JP2019042928A - エラストマー製品製造方法及び成形金型構造 - Google Patents

Abstract

【課題】高精密で高価な治具を不要として、シート状成形体から簡単にエラストマー製品を分離することができるエラストマー製品製造方法を提供する。【解決手段】シート状成形体10に於て、隣り合うエラストマー製品部１を包囲する外周バリ部３が部分的に連結部８にて共有し合って、連結網目構造を成している。【選択図】図１

Description

本発明は、エラストマー製品製造方法及び成形金型構造に関する。

従来のエラストマー製品製造方法にあっては、その中間成形品として、図９（Ａ）と図10（Ａ）に示すように、多数のエラストマー製品部44と外周バリ部51を有する円形体41が、薄肉面状ランナー42―――図９（Ａ）では菱型の網目線をもって示した部位―――を介して、分離（散点）状に配設されたシート状成形体43を、例えば射出成形金型によって作製していた。
このような中間成形品としてのシート状成形体43は、本出願人が既に特許出願によって提案している（特許文献１、特に、図３参照）。

分散状に配設された各円形体41について説明する。この円形体41は、例えば最終的にシール材等の円環状のエラストマー製品部44と、その内側の内周薄肉部48を介して設けられた内周バリ部49と、エラストマー製品部44の外側の外周薄肉部50を介して設けられた円環状外周バリ部51と、から構成されている。上記円形体41の外周バリ部51が全周にわたって直接に上記薄肉面状ランナー42に連結されている。
このようなシート状成形体43から、エラストマー製品部44を分離して取出すために、図10（Ａ）に示すような打ち抜き用上盤53と下盤54を使用して、シート状成形体43に対して直交方向から（矢印Ｇの如く）打ち抜いていた（特許文献２参照）。
上盤53には、円筒形の製品部押圧部材55が多数本突設され、また、下盤54には多数の円筒形状の凹窪部56が多数配設され、かつ、上記凹窪部56によって内バリ打ち抜きピン57が残留形成されている。

矢印Ｇ方向に上盤53を下降させれば、押圧部材55の下端面がエラストマー製品部44を押圧し、凹窪部56へエラストマー製品部44が侵入するように押込まれつつ、内周薄肉部48・外周薄肉部50の位置にて切断されて、（例えば最終的にシール材等としての）エラストマー製品部44が同時に、シート状成形体43から、分離できる。このように上盤53と下盤54にて全てのエラストマー製品部44を打ち抜く工程を、従来の製造方法では、備えている。
なお、図９（Ｂ），図10（Ｂ）については、本発明との比較において、後に詳述する。

ＷＯ２０１５／１７０６４０国際公開公報 特開昭５８−３９４３３号公報

しかし、図９（Ａ），図10（Ａ）に於て説明したような従来の打ち抜き上盤53・下盤54を用いる製造方法では、次のような問題があった。
(ｉ) 製品毎（エラストマー製品部44毎）に打ち抜き型が必要であったという問題。
(ii) 図11（Ａ）からも明らかなように、上盤53と下盤54は、押圧部材55の軸心Ｌ₅₅と、凹窪部56の軸心Ｌ₅₆とが高精度に一致するように、しかも、多数本にわたって全てが一致するように、製作せねばならず、製作が難しく高価な治具となるという問題。

そこで、本発明は、上記問題を解決して、高精密で高価な上盤・下盤等の治具を不要とできて、簡単にエラストマー製品を分離させることを可能とし、また、一枚の所定面積のシート状成形体からのエラストマー製品の取り数を増やすことを、目的とする。

本発明に係るエラストマー製品製造方法は、シート状成形体に引張りや曲げ等の外力を付与してエラストマー製品部を分離するものである。即ち、エラストマー製品部と外周薄肉部と外周バリ部とを有する円形体が、薄肉面状ランナーを介して多数配設されたシート状成形体を、作製し、上記シート状成形体に、変形を生じさせる外力を付与して、上記外周薄肉部を食切り線として切断しつつ上記エラストマー製品部を上記シート状成形体から分離させる非打ち抜き工程を、備えている。

また、上記シート状成形体に於て隣り合うエラストマー製品部を包囲する外周バリ部が部分的に相互に共有し合って、連結網目構造を成し、上記薄肉面状ランナーが上記外力によって外周バリ部が部分的に相互に共有し合っている部分よりも先に破断することを防ぐようにした方法である。
また、上記エラストマー製品部の内周側には内周薄肉部を介して内周バリ部を有し、上記非打ち抜き工程によって分離させた後に、上記内周薄肉部を食切り線として切断しつつ、エラストマー製品部と内周バリ部とを分離させる工程が付加される。
また、上記エラストマー製品部が、例えばシールである。

また、本発明に係る成形金型構造は、上型と下型の各合せ面に於て、型を閉めた状態で多数のキャビティを形成するキャビティ溝が散点状に凹設され、かつ、各々の該キャビティ溝の外周に沿って包囲状に外副溝が凹設されると共に、上記キャビティ溝の外周と上記副溝の間には上記型を閉めた状態で微小ギャップが形成されるように構成された成形金型構造に於て、上記外副溝が部分的に相互に共有して連結され、連結副溝網目模様を形成しているものである。

本発明のエラストマー製品製造方法によれば、シート状成形体の多数のエラストマー製品部を、高精度に製作又は調整された治具等を用いずに、シート状成形体に変形を生じさせれば、簡単に、分離できる。このように、エラストマー製品毎に調整（製作）された高精度の打ち抜き治具が不要となり、シート状成形体全面にわたって引張変形や曲げ変形を生じさせる同一装置（治具）で、多品種のエラストマー製品に対応できる。
また、本発明の成形金型構造によれば、成形されたシート状成形体は、外周バリ部が部分的に重なり合って連結され、連結網目模様（構造）を成し、変形を生じさせる外力を付与した際に、薄肉面状ランナーが破断することなく、エラストマー製品部をシート状成形体から分離できる。

本発明の実施の一形態としてのシート状成形体の構成を示す要部拡大平面説明図である。 シート状成形体の断面図であって、（Ａ）は図１のＡ−Ａ拡大断面図、（Ｂ）（Ｃ）は各々（Ａ）のＢ部，Ｃ部のさらに拡大した要部拡大断面図である。 シート状成形体に外力を付与して面的引張変形を生じさせた状態を示す要部拡大断面図である。 図３のＡ−Ａ拡大断面図である。 エラストマー製品部が分離した後の要部拡大説明平面図である。 本発明に係る成形金型構造の実施の一形態を示す断面図であって、（Ａ）は要部拡大断面図、（Ｂ）（Ｃ）は各々（Ａ）のＢ部，Ｃ部の拡大断面図である。 下型のみを示す要部拡大断面図である。 下型の要部拡大平面図である。 従来のシート状成形体を説明するための平面図であって、（Ａ）は外力を付与する前の自由状態の拡大平面図、（Ｂ）は外力を付与した場合を示す拡大平面図である。 従来例を要部拡大断面にて示す説明図であって、（Ａ）は従来の打ち抜き工程の説明図、（Ｂ）は仮に本発明に係る非打ち抜き工程を従来のシート状成形体に適用した場合の問題点を示した説明図である。

以下、図示の実施の形態に基づき本発明の一実施形態を詳説する。
図１，図２に於て、エラストマー製品部１と外周薄肉部２と外周バリ部３とを有する円形体４が、薄肉面状ランナー５を介して多数個が配設されたエラストマー製シート状成形体10を示す。なお、円形体４の「円形」とは、平面視から見たときの形状で、「楕円」も含む。

そして、シート状成形体10についてさらに説明すれば、隣り合うエラストマー製品部１を包囲する外周バリ部３が、図１に於て斜線部６をもって示すように、部分的に相互に共有して、連結網目構造を成している。
この斜線部６の形状は、カヌーを平面から見たカヌー形であり、具体的には、隣り合う外周バリ部３，３の一方の外周線が他方の内周線に接するように相互に重なり合い形成された、円弧で囲まれた部分である。従って、この重なり状連結部８の幅寸法Ｗ₈ は、外周バリ部３の幅寸法Ｗ₃ と相等しい。
なお、連結部８の形状又は寸法を、図１以外のものに変更することも可能であり、例えば、隣り合う外周バリ部３の外周線を相互に接近させると共にそのギャップを埋めるような短い連絡片部を設けることもできる（図示省略）。

上述のように、外周バリ部３が部分的に共有した連結部８を（図１の如く）形成し、あるいは、相互に接近する外周バリ部を連結片部にて連結して、シート状成形体10の（略）全面にわたって連結網目構造を形成する。
図１に於て、菱形網目は、薄肉面状ランナー５を示す。言い換えると、従来例の図10（Ａ）では、全面に連続した薄肉面状ランナー42が存在していたが、本発明のこの実施形態では、薄肉面状ランナー５は分離状となっている。

さらに、図１と図２に示すように、内周薄肉部11を介して内周バリ部12を円形状に有している。
本発明に係るエラストマー製品製造方法では、公知の製造方法（成形装置）が適用され、例えば、射出成形（機）、圧縮成形（機）、圧入成形（機）等で作製できる。

ところで、本発明に用いる材料としては、エラストマーであればよく、例えば、ゴム材料に加硫剤、可塑剤等を配合したゴム組成物、熱可塑性エラストマーに可塑剤、充填剤等を配合した熱可塑性エラストマー組成物が挙げられる。
ゴム材料として、ニトリルゴム，エチレンプロピレンゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴムなどが挙げられる。
熱可塑性エラストマーとして、スチレン系エラストマー，オレフィン系エラストマー，塩ビ系エラストマー，ウレタン系エラストマー，アミド系エラストマー等が挙げられる。

このように、上述した成形装置から取出された（図１，図２に示す）シート状成形体10から、エラストマー製品部１を分離させる方法について、以下、説明する。
図３に示すように、矢印Ｆ₁ にて示す外力を付与して、シート状成形体10の全面にわたって、面的引張変形を生じさせる。即ち、図１と図２の状態から、図３と（そのＡ−Ａ断面を示す）図４の状態に、弾性的に変形を発生し、特に、外周薄肉部２を食切り線として、エラストマー製品部１が、分離するか、少なくとも分離直前の容易分離状態となる。後者の容易分離状態とは、各エラストマー製品部１の 360°にわたる外周縁の内で部分的未分離部15が僅かに残存する状態を言う。図３の如く相反する２方向への外力Ｆ₁ ，Ｆ₁ を与えた場合には、外力Ｆ₁ に沿った直径Ｒ₁ に対して直交する直径Ｒ₂ が、エラストマー製品部１の外周縁に交わる点の近傍部位が、未分離部15，15となる可能性があるが、このように、未分離部15の残留している状態を容易分離状態と言う。このように、２方向の外力Ｆ₁ ，Ｆ₁ を付与して、容易分離状態となったとしても、エラストマー製品部１の 360°にわたる外周縁の僅かな中心角度を占める未分離部15，15のみが残留している。

そこで、図３に於て、矢印Ｆ₂ にて示す方向―――矢印Ｆ₁ と直交方向―――に外力を付与すれば、未分離部15，15は簡単に分離するので、シート状成形体10から全てのエラストマー製品部１が分離される。
好ましくは、矢印Ｆ₁ と矢印Ｆ₂ の４方向の外力を同時に付与すれば、一層確実に、全てのエラストマー製品部１を分離できる。さらに望ましくは、６方向以上の複数の方向に同時に面状の外力を付与し、シート状成形体10を、変形させれば、さらに確実な分離を行うことができる。また、Ｆ₁ とＦ₂ は、同一平面内である必要はなく、例えば、図面に対して、垂直方向に作用させても良いし、それらを組み合わせてもよい。

また、変形をシート状成形体10に付与する手段（方法）としては、図３，図４にて述べた以外に、 (ｉ) 衝撃又は振動を付与する手段（方法）、 (ii) シート状成形体を揉む手段（方法）、(iii) シート状成形体を振り廻して遠心力を付与する手段（方法）、 (iv) シート状成形体を、紙をダンゴ状にまるめるような外力を付与する手段（方法）、 (ｖ) シート状成形体を洗濯の手洗いのように揉む手段（方法）、 (vi) シート状成形体をロール状に巻く手段（方法）等を、挙げることができる。

なお、上述のような複数の外力付与方法を、適宜、組合せることも、可能である。いずれにしても、本発明に係る製造方法は、シート状成形体10に、種々の変形を生じさせる外力Ｆ₁ ，Ｆ₂ を付与して、エラストマー製品部１をシート状成形体10から分離させる工程を、具備しており、この本発明に係る上記工程では、図10（Ａ）等で既に説明したような、従来例のシート状成形体43を押圧部材55等にて打ち抜く工程を具備していない。
つまり、エラストマー製品部と外周バリを分離するのに、打ち抜き工程を具備しないということである。
故に、本発明に係る上記工程を、「非打ち抜き工程」と呼ぶこととする。

ところで、本発明にあっては、図５に示したように、シート状成形体10の外周バリ部３が連結部８にて順次連結された連結網目構造を成しているため、（図３から明らかな如く、）外力Ｆ₁ ，Ｆ₂ は主として、この連結網目構造の外周バリ部３…を介して順次伝達され、薄肉面状ランナー５が、外周バリ部３…が部分的に相互に共有し合っている部分（連結部８）より先に破断することを防止できる。なお、図５は、図１のシート状成形体10からエラストマー製品部１が全て分離除去された残部を示している。

次に、好ましい実施態様の一例を示す図２（Ｂ）の要部拡大図に於て、エラストマー製品部１の外周面18と、外周薄肉部２との上下の隅部16，17は鋭く（略90°に）形成されて、前記矢印Ｆ₁ ，Ｆ₁ の方向の引張力が作用した際に、応力集中を生じさせて、外周面18に沿って均一に切断する。さらに、上下のノッチの位置は、エラストマー製品部１の外周面18に対応して、左右にずれがないが、外周バリ部３と外周薄肉部２との隅部27，28の左右位置は相違している（ずれている）。従って、図２（Ｂ）に示す外周バリ部３の上面側幅寸法Ｗ₁ と下面側幅寸法Ｗ₂ とは相違させている。つまり、Ｗ₁ ＜Ｗ₂ としている（Ｗ₁ ＞Ｗ₂ であってもよい）。しかも、隅部27，28の角度αは、90°＜αであって、鈍角としているので、前述の矢印Ｆ₁ 方向への引張力が作用した際の応力集中が少なく、かつ、切断厚さ寸法Ｗ₁₀が（薄肉部２の）厚さＷg よりも大きいため、切断しにくく、エラストマー製品部１の外周面18の隅部16，17を結んだ分断線にて、切断が行われる。
このように、エラストマー製品部１側には外周薄肉部２が付着せずに、外周バリ部３側に必ず外周薄肉部２が付着した状態となる（図３，図４における外周薄肉部２の付着位置参照）。従って、例えばシール等としての製品部１の外周面18は、その後に研磨を行わなくても平滑で均一な表面となる。
なお、図２（Ｂ）に於ては、面状に引張外力Ｆ₁ が作用した場合を説明したが、これ以外の外力が作用した場合も、同様の作用・効果が得られる。

ところで、前述した非打ち抜き工程にて分離されたエラストマー製品部１は、内周薄肉部11を介して内周バリ部12を有している場合があるので、エラストマー製品部１と内周バリ部とを分離する工程として、例えば打ち抜き装置（方法）にて、内周薄肉部11を食切り線として切断しつつ、エラストマー製品部１と内周バリ部12とを分離する。即ち、本発明に係るエラストマー製品製造方法では、エラストマー製品部１と内周バリ部12とを分離する工程が付加される場合がある。図示はしないが、内周バリを分離する方法（工程）としては、内周バリ部を有するエラストマー製品部を固定した後、上方から打ち抜きポンチを降下させて、内周バリ部等を除去（分離）する方法がある。
内周バリ部を有する具体的なエラストマー製品として、例えば、Ｏリング等のシールのような円環状の製品が挙げられる。

次に、好ましい実施態様を示す図２（Ｃ）の要部拡大図に於て、エラストマー製品部１の内周面19と、内周薄肉部11との上下の隅部36，37は鋭く（略90°）形成している。外力Ｆ₁₂が作用した際に、応力集中を生じさせて、内周面19に沿って均一に切断する。さらに、上下の隅部36，37の位置は、エラストマー製品部１の内周面19に対応して、左右にずれがないが、内周バリ部12と内周薄肉部11との隅部38，39の左右位置は相違している（ずれている）。従って、図２（Ｃ）に示す内周バリ部12の上面側幅寸法Ｗ₁ ´と下面側幅寸法Ｗ₂ ´とは相違させている。つまり、Ｗ₁ ´＜Ｗ₂ ´としている（Ｗ₁ ´＞Ｗ₂ ´であってもよい）。しかも、隅部38，39の角度α´は、90°＜α´であって、鈍角としているので、前述の矢印Ｆ₁₂方向への剪断力が作用した際の応力集中が少なく、かつ、切断厚さ寸法Ｗ₁₀´が（薄肉部11の）厚さＷg よりも大きいため、切断しにくく、エラストマー製品部１の内周面19の隅部36，37を結んだ分断線にて、切断が行われる。
従って、例えばシール材としての製品部１の内周面19は、その後に研磨、バリ取りを行わなくても平滑で均一な表面となる。

上述の図示の実施形態では、エラストマー製品が、シールとしてのＯリング（横断面形状が、円形）の場合を示したが、シールとしてはこれ以外の横断面形状が、矩形やＵ字状形やその他種々の横断面形状のものであるも自由である。さらに、シール以外の用途のエラストマー製品であってもよい。

次に、本発明に係る成形金型構造の一実施形態について、以下説明する。
射出成形装置、圧入成形装置、又は、圧縮成形装置に用いられる、上型21と下型22を備えた成形金型構造について、図６〜図８に示した実施の一形態に基づき本発明を説明する。この上型21と下型22の各合せ面21Ａ，22Ａに於て、重ね合せた状態で多数のキャビティ60を形成するキャビティ溝33が、（図８に示すように）散点状に凹設されている。
さらに、各々のキャビティ溝33の外周に沿って包囲状に外副溝61が凹設されている。

キャビティ溝33の外周と、外副溝61の内周との間には、上型21・下型22の重ね合せ状態で、微小ギャップｇが形成される。向かい合った外副溝61，61は、図９のように、重なり合って、部分的に、連結される。この連結された部位を（副溝）連結部62と呼ぶこととする。この連結部62によって、全ての副溝61は連結されて連結副溝網目模様を、形成している。
また、各キャビティ溝33の内周側には、浅い凹窪部63が形成される。キャビティ溝33の内周と、浅い凹窪部63の外周との間には、上型21・下型22の重ね合せ状態で、微小ギャップｇ´が形成される。
図６〜図８に示した成形金型構造によって、図１，図２に示した（前述の）シート状成形体10が、成形される。

図６（Ｂ）と図２（Ｂ）が対応し、かつ、図６（Ｃ）と図２（Ｃ）が対応しており、図２（Ｂ）（Ｃ）にて既に説明した幅寸法Ｗ₁ ，Ｗ₂ ，Ｗ₁ ´，Ｗ₂ ´、及び、断面形状は、同一に対応する。特に、上型21の合せ面から下方に突設された突隆部64，65の寸法と形状、及び、下型22から突設された突隆部66，67の寸法と形状が、図２（Ｂ）（Ｃ）にて既に説明した内容と同様であるので、その説明を省略するが、特に、繰返してでも強調したい点は、以下の点である。
(ｉ) Ｗ₁ ＜Ｗ₂ である点。（Ｗ₁ ＞Ｗ₂ であってもよい。）
(ii) Ｗ₃ ＜Ｗ₄ である点。（Ｗ₃ ＞Ｗ₄ であってもよい。）
(iii) 突隆部64，66のキャビティ溝33側の角部68，69が略直角（略90°）のシャープなエッジを有する点。
(iv) 突隆部65，67のキャビティ溝33側の角部70，71が略直角（略90°）のシャープなエッジを有する点。

次に、図１，図２に示した本願発明と、従来例（図９，図10）とを比較すれば、本発明では、エラストマー製品部１を包囲する外周バリ部３が、部分的に相互に重なり合って、連結網目構造を形成しているので、シート状成形体10に、引張変形や曲げ変形等を生じさせる外力Ｆ₁ ，Ｆ₂ を付与した際、薄肉面状ランナー５に直接に外力Ｆ₁ ，Ｆ₂ が作用せず、大半が上記外周バリ部３の連結網目構造によって受持され、薄肉面状ランナー５が破損せず、外周薄肉部２から切断して、エラストマー製品部１が切離される（分離する）。

これに対し、図９（Ｂ）と図10（Ｂ）に示すように、引張変形や曲げ変形等を生じさせる、同様の外力Ｆ₁ ，Ｆ₂ を付与した際、薄肉面状ランナー42には直接に外力Ｆ₁ ，Ｆ₂ が作用し、図９（Ｂ）及び図10（Ｂ）に示す如く破断（破損）Ｚを発生するという問題がある。
このような破断（破損）Ｚが、面状ランナー42に発生すると、外周薄肉部50の大半のものが切断されずに残り、残存した外周バリ部51を除去する後工程が必要となる。また、面状ランナー42を厚肉として上記破断Ｚを防ごうとすると、シート状成形体43に要するゴム材料が増加して、材料ロスが大きい。
なお、図１と図９（Ａ）と比較すれば、同一面積（同一の大きさ）のシート状成形体10，43から得ることのできるエラストマー製品部１，44の「取り数」も向上できることも、明らかである。

本発明に係る製造方法によれば、以上詳述したように、エラストマー製品部１と外周薄肉部２と外周バリ部３とを有する円形体４が、薄肉面状ランナー５を介して多数配設されたシート状成形体10を、作製し、上記シート状成形体10に、変形を生じさせる外力Ｆ₁ ，Ｆ₂ を付与して、上記外周薄肉部２を食切り線として切断しつつ上記エラストマー製品部１を上記シート状成形体10から分離させる非打ち抜き工程を、備えている構成であるので、従来の図10に示したような打ち抜き用上型53と下型54等の高精度治具を揃える必要がなくなり、さらに、シート状成形体10に変形を生じさせることは、安価な外力付加機構で簡単に行い得るので、特に、多品種生産にも好適であるといえる。

また、上記シート状成形体10に於て隣り合うエラストマー製品部１を包囲する外周バリ部３が部分的に相互に共有し合って、連結網目構造を成し、上記薄肉面状ランナー５が上記外力Ｆ₁ ，Ｆ₂ によって破損することを防ぐようにしたので、同一面積のシート状成形体10に従来よりも多くのエラストマー製品部１を配設可能となり、取り数が向上する。しかも、強力に外力を与えても、薄肉面状ランナー５にはほとんど、その外力が作用せず、破断の虞がなく、エラストマー製品部１の分断作業を実現できる。
また、上記エラストマー製品部１の内周側に、内周薄肉部11を介して内周バリ部12を有している場合（Ｏリングなどの製品形状が、円環状のもの）は、上記非打ち抜き工程によって分離させた後に、上記内周薄肉部11を食切り線として、内周バリ部12とエラストマー製品部１とを打ち抜き工程等で分離すればよい。
また、このような工程を有するエラストマー製品製造方法から、例えば、Ｏリングなどのシールの製造方法や、滑り止めのパッドの製造方法、保護のためのキャップの製造方法等に適用できる。

また、本発明に係る成形金型構造によれば、上型21と下型22の各合せ面21Ａ，22Ａに於て、重ね合せ状態で多数のキャビティ60を形成するキャビティ溝33が散点状に凹設され、かつ、各々の該キャビティ溝33の外周に沿って包囲状に外副溝61が凹設されると共に、上記キャビティ溝33の外周と上記副溝61の間には上記重ね合せ状態で微小ギャップｇが形成されるように構成された成形金型構造に於て、上記外副溝61，61が部分的に相互に共有し合って連結され、連結副溝網目模様を形成している構成であるので、成形されるシート状成形体10は、隣り合うエラストマー製品部１を包囲する外周バリ部３が部分的に相互に共有し合って、連結網目構造を形成して、強力に外力を与えても、薄肉面状ランナー５にはほとんど、その外力が作用せず、破断の虞がなく、迅速なエラストマー製品部１の分断作業を行い得る。しかも、エラストマー製品の取り数も向上できる（即ち、従来よりも取り数が増加する）。

１ エラストマー製品部
２ 外周薄肉部
３ 外周バリ部
４ 円形体
５ 薄肉面状ランナー
10 シート状成形体
11 内周薄肉部
12 内周バリ部
21 上型
21Ａ 合せ面
22 下型
22Ａ 合せ面
33 キャビティ溝
60 キャビティ
61 副溝（外副溝）
Ｆ₁ 外力
Ｆ₂ 外力
ｇ 微小ギャップ

しかし、図９（Ａ），図10（Ａ）に於て説明したような従来の打ち抜き上盤53・下盤54を用いる製造方法では、次のような問題があった。
(ｉ) 製品毎（エラストマー製品部44毎）に打ち抜き型が必要であったという問題。
(ii) 図10（Ａ）からも明らかなように、上盤53と下盤54は、押圧部材55の軸心Ｌ₅₅と、凹窪部56の軸心Ｌ₅₆とが高精度に一致するように、しかも、多数本にわたって全てが一致するように、製作せねばならず、製作が難しく高価な治具となるという問題。

Claims (5)

1. エラストマー製品部（１）と外周薄肉部（２）と外周バリ部（３）とを有する円形体（４）が、薄肉面状ランナー（５）を介して多数配設されたシート状成形体（10）を、作製し、
   上記シート状成形体（10）に、変形を生じさせる外力（Ｆ₁ ）（Ｆ₂ ）を付与して、上記外周薄肉部（２）を食切り線として切断しつつ上記エラストマー製品部（１）を上記シート状成形体（10）から分離させる非打ち抜き工程を、備えていることを特徴とするエラストマー製品製造方法。
2. 上記シート状成形体（10）に於て隣り合うエラストマー製品部（１）を包囲する外周バリ部（３）が部分的に相互に共有し合って、連結網目構造を成し、外力（Ｆ₁ ）（Ｆ₂ ）によって上記外周薄肉部（２）が破損するより前に、上記薄肉面状ランナー（５）が上記外力（Ｆ₁ ）（Ｆ₂ ）によって破損することを防ぐようにした請求項１記載のエラストマー製品製造方法。
3. 上記エラストマー製品部（１）の内周側には内周薄肉部（11）を介して内周バリ部（12）を有し、上記非打ち抜き工程によって分離させた後に、上記内周薄肉部（11）を食切り線として切断しつつ、エラストマー製品部（１）と内周バリ部（12）とを分離させる工程が付加される請求項１又は２記載のエラストマー製品製造方法。
4. 上記エラストマー製品部（１）がシールである請求項３記載のエラストマー製品製造方法。
5. 上型（21）と下型（22）の各合せ面（21Ａ）（22Ａ）に於て、重ね合せ状態で多数のキャビティ（60）を形成するキャビティ溝（33）が散点状に凹設され、かつ、各々の該キャビティ溝（33）の外周に沿って包囲状に外副溝（61）が凹設されると共に、上記キャビティ溝（33）の外周と上記副溝（61）の間には上記重ね合せ状態で微小ギャップ（ｇ）が形成されるように構成された成形金型構造に於て、
   上記外副溝（61）（61）が部分的に相互に共有し合って、連結され、連結副溝網目模様を形成していることを特徴とする成形金型構造。

Images