳酸酸度の上昇をさらに抑制することができる。

本開示に係る発酵乳は、ブルガリア菌及びサーモフィルス菌を含み、ビフィズス菌を含まなくてもよい。これにより、ビフィズス菌を含まない発酵乳における乳酸酸度の上昇を抑制することができる。

本開示に係る発酵乳において、発酵乳を１０℃の温度で保存した場合、発酵終了の直後から８日を経過するまでの乳酸酸度の上昇が、発酵終了の直後の発酵乳の乳酸酸度を基準として０．２５％以下であってもよい。本開示に係る発酵乳は、製造直後から１週間程度の期間において、乳酸酸度の急激な上昇を抑制することができる。

本開示に係る発酵乳において、発酵乳を１０℃の温度で保存した場合、発酵終了の直後から１６日を経過するまでの乳酸酸度の上昇が、発酵終了の直後の発酵乳の乳酸酸度を基準として０．３％以下であってもよい。本開示に係る発酵乳は、２週間程度の期間において、乳酸酸度の上昇を抑制することができる。

本開示に係る発酵乳の製造方法は、調整工程と、乳糖分解工程と、発酵工程とを備える。調整工程は、原料乳を調製する。乳糖分解工程は、調製された原料乳に含まれる少なくとも一部の乳糖を、乳糖分解酵素を用いて分解する。発酵工程は、少なくとも一部の乳糖が分解された原料乳に乳酸菌を添加し、乳酸菌が加えられた原料乳を発酵させる。発酵終了後における発酵乳における乳糖濃度が１質量％以下である。

本開示に係る発酵乳の製造方法は、発酵乳の製造時に用いられる乳酸菌の種類に関係なく、冷蔵時における発酵乳の乳酸酸度の上昇を抑制することができる。

本開示に係る発酵乳の製造方法において、発酵終了後における発酵乳において乳糖が検出されなくてもよい。これにより、冷蔵時における乳酸酸度の上昇をさらに抑制することができる。

本開示に係る発酵乳の製造方法において、分解工程は、調製された原料乳における乳糖濃度が１．５質量％以下となるまで、調製された原料乳に含まれる乳糖を分解してもよい。これにより、発酵終了後の発酵乳における乳糖濃度を１質量％以下にすることができる。

本開示に係る発酵乳の製造方法において、発酵工程は、少なくともブルガリア菌とサーモフィルス菌とを分解された原料乳に加えればよい。これにより、ブルガリア菌及びサーモフィルス菌の他に様々な乳酸菌を組み合わせて、様々な種類の発酵乳を製造することができる。

本開示に係る発酵乳の製造方法において、発酵終了後における発酵乳を１０℃の温度で保存した場合、製造直後から８日を経過するまでの乳酸酸度の上昇が、発酵終了後における発酵乳の乳酸酸度を基準として０．２５％以下であってもよい。これにより、製造直後から１週間程度の期間における発酵乳の乳酸酸度の急激な上昇を抑制することができる。

本開示に係る発酵乳及び発酵乳の製造方法は、使用できる乳酸菌の種類を限定することなく、発酵完了後の酸度上昇を抑制することができる。

本発明の実施例１〜３に係る発酵乳における乳酸酸度の経時変化を示す表である。

以下、本発明の実施の形態に係る発酵乳について詳しく説明する。

［１．発酵乳における乳糖濃度］
本実施の形態に係る発酵乳は、好ましくは、発酵終了の時点において、発酵乳の全量に対して１質量％以下の乳糖を有する。発酵乳における乳糖濃度を、発酵終了の時点において１質量％以下に抑制することにより、発酵乳の製造に用いられる乳酸菌の種類に関係なく、冷蔵時における発酵乳の乳酸酸度の上昇を抑制することができる。本実施の形態において、冷蔵は、０℃以上１０℃以下の温度範囲内での保存を意味する。乳酸酸度は、従来から知られている酸度の計測方法を使用することにより得られる。

本実施の形態に係る発酵乳は、より好ましくは、発酵終了の時点において、発酵乳の全量に対して０質量％の乳糖を有する。つまり、乳糖が、本実施の形態に係る発酵乳から検出されない。発酵乳に含まれる乳糖の検出方法は特に限定されず、従来から知られている方法を使用することができる。

本実施の形態に係る発酵乳は、乳等省令（昭和２６年１２月２７日厚生省令第５２号）で定義された発酵乳及び乳酸菌飲料である。乳等省令における発酵乳は、乳又はこれと同等以上の無脂乳固形分を含む乳等を乳酸菌又は酵母で発酵させ、糊状又は液状にしたもの又はこれらを凍結したものである。乳等省令における乳酸菌飲料は、乳等を乳酸菌又は酵母で発酵させたものを加工し、又は主要原料とした飲料である。

以下、特に説明のない限り、本実施の形態に係る発酵乳を単に「発酵乳」と記載する。

発酵乳は、少なくともブルガリア菌及びサーモフィルス菌を含む。国連食糧農業機構（ＦＡＯ）及び世界保健機構（ＷＨＯ）により、ヨーグルトは、乳及び乳酸菌を原料とし、ブルガリア菌及びサーモフィルス菌の両者の菌による乳酸発酵作用により乳及び脱脂粉乳などの乳製品から作られると定義されているためである。従って、発酵乳は、ガセリ菌又はビフィズス菌を含まなくてもよい。ただし、本実施の形態は、ガセリ菌、ビフィズス菌等、ブルガリア菌及びサーモフィルス菌以外の乳酸菌を乳酸菌スターターとして使用することを妨げない。

本実施の形態において、「ブルガリア菌」とは、ラクトバチルス・デルブルエッキー・サブスピーシス・ブルガリクス（Lactobacillus delbruechii subsp. bulgaricus）種の乳酸菌のことである。「サーモフィルス菌」とは、ストレプトコッカス・サーモフィルス（Streptococcus thermophilus）種の乳酸菌のことである。ガセリ菌とは、ラクトバチルス・ガセリ（Lactobacillus gasseri）種の乳酸菌のことである。ビフィズス菌とは、ビフィドバクテリウム・ビフィドゥム（Bifidobacterium bifidum）種の乳酸菌のことである。

上述のように、発酵乳における乳糖濃度が、発酵終了時点において１質量％以下である場合、冷蔵時における発酵乳の乳酸酸度の上昇が抑制される。具体的には、発酵の終了した発酵乳を１０℃の温度で冷蔵する。このような冷蔵条件下では、乳酸酸度の上昇は、発酵終了から８日を経過するまでの期間において、発酵の終了した発酵乳の乳酸酸度を基準として０．２５質量％以下に抑制される。つまり、発酵乳の製造直後から１週間を経過するまでの期間において、発酵乳の乳酸酸度の急激な上昇を抑制することができる。

上記の冷蔵条件下では、乳酸酸度の上昇は、発酵終了から１６日を経過するまでの期間、及び、発酵を終了してから２６日を経過するまでの期間において、発酵の終了した発酵乳の乳酸酸度を基準として０．３質量％以下に抑制される。つまり、発酵の終了した発酵乳の乳酸酸度を基準として０．２５質量％以下に抑制される。つまり、発酵乳の製造直後から約２週間を経過するまでの期間において、発酵乳の乳酸酸度の上昇を抑制することができる。

このように、発酵乳がガセリ菌及びサーモフィルス菌を含んでいなくても冷蔵時における発酵乳の乳酸酸度の上昇が抑制される。本実施の形態に係る発酵乳は、発酵に使用する乳酸菌の種類に関係なく、発酵乳の風味及び味を安定的に維持することができる。

また、発酵開始時点及び発酵終了時点における発酵乳の乳糖濃度が０質量％である場合、発酵乳における乳酸酸度の上昇はさらに抑制される。上記の冷蔵条件下では、乳酸酸度の上昇は、冷蔵を開始してから１６日を経過するまでの期間において、発酵の終了した発酵乳の乳酸酸度を基準として０．２５質量％以下に抑制される。発酵開始時点及び発酵終了時点における発酵乳の乳糖濃度が０質量％である場合、発酵乳の製造直後から約２週間を経過するまでの期間において、発酵乳の乳酸酸度の上昇をさらに抑制することができる。発酵開始時点及び発酵終了時点において乳糖濃度が０％である発酵乳は、風味及び味をさらに安定的に維持することができる。

［２．原料乳における乳糖濃度］
発酵乳の製造に用いられる原料乳は、少なくともブルガリア菌及びサーモフィルス菌を含む乳酸菌による乳酸発酵を行うための乳成分を含む。原料乳は、従来から知られている方法により調整される。

発酵開始時点において、原料乳に含まれる乳糖の少なくとも一部は、ラクターゼ（乳糖分解酵素）により分解されている。具体的には、原料乳における乳糖濃度は、発酵開始時点で、好ましくは、１．５質量％以下であり、より好ましくは、１．０質量％以下である。さらに好ましくは、原料乳における乳糖濃度は、発酵開始時点で０質量％である。

発酵開始時点で、原料乳における乳糖濃度が１．５質量％以下となるように、原料乳に含まれる乳糖をラクターゼにより予め分解することにより、発酵終了時点における発酵乳の乳糖濃度を１質量％以下に調整することができる。乳酸菌スターターによる原料乳の発酵時において、乳酸菌スターターが原料乳に残存している乳糖を分解するためである。

また、発酵開始時点で、原料乳における乳糖濃度が１質量％以下となるように、原料乳に含まれる乳糖をラクターゼにより予め分解することにより、発酵終了時点における発酵乳の乳酸濃度を０質量％に調整することができる。

原料乳における乳糖濃度が５質量％である場合、原料乳における乳糖濃度を１．５質量％以下とするためには、原料乳に含まれる乳糖を乳糖分解率が７０％以上となるようにラクターゼにより分解すればよい。原料乳における乳糖濃度が５質量％である場合、原料乳における乳糖濃度を１．５質量％以下とするためには、原料乳に含まれる乳糖を乳糖分解率が８０％以上となるようにラクターゼにより分解すればよい。ここで、乳糖分解率は、原料乳に含まれる乳糖のうち、ラクターゼにより分解される乳糖の割合である。

発酵開始前における乳糖分解率は、下記の式によって計算される。
乳糖分解率＝１００×｛（ベース乳糖濃度（質量％）−希望乳酸酸度（％）×２）／ベース乳糖濃度（質量％）｝

上記の式において、ベース乳糖濃度は、ラクターゼが原料乳に添加される前における原料乳に含まれている乳糖濃度である。希望乳酸酸度は、発酵終了直後における発酵乳の乳酸酸度の設定値であり、単位は％である。希望乳酸酸度は、例えば、０．７％に設定される。

［３．発酵乳の製造方法］
以下、本実施の形態に係る発酵乳の製造方法について詳しく説明する。

［３．１．調製工程］
調製工程では、原料乳が調製される。原料乳の調製に用いられる原料として、例えば、水、生乳、脱脂粉乳、全粉乳、バターミルク、バター、クリーム、ホエイタンパク質濃縮物（ＷＰＣ）、ホエイタンパク質単離物（ＷＰＩ）、α−ラクトアルブミン、β−ラクトグロブリンなどが挙げられる。

原料乳は、上述のように、乳酸菌による乳酸発酵を行うための乳成分を含んでいればよい。このため、原料乳は、上記に列挙した全ての原料を含んでいなくてもよく、上記に列挙した原料以外の原料を使用してもよい。原料乳は、上述のように、従来から知られている方法で調製することができる。例えば、上記に列挙した原料を混合することにより混合物を生成し、生成された混合物を均質化することにより、原料乳を調製することができる。このようにして調製された原料乳は、乳糖を含む。乳糖は、生乳、脱脂粉乳、全粉乳等の乳由来の原料に含まれている。

［３．２．乳糖分解工程］
乳糖分解工程では、調製された原料乳にラクターゼを添加することにより、調製された原料乳に含まれる少なくとも一部の乳糖を分解する。ラクターゼは、乳糖を分解して、グルコースとガラクトースとを生成する。添加されるラクターゼの至適ｐＨが中性領域又は酸性領域であれば、添加されるラクターゼの種類は特に限定されない。例えば、市販されているラクターゼを原料乳に添加することができる。

ラクターゼが添加された原料乳を、例えば０℃以上５０℃以下の温度範囲で保持することにより、ラクターゼによる乳糖の分解を促進させることができる。好ましくは、原料乳における乳糖濃度が１．５質量％以下となるまで、原料乳に含まれる乳糖をラクターゼにより分解させる。調製工程により調製された原料乳における乳糖濃度が、例えば５質量％である場合、乳糖分解率が７０％以上となるまで乳糖の分解が行われる。

より好ましくは、原料乳における乳糖濃度が１質量％以下となるまで、原料乳に含まれる乳糖をラクターゼにより分解させる。調製工程により調製された原料乳における乳糖濃度が、例えば５質量％である場合、乳糖分解率が８０％以上となるまで乳糖の分解が行われる。さらに好ましくは、原料乳における乳糖濃度が０質量％となるまで、原料に含まれる乳糖をラクターゼにより分解させる。

ラクターゼによる乳糖の分解は、ブルガリア菌及びサーモフィルス菌による原料乳の発酵が開始されるまでに行われる。発酵の開始タイミングは、例えば、乳酸菌スターター（ブルガリア菌及びサーモフィルス菌）を原料乳に添加するタイミングである。

［３．３．殺菌工程］
殺菌工程では、乳糖がラクターゼにより分解された原料乳を加熱して殺菌する。原料乳の加熱殺菌には、従来から知られている方法を用いることができる。原料乳の加熱殺菌により、原料乳に添加されたラクターゼを失活させることができる。

なお、殺菌工程を乳糖分解工程の前に行ってもよい。この場合、後述する発酵工程において、ラクターゼが乳糖の分解を継続することができるため、発酵乳における乳糖濃度をさらに低減させることができる。

［３．４．発酵工程］
殺菌された原料乳に乳酸菌スターターを添加し、所定の発酵条件で原料乳を発酵させる。発酵の終了した原料乳が、本実施の形態に係る発酵乳として冷蔵される。

発酵温度、発酵時間などの発酵条件は、原料乳に添加された乳酸菌スターターの種類や、求める発酵乳の風味などを考慮して適宜調整すればよい。例えば、原料乳を３０℃以上５０℃以下の環境下に置くことにより、乳酸菌による発酵を促進させることができる。発酵時間は、発酵温度、原料乳に添加された乳酸菌スターターの種類、発酵乳における希望乳酸酸度などに応じて適宜調整される。

本実施の形態に係る発酵乳の製造方法により製造された発酵乳は、発酵終了の時点で１質量％以下の乳糖を有する。この結果、発酵に使用した乳酸菌スターターの種類に関係なく、この発酵乳を冷蔵した場合における乳酸酸度の上昇を抑制することができる。

なお、上記実施の形態において、原料乳における発酵開始のタイミングが、乳酸菌スターターが原料乳に添加されるタイミングとして定義した。しかし、原料乳に添加された乳酸菌スターターの数は、誘導期（対数増殖期が開始されるまでの期間）において増加しないため、乳糖は、誘導期においてほとんど消費されない。このため、発酵開始のタイミングを、乳酸菌の対数増殖期が開始されるタイミングと定義することも可能である。この場合、殺菌工程が乳糖分解工程の前に行われる。つまり、ラクターゼは、加熱殺菌された原料乳に添加される。対数増殖期の開始タイミングを発酵開始のタイミングとした場合、ラクターゼによる乳糖の分解は、乳酸菌スターターを原料乳に添加した後においても継続する。対数増殖期の開始タイミングにおいて、原料乳における乳糖濃度が１．５質量％以下であればよい。

以下、各実施例について説明する。ただし、本発明は、下記の各実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
生乳５００．０ｇ、脱脂粉乳５３．２ｇ、生クリーム２３．０ｇ、水道水４０３．６ｇを混合して原料乳を調製した。調製された原料乳における乳糖濃度は、５質量％であった。この調製した原料乳を５℃まで冷却した後に、ラクターゼ（ＧＯＤＯ−ＹＮＬ、合同酒精株式会社製）０．２ｇを原料乳に添加することにより、原料乳に含まれる乳糖を分解した。具体的には、原料乳における乳糖分解率が７０％となるまで、乳糖の分解を継続した。乳糖分解率の計測方法については、後述する。乳糖の分解が終了した原料乳における乳糖濃度は、１．５質量％であった。その後、乳糖が分解された原料乳を９５℃の温度で加熱殺菌し、加熱殺菌された原料乳を４３℃の温度に冷却した。

次に、明治プロビオヨーグルトＲ−１（株式会社明治製）から分離された乳酸菌を、乳酸菌スターターとして加熱殺菌後の原料乳に添加した。乳酸菌スターターの添加量は、２０ｇである。乳酸菌スターターが添加された原料乳をカップ容器（容量：１００ｍｌ。プラスチック製）へ充填した。カップ容器に充填された原料乳を、温度４３℃の発酵室おいて、乳酸酸度が０．７％となるまで静置発酵させた。

静置発酵の終了したカップ入りの原料乳を、実施例１に係る発酵乳として１０℃の冷蔵庫に保存し、実施例１に係る発酵乳の乳酸酸度の経時変化を計測した。なお、発酵終了直後における実施例１に係る発酵乳の乳糖濃度は、０．２５質量％であった。

ここで、原料乳における乳糖分解率の計測方法について説明する。最初に、ラクターゼが添加される前の原料乳における固形分あたりの乳糖含量を計測する。次に、乳糖が分解された原料乳におけるグルコース濃度から、原料乳における固形分あたりのグルコース含量を計測する。

乳糖分解率は、計測した乳糖含量及びグルコース含量を用いて、下記の式により計算される。
乳糖分解率（％）＝［（グルコース含量×２）／乳糖含量］×１００

なお、上記の乳糖含量は、高速液体クロマトグラフィーによるアルギニン蛍光法（ＢＵＮＳＥＫＩ ＫＡＧＡＫＵ、第３２巻、第Ｅ２０７頁、公益社団法人 日本分析化学会発行、１９８３年）により計測することができる。上記のグルコース含量は、例えば、メディセーフミニ（テルモ株式会社製）を用いて計測することができる。乳糖濃度は、原料乳における固形分濃度から計算することができる。

［実施例２］
実施例２に係る発酵乳の製造工程は、乳糖分解率が８０％となるまで原料乳に含まれる乳糖をラクターゼにより分解する点を除き、上記実施例１と同じである。実施例２では、原料乳における乳糖濃度は、発酵開始前において１質量％であった。実施例２に係る発酵乳における乳糖濃度は、発酵終了直後において０質量％であった。つまり、発酵終了直後において、乳糖が実施例２に係る発酵乳から検出されなかった。

［実施例３］
実施例３に係る発酵乳の製造工程は、乳糖分解率が１００％となるまで原料乳に含まれる乳糖をラクターゼにより分解する点を除き、上記実施例１と同じである。つまり、実施例３では、原料乳における乳糖濃度は、発酵開始前において０質量％であった。実施例３に係る発酵乳における乳糖濃度は、発酵終了直後において０質量％であった。つまり、発酵開始前及び発酵終了直後の両者において、乳糖が実施例３に係る発酵乳から検出されなかった。

［比較例１］
比較例１に係る発酵乳の製造工程では、実施例１における製造方法から乳糖分解工程が省略されている。つまり、比較例１に係る原料乳における乳糖分解率は、０％であり、比較例１に係る原料乳における乳糖濃度は、発酵開始前において５質量％であった。比較例１に係る発酵乳における乳糖濃度は、発酵終了直後において３．７５質量％であった。

［比較例２］
比較例２に係る発酵乳の製造工程では、乳糖分解率が５０％となるまで原料乳に含まれる乳糖をラクターゼにより分解する点を除き、上記実施例１と同じである。比較例２では、原料乳における乳糖濃度は、発酵開始前において２．５質量％であった。実施例２に係る発酵乳における乳糖濃度は、発酵終了直後において１．２５質量％であった。

［乳酸酸度の経時変化］
図１は、実施例１〜３及び比較例１〜２の係る発酵乳における乳酸酸度の経時変化を示す表である。図１を参照して、実施例１〜３及び比較例１〜２の係る発酵乳において、発酵終了時点における乳酸酸度は、０．７０％である。

比較例１、２に係る発酵乳の乳酸酸度は、発酵終了時点から製造後２８日を経過するまでの期間において継続的に上昇している。具体的には、比較例１、２に係る発酵乳における乳酸酸度は、製造後１６日において１％より大きくなっている。このことから、比較例１、２に係る発酵乳の風味及び味が、冷蔵時において製造直後から大きく変化していることが確認された。

これに対して、実施例１〜３に係る発酵乳における乳酸酸度は、冷蔵した場合、発酵終了から２８日を経過した後においても１％以下である。比較例１に係る発酵乳の乳酸酸度に比べて、実施例１、２に係る発酵乳における乳酸酸度の上昇が、緩やかとなっている。

具体的には、実施例１、２に係る発酵乳における乳酸酸度は、製造後８日において０．９３％であり、製造後１６日及び２６日において０．９９％である。実施例１、２に係る発酵乳における乳酸酸度は、製造後１６日を経過してから後の期間において一定であった。図１に示す結果から、発酵終了時点での発酵乳の乳糖濃度を１質量％以下とすることにより、発酵乳の乳酸酸度の上昇を抑制でき、発酵乳の風味及び味が発酵終了時点から安定的に維持されていることが確認された。

また、実施例３に係る発酵乳の乳酸酸度は、製造後８日において０．９２％であり、製造後１６日において、０．９３％に上昇している。そして、実施例３に係る発酵乳の乳酸酸度は、製造後２６日おいて０．９６％であった。つまり、発酵開始前及び発酵終了後の両者において乳糖濃度が０％である実施例３に係る発酵乳は、冷蔵時における乳酸酸度の上昇を実施例１、２に係る発酵乳よりもさらに乳酸酸度の上昇を抑制でき、風味及び味の経時的な変化をさらに抑制できることが明らかとなった。

また、実施例１〜３に係る発酵乳における製造後８日目の乳酸酸度は、０．９５％以下である。つまり、発酵終了時点における発酵乳の乳糖濃度が１質量％以下である場合、製造直後から８日を経過するまでの乳酸酸度の上昇を、発酵終了時点の乳酸酸度を基準として、０．２５％以下に抑制できることが明らかとなった。

実施例１〜３に係る発酵乳における製造後２６日目の乳酸酸度は、１％以下である。つまり、発酵終了時点における発酵乳の乳糖濃度が１質量％以下である場合、製造直後から２６日を経過するまでの乳酸酸度の上昇を、発酵終了時点の乳酸酸度を基準として０．３％以下に抑制できることが明らかとなった。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。

Claims (10)

1. 発酵乳の全量に対する乳糖濃度が１質量％以下である発酵乳。
2. 請求項１に記載の発酵乳であって、
   乳糖が検出されない、発酵乳。
3. 請求項１又は請求項２に記載の発酵乳であって、
   ブルガリア菌及びサーモフィルス菌を含み、
   ビフィズス菌を含まない、発酵乳。
4. 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発酵乳であって、
   前記発酵乳を１０℃の温度で保存した場合、発酵終了の直後から８日を経過するまでの乳酸酸度の上昇が、発酵終了の直後の前記発酵乳の乳酸酸度を基準として０．２５％以下である、発酵乳。
5. 請求項４に記載の発酵乳であって、
   前記発酵乳を１０℃の温度で保存した場合、発酵終了の直後から１６日を経過するまでの乳酸酸度の上昇が、発酵終了の直後の前記発酵乳の乳酸酸度を基準として０．３％以下である、発酵乳。
6. 原料乳を調製する調製工程と、
   調製された原料乳に含まれる少なくとも一部の乳糖を、乳糖分解酵素を用いて分解する乳糖分解工程と
   前記少なくとも一部の乳糖が分解された原料乳に乳酸菌を添加し、前記乳酸菌が添加された原料乳を発酵させる発酵工程と、を備え、
   発酵終了後における発酵乳における乳糖濃度が１質量％以下である発酵乳の製造方法。
7. 請求項６に記載の発酵乳の製造方法であって、
   前記発酵終了後における発酵乳において乳糖が検出されない、発酵乳の製造方法。
8. 請求項６又は請求項７に記載の発酵乳の製造方法であって、
   前記分解工程は、前記調製された原料乳における乳糖濃度が１．５質量％以下となるまで、前記調製された原料乳に含まれる乳糖を分解する、発酵乳の製造方法。
9. 請求項６ないし請求項８のいずれかに記載の発酵乳の製造方法であって、
   前記添加工程は、少なくともブルガリア菌とサーモフィルス菌とを前記分解された原料乳に加える、乳酸菌の製造方法。
10. 請求項６ないし請求項９のいずれかに記載の発酵乳の製造方法であって、
    前記発酵終了後における発酵乳を１０℃の温度で保存した場合、製造直後から８日を経過するまでの乳酸酸度の上昇が、前記発酵終了後における発酵乳の乳酸酸度を基準として０．２５％以下である、発酵乳。
    

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