JP2018103996A - 包装体 - Google Patents
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Abstract
Description
前記課題を解決するために、第1室に粉わさびを封入し、そして第2室に水性液を封入する包装体が、特許文献1に開示されている。
本発明は、こうした知見に基づくものである。
従って、本発明は、
[1]液体を含む第1室、粉体及び気体を含む第2室、並びに第1室と第2室との間に境界シール部を有し、前記境界シール部を剥離させることにより液体及び粉体を混合することができる包装体であって、第1室の容積及び第2室の容積の合計容積に対する、前記気体の容積が18〜50容量%である、包装体、
[2]前記合計容積、及び境界シール部が剥離した状態の包装体の内面積が、式(1):合計容積/境界シール部が剥離した状態の包装体の全内面積=1.3〜4.0を満たす、[1]に記載の包装体、
[3]前記包装体が、三方シールであり、且つ前記第1室が三方シールである、[1]又は[2]に記載の包装体、
[4]前記第1室及び第2室の間の境界シール部が2つ以上の境界シール部からなる、[1]〜[3]のいずれかに記載の包装体、
[5]前記境界シール部の第1室に接する側が、第2室側方向に液体の圧が集中する部分を有する形態である、[1]〜[4]のいずれかに記載の包装体、
[6]前記合計容積が、3000〜30000mm3である、[1]〜[5]のいずれかに記載の包装体、
[7](1)周辺シール部の側方部及び境界シール部をシールする工程、(2)周辺シール部の下端部をシールする工程、(3)第1室が一定の厚みとなるように第1室を両側から2つの挟持体で挟みながら、第1室に液体を充填する第1室充填工程、(4)第2室に粉体を充填し、その後に気体を充填する第2室充填工程、及び(5)周辺シール部の上端部をシールする工程、を含む、液体を含む第1室並びに粉体及び気体を含む第2室を有する包装体の製造方法、
[8]粉体を充填する配管が配管の下方に粉体を放出する構造であり、そして気体を充填する配管が配管の側方に気体を放出する構造である、[7]に記載の包装体の製造方法、
[9](1)周辺シール部の側方部及び境界シール部をシールする工程、(2)周辺シール部の下端部をシールする工程、(3)第1室に液体を充填する工程、(4)第2室に粉体及び気体を充填する第2室充填工程、(5)周辺シール部の上端部をシールする工程、を含む液体を含む第1室並びに粉体及び気体を含む第2室を有する包装体の製造方法であって、第1室の容積及び第2室の容積の合計の容積に対する、前記気体の容積が18〜50容量%である包装体の製造方法、
[10]前記合計容積、及び境界シール部が剥離した状態の包装体の内面積が、式(1):合計容積/境界シール部が剥離した状態の包装体の全内面積=1.3〜4.0
である、[9]に記載の包装体の製造方法、
[11]前記包装体が、三方シールであり、且つ前記第1室が三方シールである、[7]〜[10]のいずれかに記載の包装体の製造方法、
[12]前記第1室及び第2室の間の境界シール部が2つ以上の境界シール部からなる、[7]〜[11]のいずれかに記載の包装体の製造方法、
[13]前記境界シール部の第1室に接する側が、第2室側方向に液体の圧が集中する部分を有する形態である、[7]〜[12]のいずれかに記載の包装体の製造方法、及び
[14]前記合計容積が、3000〜30000mm3である、[7]〜[13]のいずれかに記載の包装体の製造方法、
に関する。
本発明の包装体は、液体を含む第1室、粉体及び気体を含む第2室、並びに第1室と第2室との間に境界シール部を有し、前記境界シール部を剥離させることにより液体及び粉体を混合することができる。
粉体として粉わさびを用いる場合は、液体として、水、pH調整水、油脂が乳化もしくは分散した水溶液、又は調味液を挙げることができる。液体は、長期保存のために好ましくは殺菌処理又は静菌処理を行う。殺菌処理又は静菌処理は、常温保存において一般細菌、カビ、酵母、乳酸菌、又は大腸菌群などの微生物の増殖を防ぐことができる限りにおいて限定されないが、例えば有機酸等による酸性化処理、加熱処理、加圧加熱処理、又はフィルター処理を挙げることができる。
第1室の容積は、限定されるものではないが、好ましくは1300〜7000mm3であり、より好ましくは1600〜21000mm3である。第1室の容積が大きすぎると輸送中などに過度な圧が第1室の液体にかかると、境界シール部が剥離し、喫食前に粉体と液体とが混ざってしまうことがある。特に、規定量の液体以外に、第1室に気体が混入すると第1室の容量が大きくなることがある。従って、第1室は、実質的に気体を含まない方が好ましい。
第2室の容積は、限定されるものではないが、好ましくは1700〜25000mm3であり、より好ましくは2400〜8000mm3である。
なお、本明細書において、第1室の容積、第2室の容積、及び全体の容積は、大気圧下の容積とする。第1室の容積は、中に充填される液体の容積とし、第2室の容積は、中に充填される粉体および気体の容積の合計値とする。粉体の容積は、あらかじめ定容容器に粉体を充填した際の重量値によりかさ比重を算出し、第2室に充填する粉体重量/粉体のかさ比重により容積を算出する。気体の容積は、水を満注にしたメスシリンダー内に第2室の気体を移し、メスシリンダーの目盛りから読み取る。
ここで言う第1室の容積及び第2室の容積の合計容積とは、上記方法により求められる第1室の容積値と第2室の容積値の合計値である。
前記粉体及び液体の比率は、粉体及び液体から得られる混合物に応じて、適宜決定することができるが、好ましくは粉体1容量部に対して液体0.30〜1.00容量部であり、より好ましくは0.40〜0.75容量部である。粉体が多いと硬い混合物が得られ、液体が多いと柔らかい混合物が得られるが、混合物の用途に応じて粉体と液体との比率を決定すればよい。例えば、粉体が粉わさびである場合、粉わさび1容量部に対して水0.30〜1.00容量部であることにより、粉わさびと水とを混合することによって、最適なわさびを得ることができる。
合計容積/境界シール部が剥離した状態の包装体の全内面積=1.3〜4.0 (1)
前記式の範囲は、好ましくは1.5〜3.0である。前記合計容積と前記全内面積とが式 (1)を満足することによって、粉体と液体とを効率よく混合することができる。合計容積と全内面積が前記式(1)の範囲外であると、粉体と液体との混合が困難になり、目的の混合物を取得できないことがある。
また、第1室の内面積も限定されるものではないが、好ましくは700〜8000mm2であり、より好ましくは850〜2700mm2である。第2室の内面積も限定されるものではないが、好ましくは1500〜15000mm2であり、より好ましくは1700〜5300mm2である。
なお、前記の通り、第1室の容積が大きすぎると、過度な圧が第1室の液体にかかった場合、境界シール部が剥離し、包装体が破袋することがある。特に、第1室の内面積に対して第1室の容積が大きくなりすぎると、輸送時などに過度な圧がかかることによって、境界シール部が剥離しやすくなる。
前記境界シール部は、図1に示すように、1つの境界シール部でもよく、図2に示すように2つ以上の境界シール部に分かれていてもよい。更に、前記1つの境界シール部又は2つ以上の境界シール部において、前記境界シール部の第1室に接する側が、第2室側方向に液体の圧が集中する部分を有する形態であることが好ましい。
「第2室側方向に液体の圧が集中する部分」とは、特に限定されるものではないが、例えば波型の形状、又はV字型の形状を挙げることができる。具体的に、図2に示す第1室側境界シール部(3a)が波型の形状の場合、第1室の液体に圧を印加すると、波型の境界シール部の第2室に突出した領域に液体の圧が集中し、容易に境界シール部を剥離することができる。また、図3又は図4に示す第1室側境界シール部(3a)の全部がV字型(図3)又は一部がV字型(図4)の形状の場合も、第1室の液体に圧を印加すると、境界シール部の第2室に突出したV字型の領域に液体の圧が集中し、容易に境界シール部を剥離することができる。
境界シール部の接着強度は、限定されるものではないが、例えば2〜10N/15mm幅であり、好ましくは3〜5N/15mm幅である。前記境界シール部の幅も限定されるものではないが、例えば1〜10mmとすることができ、好ましくは3〜8mmである。なお、境界シール部の幅は、2つ以上の境界シール部に分かれている場合は、第1室側境界シール部(3a)の端から第2室側境界シール部(3b)の端までの全体の幅を意味する。また、第1室側境界シール部(3a)が波型又はV字型の場合において、境界シール部の幅は、第1室側境界シール部(3a)の端から第2室側境界シール部(3b)の端までの最も広い幅を意味する。
一方、周辺シール部の接着強度は、限定されるものではないが、例えば15〜30N/15mm幅であり、好ましくは20〜30N/15mm幅である。周辺シール部の幅も限定されるものではないが、例えば5〜15mmとすることができ、好ましくは5〜10mmである。
本発明の包装体の製造方法の第1の実施態様は、(1)周辺シール部の側方部及び境界シール部をシールする工程、(2)周辺シール部の下端部をシールする工程、(3)第1室が一定の厚みとなるように第1室を両側から2つの挟持体で挟みながら、第1室に液体を充填する第1室充填工程、(4)第2室に粉体を充填し、その後に気体を充填する第2室充填工程、及び(5)周辺シール部の上端部をシールする工程、を含む。
前記第1室充填工程(3)及び第2室充填工程(4)は同時に行ってもよく、一方の工程を先に行い、他方の工程を後に行ってもよい。
(3)第1室に液体を充填する工程、(4)第2室に粉体及び気体を充填する第2室充填工程、(5)周辺シール部の上端部をシールする工程、を含む液体を含む第1室並びに粉体及び気体を含む第2室を有する包装体の製造方法であって、第1室の容積及び第2室の容積の合計の容積に対する、前記気体の容積が18〜50容量%である。第2の実施態様において、好ましくは前記合計容積、及び境界シール部が剥離した状態の包装体の内面積が、式(1):合計容積/境界シール部が剥離した状態の包装体の全内面積=1.3〜4.0である。
前記第1室充填工程(3)及び第2室充填工程(4)は同時に行ってもよく、一方の工程を先に行い、他方の工程を後に行ってもよい。
なお、前記挟持体は、包装材料の第2室の領域においても、充填される気体と粉体が所定の容積を確保し、粉体および気体の充填を阻害しない範囲内で用いてもよいが、上端シールへの粉体の噛み込みを防ぐためには、第2室の上部の充填口は大きい方が好ましく、前記挟持体を用いないほうが好ましい。
粉体を充填する配管と、気体を充填する配管は、分離した構造でもよく、1つの構造でもよい、例えば粉体を充填する配管と、気体を充填する配管とが1つの構造の場合、粉体を充填する比較的太い配管の側方に、1つ又は2つ以上の気体を充填する比較的細い配管を有する構造を挙げることができる。
本実施例では、第1室に水を含有し、第2室に粉わさび及び空気を含有する包装体と作製した。図2に示すように、積層フィルムを右側で折り返し、温度(140℃)及び圧力(0.13MPa)で左側の周辺シール部(4)を作製し、それと同時に、前記周辺シール部(4)よりも、接着強度が弱くなる温度(128℃)及び圧力(0.13MPa)で境界シール部(3a、3b)を作製した。この筒状体の下端を一定温度及び圧力でシールし、下端が封止された筒状体の第1室(1)に水(1750mm3)を、第2室(2)に粉わさび(2500mm3)及び空気(3700mm3)を充填した。その後、筒状体の上端を温度(145℃)及び圧力(0.18MPa)でシールし、上端の周辺シール部(4)を作成した。さらに下端及び上端の周辺シール部(4)を切断することによって本発明の包装体を作製した。
第1室の内面積は946mm2であり、第2室の内面積は2666mm2であり、そして境界シール部を剥離した全内面積は3870mm2であった。表1に得られた包装体の容積及び内面積を示す。
空気の量を3700mm3に代えて、1100mm3としたこと以外は、実施例1の操作を繰り返して、包装体を得た。表1に得られた包装体の容積及び内面積を示す。
空気の量を3700mm3に代えて、3500mm3としたこと、第2室の内面積を2666mm2に代えて1720mm2としたこと、及び全内面積を3870mm2に代えて、2924mm2としたこと以外は、実施例1の操作を繰り返して、包装体を得た。表1に得られた包装体の容積及び内面積を示す。
空気の量を3500mm3に代えて、1100mm3としたこと以外は、実施例3の操作を繰り返して、包装体を得た。表1に得られた包装体の容積及び内面積を示す。
空気の量を3700mm3に代えて、900mm3としたこと以外は、実施例1の操作を繰り返して、包装体を得た。表1に得られた包装体の容積及び内面積を示す。
空気の量を3700mm3に代えて、4500mm3としたこと以外は、実施例1の操作を繰り返して、包装体を得た。表1に得られた包装体の容積及び内面積を示す。
第1室の水1750mm3に代えて、水1750mm3及び空気1000mm3としたこと以外は、実施例3の操作を繰り返して、包装体を得た。
実施例1〜4及び比較例1〜3で得られた包装体の境界シール部を剥離し、粉わさびと水の混合試験を行った。結果を表1に示す。
実施例1〜4及び比較例1〜3で得られた包装体を10袋ずつ小箱に入れ、前記小箱を30箱ずつ段ボールに詰めた。段ボールを地上80cmの高さから、水平に2回落下させ、包装体の状態を確認した。比較例3で得られた包装体は、境界シール部が剥離し、喫食前に粉体と液体とが混ざってしまうものがあった。
2・・・第2室;
3・・・境界シール部;
3a・・・第1室側境界シール部;
3b・・・第2室側境界シール部;
4・・・周辺シール部;
4a・・・周辺シール部の側方部
4b・・・周辺シール部の下端部
4c・・・周辺シール部の上端部
5・・・液体;
6・・・気体;
7・・・粉体;
Claims (14)
- 液体を含む第1室、粉体及び気体を含む第2室、並びに第1室と第2室との間に境界シール部を有し、前記境界シール部を剥離させることにより液体及び粉体を混合することができる包装体であって、第1室の容積及び第2室の容積の合計容積に対する、前記気体の容積が18〜50容量%である、包装体。
- 前記合計容積、及び境界シール部が剥離した状態の包装体の内面積が、式(1):
合計容積/境界シール部が剥離した状態の包装体の全内面積=1.3〜4.0
を満たす、請求項1に記載の包装体。 - 前記包装体が、三方シールであり、且つ前記第1室が三方シールである、請求項1又は2に記載の包装体。
- 前記第1室及び第2室の間の境界シール部が2つ以上の境界シール部からなる、請求項1〜3のいずれか一項に記載の包装体。
- 前記境界シール部の第1室に接する側が、第2室側方向に液体の圧が集中する部分を有する形態である、請求項1〜4のいずれか一項に記載の包装体。
- 前記合計容積が、3000〜30000mm3である、請求項1〜5のいずれか一項に記載の包装体。
- (1)周辺シール部の側方部及び境界シール部をシールする工程、
(2)周辺シール部の下端部をシールする工程、
(3)第1室が一定の厚みとなるように第1室を両側から2つの挟持体で挟みながら、第1室に液体を充填する第1室充填工程、
(4)第2室に粉体を充填し、その後に気体を充填する第2室充填工程、及び
(5)周辺シール部の上端部をシールする工程、
を含む、
液体を含む第1室並びに粉体及び気体を含む第2室を有する包装体の製造方法。 - 粉体を充填する配管が配管の下方に粉体を放出する構造であり、そして気体を充填する配管が配管の側方に気体を放出する構造である、請求項7に記載の包装体の製造方法。
- (1)周辺シール部の側方部及び境界シール部をシールする工程、
(2)周辺シール部の下端部をシールする工程、
(3)第1室に液体を充填する工程、
(4)第2室に粉体及び気体を充填する第2室充填工程、
(5)周辺シール部の上端部をシールする工程、
を含む
液体を含む第1室並びに粉体及び気体を含む第2室を有する包装体の製造方法であって、第1室の容積及び第2室の容積の合計の容積に対する、前記気体の容積が18〜50容量%である包装体の製造方法。 - 前記合計容積、及び境界シール部が剥離した状態の包装体の内面積が、式(1):
合計容積/境界シール部が剥離した状態の包装体の全内面積=1.3〜4.0
である、請求項9に記載の包装体の製造方法。 - 前記包装体が、三方シールであり、且つ前記第1室が三方シールである、請求項7〜10のいずれか一項に記載の包装体の製造方法。
- 前記第1室及び第2室の間の境界シール部が2つ以上の境界シール部からなる、請求項7〜11のいずれか一項に記載の包装体の製造方法。
- 前記境界シール部の第1室に接する側が、第2室側方向に液体の圧が集中する部分を有する形態である、請求項7〜12のいずれか一項に記載の包装体の製造方法。
- 前記合計容積が、3000〜30000mm3である、請求項7〜13のいずれか一項に記載の包装体の製造方法。
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