JP2018062430A - ガラスフィルムの製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルムの搬送方向を横方向に転換させるに際して、帯状ガラスフィルムの破損を防止すること。【解決手段】成形体５から流下するガラスリボン１を上下複数段に配置したローラー対６により表裏両側から挟持しつつ下方に引っ張ることで、帯状ガラスフィルム２を成形する成形工程Ｐ１と、成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルム２をローラーコンベア９により裏面２ｃ側から支持しつつ円弧状の搬送軌道１０に沿って搬送することで、搬送軌道１０を通過後の帯状ガラスフィルム２の表面２ｄが上方を向くように搬送方向を横方向に転換させる搬送方向転換工程Ｐ２とを含んだガラスフィルムの製造方法において、最下段に配置したローラー対６とローラーコンベア９との相互間に、帯状ガラスフィルム２に対して表面２ｄ側から当接する第一ローラー１１を配置した。【選択図】図１

Description

本発明は、成形体から流下するガラスリボンを上下複数段に配置したローラー対により下方に引っ張ることで帯状ガラスフィルムを成形する工程と、成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルムの搬送方向を横方向に転換させる工程とを含んだガラスフィルムの製造方法に関する。
近年、急速に普及しているスマートフォンやタブレット型ＰＣ等のモバイル端末は、薄型、軽量であることが求められるため、これらの端末に組み込まれるガラス基板に対しては、薄板化への要請が高まっているのが現状である。このような現状の下、フィルム状にまで薄板化（例えば、厚みが３００μｍ以下）されたガラス基板であるガラスフィルムが開発、製造されるに至っている。
ところで、ガラスフィルムの製造工程には、これの元となる帯状ガラスフィルムを製造する工程が含まれることが通例である。例えば、特許文献１には、オーバーフローダウンドロー法、リドロー法、スロットダウンドロー法等に代表されるダウンドロー法を利用して、帯状ガラスフィルムを製造する手法が開示されている。
同文献に開示された手法では、まず、成形体から流下するガラスリボンを上下複数段に配置したローラー対により下方に引っ張ることで、帯状ガラスフィルムを成形する。次いで、図５に示すように、成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルム１００をローラーコンベア１０１により裏面１００ａ側から支持しつつ円弧状の搬送軌道に沿って搬送することで、搬送軌道を通過後の帯状ガラスフィルム１００の表面１００ｂが上方を向くように搬送方向を横方向に転換させる。次いで、帯状ガラスフィルムを横方向に搬送しつつ、耳部を含んだ非有効部（製品とはならずに廃棄される部位）を切断除去する。最後に、非有効部が除去されて有効部（後に製品となる部位）のみでなる帯状ガラスフィルムをロール状に巻き取ってガラスロールとする。
特開２０１０−１３２５３１号公報
しかしながら、特許文献１に開示された手法の下では、厚みの薄い帯状ガラスフィルムが可撓性を有することに起因して、以下のような問題が発生していた。
すなわち、図５に示すように、搬送方向を縦方向から横方向に転換させる際に、搬送軌道を通過中の帯状ガラスフィルム１００は、自重により幅方向に沿って裏面１００ａ（搬送軌道の通過後に下方を向く面）が凸となるように湾曲する。これに対し、縦方向に搬送中（搬送方向の転換前）の帯状ガラスフィルム１００は、幅方向に沿って表面１００ｂが凸に湾曲した状態で搬送軌道に進入してくる場合がある。このような場合、搬送軌道の通過に伴って、帯状ガラスフィルム１００の凸湾曲面が表面１００ｂから裏面１００ａに急激に入れ替わることになる。このような入れ替わりが発生すると、帯状ガラスフィルム１００における表面１００ｂが凸に湾曲した部位と、裏面１００ａが凸に湾曲した部位との境界部１００ｃに、曲率の大きな皺（撓み）が形成され、境界部１００ｃに許容範囲を超える応力が作用して帯状ガラスフィルム１００が破損してしまう場合があった。そのため、このような問題を解消するべく、成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルムの搬送方向を横方向に転換させるに際して、帯状ガラスフィルムの破損を防止できる技術の確立が期待されていた。
上記の事情に鑑みなされた本発明は、成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルムの搬送方向を横方向に転換させるに際して、帯状ガラスフィルムの破損を防止することを技術的な課題とする。
上記の課題を解決するために創案された本発明に係るガラスフィルムの製造方法は、成形体から流下するガラスリボンを上下複数段に配置したローラー対により表裏両側から挟持しつつ下方に引っ張ることで、帯状ガラスフィルムを成形する成形工程と、成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルムを搬送手段により裏面側から支持しつつ円弧状の搬送軌道に沿って搬送することで、搬送軌道を通過後の帯状ガラスフィルムの表面が上方を向くように搬送方向を横方向に転換させる搬送方向転換工程とを含む方法であって、最下段に配置したローラー対と搬送手段との相互間に、帯状ガラスフィルムに表面側から当接する当接部材を配置したことに特徴付けられる。ここで、「円弧状の搬送軌道」とは、一定の曲率を有する軌道のみを意味するものではなく、曲率が途中で変化する軌道を含むことを意味する。なお、以降の記述において、「湾曲」とは、特に断りが無い限り、帯状ガラスフィルムの幅方向に沿った湾曲を意味している。
この方法では、最下段に配置したローラー対と搬送手段との相互間に、帯状ガラスフィルムに表面側から当接する当接部材を配置したことで、搬送軌道に進入しようとする帯状ガラスフィルムの表面が凸に湾曲することを防止できる。そして、表面の凸湾曲が防止された状態の下で、帯状ガラスフィルムが搬送軌道に進入していくので、当該搬送軌道の通過に伴って、帯状ガラスフィルムの凸湾曲面が表面から裏面に急激に入れ替わることを回避できる。その結果、成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルムの搬送方向を横方向に転換させるに際して、帯状ガラスフィルムの破損を防止することが可能となる。
上記の方法において、当接部材は、帯状ガラスフィルムの幅方向に沿って回転軸が延びた第一ローラーであることが好ましい。
このようにすれば、当接部材としてローラーを用いることで、搬送軌道に進入しようとする帯状ガラスフィルムの表面の凸湾曲を防止するにあたり、当接部材との当接に起因して、帯状ガラスフィルムの表面が不当に傷付くような事態の発生を回避できる。
上記の方法において、第一ローラーは、縦方向に搬送される帯状ガラスフィルムの厚み方向に沿って位置の調節が可能であることが好ましい。
このようにすれば、搬送軌道に進入しようとする帯状ガラスフィルムの通過位置が、不可避的に厚み方向にずれたような場合であっても、第一ローラーの位置の調節により、当該第一ローラーを確実に帯状ガラスフィルムの表面に当接させることが可能となる。そのため、帯状ガラスフィルムの通過位置のずれに起因して、第一ローラーが帯状ガラスフィルムに非接触の状態となって、表面の凸湾曲を防止する作用が失われるような虞を的確に排除できる。また、第一ローラーの位置の調節により、当該第一ローラーから帯状ガラスフィルムに負荷される圧力も調節することが可能である。これにより、帯状ガラスフィルムに対して第一ローラーから過度な負荷が掛かることを回避できる。
上記の方法において、第一ローラーは、第一ローラーの回転軸がローラー対の回転軸と平行に延びた状態の基本姿勢と、第一ローラーの回転軸がローラー対の回転軸に対して傾斜した状態の傾斜姿勢との両姿勢の間で、姿勢の調節が可能であることが好ましい。
通常、帯状ガラスフィルムは、その表裏面がローラー対の回転軸と平行な状態で搬送軌道に進入してくる。しかしながら、成形工程における帯状ガラスフィルムの成形条件が意図せず変化して、帯状ガラスフィルムが通常時に対して姿勢が傾いた状態で搬送軌道に進入してくる場合がある。そのため、第一ローラーについて、基本姿勢と傾斜姿勢との両姿勢の間で姿勢の調節が可能であれば、姿勢が傾いた状態で進入してきた場合でも、第一ローラーの姿勢の調節により、当該第一ローラーを帯状ガラスフィルムの表面に確実に当接させることができる。
上記の方法において、第一ローラーを、搬送軌道の通過に伴う帯状ガラスフィルムの長手方向に沿った湾曲が開始される高さ位置よりも下方に配置することが好ましい。
このようにすれば、帯状ガラスフィルムが搬送軌道への進入を開始する直前に、その表面に第一ローラーを当接させることが可能となる。これにより、帯状ガラスフィルムが第一ローラーを通過した後、搬送軌道に進入する前に、再び表面が凸となるように湾曲し、この状態で帯状ガラスフィルムが搬送軌道に進入してしまうような虞を確実に排除することが可能となる。
上記の方法において、第一ローラーを、成形体の下端部の鉛直下方から帯状ガラスフィルムの表面側にずらして配置することが好ましい。
このようにすれば、搬送軌道に進入してくる帯状ガラスフィルムについて、その縦方向から横方向への搬送方向の円滑な転換を阻害することなく、表面の凸湾曲を防止できる。
上記の方法において、第一ローラーを、帯状ガラスフィルムの幅方向における一方側と他方側とで対となるように配置することが好ましい。
このようにすれば、一方側の第一ローラーと他方側の第一ローラーとの相互間を通過する帯状ガラスフィルムの部位は、これら第一ローラーとの接触が回避されるため、接触に起因して傷が生じる等の虞がなくなる。これにより、帯状ガラスフィルムの品質、ひいては、帯状ガラスフィルムを元に製造されるガラスフィルムの品質を向上させる上で有利となる。
上記の方法において、対となる第一ローラーを、帯状ガラスフィルムの幅方向における中心線を基準として対称に配置することが好ましい。
このようにすれば、対となる第一ローラーとの当接に起因して、帯状ガラスフィルムの搬送方向が幅方向にずれてしまうような事態の発生を可及的に抑制でき、帯状ガラスフィルムを安定した状態で搬送することが可能となる。
上記の方法において、対となる第一ローラーの各々を、帯状ガラスフィルムの幅方向中央に存する有効部、及び、有効部に対して幅方向外側に存する非有効部に含まれた耳部に非接触となるように配置することが好ましい。
このようにすれば、対となる第一ローラーの各々が、帯状ガラスフィルムの有効部と接触しないため、帯状ガラスフィルム、及び、これを元に製造されるガラスフィルムの品質を向上させる上で有利となる。また、第一ローラーの各々が、非有効部に含まれた耳部とも接触しないため、下記のような効果も得ることができる。すなわち、耳部は、非有効部のうちの耳部を除いた部位（以下、耳部外非有効部と表記）よりも厚みが大きいので、第一ローラーを耳部と耳部外非有効部との両者に接触するように配置した場合には、両者の間に形成された段差により、耳部外非有効部には第一ローラーと接触しない箇所が生じる。そのため、第一ローラーと接触しない箇所が存在する分だけ、搬送軌道に進入しようとする帯状ガラスフィルムの表面の凸湾曲を防止する上で不利となる虞がある。しかしながら、第一ローラーを耳部と接触しないように配置すれば、当該第一ローラーを耳部外非有効部にのみ接触させることができ、効果的に表面の凸湾曲を防止することが可能となる。
上記の方法において、最下段に配置したローラー対と搬送手段との相互間に、帯状ガラスフィルムの耳部のみに表面側から当接する第二ローラーを配置することが好ましい。
縦方向に搬送中の帯状ガラスフィルムは、厚み方向に揺動しやすい状態にある。このため、第一ローラーが帯状ガラスフィルムの耳部と接触しない場合には、帯状ガラスフィルムの揺動を十分に抑制できずに、帯状ガラスフィルムを安定した状態で搬送することが困難になる虞がある。しかしながら、帯状ガラスフィルムの耳部のみに表面側から当接する第二ローラーを配置しておけば、このような虞を的確に排除することが可能となる。
本発明によれば、成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルムの搬送方向を横方向に転換させるに際して、帯状ガラスフィルムの破損を防止することが可能となる。
本発明の第一実施形態に係るガラスフィルムの製造方法を示す部分縦断側面図である。 本発明の第一実施形態に係るガラスフィルムの製造方法を示す斜視図である。 図３（ａ）〜（ｃ）は、図１におけるＡ‐Ａ断面を示す断面図である。 本発明の第二実施形態に係るガラスフィルムの製造方法を示す斜視図である。 従来技術における問題点を説明するための斜視図である。
以下、本発明の実施形態に係るガラスフィルムの製造方法について、添付の図面を参照して説明する。なお、以降の説明において、「湾曲」とは、特に断りが無い限り、帯状ガラスフィルムの幅方向に沿った湾曲を意味している。
＜第一実施形態＞
まず、本発明の第一実施形態に係るガラスフィルムの製造方法について説明する。
図１に示すように、第一実施形態に係るガラスフィルムの製造方法は、オーバーフローダウンドロー法を利用して、ガラスリボン１から帯状ガラスフィルム２を成形する成形工程Ｐ１と、成形後に縦方向に搬送される帯状ガラスフィルム２の搬送方向を横方向に転換させる搬送方向転換工程Ｐ２と、搬送方向が転換された帯状ガラスフィルム２を浮上させた状態で搬送する浮上搬送工程Ｐ３と、帯状ガラスフィルム２を横方向に搬送しつつ、当該帯状ガラスフィルム２から非有効部２ａを切断除去する切断除去工程Ｐ４と、非有効部２ａが除去されて有効部２ｂのみでなる帯状ガラスフィルム２を、巻芯３の周りにロール状に巻き取ってガラスロール４とする巻取工程Ｐ５とを含んでいる。
［成形工程］
成形工程Ｐ１の実行には、主として、楔状に形成された成形体５と、成形体５から流下するガラスリボン１を表裏両側から挟持することが可能な上下複数段に配置されたローラー対６とを用いる。
成形体５は、溶融ガラス７を流入させるための頂部に形成されたオーバーフロー溝５ａと、オーバーフロー溝５ａから両側方に溢れ出た溶融ガラス７をそれぞれ流下させるための一対の側面部５ｂ，５ｂと、両側面部５ｂ，５ｂに沿って流下した溶融ガラス７を融合一体化させるための下端部５ｃとを有する。この成形体５は、下端部５ｃで融合一体化した溶融ガラス７から連続的にガラスリボン１を生成することが可能となっている。
上下複数段に配置されたローラー対６の中には、上段側から順番に、冷却ローラー対６ａと、アニーラローラー対６ｂと、支持ローラー対６ｃとが含まれている。これらローラー対６の各々は、ガラスリボン１の幅方向における一方側と他方側とで、後に帯状ガラスフィルム２の非有効部２ａとなる部位を挟持することが可能となっている。
冷却ローラー対６ａは、成形体５の直下でガラスリボン１を挟持することで、当該ガラスリボン１の幅方向における収縮を抑制するためのローラー対である。アニーラローラー対６ｂは、徐冷炉８内で歪点以下の温度まで徐冷されるガラスリボン１を下方に案内するためのローラー対である。なお、アニーラローラー対６ｂは、ガラスリボン１を挟持している場合もあるし、挟持することなくガラスリボン１の厚み方向に沿った揺動を規制しているだけの場合もある。支持ローラー対６ｃは、徐冷炉８の下方に配置された冷却室（図示省略）内で室温付近まで温度が低下したガラスリボン１を支持すると共に、ガラスリボン１を下方に引っ張る速度（板引き速度）を決定するためのローラー対である。
これら上下複数段に配置されたローラー対６を通過したガラスリボン１が、帯状ガラスフィルム２として成形される。ここで、帯状ガラスフィルム２は、可撓性を付与できる程度の厚みとなるように成形し、例えば、厚みが３００μｍ以下となるように成形する。なお、帯状ガラスフィルム２には、幅方向（図１において紙面に鉛直な方向）の中央に存して後に製品となる有効部２ｂと、有効部２ｂに対して幅方向の外側に存して除去の対象となる一対の非有効部２ａとが含まれている。さらに、非有効部２ａのうち、帯状ガラスフィルム２の幅方向端部に位置する部位には、他の部位よりも厚みの大きい耳部２ａａが形成される。
なお、本実施形態では、オーバーフローダウンドロー法を利用して、帯状ガラスフィルム２を成形しているが、勿論、スロットダウンドロー法やリドロー法等を利用して、帯状ガラスフィルム２を成形してもよい。
［搬送方向転換工程］
搬送方向転換工程Ｐ２の実行には、並列に並べられた複数のローラー９ａでなる搬送手段としてのローラーコンベア９を用いる。ローラーコンベア９は、帯状ガラスフィルム２を裏面２ｃ側から支持しつつ円弧状の搬送軌道１０に沿って搬送することで、搬送軌道１０を通過後の帯状ガラスフィルム２の表面２ｄが上方を向くように搬送方向を転換させる。この搬送方向転換工程Ｐ２を実行するに際しては、搬送軌道１０に進入しようとする帯状ガラスフィルム２に対し、幅方向に沿って回転軸１１ａが延びた第一ローラー１１（当接部材）を表面２ｄ側から当接させる。
第一ローラー１１は、上記の支持ローラー対６ｃと、ローラーコンベア９との相互間に配置されている。この第一ローラー１１が配置された高さ位置は、搬送軌道１０の通過に伴う帯状ガラスフィルム２の長手方向に沿った湾曲が開始される高さ位置よりも下方となっている。また、第一ローラー１１は、成形体５の下端部５ｃの鉛直下方から帯状ガラスフィルム２の表面２ｄ側にずれた位置（以下、この位置を初期位置Ｐと表記する）に配置されている。さらに、第一ローラー１１とローラーコンベア９との相互間には、帯状ガラスフィルム２の耳部２ａａのみに表面２ｄ側から当接する第二ローラー１２が配置されている。この第二ローラー１２は、第一ローラー１１と同様にして、その回転軸１２ａが帯状ガラスフィルム２の幅方向に沿って延びている。なお、第二ローラー１２の径は、第一ローラー１１の径よりも小さくなっている。
ここで、第一ローラー１１および第二ローラー１２としては、フリーローラーを用いてもよいし、駆動ローラーを用いてもよい。ただし、駆動ローラーを用いる場合には、当該駆動ローラーによって帯状ガラスフィルム２が長手方向に引っ張られることがない程度のトルクで駆動させることが好ましい。また、第一ローラー１１および第二ローラー１２は、これら両ローラー１１，１２との当接に起因して、帯状ガラスフィルム２が局所的に変形しない程度の圧力が作用するように、帯状ガラスフィルム２に当接させることが好ましい。
第一ローラー１１、第二ローラー１２、及び、ローラーコンベア９の三者は、共に筐体１３に組み付けられている。筐体１３は、矢印Ｂ‐Ｂ方向（縦方向に搬送される帯状ガラスフィルム２の厚み方向）に沿って移動することが可能となっている。これにより、筐体１３の移動に伴って、三者が相対的な位置関係を維持した状態で移動することが可能となっている。そのため、例えば、帯状ガラスフィルム２の非製造時に、これら三者を点検等のため、帯状ガラスフィルム２の搬送経路から退避させるような場合には、三者を纏めて退避させることができる。ここで、第一ローラー１１および第二ローラー１２は、搬送経路からの退避時に帯状ガラスフィルム２と干渉しない位置に移動が可能な構成とされていることが好ましい。このようにすれば、退避中の第一ローラー１１、或いは、第二ローラー１２との干渉により、帯状ガラスフィルム２が割れてしまうような事態の発生を回避できる。なお、勿論、筐体１３を取り除いて三者が独立して移動するようにしてもよい。
図２に示すように、第一ローラー１１および第二ローラー１２は、それぞれ帯状ガラスフィルム２の幅方向の一方側と他方側とで対となるように配置されている。対となる第一ローラー１１同士、及び、第二ローラー１２同士は、それぞれ帯状ガラスフィルム２の幅方向における中心線２ｅを基準として対称に配置されている。さらに、対となる第一ローラー１１の各々は、帯状ガラスフィルム２の有効部２ｂおよび耳部２ａａに非接触となるように配置されている。
図３（ａ）に示すように、第一ローラー１１は、初期位置Ｐを基準として、矢印Ｃ‐Ｃ方向（縦方向に搬送される帯状ガラスフィルム２の厚み方向）に沿って移動させることができ、その位置の調節が可能となっている。さらに、矢印Ｄ‐Ｄで示すように、第一ローラー１１は、自身の回転軸１１ａが、上記の支持ローラー対６ｃの回転軸と平行に延びた状態の基本姿勢と、支持ローラー対６ｃの回転軸に対して傾斜した状態（基本姿勢をとった回転軸１１ａに対して同一水平面上で傾いた状態）の傾斜姿勢との間で、姿勢の調節を行うことが可能となっている。
第一ローラー１１は、位置および姿勢の調節が可能であることから、図３（ｂ）に示すように、搬送軌道１０に進入しようとする帯状ガラスフィルム２の通過位置が、不可避的に厚み方向にずれた場合でも、位置を調節することで、帯状ガラスフィルム２の表面２ｄに当接させることができる。また、図３（ｃ）に示すように、帯状ガラスフィルム２が通常時に対して姿勢が傾いた状態となった場合でも、位置および姿勢を調節することで、帯状ガラスフィルム２の表面２ｄに当接させることができる。
ここで、第一ローラー１１の位置および姿勢の調節は、人手による手作業で調節を行うようにしてもよいし、第一ローラー１１の位置および姿勢を制御するための制御機構を用いて行ってもよい。例えば、手作業で調節を行う場合には、第一ローラー１１の位置および姿勢を調節するための調節機構と連結されたハンドルの操作等によって行えばよい。また、制御機構を用いる場合には、帯状ガラスフィルム２の通過位置の厚み方向へのずれや、帯状ガラスフィルム２の姿勢の変化を、検出手段（例えば、各種センサー等）を用いて検出し、検出手段の検出結果に基づいて、第一ローラー１１の位置および姿勢を制御するようにすればよい。なお、第二ローラー１２は、第一ローラー１１と同様にして、位置および姿勢の調節が可能となっている。
この第一ローラー１１を配置して、搬送軌道に進入しようとする帯状ガラスフィルム２に表面２ｄ側から当接させることで、下記のような効果が得られる。
図２に示すように、搬送軌道１０を通過中の帯状ガラスフィルム２は、自重により裏面２ｃが凸となるように湾曲する。これに対し、縦方向に搬送中の帯状ガラスフィルム２は、表面２ｄが凸に湾曲した状態で搬送軌道１０に進入してくる場合がある。このような場合、仮に第一ローラー１１が配置されていなければ、搬送軌道１０の通過に伴って、帯状ガラスフィルム２の凸湾曲面が表面２ｄから裏面２ｃに急激に入れ替わることに起因して、帯状ガラスフィルム２が破損してしまう場合がある。
しかしながら、第一ローラー１１を配置したことで、搬送軌道１０に進入しようとする帯状ガラスフィルム２の表面２ｄは、第一ローラー１１との当接により、凸に湾曲することが防止される。これにより、表面２ｄの凸湾曲が防止された状態の下で、帯状ガラスフィルム２が搬送軌道１０に進入していくので、当該搬送軌道１０の通過に伴って、帯状ガラスフィルム２の凸湾曲面が入れ替わるような事態の発生が回避される。その結果、帯状ガラスフィルム２の搬送方向を縦方向から横方向に転換させるに際して、帯状ガラスフィルム２の破損を防止することが可能となる。
［浮上搬送工程］
図１に示すように、浮上搬送工程Ｐ３の実行には、横方向に搬送される帯状ガラスフィルム２の裏面２ｃに対して、ガスＧ（例えば、空気）を噴射することが可能なベルトコンベア１４を用いる。このベルトコンベア１４により、帯状ガラスフィルム２は、幅方向中央（主として有効部２ｂ）のみが浮上した状態で搬送されていく。
ベルトコンベア１４は、帯状ガラスフィルム２の非浮上部（主として非有効部２ａ）を搬送するための無端状のベルト１４ａと、ベルト１４ａの内周側に配置され、上方に向かってガスＧを噴射するガス噴射器（図示省略）とを備えている。ベルト１４ａには、多数の微細な貫通孔（図示省略）が形成されており、ガス噴射器から噴射されたガスＧが貫通孔を通って帯状ガラスフィルム２の裏面２ｃに到達する。なお、ベルト１４ａの内周側に配置されたガス噴射器は、ベルト１４ａの幅方向中央に沿って配置されている。
［切断除去工程］
切断除去工程Ｐ４では、レーザー割断法を利用して、帯状ガラスフィルム２から非有効部２ａを切断除去する。切断除去工程Ｐ４の実行には、ベルトコンベア１５の上方で定点に固定して設置されたレーザー照射器１６、及び冷媒噴射器１７を用いる。レーザー照射器１６は、自身の下方を通過する帯状ガラスフィルム２の有効部２ｂと非有効部２ａとの境界に沿ってレーザーＬを連続的に照射する。冷媒噴射器１７は、帯状ガラスフィルム２におけるレーザーＬが照射された部位に対して冷媒Ｒ（例えば、ミスト状の水）を連続的に噴射する。
これにより、レーザーＬにより加熱された部位と、冷媒Ｒにより冷却された部位との間の温度差に起因して、帯状ガラスフィルム２に熱応力を発生させると共に、熱応力により、有効部２ｂと非有効部２ａとの境界に沿って割断部（有効部２ｂと非有効部２ａとが分離した部位）を連続的に形成していく。このようにして、帯状ガラスフィルム２を長手方向に沿って連続的に切断していく。
非有効部２ａが切断除去された帯状ガラスフィルム２（有効部２ｂのみでなる帯状ガラスフィルム２）は、ベルトコンベア１５からベルトコンベア１８に移乗させる。一方、帯状ガラスフィルム２から除去された非有効部２ａは、ベルトコンベア１８に移乗させずに、帯状ガラスフィルム２の搬送経路から下方に離脱させた後、廃棄する。
［巻取工程］
巻取工程の実行には、主として、巻芯３とシートロール１９とを用いる。巻取工程Ｐ５では、ベルトコンベア１８から搬出された帯状ガラスフィルム２を、シートロール１９から連続的に巻き解いた保護シート１９ａと重ね合わせた後、巻芯３の周りにロール状に巻き取ってガラスロール４とする。以上により、本実施形態に係るガラスフィルムの製造方法の全工程が完了する。
＜第二実施形態＞
以下、本発明の第二実施形態に係るガラスフィルムの製造方法について説明する。なお、第二実施形態の説明において、上記の第一実施形態で既に説明済みの要素については、第二実施形態の説明で参照する図面に同一の符号を付すことで重複する説明を省略し、第一実施形態との相違点についてのみ説明する。
図４に示すように、第二実施形態に係るガラスフィルムの製造方法が、上記の第一実施形態と相違している点は、第二ローラー１２の配置が異なっている点である。
第二ローラー１２は、第一ローラー１１と同一の高さ位置において、当該第一ローラー１１に対して帯状ガラスフィルム２の幅方向外側に配置されており、第一ローラー１１の回転軸１１ａの延長線上に第二ローラー１２の回転軸１２ａが位置している。これら両ローラー１１，１２は、相互に独立して回転することが可能となっている。また、第一ローラー１１と第二ローラー１２との間における径の大きさの差異は、帯状ガラスフィルム２における耳部２ａａと耳部２ａａ以外の部位との間における厚みの差異と略等しくなっている。
ここで、本発明に係るガラスフィルムの製造方法は、上記の各実施形態で説明した態様に限定されるものではない。例えば、上記の各実施形態では、第一ローラーが、搬送軌道の通過に伴う帯状ガラスフィルムの長手方向に沿った湾曲が開始される高さ位置よりも下方に配置されているが、湾曲が開始される高さ位置に配置されていてもよいし、湾曲が開始される高さ位置よりも上方に配置されていてもよい。
また、上記の第一実施形態では、第二ローラーが、第一ローラーよりも下方に配置され、上記の第二実施形態では、第二ローラーが、第一ローラーと同一の高さ位置に配置されているが、第二ローラーが、第一ローラーよりも上方に配置されていてもよい。また、第二ローラーを使用せず、第一ローラーのみを使用してもよい。
また、上記の各実施形態では、当接部材として第一ローラーを用いているが、この限りではない。帯状ガラスフィルムの表面を傷付けることなく、当該表面に当接することが可能なものであれば、当接部材として他の部材を用いてもよい。
また、上記の各実施形態では、切断除去工程としてレーザー割断法を用いているが、この限りではない。レーザー割断法に代えて、レーザー溶断法や、レーザー溶断と同時に溶断に伴って形成された端部を糸状剥離物として除去する所謂ピーリング法を用いてもよい。
１ ガラスリボン
２ 帯状ガラスフィルム
２ａ 非有効部
２ａａ 耳部
２ｂ 有効部
２ｃ 裏面
２ｄ 表面
２ｅ 中心線
５ 成形体
５ｃ 下端部
６ ローラー対
６ａ 冷却ローラー対
６ｂ アニーラローラー対
６ｃ 支持ローラー対
９ ローラーコンベア
１０ 搬送軌道
１１ 第一ローラー（当接部材）
１１ａ 回転軸
１２ 第二ローラー
Ｐ１ 成形工程
Ｐ２ 搬送方向転換工程

Claims (10)

  1. 成形体から流下するガラスリボンを上下複数段に配置したローラー対により表裏両側から挟持しつつ下方に引っ張ることで、帯状ガラスフィルムを成形する成形工程と、
    成形後に縦方向に搬送される前記帯状ガラスフィルムを搬送手段により裏面側から支持しつつ円弧状の搬送軌道に沿って搬送することで、該搬送軌道を通過後の前記帯状ガラスフィルムの表面が上方を向くように搬送方向を横方向に転換させる搬送方向転換工程とを含んだガラスフィルムの製造方法であって、
    最下段に配置したローラー対と前記搬送手段との相互間に、前記帯状ガラスフィルムに表面側から当接する当接部材を配置したことを特徴とするガラスフィルムの製造方法。
  2. 前記当接部材は、前記帯状ガラスフィルムの幅方向に沿って回転軸が延びた第一ローラーであることを特徴とする請求項１に記載のガラスフィルムの製造方法。
  3. 前記第一ローラーは、縦方向に搬送される前記帯状ガラスフィルムの厚み方向に沿って位置の調節が可能であることを特徴とする請求項２に記載のガラスフィルムの製造方法。
  4. 前記第一ローラーは、該第一ローラーの回転軸が前記ローラー対の回転軸と平行に延びた状態の初期姿勢と、該第一ローラーの回転軸が前記ローラー対の回転軸に対して傾斜した状態の傾斜姿勢との両姿勢の間で、姿勢の調節が可能であることを特徴とする請求項２又は３に記載のガラスフィルムの製造方法。
  5. 前記第一ローラーを、前記搬送軌道の通過に伴う前記帯状ガラスフィルムの長手方向に沿った湾曲が開始される高さ位置よりも下方に配置したことを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載のガラスフィルムの製造方法。
  6. 前記第一ローラーを、前記成形体の下端部の鉛直下方から前記帯状ガラスフィルムの表面側にずらして配置したことを特徴とする請求項２〜５のいずれかに記載のガラスフィルムの製造方法。
  7. 前記第一ローラーを、前記帯状ガラスフィルムの幅方向における一方側と他方側とで対となるように配置したことを特徴とする請求項２〜６のいずれかに記載のガラスフィルムの製造方法。
  8. 前記対となる第一ローラーを、前記帯状ガラスフィルムの幅方向における中心線を基準として対称に配置したことを特徴とする請求項７に記載のガラスフィルムの製造方法。
  9. 前記対となる第一ローラーの各々を、前記帯状ガラスフィルムの幅方向中央に存する有効部、及び、該有効部に対して幅方向外側に存する非有効部に含まれた耳部に非接触となるように配置したことを特徴とする請求項７又は８に記載のガラスフィルムの製造方法。
  10. 最下段に配置したローラー対と前記搬送手段との相互間に、前記帯状ガラスフィルムの前記耳部のみに表面側から当接する第二ローラーを配置したことを特徴とする請求項９に記載のガラスフィルムの製造方法。
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