JP2019019698A - 内燃機関のバルブタイミング制御装置と該バルブタイミング制御装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】保持部材に対するブラシホルダの結合力を高めて、該ブラシホルダのガタツキや脱落の発生を抑制する。【解決手段】カバー部材３の樹脂体２７にモールド固定されるブラシホルダ２９は、四角筒状に折曲形成されて、第１側壁部３３と、第２側壁部３４と、第３側壁部３５と、第４側壁部３６と、を有している。各側壁部の平面部３３ａ〜３６ａのそれぞれには、周方向に沿った並行な一対の第１溝部４３と第２溝部４４が形成されている。この各溝部は、横断面Ｖ字形状に形成されて、カバー部材を樹脂モールド成形する際に、内部に溶融樹脂を充填される。これによって、硬化した後に、各溝部の拡大された接触面積によって前記樹脂体とブラシホルダとの結合力が高められる。【選択図】図５

Description

本発明は、内燃機関のバルブタイミング制御装置と該バルブタイミング制御装置の製造方法に関する。

例えば、以下の特許文献１に記載されたバルブタイミング制御装置は、バッテリー電源からピグテールハーネスを介して供給された電流を、電動モータの前端部を覆うカバー部材に設けられた一対の給電用ブラシと電動モータの前端部に設けられた内外周２つのスリップリングを利用して、前記電動モータにバルブタイミングを変更するときだけ給電して前記クランクシャフトに対するカムシャフトの相対回転位相を変更するようになっている。

前記各給電用ブラシは、前記カバー部材に取り付けられる合成樹脂材の保持部材の角筒状のブラシホルダの内部に摺動可能に保持されている。この給電用ブラシは、スプリングのばね力によって前記各スリップリングに軸方向から当接するようになっている。

また、前記ブラシホルダは、保持部材のモールド成形時において該保持部材の内部に一部が埋め込まれた状態で固定されている。

特開２０１６−１５１２４４号公報

しかしながら、前記従来のバルブタイミング制御装置の前記ブラシホルダは、給電用ブラシなどから伝達される振動や、給電用ブラシの摺動摩擦抵抗などに起因して、前記保持部材との間の結合力が経時的に低下するおそれがある。このため、ブラシホルダが、保持部材内でガタツキが発生し易くなり、場合によっては保持部材から脱落してしまうおそれがある。

本発明は、前記従来の技術的課題に鑑みて案出されたもので、保持部材に対するブラシホルダの結合力を高めて、該ブラシホルダのガタツキや脱落の発生を抑制し得る内燃機関のバルブタイミング制御装置及び該バルブタイミング制御装置の製造方法を提供することを一つの目的としている。

本願請求項１に記載の発明は、とりわけ、角筒状に形成され、外周面の少なくとも平面部に周方向に沿って形成された溝部を有し、内部に給電用ブラシを摺動可能に保持するブラシホルダと、少なくとも前記溝部に充填されることによって、前記ブラシホルダの外周を埋め込み状態で固定する合成樹脂材を有する保持部材と、を備えていることを特徴としている。

本発明の好ましい態様によれば、保持部材に対するブラシホルダの結合強度（結合力）を高めて、該ブラシホルダのガタツキや保持部材からの脱落を抑制することができる。

本発明に係るバルブタイミング制御装置の一実施形態を示す縦断面図である。 本実施形態における主要な構成部材を示す分解斜視図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 図１のＢ部拡大図である。 本実施形態に供されるブラシホルダの俯瞰図である。 図５のＢ−Ｂ線断面図である。 図５のＣ−Ｃ線断面図である。 本実施形態に供されるブラシホルダの要部拡大図である。 Ａはブラシホルダをプレス成形によって打ち抜いて折り曲げ加工する前のホルダ母材の展開図、Ｂは展開状態にあるホルダ母材の側面図である。保持部材からキャップを外した状態の背面図である。 本発明の第２実施形態のブラシホルダの俯瞰図である。 本実施形態のブラシホルダを示し、Ａは同ブラシホルダの平面図、Ｂは側面図である。 Ａはブラシホルダをプレス成形によって打ち抜いて折り曲げ加工する前のホルダ母材の展開図、Ｂは展開状態にあるホルダ母材の側面図である。 各実施形態に供されるブラシホルダの溝部の変形例１を示す要部拡大図である。 同ブラシホルダの溝部の変形例２を示す要部拡大図である。 同ブラシホルダの溝部の変形例３を示す要部拡大図である。

以下、本発明に係る内燃機関のバルブタイミング制御装置と、該バルブタイミング制御装置の製造方法の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は本発明に係るバルブタイミング制御装置の一実施形態を示す縦断面図、図２は本実施形態における主要な構成部材を示す分解斜視図、図３は図１のＡ−Ａ線断面図、図４は図１のＢ部拡大図である。

このバルブタイミング制御装置（ＶＴＣ）は、図１及び図２に示すように、駆動回転体であるタイミングスプロケット１と、シリンダヘッド０１上に軸受ブラケット０２を介して回転自在に支持され、タイミングスプロケット１から伝達された回転力によって回転するカムシャフト２と、タイミングスプロケット１の前方位置に配置されたチェーンケース６に固定された保持部材であるカバー部材３と、タイミングスプロケット１とカムシャフト２の間に配置されて、機関運転状態に応じて両者１、２の相対回転位相を変更する位相変更機構４と、を備えている。

タイミングスプロケット１は、内燃機関のクランクシャフトによってタイミングチェーンを介して回転駆動するようになっている。このタイミングスプロケット１は、全体が鉄系金属によって環状一体に形成され、内周面が段差径状のスプロケット本体１ａと、該スプロケット本体１ａの外周に一体に設けられて、巻回された図外のタイミングチェーンを介してクランクシャフトからの回転力を受ける歯車部１ｂと、スプロケット本体１ａの前端側に一体に設けられ、後述する減速機構１３の一部を構成する内歯構成部５と、から構成されている。

また、このタイミングスプロケット１は、スプロケット本体１ａとカムシャフト２の前端部に設けられた後述する従動部材９との間に、１つの大径ボールベアリング１９が介装されている。この大径ボールベアリング１９は、タイミングスプロケット１をカムシャフト２に対して相対回転自在に支持している。

内歯構成部５は、スプロケット本体１ａの前端部外周側に一体に設けられている。この内歯構成部５は、位相変更機構４の前方へ延出した円筒状に形成されて、内周には波形状の複数の内歯５ａが形成されている。

さらに、スプロケット本体１ａの内歯構成部５と反対側の後端部には、円環状の保持プレート８が配置されている。この保持プレート８は、金属板材によって一体に形成され、内周部８ａの内周縁所定位置には、径方向内側、つまり中心軸方向に向かって突出したストッパ凸部８ｂが一体に設けられている。このストッパ凸部８ｂは、図１及び図２に示すように、ほぼ扇状に形成されて、先端縁が後述するストッパ凹溝１１ａの円弧状内周面に沿った円弧状に形成されている。

スプロケット本体１ａ（内歯構成部５）及び保持プレート８のそれぞれの外周部には、周方向のほぼ等間隔位置に複数（本実施形態では８つ）のボルト挿通孔１ｃ、８ｃが貫通形成されている。

また、内歯構成部５の前端側には、後述するモータハウジング１４の後端部が対向配置されている。このモータハウジング１４の後端部の周壁には、各ボルト挿通孔１ｃ、８ｃと対応した位置に複数（本実施形態では８つ）の雌ねじ孔１４ｄが形成されている。したがって、各孔１ｃ、８ｃ、１４ｄに挿通、螺着した８本のボルト７によってタイミングスプロケット１と保持プレート８及びモータモータハウジング１４が軸方向から共締め固定されている。

なお、前記スプロケット本体１ａと内歯構成部５が、後述する減速機構１３のケーシングとして構成されている。

チェーンケース６は、内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックの前端側にタイミングスプロケット１に巻回された図外のチェーンを覆うよう上下方向に沿って配置固定されている。また、このチェーンケース６は、前端部の外周縁にフランジ部６ａが一体に設けられていると共に、前端部の内周に円環溝６ｂが形成されている。この円環溝６ｂは、チェーンケース６の前端縁から内側軸方向へ延びた軸方向幅がフランジ部６ａの肉厚幅よりも大きく形成されている。

カムシャフト２は、外周に図外の吸気弁を開作動させる一気筒当たり２つの駆動カムを有している。また、カムシャフト２は、回転軸方向の一端部２ａにフランジ部２ｂが一体に設けられていると共に、一端部２ａの内部軸方向に雌ねじ孔２ｃが形成されている。このカムシャフト２は、フランジ部２ｂと後述するストッパ部材１１を介して従動部材９がカムボルト１０によって軸方向から結合されている。

フランジ部２ｂは、図１に示すように、前端面の外周部が大径ボールベアリング１９の内輪の軸方向外端面に当接配置されている。またフランジ部２ｂの位相変更機構４側の前端には、円盤状のストッパ部材１１が設けられている。

このストッパ部材１１は、外周に保持プレート８のストッパ凸部８ｂが係入するストッパ凹溝１１ａが円周方向に沿って形成されている。このストッパ凹溝１１ａは、円周方向へ所定長さの円弧状に形成されて、この長さ範囲で回動したストッパ凸部８ｂの両端縁が周方向の対向縁にそれぞれ当接することによって、タイミングスプロケット１に対するカムシャフト２の最大進角側あるいは最大遅角側の相対回転位置を規制するようになっている。

カムボルト１０は、頭部１０ａの端面が小径ボールベアリング５４の内輪を軸方向から支持していると共に、軸部１０ｂの外周にカムシャフト２の端部から内部軸方向に形成された雌ねじに螺着する雄ねじ１０ｃが形成されている。

従動部材９は、例えば鉄系金属によって一体に形成され、図１に示すように、後端側(カムシャフト２側)に形成された円板状の固定端部９ａと、該固定端部９ａの内周前端面から軸方向へ突出した円筒部９ｂと、から構成されている。

固定端部９ａは、後端面に形成された円盤状溝内にストッパ部材１１の環状凸部１１ｂが嵌合する嵌合溝９ｃが形成されている。また、固定端部９ａは、カムシャフト２のフランジ部２ｂの前端面にストッパ部材１１を介して当接配置され、カムボルト１０の軸力によって、フランジ部２ｂにストッパ部材１１を介して軸方向から圧接固定されている。

円筒部９ｂは、中央にカムボルト１０の軸部１０ｂが挿通される挿通孔９ｄが貫通形成されていると共に、外周側にはニードルベアリング５５が設けられている。

位相変更機構４は、従動部材９の円筒部９ｂの前端側に配置された電動モータ１２と、該電動モータ１２の回転速度を減速してカムシャフト２に伝達する減速機構１３と、から主として構成されている。

電動モータ１２は、図１及び図２に示すように、ブラシ付きのＤＣモータであって、タイミングスプロケット１と一体に回転するモータハウジング１４と、該モータハウジング１４の内部に回転自在に設けられたモータ出力軸１５と、モータハウジング１４の内周面に固定された円弧状の４つの永久磁石１６と、モータハウジング１４の前端部に設けられた封止プレート１７と、を備えている。

モータハウジング１４は、図１に示すように、鉄系金属材をプレス成形によって有底筒状に形成されたヨークとしてのハウジング本体１４ａを有している。このハウジング本体１４ａは、後端側に円板状の仕切壁１４ｂが設けられている。この仕切壁１４ｂは、ほぼ中央に後述する偏心軸部２４を挿通する大径な軸部挿通孔１４ｃが形成されている。この軸部挿通孔１４ｃの孔縁には、カムシャフト２軸方向へ突出した円筒状の延出部が一体に設けられている。

モータ出力軸１５は、段差円筒状に形成されてアーマチュアとして機能し、軸方向のほぼ中央位置に形成された段差部を介してカムシャフト２側の大径部１５ａと、封止プレート１７側の小径部１５ｂと、から構成されている。

大径部１５ａは、外周に鉄心ロータ１８が固定されていると共に、後端側には減速機構１３の一部を構成する偏心軸部２４が一体に形成されている。

小径部１５ｂは、外周に非磁性材の円環部材２０が圧入固定されていると共に、該円環部材２０の外周面にコミュテータ２１が軸方向から圧入固定されている。

また、小径部１５ｂの内周面には、モータ出力軸１５の回転位置を検出する回転検出機構の被検出部２２が圧入固定されている。この被検出部２２は、合成樹脂材によって有蓋円筒状に形成され、前端壁の前面に３葉状の被検出ロータ２２ａが固定されている。また、この被検出部２２は、外周にモータ出力軸１５の内周面との間をシールするオイルシール２２ｂが設けられている。

鉄心ロータ１８は、複数の磁極を持つ磁性材によって形成され、外周側がコイル１８ａのコイル線を巻回させるスロットを有するボビンとして構成されている。

コミュテータ２１は、導電材によって円環状に形成されて、鉄心ロータ１８の極数と同数に分割された各セグメントにコイル１８ａの引き出されたコイル線の端末が電気的に接続されている。

各永久磁石１６は、全体が円筒状に形成されて円周方向に複数の磁極を有していると共に、その軸方向の位置が前記鉄心ロータ１８の固定位置よりも前方にオフセット配置されている。

封止プレート１７は、全体が円盤状に形成され、中央位置にモータ出力軸１５の一端部などが挿通される軸挿通孔１７ａが貫通形成されている。また、この封止プレート１７は、円盤状の非磁性材である樹脂部１７ｂと、該樹脂部１７ｂの内部に埋設された円板状の芯金１７ｃとによって構成されている。

また、封止プレート１７は、樹脂部１７ｂに設けられた複数（本実施形態では４つ）のホルダ２３ａ〜２３ｄと、該各ホルダ２３ａ〜２３ｄの内部に径方向に沿って摺動自在に収容配置されて、コイルスプリングのばね力で各先端面がコミュテータ２１の外周面に径方向から弾接する切換用ブラシ（整流子）である４つのブラシ２５ａ〜２５ｄと、樹脂部１７ｂの前端面に、各外端面を露出した状態で埋設固定された内外二重の円環状の給電用スリップリング２６ａ、２６ｂと、各ブラシ２５ａ〜２５ｄと各スリップリング２６ａ、２６ｂを電気的に接続する図外のピグテールハーネスと、を備えている。

また、封止プレート１７は、樹脂部１７ｂの外周から露出した芯金１７ｃの外周部がモータハウジング１４の前端部内周に形成された凹状段差部にかしめによって位置決め固定されている。

カバー部材３は、図１及び図２に示すように、モータハウジング１４の前端部を覆うように配置されて、樹脂体２７と該樹脂体２７の内部に埋め込まれた金属プレート２８によってほぼ円盤状に一体に形成されている。つまり、カバー部材３は、全体を合成樹脂材によってモールド成形する際に、内部に補強用の金属プレート２８が埋め込まれ（モールド固定）ている。このカバー部材３は、円盤状のカバー本体３ａと、該カバー本体３ａの開口側の外周縁に一体に形成された円環状の取付フランジ３ｂと、を有している。

カバー本体３ａは、中央に被検出部２２の先端部が挿入される挿入用孔３ｃが貫通形成されている。また、カバー本体３ａは、図１及び図４に示すように、背面側に回転検出機構の検出部である受信回路や励磁回路を備えた検出回路５２や集積回路５３などが保持されている。また、カバー本体３ａの外側には、検出回路５２や集積回路５３などを覆い保護する蓋部３０が着脱自在に取り付けられている。つまり、カバー本体３ａは、図１及び図４に示すように、背面側の外周部に環状の固定用溝３ｆが形成されている。一方、蓋部３０は、合成樹脂材によってほぼ矩形状の薄肉一体に形成されて、外周部に固定用溝３ｆに嵌着する環状の嵌着溝３０ａが形成されている。

また、カバー部材３は、図１に示すように、カバー本体３ａから下方向へ突出した給電用コネクタ３１と、該給電用コネクタ３１の側部に配置された信号用コネクタ３２と、を一体に有している。

給電用コネクタ３１は、一部がカバー本体３ａの内部に配設された細長い導電性の一対の端子片を有している。この各端子片は、カバー本体３ａ内でクランク状に折曲されて、内部の一端部が後述するピグテールハーネス４２、４２を介して給電用ブラシ４０，４０に接続されている。一方、他端部は、カバー本体３ａからコネクタ部で露出して図外のコントロールユニットに別のコネクタを介して電気的に接続されている。

信号用コネクタ３２は、図１に示すように、一部がカバー本体３ａ内に配設された細長い導電性の一対の端子片３２ａを有し、この各端子片３２ａの一端部ハーネスを介して集積回路５３に電気的に接続されている。また、各他端部３２ｃは、コネクタ部内で露出してコントロールユニットに接続されている。このコントロールユニットは、検出回路５２で検出されたモータ出力軸２５の回転位置信号を入力して電動モータ１２を回転制御するようになっている。なお、集積回路５３は、被検出部２２から入力された信号を入力する検出回路５２から情報信号が入力されるようになっている。

取付フランジ３ｂは、樹脂材によって円環状に形成されていると共に、外周面のほぼ等間隔位置に複数（本実施形態では４つ）のボス部３ｅが一体に設けられている。この各ボス部３ｅには、ボルト挿入孔３ｄが貫通形成されており、この各ボルト挿入孔３ｄの内周面に金属製のスリーブがそれぞれ固定されている。

また、この取付フランジ３ｂは、各ボルト挿入孔３ｄに挿入される図外の取付ボルトによってチェーンケース６のフランジ部６ａに締結固定されるようになっている。

さらに、取付フランジ３ｂのモータハウジング１４側の内端面と、該内端面に対向するチェーンケース６のフランジ部６ａの前端面と、の間には、両者間をシールするゴム製のシールリング５０が配置されている。

また、チェーンケース６の円環溝６ｂの内周面とモータハウジング１４の外周面との間には、大径なオイルシール５１が介装されている。

図５は本実施形態に供されるブラシホルダ２９の俯瞰図であり、図６は図５のＢ−Ｂ線断面図、図７は図５のＣ−Ｃ線断面図、図８は本実施形態に供されるブラシホルダの溝部を示す断面図である。

カバー本体３ａは、カバー部材３の樹脂体２７における金属プレート２８の一部切り欠かれた箇所で、かつ、各スリップリング２６ａ、２６ｂと対応した位置に、２つのブラシホルダ２９、２９が固定されている。この各ブラシホルダ２９は、導電材によって角筒状に形成されて、内部にそれぞれ給電用ブラシ４０、４０を摺動可能に収容するものである。また、各ブラシホルダ２９，２９は、カバー部材３の樹脂モールド成形時に該カバー部材３に対して一体的に固定されている。

２つのブラシホルダ２９、２９は、同一構造であるから、以下では、便宜上、一つのブラシホルダ２９について説明する。

具体的に説明すれば、各ブラシホルダ２９は、図５に示すように、後述するプレス成形によって角筒状に折曲形成されていると共に、横方向の断面（横断面）が長方形状に形成されている。

このブラシホルダ２９は、第１側壁部３３と、該第１側壁部３３の周方向一側縁からほぼ直角に折り曲げられた第２側壁部３４と、該第２側壁部３４の周方向一側縁からほぼ直角に折り曲げられた第３側壁部３５と、該第３側壁部３５の周方向一側縁からほぼ直角に折り曲げられた第４側壁部３６と、を有している。

また、第１側壁部３３と第２側壁部３４との間の直角に曲がった第１角部３７ａと、第２側壁部３４と第３側壁部３５との間の直角に曲がった第２角部３７ｂと、第３側壁部３５と第４側壁部３６との間の直角に曲がった第３角部３７ｃと、第４側壁部３６と第１側壁部３３との間の直角に曲がった第４角部３７ｄと、を有している。

そして、第１側壁部３３と第３側壁部３５は、各角部３７ａ〜３７ｄを含むその幅方向の長さＷが第２側壁部３４と第４側壁部３６の幅方向の長さＷ１よりも長く形成されている。これによって、ブラシホルダ２９は、前述したように横断面長方形に形成されている。したがって、第１側壁部３３〜第４側壁部３６と第１角部３７ａ〜第４角部３７ｄによって仕切られた内部に横断面が長方形状の収容孔２９ａが貫通形成されている。

さらに、第２側壁部３４の幅方向のほぼ中央には、収容孔２９ａと連通する第１スリット３８が図中上下方向に沿って形成されている。この第１スリット３８は、図４に示すように、後述する捩りコイルばね４１の他端部４１ａが入り込んで給電用ブラシ４０の後端面をスリップリング２６ａ方向へ付勢可能に移動案内するものである。

また、第２側壁部３４と対向する第４側壁部３６の幅方向のほぼ中央には、第２スリット３９が図中上下方向に沿って形成されている。この第２スリット３９は、給電用ブラシ４０の側部に接続されたピグテールハーネス４２の一端部４２ａが給電用ブラシ４０と一緒に移動可能に案内するものである。

この第２スリット３９は、一端縁から底面３９ａまでの軸方向の長さＬが第１スリット３８の一端縁から底面３８ａまでの長さＬ２よりも長く形成されている。これによって、給電用ブラシ４０のスリップリング２６ａ方向の十分な移動を確保している。なお、第１スリット３８は、捩りコイルばね４１の他端部４１ａが底面３８ａに当接（掛かり止め）した段階で給電用ブラシ４０に対してそれ以上付勢しないようになっている。したがって、この状態では、ピグテールハーネス４２の一端部４２ａの給電用ブラシ４０に対する接続箇所には、ばね負荷が掛からないようになっている。

なお、ブラシホルダ２９は、角筒状に折り曲げた際に、第４側壁部３６側での両端末部３６ｂ、３６ｃが周方向から当接することによって第４側壁部３６を構成するようになっている。そして、この両端末部３６ｂ、３６ｃの間に、第２スリット３９が形成されている。

また、第１側壁部３３〜第４側壁部３６は、外面の各スリップリング２６ａ、２６ｂ側の前端部に周方向に沿った複数（本実施形態ではそれぞれ一対）の第１、第２溝部４３、４４がそれぞれ設けられている。

すなわち、第１、第２溝部４３は、４４は、ブラシホルダ２９の前端部側であって、各側壁部３３〜３６の平面部３３ａ〜３６ａに該各平面部３３ａ〜３６ａの幅方向に沿って並行に形成されている。この第１、第２溝部４３、４４は、図８にも示すように、それぞれ同形の横断面ほぼＶ字形状に形成され、その長さは各平面部３３ａ〜３６ａの幅長さに設定されている。

また、Ｖ字形状の各溝部４３，４４は、後述するプレス成形機のパンチによって成形されるが、それぞれの深さはパンチによる各側壁部３３〜３６の内壁面２９ｂに影響を与えない深さに設定されている。つまり、パンチ力によって各側壁部３３〜３６の内壁面２９ｂが内方へ塑性変形しない程度の深さとなるように設定されている。

各第１溝部４３と第２溝部４４は、カバー部材３の樹脂モールド成形時に、樹脂体２７の溶融樹脂が流れ込んで充填されることにより、溶融樹脂の硬化後に樹脂体２７との結合するようになっている。

また、第１、第２溝部４３，４４の離間幅Ｓは、ブラシホルダ２９と樹脂体２７との結合力を効果的に高める幅長さに設定されている。

また、各ブラシホルダ２９の収容孔２９ａ内には、各先端面が各スリップリング２６ａ、２６ｂに軸方向からそれぞれ当接する一対の給電用ブラシ４０、４０が軸方向へ摺動可能に保持されている。この各給電用ブラシ４０は、各収容孔２９ａの内壁面２９ｂ形状に合わせてそれぞれ角柱状に形成されて横断面が長方形状に形成れていると共に、所定の軸方向長さに設定されている。

また、この各給電用ブラシ４０は、カバー本体３ａの背面側に設けられた付勢部材である一対の捩りコイルばね４１、４１のばね力によってそれぞれ各スリップリング２６ａ、２６ｂ方向へ付勢されている。つまり、この両捩りコイルばね４１は、外方へ突出した図外の各一端部がカバー本体３ａの背面側に弾接している。一方、各他端部４１ａは、各給電用ブラシ４０の後端面に形成された凹溝４０ａ底面に弾接して各給電用ブラシ４０の各先端部４０ｂが各スリップリング２６ａ、２６ｂに当接する方向へ付勢している。

また、各給電用ブラシ４０は、図４に示すように、後端部の一側面に形成された小孔４０ｃにピグテールハーネス４２の一端部４２ａが挿入されて、例えば半田付けなどによって固定されている。この各ピグテールハーネス４２の長さは、各給電用ブラシ４０が各捩りコイルばね４１のばね力によって最大に進出した際に、ブラシホルダ２９から脱落しないように、その最大摺動位置を規制する長さに設定されている。

一方、ピグテールハーネス４２の各他端部は、給電用コネクタ３１の各端子片の他端部に半田付けによって固定されて両者を電気的に接続されている。

モータ出力軸１５と偏心軸部２４は、カムボルト１０の頭部１０ａ側の軸部１０ｂの外周面に設けられた小径ボールベアリング５４と、従動部材９の円筒部９ｂの外周面に設けられて小径ボールベアリング５４の軸方向側部に配置されたニードルベアリング５５とによって回転自在に支持されている。

また、モータ出力軸１５(偏心軸部２４)の外周面とモータハウジング１４の延出部の内周面との間には、減速機構１３の内部から電動モータ１２内への潤滑油のリークを阻止する小径なオイルシール４６が設けられている。

コントロールユニットは、図外のクランク角センサやエアーフローメータ、水温センサ、アクセル開度センサなど各種のセンサ類から情報信号に基づいて現在の機関運転状態を検出して機関制御を行う。さらに、コントロールユニットは、コイル１８ａに通電してモータ出力軸１５の回転制御を行い、減速機構１３を介してカムシャフト２のタイミングスプロケット１に対する相対回転位相を制御するようになっている。

減速機構１３は、図１及び図３に示すように、偏心回転運動を行う偏心軸部２４と、偏心軸部２４の外周に設けられた中径ボールベアリング４７と、中径ボールベアリング４７の外周に設けられたローラ４８と、固定端部９ａの外周部に一体に設けられて、複数のローラ４８を転動方向に保持しつつ径方向の移動を許容する円筒状の保持器４５と、該保持器４５と一体の従動部材９と、から主として構成されている。

偏心軸部２４は、外周面に形成されたカム面２４ａの軸心Ｙがモータ出力軸１５の軸心Ｘから径方向へ僅かに偏心している。

保持器４５は、図１に示すように、固定端部９ａの外周部前端から前方へ断面ほぼＬ字形状に折曲されて、円筒部９ｂと同方向へ突出した円筒状に形成されている。

この保持器４５は、筒状先端部４５ａが雌ねじ孔１４ｄと延出部との間に形成された円環凹状の収容空間を介してモータハウジング１４の仕切壁１４ｂ方向へ延出している。また、筒状先端部４５ａの周方向のほぼ等間隔位置には、複数のローラ４８をそれぞれ転動自在に保持するほぼ長方形状の複数のローラ保持孔４１ｂが周方向の等間隔位置に形成されている。このローラ保持孔４１ｂ（ローラ４８）は、その全体の数が前記内歯構成部５の内歯５ａの全体の歯数よりも１つ少なくなっている。

中径ボールベアリング４７は、ニードルベアリング５５の径方向位置で全体がほぼオーバーラップする状態に配置され、内輪４７ａと外輪４７ｂ及び両輪４７ａ、４７ｂとの間に介装されたボール４７ｃとから構成されている。内輪４７ａは、偏心軸部２４の外周面に圧入固定されているのに対して、外輪４７ｂは、軸方向で固定されることなくフリーな状態になっている。つまり、この外輪４７ｂは、回転軸方向の一端面がどの部位にも接触せず、また軸方向の他端面がこれに対向する保持器４５の内側面との間に微小な第１隙間が形成されてフリーな状態になっている。また、外輪４７ｂの外周面には、各ローラ４８の外周面が転動自在に当接している。この外輪４７ｂの外周側には、円環状の第２隙間が形成されている。この第２隙間によって、中径ボールベアリング４７全体が偏心軸部２４の偏心回転に伴って径方向へ移動可能、つまり偏心動可能になっている。

各ローラ４８は、例えば鉄系金属によって形成され、中径ボールベアリング４７の偏心動に伴って径方向へ移動しつつ内歯構成部５の内歯５ａに嵌入されている。また、各ローラ４８は、保持器４５のローラ保持孔４１ｂの両側縁によって周方向にガイドされつつ径方向に揺動運動させるようになっている。

減速機構１３の内部には、潤滑油供給手段によって潤滑油が供給されるようになっている。この潤滑油供給手段は、軸受ブラケット０２の内部に形成されて、図外のメインオイルギャラリーから潤滑油が供給される油供給通路と、図１に示すように、カムシャフト２の内部軸方向とストッパ部材１１内に形成されて、油供給通路に連通した油供給孔５６と、従動部材９の内部軸方向に貫通形成されて、一端が油供給孔５６に開口し、他端がニードルベアリング５５と中径ボールベアリング４７の付近に開口したオイル孔５７と、同じく従動部材９に貫通形成された図外のオイル排出孔と、から構成されている。
〔ブラシホルダの製造方法〕
図９Ａはブラシホルダをプレス成形によって打ち抜いて折り曲げ加工する前のホルダ母材の展開図、Ｂは展開状態にあるホルダ母材の側面図である。

以下、各ブラシホルダ２９の製造方法を、図９Ａ，Ｂに基づいて説明する。まず、導電性の金属平板を、プレス成形機によって所定長さ及び所定幅に打ち抜いてホルダ母材２９'を成形する。このとき、第２側壁部３４’が中央の位置として、その両側に第１側壁部３３’と第３側壁部３５’が配置される形になる。また、この該両側壁部３３’，３５’の各外側縁に、第４側壁部３６’となる２つの部位がそれぞれ配置される形になる。

さらに、同時に、第２側壁部３４’の幅方向の中央位置に、第１スリット３８となる細長いＵ字形状のスリット溝３８’が形成される。また、部分的な各第４側壁部３６’、３６’の外側縁に、第２スリット３９’を構成する２つの細長い溝３９’、３９’が打ち抜きによってそれぞれ形成される。

また、このホルダ母材２９’打ち抜き加工と同時または打ち抜き加工後において、各第１溝部４３と各第２溝部４４をパンチによって成形加工する。

この各溝部４３，４４のパンチによる成形加工は、ホルダ母材２９’をプレス成形機によって打ち抜き加工する前の金属平板の状態の時に、該金属平板に予め位置決めされた箇所に先に成形することも可能である。

次に、この平板状のホルダ母材２９’を、例えばベンディングマシンによって図９Ａの一点鎖線で示す第１〜第４角部３７ａ’〜３７ｄ’を折り曲げ代として内側に折り曲げ成形する。このとき、第４側壁部３６’は、端末部３６ｃ’、３６ｄ’を対向当接させることによって形成されると同時に、第２スリット３９’も一緒に形成されることになる。これによって、図５に示す角筒状のブラシホルダ２９が完成する。
〔カバー部材の樹脂モールド成形〕
前述した製造方法によって成形したブラシホルダ２９は、カバー部材３の樹脂モールド成形時に、外周面が樹脂体２７に結合固定される。

すなわち、カバー部材３を樹脂モールド成形するには、予め各ブラシホルダ２９を成形型内に位置決め保持しておく。

続いて、成形型内に溶融樹脂を注入すると、溶融樹脂がブラシホルダ２９の外周面のほぼ全体を包囲しつつ付着すると共に、各溝部４３，４４内に流れ込んでここに充填される。

これによって、溶融樹脂は、ブラシホルダ２９の外周面への付着の他に、断面積の広い各溝部４３，４４のＶ字形内面４３ａ、４４ａに付着し、その後に硬化した樹脂体２７と強固に結合される。

なお、前述のように、成形型内に注入されてブラシホルダ２９の外周面に回り込んだ溶融樹脂は、例えば中子などによって第１スリット３８と第２スリット３９には入り込まないようになっている。
〔ＶＴＣの作動〕
以下、本実施形態に係るＶＴＣの作動について簡単に説明すると、まず、機関のクランクシャフトの回転駆動に伴いタイミングスプロケット１が回転して、その回転力が内歯構成部５を介してモータハウジング１４、つまり電動モータ１２が同期回転する。一方、内歯構成部５の回転力が、各ローラ４８から保持器４５及び従動部材９を経由してカムシャフト２に伝達される。これによって、カムシャフト２のカムが吸気弁を開閉作動させる。

そして、機関始動後の所定の機関運転時には、コントロールユニットから各給電用ブラシ４０、４０や各スリップリング２６ａ、２６ｂなどを介して電動モータ１２のコイル１８ａに通電される。これによって、モータ出力軸１５が回転駆動され、この回転力が減速機構１３を介してカムシャフト２に減速された回転力が伝達される。

すなわち、モータ出力軸１５の回転に伴い偏心軸部２４が偏心回転すると、各ローラ４８がモータ出力軸１５の１回転毎に保持器４５の各ローラ保持孔４５ｂで径方向へガイドされながら内歯構成部５の一つの内歯５ａを乗り越えて隣接する他の内歯５ａに転動しながら移動する。各ローラ４８は、これを順次繰り返しながら円周方向へ転接する。この各ローラ４８の転接によってモータ出力軸１５の回転が減速されつつ従動部材９に回転力が伝達される。このときの減速比は、ローラ４８の個数などによって任意に設定することが可能である。

これにより、カムシャフト２がタイミングスプロケット１に対して正逆相対回転して相対回転位相が変換されて、吸気弁の開閉タイミングを進角側あるいは遅角側に変換制御するのである。

そして、本実施形態では、ブラシホルダ２９は、各側壁部３３〜３６の平面部３３ａ〜３６ａに第１、第２溝部４３，４４がそれぞれ形成されている。このため、カバー部材３を樹脂モールド成形した後における樹脂体２７とブラシホルダ２９の外周面との結合力が大きくなる。

すなわち、樹脂体２７は、ブラシホルダ２９の外周面の他に、表面積が大きくなった各溝部４３，４４のＶ字形内面４３ａ、４４ａと樹脂体２７との接触面積が大きくなる。このため、ブラシホルダ２９との結合力が高くなる。特に、溶融樹脂が、各溝部４３、４４の鋭角なＶ字状底部に入り込んで楔状態で硬化することから、硬化した樹脂体２７と各溝部４３，４４のＶ字形内面４３ａ、４４ａとの間の摩擦抵抗が大きくなって結合強度（結合力）が大きくなる。

よって、カバー部材３に各ブラシホルダ２９を結合した後に、各給電用ブラシ４０などから伝達された振動や摺動摩擦抵抗などがあっても、樹脂体２７内での各ブラシホルダ２９，２９のガタツキの発生や、樹脂体２７から脱落するおそれがなくなる。よって、バルブタイミング制御装置の故障の発生を抑制することができる。

また、各溝部４３，４４は、各側壁部３３〜３６の平面部３３ａ〜３６ａのそれぞれに形成され、しかも、それぞれ並行かつ二連状に形成されていることから、溶融樹脂の充填量が多くなる。このため、カバー部材３の樹脂体２７に対するブラシホルダ２９の結合力が一層高くなる。

また、各溝部４３，４４は、平面部３３ａ〜３６ａのみに形成されて、各角部３７ａ〜３７ｄには形成されていない。このため、前述したブラシホルダ２９の製造時に、ホルダ母材２９’を角筒状に折り曲げ加工した際における各角部３７ａ〜３７ｄの応力集中の発生を抑制できる。

すなわち、樹脂体２７とブラシホルダ２９との結合力を高めるために、ホルダ母材２９’の成形段階で、各角部３７ａ〜３７ｄのみに各溝部４３，４４を形成する。その後、ホルダ母材２９’を、角筒状に折り曲げると、各角部３７ａ〜３７ｄに応力集中が発生して、各溝部４３，４４の形成箇所に亀裂などが発生するおそれがある。

しかし、本実施形態では、各溝部４３，４４を、各側壁部３３〜３６の平面部３３ａ〜３６ａのみに形成したことから、該平面部３３ａ〜３６ａでの応力集中の発生を十分に抑制できる。この結果、各溝部４３，４４の形成箇所での亀裂などの発生を抑制できる。

また、本実施形態では、各溝部４３，４４を、横断面Ｖ字形状に形成したことから、各溝部４３，４４をパンチによって成形した際に、各溝部４３、４４の周囲への肉逃げが少ない。したがって、各溝部４３，４４周りの剛性変化が少なくなる。このため、ホルダ母材２９’を、角筒状に折り曲げた際における各溝部４３，４４周囲の応力の発生を抑制できることから、この部位での亀裂などの発生も抑制できる。

さらに、各溝部４３，４４をＶ字形状としたことにより、各側壁部３３〜３６（収容孔２９ａ）の各内壁面２９ｂ側への塑性変形（突出変形）も抑制される。つまり、各溝部４３，４４は、パンチによりＶ字形状に押し潰されるので、その圧力が周囲に分散される。このため、ブラシホルダ２９の内壁面２９ｂの内方への突出変形が抑制される。よって、収容孔２９ａ内での各給電用ブラシ４０の摺動性に影響を与えることがない。

また、カバー部材３のモールド成形時において、溶融樹脂が各側壁部３３〜３６の平面部３３ａ〜３６ａに沿っていずれの方向からも各溝部４３，４４へ速やかに流入する。

さらに、カバー部材３の樹脂体２７は、ブラシホルダ２９の外周面全体ではなく、各スリット３８，３９の開口部側の他端部側は露出した状態になっている。しかし、一端部側は、樹脂体２７が各溝部４３，４４に充填されていることから、全体の結合力に影響はない。
〔第２実施形態〕
図１０及び図１１Ａ，Ｂは第２実施形態を示し、ブラシホルダ２９の基本構造は第１実施形態と同じであるが、第１、第２溝部４３，４４をブラシホルダ２９の外周面全体に形成したものである。

図１２は第２実施形態に供されるブラシホルダ２９を角筒状に折り曲げる前の展開図であって、Ａはブラシホルダをプレス成形によって打ち抜いて折り曲げ加工する前のホルダ母材の展開図、Ｂは展開状態にあるホルダ母材の側面図である。

第１、第２溝部４３，４４は、第１側壁部３３〜第４側壁部３６の各平面部３７ａ〜３７ｄの他に、第１角部３７ａ〜第４角部３７ｄの外面にも連続して形成されている。したがって、各溝部４３，４４は、ブラシホルダ２９の外周面全体に連続した環状に形成されている。

また、この各溝部４３，４４は、断面形状が第１実施形態と同じくＶ字形状に形成されている。

そして、ブラシホルダ２９の製造方法としては、第１実施形態と同じであるから、図１２Ａ，Ｂに基づいて簡単に説明する。

まず、導電性の金属平板を、プレス成形機によって所定長さ及び所定幅に打ち抜いてホルダ母材２９'を成形する。このとき、第２側壁部３４’が中央の位置となり、その両側に第１側壁部３３’と第３側壁部３５’が配置される形になる。また、この該両側壁部３３’，３５’の各外側縁に、第４側壁部３６’となる２つの部位がそれぞれ配置される形になる。

さらに、同時に、第２側壁部３４’の幅方向の中央位置に、第１スリット３８となる細長いＵ字形状のスリット溝３８’が形成される。また、部分的な各第４側壁部３６’、３６’の外側縁に、第２スリット３９’を構成する２つの細長い溝３９’、３９’が打ち抜きによってそれぞれ形成される。

また、このホルダ母材２９’打ち抜き加工と同時または打ち抜き加工後において、第１溝部４３と各第２溝部４４をパンチによって成形加工する。この各溝部４３，４４は、各角部３７ａ’〜３７ｄ’となる部位を含めた全体として連続した直線状に並行に形成されている。

次に、この平板状のホルダ母材２９’を、第１〜第４角部３７ａ’〜３７ｄ’を折り曲げ代として内側に折り曲げ成形する。このとき、第４側壁部３６’は、端末部３６ｃ’、３６ｄ’を対向当接させることによって形成されると同時に、第２スリット３９’も一緒に形成されることになる。これによって、図１０に示す角筒状のブラシホルダ２９が完成する。

この第２実施形態によれば、第１、第２溝部４３，４４が、各平面部３３ａ〜３６ａの他に、各角部３７ａ〜３７ｄにも連続して形成されていることから、ブラシホルダ２９とカバー部材３の樹脂体２７との結合力が高くなる。

すなわち、カバー部材３のモールド成形時に、溶融樹脂が各溝部４３，４４の全周に亘って充填されることから、硬化した樹脂体２７と各溝部４３、４４との接触面積の拡大と抜け止め力が大きくなってブラシホルダ２９との結合力がさらに高くなる。

ここで、本実施形態では、第１、第２溝部４３，４４が、各角部３７ａ〜３７ｄにも形成されていることから、前述のように、ホルダ母材２９’を角筒状に折り曲げた際に、各角部３７ａ〜３７ｄに応力集中が発生することも考えられる。

しかし、各溝部４３，４４は、各角部３７ａ〜３７ｄを含むブラシホルダ２９の全周に亘って形成されていることから、折り曲げ時の応力が各側壁部３３〜３６にも分散される。このため、各角部３７ａ〜３７ｄへの過度な応力集中が抑えられて、各角部３７ａ〜３７ｄでの亀裂などの発生を十分に抑制できる。

また、第１、第２溝部４３，４４を成形する方法として、ブラシホルダ２９を角筒状に折り曲げた後に、各角部３７ａ〜３７ｄの外面側からプレス成形機のパンチによって押し潰して成形することも考えられる。

このパンチによる部分的な押し潰し力によって各溝部４３，４４箇所のブラシホルダ２９の内壁面２９ｂが内側に塑性変形して、この結果、各給電用ブラシ４０、４０の円滑な摺動が阻害されるおそれがある。

しかし、本実施形態では、前述のように、ホルダ母材２９’の段階で、各溝部４３，４４を各角部３７ａ〜３７ｄのみではなく、各平面部３３ａ〜３６ａを含めた長い直線状（ブラシホルダ２９の全周）に亘って形成されている。このため、パンチによる押し潰し力が各角部３７ａ〜３７ｄと各側壁部３３〜３７全体に分散することから、ブラシホルダ２９の内壁面２９ｂが内方への塑性変形を抑制できる。これによって、収容孔２９ａ内での各給電用ブラシ４０、４０の円滑な摺動性が得られる。
〔変形例〕
図１３〜図１５は各溝部４３，４４の横断面形状をそれぞれ変更した変形例を示している。

図１３に示す変形例１は、前述のように、パンチによって各溝部４３、４４をＶ字形に成形した際に、パンチの圧潰力によって各溝部４３，４４の開口縁に僅かながらも凸状部である肉逃げ部４３ｂ、４３ｂ（４４ｂ、４４ｂ）が形成されている。

したがって、溶融樹脂をブラシホルダ２９の外周側に流すと、一部が各溝部４３，４４内に充填されると共に、各肉逃げ部４３ｂ、４３ｂの外面にも付着する。これによって、各溝部４３，４４と硬化した樹脂体２７との接触面積の増大化と共に引っ掛かりができることから、ブラシホルダ２９と樹脂体２７との結合力がさらに高くなる。

図１４に示す変形例２は、各溝部４３、４４の横断面形状を矩形状に成形したものである。

この場合は、各溝部４３，４４の内面４３ａ，４４ａの表面積がＶ字形状に比較して大きくなると共に、溶融樹脂の充填量も多くすることができる。したがって、各内面４３ａ、４４ａと樹脂体２７との接触面積が大きくなるので、ブラシホルダ２９との結合力がさらに大きくなる。

図１５に示す変形例３は、各溝部４３，４４の横断面形状を、半円形状に成形したものである。

この場合も各溝部４３，４４の内面４３ａ，４４ａの表面積がＶ字形状に比較して大きくなると共に、溶融樹脂の充填量も多くすることができる。したがって、各内面４３ａ、４４ａと樹脂体２７との接触面積が大きくなるので、ブラシホルダ２９との結合力がさらに大きくなる。

本発明は、前記実施形態の構成に限定されるものではなく、例えば、各溝部４３，４４の横断面形状をさらに変更して、例えばノコギリ歯状に形成することも可能である。さらに、各溝部４３，４４の本数を増やすことも可能である。これによって、さらに結合力を高めることができる。

また、ブラシホルダ２９の形状を、角筒状ではなくさらに異なる多角形に形成することも可能であり、この場合も溝部を設けることによって樹脂体２７との十分な結合強度を確保できる。

前記各実施形態では、保持部材としてカバー部材３を対象としたが、例えば、特開２０１２−１３２３６７号公報に記載されているように、カバー部材に取り付けられたブラシ保持体などを対象とすることも可能である。

また、ブラシホルダ２９は、角筒状として横断面長方形の他に正方形などでも良い。

各実施形態では、駆動回転体としてタイミングスプロケット１に適用したものを示したが、タイミングプーリに適用することも可能である。

以上説明した実施形態に基づく内燃機関のバルブタイミング制御装置としては、例えば、以下に述べる態様のものが考えられる。

その一つの態様において、給電用ブラシを介して電動モータに通電することにより、クランクシャフトに対するカムシャフトの相対回転位相を変更する内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
角筒状に形成され、外周面の少なくとも平面部に周方向に沿って形成された溝部を有し、内部に前記給電用ブラシを摺動可能に保持するブラシホルダと、少なくとも前記溝部に充填されることによって、前記ブラシホルダの外周を埋設状態に固定する合成樹脂材を有する保持部材と、を備えている。

さらに好ましくは、前記溝部は、横断面Ｖ字形状に形成されている。

溝部をＶ字形状に形成することによって、該溝部を外側からプレス成形した際に、該溝部の周りへの肉逃げが少ない。したがって、溝部周りの剛性変化が少なくなることから、ブラシホルダを角筒状に折り曲げたときに応力が発生し難くなり、ひび割れなどの発生を抑制できる。

また、溝部をＶ字形状に形成することによって、ブラシホルダ周壁の内側への肉逃げが少なくない。このため、内部の給電用ブラシの摺動性に影響を与えることがなくなる。

さらに好ましくは、前記ブラシホルダの前記溝部周囲の外周面に、凸状部が形成されている。

プレス成形時に、溝部周囲に塑性変形によって凸状部が形成されるが、この凸状部によって保持部材（合成樹脂材）との結合性が溝部への充填効果と相俟って良好となる。

さらに好ましくは、前記溝部は、横断面Ｕ字形状に形成されている。

溝部の底面の面積がＶ字形状の場合に比較して大きくなることから、ここに充填された保持部材（合成樹脂材）との接触面積が大きくなって該保持部材との結合力が大きくなる。

さらに好ましくは、前記溝部は、横断面四角形状に形成されている。

断面四角形状とすることにより、内面の表面積がさらに大きくなることとから、保持部材（合成樹脂材）との接触面積が大きくなって、該保持部材との結合力が大きくなる。

さらに好ましくは、前記ブラシホルダは、前記給電用ブラシの摺動方向に対して直角方向からの断面が四角形状に形成されて、第１側壁部と、該第１側壁部の周方向一端縁から折曲された第２側壁部と、該第２側壁部の周方向の一端縁から折曲された第３側壁部と、該第３側壁部の周方向の一端縁から折曲された第４側壁部と、を有し、
前記溝部は、前記第１〜第４側壁部の各平面部の少なくとも一つに形成されている。

さらに好ましくは、前記溝部は、前記第１〜第４側壁部の各平面部の全てに形成されている。

ブラシホルダが保持部材にモールドされる際に、いずれの方向から保持部材の合成樹脂材が流れ込んで来ても全周に溝部が存することで、保持部材との結合力がさらに向上して、抜け止め効果がさらに大きくなる。

さらに好ましくは、前記溝部は、前記第１〜第４側壁部の折曲角部には形成されていない。

この発明によれば、ブラシホルダの折曲角部には、溝部が形成されていないことから、折り曲げ加工時に各角部に対する応力集中の発生を抑制できる。

さらに好ましくは、前記溝部は、前記第１〜第４側壁部の各平面部と全ての折曲角部に環状に連続的に形成されている。

さらに好ましくは、前記給電用ブラシは、捩りコイルばねによって前記給電用ブラシの摺動方向の一方側に付勢され、
前記ブラシホルダは、前記給電用ブラシの摺動方向の他方側の端部が前記保持部材から露出して設けられ、
前記溝部は、前記給電用ブラシの摺動方向における前記ブラシホルダの中央寄りの一端側に形成されている。

ブラシホルダの一端部側が保持部材にモールド固定されていることから、ブラシホルダの他端部が保持部材から露出していても結合性に影響がない。

さらに好ましくは、前記保持部材は、外部電源と接続可能な端子を有し、前記給電用ブラシは、前記保持部材の端子と電気的に接続するピグテールハーネスの一端部が接続され、前記ブラシホルダは、前記給電用ブラシの摺動に伴って前記ピグテールハーネスの一端部側が移動可能なスリットを前記平面部に有し、前記溝部は、前記スリットが形成されている平面部にも形成されている。

スリットが形成されている平面部も保持部材との結合力が大きくなる。

さらに好ましくは、前記給電用ブラシは、捩りコイルばねによって摺動方向の一方側へ付勢され、前記捩りコイルばねは、巻き線部と、該巻き線部の一端から延びて前記給電用ブラシと当接する一端部と、前記巻き線部の他端から延びて前記保持部材の弾接する他端部と、を有し、前記ブラシホルダは、前記捩りコイルばねの一端部が挿入されるスリットを有し、前記溝部は、前記スリットが形成されている平面部にも形成されている。

別の好ましい態様としては、給電用ブラシと、前記給電用ブラシを内部に摺動可能に保持する筒状のブラシホルダと、前記ブラシホルダの外周が埋め込まれた合成樹脂材の保持部材と、を有し、前記給電用ブラシを介して電動モータに通電することにより、クランクシャフトに対するカムシャフトの相対回転位相を変更する内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法であって、
導電性の金属板を打ち抜いて板状のホルダ母材を成形する工程と、前記ホルダ母材の表面に直線状の溝部を成形する工程と、前記溝部が外周側となるように前記ホルダ母材を角筒状に折曲変形させる工程と、前記保持部材の樹脂成形時に、溶融樹脂の一部が前記溝部に充填されながら前記保持部材が成形される工程と、を備えている。

別の好ましい態様として、給電用ブラシと、前記給電用ブラシを内部に摺動可能に保持する筒状のブラシホルダと、前記ブラシホルダの外周を埋め込んで保持する合成樹脂材の保持部材と、を有し、前記給電用ブラシを介して電動モータに通電することにより、クランクシャフトに対するカムシャフトの相対回転位相を変更する内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法であって、
導電性の金属板の表面に直線状の溝部を成形する工程と、前記溝部が形成された後に、前記金属板を打ち抜いて板状のホルダ母材を成形する工程と、前記溝部が外周側となるように前記ホルダ母材を角筒状に折曲変形させる工程と、前記保持部材の樹脂成形時に、溶融樹脂の一部が前記溝部に充填されながら前記保持部材を成形する工程と、を備えている。

さらに好ましくは、前記金属板の表面またはホルダ母材の表面に溝部を成形する工程では、前記溝部が前記ブラシホルダの外周面の４つの平面部の全てに形成される。

さらに好ましくは、前記保持部材は、外部電源と接続可能な端子を有し、前記給電用ブラシは、前記保持部材の端子と電気的に接続されるピグテールハーネスの一端部が接続され、前記ブラシホルダは、前記給電用ブラシの摺動に伴って前記ピグテールハーネスの一端部側が移動可能なスリットを有し、前記ホルダ母材を角筒状に折曲変形させる工程では、前記スリットが形成されている平面部に位置する対向端末部が前記ホルダ母材を折曲変形させる際の突き合わせ面である。

この発明によれば、スリットが形成された平面部を、角筒状に折曲変形された突き合わせ面としたことによって、巻き終わりの部位となることから、折り曲げ精度を出しやすくなる。

１…タイミングスプロケット（駆動回転体）、１ａ…スプロケット本体、２…カムシャフト、３…カバー部材（保持部材）、４…位相変更機構、５…内歯構成部、５ａ…内歯、９…従動部材（従動回転体）、１２…電動モータ、１５…モータ出力軸、２５ａ・２５ｂ…切換用ブラシ、２６ａ・２６ｂ…給電用スリップリング(給電機構)、２７…樹脂体、２８…金属プレート、２９…ブラシホルダ、２９’…ホルダ母材、３３〜３６…第１側壁部〜第４側壁部、３３ａ〜３６ａ…平面部、３７ａ〜３７ｄ…角部、３８…第１スリット、３９…第２スリット、４０・４０…第１、第２給電用ブラシ、４１…捩りコイルばね、４１ａ…一端部、４３…第１溝部、４４…第２溝部

Claims (16)

1. 給電用ブラシを介して電動モータに通電することにより、クランクシャフトに対するカムシャフトの相対回転位相を変更する内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
   角筒状に形成され、外周面の少なくとも平面部に周方向に沿って形成された溝部を有し、内部に前記給電用ブラシを摺動可能に保持するブラシホルダと、
   少なくとも前記溝部に充填されることによって、前記ブラシホルダの前記外周面を埋設状態に固定する合成樹脂材を有する保持部材と、
   を備えたことを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
2. 請求項１に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
   前記溝部は、横断面Ｖ字形状に形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
3. 請求項２に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
   前記ブラシホルダの前記溝部の周囲の前記外周面に、凸状部が形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
4. 請求項１に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
   前記溝部は、横断面がＵ字形状に形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
5. 請求項１に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
   前記溝部は、横断面が四角形状に形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
6. 請求項１に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
   前記ブラシホルダは、
   前記給電用ブラシの摺動方向に対して直角方向からの断面が四角形状に形成されて、第１側壁部と、該第１側壁部の周方向一端縁から折曲された第２側壁部と、該第２側壁部の周方向の一端縁から折曲された第３側壁部と、該第３側壁部の周方向の一端縁から折曲された第４側壁部と、を有し、
   前記溝部は、前記第１〜第４側壁部の各平面部の少なくとも一つに形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
7. 請求項６に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
   前記溝部は、前記第１〜第４側壁部の各平面部の全てに形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
8. 請求項６に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
   前記溝部は、前記第１〜第４側壁部の折曲角部には形成されていないことを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
9. 請求項６に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
   前記溝部は、前記第１〜第４側壁部の各平面部と全ての折曲角部に環状に連続的に形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
10. 請求項１に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
    前記給電用ブラシは、捩りコイルばねによって前記給電用ブラシの摺動方向の一方側に付勢され、
    前記ブラシホルダは、前記給電用ブラシの摺動方向の他方側の端部が前記保持部材から露出して設けられ、
    前記溝部は、前記給電用ブラシの摺動方向における前記ブラシホルダの中央寄りの一端側に形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
11. 請求項１に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
    前記保持部材は、外部電源と接続可能な端子を有し、
    前記給電用ブラシは、前記保持部材の端子と電気的に接続するピグテールハーネスの一端部が接続され、
    前記ブラシホルダは、前記給電用ブラシの摺動に伴って前記ピグテールハーネスの一端部側が移動可能なスリットを前記平面部に有し、
    前記溝部は、前記スリットが形成されている平面部にも形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
12. 請求項１に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置であって、
    前記給電用ブラシは、捩りコイルばねによって摺動方向の一方側へ付勢され、
    前記捩りコイルばねは、巻き線部と、該巻き線部の一端から延びて前記給電用ブラシと当接する一端部と、前記巻き線部の他端から延びて前記保持部材の弾接する他端部と、を有し、
    前記ブラシホルダは、前記捩りコイルばねの一端部が挿入されるスリットを有し、
    前記溝部は、前記スリットが形成されている平面部にも形成されていることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置。
13. 給電用ブラシと、
    前記給電用ブラシを内部に摺動可能に保持する筒状のブラシホルダと、
    前記ブラシホルダの外周が埋め込まれた合成樹脂材の保持部材と、
    を有し、
    前記給電用ブラシを介して電動モータに通電することにより、クランクシャフトに対するカムシャフトの相対回転位相を変更する内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法であって、
    導電性の金属板を打ち抜いて板状のホルダ母材を成形する工程と、
    前記ホルダ母材の表面に直線状の溝部を成形する工程と、
    前記溝部が外周側となるように前記ホルダ母材を角筒状に折曲変形させる工程と、
    前記保持部材の樹脂成形時に、溶融樹脂の一部が前記溝部に充填されながら前記保持部材が成形される工程と、
    を備えたことを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法。
14. 給電用ブラシと、
    前記給電用ブラシを内部に摺動可能に保持する筒状のブラシホルダと、
    前記ブラシホルダの外周を埋め込んで保持する合成樹脂材の保持部材と、
    を有し、
    前記給電用ブラシを介して電動モータに通電することにより、クランクシャフトに対するカムシャフトの相対回転位相を変更する内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法であって、
    導電性の金属板の表面に直線状の溝部を成形する工程と、
    前記溝部が形成された後に、前記金属板を打ち抜いて板状のホルダ母材を成形する工程と、
    前記溝部が外周側となるように前記ホルダ母材を角筒状に折曲変形させる工程と、
    前記保持部材の樹脂成形時に、溶融樹脂の一部が前記溝部に充填されながら前記保持部材を成形する工程と、
    を備えたことを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法。
15. 請求項１３または１４に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法であって、
    前記金属板の表面またはホルダ母材の表面に溝部を成形する工程では、前記溝部が前記ブラシホルダの外周面の４つの平面部の全てに形成されることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法。
16. 請求項１３または１４に記載の内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法であって、
    前記保持部材は、外部電源と接続可能な端子を有し、
    前記給電用ブラシは、前記保持部材の端子と電気的に接続されるピグテールハーネスの一端部が接続され、
    前記ブラシホルダは、前記給電用ブラシの摺動に伴って前記ピグテールハーネスの一端部側が移動可能なスリットを有し、
    前記ホルダ母材を角筒状に折曲変形させる工程では、前記スリットが形成されている平面部に位置する対向端末部が前記ホルダ母材を折曲変形させる際の突き合わせ面であることを特徴とする内燃機関のバルブタイミング制御装置の製造方法。

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