JP2016050147A - ガラス板の製造方法、及び、ガラス板の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】薄いガラス板であっても、ガラス板の切断面を均一にできるガラス板の製造方法等を提供する。【解決手段】熔融ガラスを成形体から流下させてガラス板を成形する成形工程と、成形体の下方に配置されている複数のロールによって、成形されたガラス板を下方に搬送する搬送工程と、搬送されたガラス板の表面に直線状のスクライブ線を形成し、スクライブ線に沿ってガラス板を切断する切断工程と、を備え、搬送工程では、ガラス板の幅方向の中央部が凸となるよう幅方向の全体に亘って前記ガラス板を湾曲させながら搬送し、切断工程では、スクライブ線を形成した反対面側からガラス板の幅方向の中央部を支持しながら、スクライブ線を形成した位置より下方にあるガラス板を反対面側方向に折り曲げることにより、スクライブ線に沿って前記ガラス板を切断する。【選択図】 図９

Description

本発明は、ガラス板の製造方法、及び、ガラス板の製造装置に関する。

液晶ディスプレイおよびプラズマディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）に用いられるガラス板に代表される、低歪みおよび高い平坦度、または、小さい反りおよび小さいうねりが求められるガラス板は、例えば、ダウンドロー法によって製造される。ダウンドロー法の一種であるオーバーフローダウンドロー法では、成形体に流し込まれてオーバーフローした熔融ガラスが、成形体の表面を伝って流下し、成形体の下端の近傍で合流して、ガラス板に成形される。成形されたガラス板は、下方に搬送されながら冷却され、所定のサイズに切断される。切断されたガラス板は、端面加工工程、表面洗浄工程および検査工程等を経て、梱包されて出荷される。

オーバーフローダウンドロー法において、ガラス板が冷却される工程では、ガラス板は、下方に搬送されながら徐々に冷却されることで、ガラス板の内部歪みが除去される。冷却されたガラス板に内部歪みが残存している場合、製品サイズに切断されたガラス板にも内部歪みが残存する。ガラス板の内部歪みは、ガラス板の機械的強度の著しい低下、および、ガラス板に生じる意図しない複屈折等の品質上の問題を招く。特に、ＦＰＤ用のガラス板の場合には、内部歪みに起因する複屈折は、画質の著しい低下の原因となる。そのため、ガラス板を徐冷して内部歪みを除去する工程は、ガラス板の品質を決定する重要な工程である。

また、ダウンドロー法において、冷却されたガラス板は、下方に搬送されながら所定の寸法に切断される。冷却されたガラス板を切断する際に発生する振動により、切断面が均一にならない場合がある。特に、ガラス板の厚さが、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍと薄くなるほど問題が発生しやすい。ガラス板の切断時に生じる振動を抑制するために、成形体によって成形されたガラス板を、その幅方向に湾曲させながら搬送する方法が知られている。

例えば、特許文献１には、ガラス板の幅方向の両側部をガイドロールで把持し、ガイドロールを介してガラス板に力を加えることで、ガラス板を湾曲させる方法が開示されている。

特表２０１２−５０９８４４号公報

しかし、ガラス板の両側部をガイドロールで把持することでガラス板を湾曲させる構成では、ガラス板の両側部において割れが生じるおそれがあり、切断面が均一にならない場合があった。

そこで本発明は、薄いガラス板であっても、ガラス板の切断面を均一にできるガラス板の製造方法、及び、ガラス板の製造装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、ガラス板の製造方法であって、
熔融ガラスを成形体から流下させてガラス板を成形する成形工程と、
前記成形体の下方に配置されている複数のロールによって、前記成形工程で成形された前記ガラス板を下方に搬送する搬送工程と、
前記搬送された前記ガラス板の表面に直線状のスクライブ線を形成し、前記スクライブ線に沿って前記ガラス板を切断する切断工程と、を備え、
前記搬送工程では、前記ガラス板の幅方向の中央部が凸となるよう前記幅方向の全体に亘って前記ガラス板を湾曲させながら搬送し、
前記切断工程では、前記スクライブ線を形成した反対面側から前記ガラス板の幅方向の中央部を支持しながら、前記スクライブ線を形成した位置より下方にあるガラス板を前記反対面側方向に折り曲げることにより、前記スクライブ線に沿って前記ガラス板を切断する、
ことを特徴とする。

前記切断工程では、前記ガラス板の幅方向の中央部を吸着しながら前記ガラス板を折り曲げる、ことが好ましい。

前記ガラス板の厚さは、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍである、ことが好ましい。

本発明の他の態様は、ガラス板の製造装置であって、
熔融ガラスを成形体からオーバーフローさせ、前記成形体の下端で前記熔融ガラスを融合させてガラス板を成形する成形部と、
前記成形体の下方に配置されている複数のロールによって、前記成形部で成形された前記ガラス板を下方に搬送する搬送部と、
前記搬送された前記ガラス板の表面に直線状のスクライブ線を形成し、前記スクライブ線に沿って前記ガラス板を切断する切断部と、を備え、
前記搬送部は、前記ガラス板の幅方向の中央部が凸となるよう前記幅方向の全体に亘って前記ガラス板を湾曲させながら搬送し、
前記切断部は、前記スクライブ線を形成した反対面側から前記ガラス板の幅方向の中央部を支持しながら、前記スクライブ線を形成した位置より下方にあるガラス板を前記反対面側方向に折り曲げることにより、前記スクライブ線に沿って前記ガラス板を切断する、
ことを特徴とする。

本発明によれば、薄いガラス板であっても、ガラス板の切断面を均一にできる。

実施形態に係るガラス板の製造方法のフローチャートである。 実施形態に係るガラス板の製造装置の模式図である。 実施形態に係る成形装置の正面図である。 実施形態に係る成形装置の側面図である。 実施形態に係る湾曲チャンバーの側面図である。 実施形態に係る湾曲チャンバーの断面図である。 実施形態に係る湾曲チャンバーの断面図である。 実施形態に係る湾曲チャンバーの断面図である。 実施形態に係る切断装置の側面図である。 ガラス板の幅方向の両端部がガラス板固定部に固定された状態でのガラス板の切断を説明するための図である。 ガラス板の幅方向の中央部がガラス板固定部に固定された状態でのガラス板の切断を説明するための図である。

（１）ガラス板の製造装置の構成
本発明に係るガラス板の製造方法、および、ガラス板の製造装置の実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係るガラス板の製造方法の一例を示すフローチャートである。

図１に示されるように、本実施形態に係るガラス板の製造方法は、主として、熔解工程Ｓ１と、清澄工程Ｓ２と、攪拌工程Ｓ３と、成形工程Ｓ４と、冷却工程Ｓ５と、切断工程Ｓ６とを含む。

熔解工程Ｓ１では、ガラス原料が加熱されて熔融ガラスが得られる。熔融ガラスは、熔解槽に貯留され、所望の温度を有するように通電加熱される。ガラス原料には、清澄剤が添加される。環境負荷低減の観点から、清澄剤として、ＳｎＯ_２が用いられる。

清澄工程Ｓ２では、熔解工程Ｓ１で得られた熔融ガラスが清澄管の内部を流れて熔融ガラスに含まれているガスが除去されることで、熔融ガラスが清澄される。最初に、清澄工程Ｓ２では、熔融ガラスの温度を上昇させる。熔融ガラスに添加されている清澄剤は、昇温により還元反応を起こして酸素を放出する。熔融ガラスに含まれるＣＯ_２、Ｎ_２、ＳＯ_２等のガス成分を含む泡は、清澄剤の還元反応によって生じた酸素を吸収する。酸素を吸収して成長した泡は、熔融ガラスの液面に浮上し、破泡して消滅する。消滅した泡に含まれていたガスは、清澄管の内部の気相空間に放出されて、外気に排出される。次に、清澄工程Ｓ２では、熔融ガラスの温度を低下させる。これにより、還元された清澄剤は、酸化反応を起こして、熔融ガラスに残存している酸素等のガス成分を吸収する。

攪拌工程Ｓ３では、清澄工程Ｓ２でガスが除去された熔融ガラスが攪拌されて、熔融ガラスの成分が均質化される。これにより、ガラス板の脈理等の原因である熔融ガラスの組成のムラが低減される。

成形工程Ｓ４では、オーバーフローダウンドロー法を用いて、攪拌工程Ｓ３で均質化された熔融ガラスからガラス板が連続的に成形される。

冷却工程Ｓ５では、成形工程Ｓ４で連続的に成形されたガラス板が冷却される。冷却工程Ｓ５は、ガラス板に歪みおよび反りが生じないように、ガラス板の温度を調節しながらガラス板を徐々に冷却する徐冷工程を含む。

切断工程Ｓ６では、冷却工程Ｓ５で冷却されたガラス板が所定の寸法に切断される。その後、切断されたガラス板の端面の研削および研磨、並びに、ガラス板の洗浄が行われる。その後、ガラス板のキズ等の欠陥の有無が検査され、検査に合格したガラス板が梱包されて製品として出荷される。

図２は、本実施形態に係るガラス板の製造装置１の一例を示す模式図である。ガラス板の製造装置１は、熔解槽１０と、清澄管２０と、攪拌装置３０と、成形装置４０と、移送管５０ａ，５０ｂ，５０ｃとを備える。移送管５０ａは、熔解槽１０と清澄管２０とを接続する。移送管５０ｂは、清澄管２０と攪拌装置３０とを接続する。移送管５０ｃは、攪拌装置３０と成形装置４０とを接続する。

熔解工程Ｓ１において熔解槽１０で得られた熔融ガラス２は、移送管５０ａを通過して清澄管２０に流入する。清澄工程Ｓ２において清澄管２０で清澄された熔融ガラス２は、移送管５０ｂを通過して攪拌装置３０に流入する。攪拌工程Ｓ３において攪拌装置３０で攪拌された熔融ガラス２は、移送管５０ｃを通過して成形装置４０に流入する。成形工程Ｓ４では、成形装置４０によって熔融ガラス２からガラス板３が成形される。冷却工程Ｓ５では、ガラス板３が下方に搬送されながら冷却される。切断工程Ｓ６では、冷却されたガラス板３が所定の大きさに切断される。切断されたガラス板の幅は、例えば、５００ｍｍ〜３５００ｍｍであり、長さは、例えば、５００ｍｍ〜３５００ｍｍである。ガラス板の厚みは、例えば、０.０５ｍｍ〜０.８ｍｍである。本発明に係るガラス板の製造方法、製造装置では、ガラス板の厚みが、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍと薄くなるほど発明の効果が大きくなる。

ガラス板の製造装置１によって製造されるガラス板は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス板として特に適している。ＦＰＤ用のガラス板としては、無アルカリガラス、アルカリ微量含有ガラス、または、低温ポリシリコン（ＬＴＰＳ）ガラスが用いられる。ＦＰＤ用のガラス板は、高温時において高い粘性を有する。例えば、ＦＰＤ用のガラス板が成形される熔融ガラスは、１５００℃において、１０^２．５ｐｏｉｓｅの粘性を有する。

熔解槽１０では、ガラス原料が熔解されて、熔融ガラス２が得られる。ガラス原料は、所望の組成を有するガラス板を得ることができるように調製されている。ガラス板の組成の一例として、ＦＰＤ用のガラス板として好適な無アルカリガラスは、ＳｉＯ_２：５０質量％〜７０質量％、Ａｌ_２Ｏ_３：０質量％〜２５質量％、Ｂ_２Ｏ_３：１質量％〜１５質量％、ＭｇＯ：０質量％〜１０質量％、ＣａＯ：０質量％〜２０質量％、ＳｒＯ：０質量％〜２０質量％、ＢａＯ：０質量％〜１０質量％を含有する。ここで、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯおよびＢａＯの含有量の合計は、５質量％〜３０質量％である。

また、ＦＰＤ用のガラス板として、アルカリ金属を微量含むアルカリ微量含有ガラスを用いてもよい。アルカリ微量含有ガラスは、０．１質量％〜０．５質量％のＲ’_２Ｏを含み、好ましくは、０．２質量％〜０．５質量％のＲ’_２Ｏを含む。ここで、Ｒ’は、Ｌｉ、ＮａおよびＫから選択される少なくとも１種である。Ｒ’_２Ｏの含有量の合計は、０．１質量％未満であってもよい。

また、ガラス板の製造装置１によって製造されるガラス板は、ＳｎＯ_２：０．０１質量％〜１質量％（好ましくは、０．０１質量％〜０．５質量％）、Ｆｅ_２Ｏ_３：０質量％〜０．２質量％（好ましくは、０．０１質量％〜０．０８質量％）をさらに含有してもよい。なお、ガラス板の製造装置１によって製造されるガラス板は、環境負荷低減の観点から、Ａｓ_２Ｏ_３、Ｓｂ_２Ｏ_３およびＰｂＯを実質的に含有しない。

上記の組成を有するように調製されたガラス原料は、原料投入機（図示せず）を用いて熔解槽１０に投入される。原料投入機は、スクリューフィーダを用いてガラス原料の投入を行ってもよく、バケットを用いてガラス原料の投入を行ってもよい。熔解槽１０では、ガラス原料は、その組成等に応じた温度に加熱されて熔解される。熔解槽１０では、例えば、１５００℃〜１６００℃の高温の熔融ガラス２が得られる。熔解槽１０では、モリブデン、白金または酸化錫等で成形された少なくとも１対の電極間に電流を流すことで、電極間の熔融ガラス２が通電加熱されてもよく、また、通電加熱に加えてバーナーの火焔によってガラス原料が補助的に加熱されてもよい。

熔解槽１０で得られた熔融ガラス２は、熔解槽１０から移送管５０ａを通過して清澄管２０に流入する。清澄管２０および移送管５０ａ，５０ｂ，５０ｃは、白金製あるいは白金合金製の管である。清澄管２０には、熔解槽１０と同様に加熱手段が設けられている。清澄管２０では、熔融ガラス２がさらに昇温させられて清澄される。例えば、清澄管２０において、熔融ガラス２の温度は、１５００℃〜１７００℃に上昇させられる。

清澄管２０において清澄された熔融ガラス２は、清澄管２０から移送管５０ｂを通過して攪拌装置３０に流入する。熔融ガラス２は、移送管５０ｂを通過する際に冷却される。攪拌装置３０では、清澄管２０を通過する熔融ガラス２の温度よりも低い温度で、熔融ガラス２が攪拌される。例えば、攪拌装置３０において、熔融ガラス２の温度は、１２５０℃〜１４５０℃であり、熔融ガラス２の粘度は、５００ｐｏｉｓｅ〜１３００ｐｏｉｓｅである。熔融ガラス２は、攪拌装置３０において攪拌されて均質化される。

攪拌装置３０で均質化された熔融ガラス２は、攪拌装置３０から移送管５０ｃを通過して成形装置４０に流入する。熔融ガラス２は、移送管５０ｃを通過する際に、熔融ガラス２の成形に適した粘度を有するように冷却される。例えば、熔融ガラス２は、１２００℃付近まで冷却される。

成形装置４０では、オーバーフローダウンドロー法によって熔融ガラス２からガラス板３が成形される。次に、成形装置４０の詳細な構成および動作について説明する。

（２）成形装置の構成
図３は、成形装置４０の正面図である。図３は、成形装置４０で成形されるガラス板３の表面に垂直な方向に沿って見た成形装置４０を示す。図４は、成形装置４０の側面図である。図５は、図４に示される湾曲チャンバー９０の拡大図である。図６は、図５のＶＩ−ＶＩ線における断面図である。図７は、図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線における断面図である。図８は、図５のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における断面図である。

成形装置４０は、炉壁（図示せず）に囲まれた空間を有する。この空間は、熔融ガラス２からガラス板３が成形されて冷却される空間であり、オーバーフローチャンバー６０、フォーミングチャンバー７０、冷却チャンバー８０および湾曲チャンバー９０の４つの空間から構成される。

成形工程Ｓ４は、オーバーフローチャンバー６０で行われる。冷却工程Ｓ５は、フォーミングチャンバー７０、冷却チャンバー８０および湾曲チャンバー９０で行われる。オーバーフローチャンバー６０は、攪拌装置３０から移送管５０ｃを介して成形装置４０に供給された熔融ガラス２が、ガラス板３に成形される空間である。フォーミングチャンバー７０は、オーバーフローチャンバー６０の下方の空間であり、ガラス板３が、ガラスの徐冷点の近傍まで急冷される空間である。冷却チャンバー８０は、フォーミングチャンバー７０の下方の空間であり、ガラス板３が徐々に冷却される空間である。湾曲チャンバー９０は、冷却チャンバー８０の下方の空間であり、ガラス板３が徐々に冷却され、かつ、後述するように、ガラス板３に力が加えられてガラス板３が湾曲する空間である。

成形装置４０は、主として、成形体６２と、上部仕切り部材６４と、冷却ロール７２と、温度調節ユニット７４と、下部仕切り部材７６と、引下げロール８２と、ヒータ８４と、断熱部材８６と、ガイドロール９２ａと、第１湾曲ロール９４と、第２湾曲ロール９６と、切断装置９８と、制御装置（図示せず）とから構成される。次に、成形装置４０の各構成要素について説明する。

（２−１）成形体
成形体６２は、オーバーフローチャンバー６０に設置される。成形体６２は、熔融ガラス２をオーバーフローさせてガラス板３を成形するために用いられる。図４に示されるように、成形体６２は、楔形に類似した五角形の断面形状を有する。成形体６２の断面形状の尖端は、成形体６２の下端６２ａに相当する。成形体６２は、耐火レンガ製である。

成形体６２の上端面には、成形体６２の長手方向に沿って、溝６２ｂが形成されている。成形体６２の長手方向の端部には、溝６２ｂと連通している移送管５０ｃが取り付けられている。溝６２ｂは、移送管５０ｃと連通している一方の端部から他方の端部に向かうに従って、徐々に浅くなるように形成されている。

攪拌装置３０から成形装置４０に送られてきた熔融ガラス２は、移送管５０ｃを介して、成形体６２の溝６２ｂに流し込まれる。成形体６２の溝６２ｂからオーバーフローした熔融ガラス２は、成形体６２の両側面を伝いながら流下し、成形体６２の下端６２ａの近傍において合流する。合流した熔融ガラス２は、重力により鉛直方向に落下して板状に成形される。これにより、成形体６２の下端６２ａの近傍において、ガラス板３が連続的に成形される。成形されたガラス板３は、オーバーフローチャンバー６０を流下した後、フォーミングチャンバー７０および冷却チャンバー８０において冷却されながら下方に搬送される。オーバーフローチャンバー６０で成形された直後のガラス板３の温度は１１００℃以上であり、粘度は２５０００ｐｏｉｓｅ〜３５００００ｐｏｉｓｅである。例えば、高精細ディスプレイ向けのガラス板を製造する場合、成形体６２によって成形されるガラス板３の歪点は、６５５℃〜７５０℃であり、好ましくは６８０℃〜７３０℃であり、成形体６２の下端６２ａの近傍で融合する熔融ガラス２の粘度は、２５０００ｐｏｉｓｅ〜１０００００ｐｏｉｓｅであり、好ましくは３２０００ｐｏｉｓｅ〜８００００ｐｏｉｓｅである。

（２−２）上部仕切り部材
上部仕切り部材６４は、成形体６２の下端６２ａの近傍に設置される一対の板状の断熱部材である。図４に示されるように、上部仕切り部材６４は、ガラス板３の厚み方向の両側に配置される。上部仕切り部材６４は、オーバーフローチャンバー６０とフォーミングチャンバー７０とを仕切り、オーバーフローチャンバー６０からフォーミングチャンバー７０への熱の移動を遮断する。

（２−３）冷却ロール
冷却ロール７２は、フォーミングチャンバー７０に設置される片持ちのロールである。冷却ロール７２は、上部仕切り部材６４の直下に設置される。図３に示されるように、冷却ロール７２は、ガラス板３の幅方向の両側部に配置される。図４に示されるように、冷却ロール７２は、ガラス板３の厚み方向の両側に配置される。ガラス板３は、その幅方向の両側部において、冷却ロール７２によって挟持されている。冷却ロール７２は、オーバーフローチャンバー６０から送られてきたガラス板３を冷却する。

フォーミングチャンバー７０において、ガラス板３の幅方向の両側部は、２対の冷却ロール７２によってそれぞれ挟まれている。ガラス板３の両側部の表面に向かって冷却ロール７２が押し付けられることで、冷却ロール７２とガラス板３との接触面積が上がり、冷却ロール７２によるガラス板３の冷却が効率的に行われる。冷却ロール７２は、後述する引下げロール８２がガラス板３を下方に引っ張る力に対抗する力を、ガラス板３に与える。なお、冷却ロール７２の回転速度と、最も上方に配置される引下げロール８２の回転速度との差によって、ガラス板３の厚みが決定される。

冷却ロール７２は、内部に空冷管を有している。冷却ロール７２は、空冷管によって常に冷却されている。冷却ロール７２は、ガラス板３の幅方向の両側部を挟むことでガラス板３と接触する。これにより、ガラス板３から冷却ロール７２に熱が伝わるので、ガラス板３の幅方向の両側部が冷却される。冷却ロール７２と接触して冷却されたガラス板３の幅方向の両側部の粘度は、例えば、１０^９．０ｐｏｉｓｅ以上である。

（２−４）温度調節ユニット
温度調節ユニット７４は、フォーミングチャンバー７０に設置される。温度調節ユニット７４は、上部仕切り部材６４の下方であって、下部仕切り部材７６の上方に設置される。

フォーミングチャンバー７０では、ガラス板３の幅方向の中心部の温度が徐冷点近傍に低下するまでガラス板３が冷却される。温度調節ユニット７４は、フォーミングチャンバー７０で冷却されるガラス板３の温度を調節する。温度調節ユニット７４は、ガラス板３を加熱または冷却するユニットである。図３に示されるように、温度調節ユニット７４は、中心部冷却ユニット７４ａおよび側部冷却ユニット７４ｂから構成される。中心部冷却ユニット７４ａは、ガラス板３の幅方向の中心部の温度を調節する。側部冷却ユニット７４ｂは、ガラス板３の幅方向の両側部の温度を調節する。ここで、ガラス板３の幅方向の中心部は、ガラス板３の幅方向の両側部に挟まれた領域を意味する。

フォーミングチャンバー７０では、図３に示されるように、複数の中心部冷却ユニット７４ａおよび複数の側部冷却ユニット７４ｂが、それぞれ、ガラス板３が流下する方向である鉛直方向に沿って配置されている。中心部冷却ユニット７４ａは、ガラス板３の幅方向の中心部の表面に対向するように配置されている。側部冷却ユニット７４ｂは、ガラス板３の幅方向の両側部の表面に対向するように配置されている。

温度調節ユニット７４は、制御装置によって制御される。各中心部冷却ユニット７４ａおよび各側部冷却ユニット７４ｂは、制御装置によって独立して制御可能である。

（２−５）下部仕切り部材
下部仕切り部材７６は、温度調節ユニット７４の下方に設置される一対の板状の断熱部材である。図４に示されるように、下部仕切り部材７６は、ガラス板３の厚み方向の両側に設置される。下部仕切り部材７６は、フォーミングチャンバー７０と冷却チャンバー８０とを鉛直方向に仕切り、フォーミングチャンバー７０から冷却チャンバー８０への熱の移動を遮断する。

（２−６）引下げロール
引下げロール８２は、冷却チャンバー８０に設置される片持ちのロールである。冷却チャンバー８０では、複数の引下げロール８２が、ガラス板３が搬送される方向に沿って間隔を空けて配置されている。図３に示されるように、引下げロール８２は、ガラス板３の幅方向の両側部に配置される。図４に示されるように、引下げロール８２は、ガラス板３の厚み方向の両側に配置される。引下げロール８２は、後述するヒータ８４と、ガラス板３との間に配置されている。ガラス板３は、その幅方向の両側部において、引下げロール８２によって挟持されている。引下げロール８２は、フォーミングチャンバー７０を通過したガラス板３を鉛直方向下方に引き下げる。すなわち、引下げロール８２は、ガラス板３を下方に搬送する搬送ロールである。引下げロール８２は、モータ（図示せず）によって駆動される。引下げロール８２は、モータによって、ガラス板３が鉛直方向下方に搬送されるように回転駆動する。

（２−７）ヒータ
ヒータ８４は、冷却チャンバー８０に設置される。図４に示されるように、冷却チャンバー８０では、複数のヒータ８４が、ガラス板３の搬送方向に沿って、ガラス板３の厚み方向の両側に配置されている。

ヒータ８４は、ガラス板３の表面に向かって熱を輻射してガラス板３を加熱する。ヒータ８４を用いることで、冷却チャンバー８０において下方に搬送されるガラス板３の温度を調節することができる。これにより、ヒータ８４は、ガラス板３の搬送方向において、所定の温度分布をガラス板３に形成することができる。

各ヒータ８４の出力は、制御装置によって独立して制御可能である。また、ヒータ８４は、ガラス板３の幅方向に沿って複数のヒータユニット（図示せず）に分割され、各ヒータユニットの出力も、制御装置によって独立して制御可能であってもよい。この場合、各ヒータ８４は、ガラス板３の幅方向の位置に応じて発熱量を変化させることで、ガラス板３の幅方向に所定の温度分布を形成することができる。

なお、それぞれの各ヒータ８４の近傍には、冷却チャンバー８０の雰囲気の温度を測定する熱電対（図示せず）が設置されている。熱電対は、例えば、ガラス板３の幅方向の中心部近傍の雰囲気温度と、両側部近傍の雰囲気温度とを測定する。ヒータ８４は、熱電対によって測定される冷却チャンバー８０の雰囲気の温度に基づいて制御されてもよい。

（２−８）断熱部材
断熱部材８６は、冷却チャンバー８０に設置される。冷却チャンバー８０では、複数の断熱部材８６が、ガラス板３の搬送方向に沿って隣り合う２つのヒータ８４の間に設置される。図４に示されるように、断熱部材８６は、ガラス板３の厚み方向の両側において、水平に配置される一対の断熱板である。断熱部材８６は、冷却チャンバー８０を鉛直方向に仕切り、冷却チャンバー８０における鉛直方向の熱の移動を抑制する。なお、最も下方に配置される断熱部材８６は、冷却チャンバー８０と湾曲チャンバー９０とを鉛直方向に仕切り、冷却チャンバー８０から湾曲チャンバー９０への熱の移動を遮断する。

断熱部材８６は、下方に搬送されるガラス板３と接触しないように設置されている。また、断熱部材８６は、対向するガラス板３の表面までの距離が可能な限り小さくなるように設置されている。すなわち、断熱部材８６は、断熱部材８６の上方の空間と断熱部材８６の下方の空間との間の熱の移動が可能な限り抑制されるように設置されている。

（２−９）ガイドロール
ガイドロール９２ａは、湾曲チャンバー９０に設置される。図３に示されるように、ガイドロール９２ａは、ガラス板３の幅方向の両側部に配置される。図４に示されるように、ガイドロール９２ａは、ガラス板３の厚み方向の両側に配置される。すなわち、ガラス板３は、その幅方向の両側部において、ガイドロール９２ａによって挟持されている。ガイドロール９２ａは、冷却チャンバー８０を通過したガラス板３を鉛直方向下方に引き下げる。すなわち、ガイドロール９２ａは、ガラス板３を下方に搬送する搬送ロールである。

図３〜図５に示されるように、ガイドロール９２ａは、湾曲チャンバー９０の上部に設置されている。ガイドロール９２ａは、冷却チャンバー８０を通過した直後の平坦なガラス板３を挟持して鉛直方向下方に引き下げる。図６に示されるように、ガイドロール９２ａは、平坦なガラス板３の幅方向の両側部を、ガラス板３の厚み方向の両側から挟持している。図６において、ガラス板３は、その幅方向における所定の範囲の全体に亘って、ガイドロール９２ａと接している。

（２−１０）第１湾曲ロール
第１湾曲ロール９４は、湾曲チャンバー９０に設置される。第１湾曲ロール９４は、上ガイドロール９２の下方であって、第２湾曲ロール９６の上方に配置される。図３に示されるように、第１湾曲ロール９４は、ガラス板３の幅方向の両側部に配置される。図４、図５および図７に示されるように、第１湾曲ロール９４は、ガラス板３の厚み方向の片側のみに配置される。図４、図５および図７において、第１湾曲ロール９４は、ガラス板３の左側に示されている。第１湾曲ロール９４は、制御装置によって、水平方向に移動可能である。第１湾曲ロール９４は、樹脂で成形されている。

第１湾曲ロール９４は、上ガイドロール９２ａによって上方から搬送される平坦なガラス板３の一方の表面に力を与えて、ガラス板３の幅方向に、ガラス板３を湾曲させることができる。第１湾曲ロール９４によって湾曲したガラス板３は、図７に示されるように、ガラス板３の幅方向の全体に亘って、矢印Ｄ１の方向に向かって凸となるように湾曲している。矢印Ｄ１は、図５および図７に示されるように、湾曲する前の平坦なガラス板３の表面に垂直な方向であって、かつ、ガラス板３から第１湾曲ロール９４側に向かう方向を指す。なお、図５および図７において、矢印Ｄ２は、矢印Ｄ１の１８０°反対の方向を指す。

第１湾曲ロール９４は、ガラス板３の幅方向の両側部に対して、矢印Ｄ２の方向の力を与えてガラス板３を湾曲させる。具体的には、第１湾曲ロール９４は、矢印Ｄ２の方向に向かってガラス板３を押し込むことで、ガラス板３の幅方向の両側部に力を与える。これにより、ガラス板３の幅方向の両側部は、外力を受けて矢印Ｄ２の方向に移動する。一方、ガラス板３の幅方向の中心部は、外力を受けないので移動せずにその場に留まろうとする。その結果、ガラス板３は、矢印Ｄ１の方向に向かって凸となるように湾曲する。第１湾曲ロール９４によって、ガラス板３の幅方向の両側部のそれぞれに加えられる力の大きさは等しい。そのため、図７に示されるように、第１湾曲ロール９４によって湾曲したガラス板３の断面は、対称な形状を有している。

なお、ガラス板３の幅方向の寸法が２０００ｍｍである場合において、ガラス板３の表面に向かって第１湾曲ロール９４が矢印Ｄ２の方向に押し込まれる距離は、１５ｍｍ〜４５ｍｍ未満である。

（２−１１）第２湾曲ロール
第２湾曲ロール９６は、湾曲チャンバー９０に設置される。第２湾曲ロール９６は、第１湾曲ロール９４の下方に配置される。図３に示されるように、第２湾曲ロール９６は、ガラス板３の幅方向の両側部に配置される。図４、図５および図８に示されるように、第２湾曲ロール９６は、ガラス板３の厚み方向の片側のみに配置される。第２湾曲ロール９６は、第１湾曲ロール９４とガラス板３を挟んで反対側に配置される。図４、図５および図８において、第２湾曲ロール９６は、ガラス板３の右側に示されている。第２湾曲ロール９６は、制御装置によって、水平方向に移動可能である。第２湾曲ロール９６は、樹脂で成形されている。

第２湾曲ロール９６は、第１湾曲ロール９４によって湾曲したガラス板３の一方の表面に力を与えて、ガラス板３の幅方向に、ガラス板３を湾曲させることができる。第２湾曲ロール９６によって湾曲したガラス板３は、図８に示されるように、ガラス板３の幅方向の全体に亘って、矢印Ｄ２の方向に向かって凸となるように湾曲している。すなわち、第２湾曲ロール９６は、第１湾曲ロール９４によって湾曲したガラス板３の表面の凹凸の向きが反転するように、ガラス板３の形状を変化させる。

第２湾曲ロール９６は、ガラス板３の幅方向の両側部に対して、矢印Ｄ１の方向の力を与えてガラス板３を湾曲させる。具体的には、第２湾曲ロール９６は、矢印Ｄ１の方向に向かってガラス板３を押し込むことで、ガラス板３の幅方向の両側部に力を与える。これにより、ガラス板３の幅方向の両側部は、外力を受けて矢印Ｄ１の方向に移動する。一方、ガラス板３の幅方向の中心部は、外力を受けないので移動せずにその場に留まろうとする。その結果、ガラス板３は、矢印Ｄ２の方向に向かって凸となるように湾曲する。第２湾曲ロール９６によって、ガラス板３の幅方向の両側部のそれぞれに加えられる力の大きさは等しい。そのため、図８に示されるように、第２湾曲ロール９６によって湾曲したガラス板３の断面は、対称な形状を有している。ガラス板３の幅方向の中央部が凸となるよう、幅方向の全体に亘ってガラス板３が湾曲されながら、方に搬送される。

なお、ガラス板３の幅方向の寸法が２０００ｍｍである場合において、ガラス板３の表面に向かって第２湾曲ロール９６が矢印Ｄ１の方向に押し込まれる距離は、１５ｍｍ〜４５ｍｍ未満である。

（２−１２）切断装置
切断装置９８は、湾曲チャンバー９０の下方の空間に設置されている。切断装置９８は、湾曲チャンバー９０を通過したガラス板３を、所定の寸法ごとに、ガラス板３の幅方向に沿って切断する。湾曲チャンバー９０を通過したガラス板３は、室温近傍まで冷却されている平坦なガラス板３である。

切断装置９８は、所定の時間間隔でガラス板３を切断する。これにより、最終製品に近い寸法を有する複数のガラス板が製造される。切断装置９８は、制御装置によって駆動される。図９は、切断装置９８の側面図である。切断装置９８は、同図に示すように、スクライブ部９８ａ、ガラス板固定部９８ｂ、ガラス板抑込部９８ｃ、ガラス板吸着部９８ｄを備える。

スクライブ部９８ａは、ダイヤモンド砥粒を設けたデスク形状をなす罫書きホイール、罫書きホイールをガラス板に押圧する押圧ユニット等を備える。スクライブ部９８ａは、罫書きホイールを、ガラス板３に押し付けた状態で、罫書きホイールがガラス板３の一方の端から他方の端に移動することにより、ガラス板３を幅方向に横断するスクライブ線を形成する。

ガラス板固定部９８ｂ、ガラス板抑込部９８ｃは、下方の流れながら成形されるガラス板３を両面側（表面、裏面）から挟み込む部材である。ガラス板固定部９８ｂ、ガラス板抑込部９８ｃは、例えば、耐熱性、柔軟性を備えるゴム等から構成され、下方に流れるガラス板３の動きに合わせて、下方に移動しながらガラス板３を挟み込むことにより、スクライブ時にガラス板３が振動しないようにする。ガラス板固定部９８ｂ、ガラス板抑込部９８ｃがガラス板３を両面から挟み込むことにより、スクライブ時にガラス板３が表面方向、裏面方向に揺れることが抑制され、ガラス板３に均一なスクライブ線が形成される。

ガラス板吸着部９８ｄは、ガラス板３の幅方向の両側の端部（耳部）の近傍、幅方向の中央部を吸着してガラス板３を把持する。ここで、端部の近傍とは、端部よりガラス板３の幅方向中央に位置し、ガラス板において最終製品とならない領域である。ガラス板吸着部９８ｄは、支持部材に固定されるとともに、支持部材を移動させるアーム（図示せず）が設けられている。アームは、後述する制御装置を介して自在に移動するようになっている。具体的に、ガラス板吸着部９８ｄがガラス板３と接触してガラス板３を吸着するように、ガラス板吸着部９８ｄが設けられたアームをガラス板３の方向に前進し、スクライブ線を形成した位置より下方にあるガラス板３を反対面側から吸着後、ガラス板３がガラス板吸着部９８ｄに吸着された状態でスクライブ線に沿って切断されるようスクライブ線の周りに曲げモーメントを加えるように、スクライブ線が形成された反対面側方向にガラス板吸着部９８ｄが設けられたアームが回転動作する。これにより、ガラス板３が所定のサイズに切断される。

切断装置９８によりガラス板３に形成されるスクライブ線の深さは例えばガラス板３の厚さに対して０．５割〜４割であるが、ガラス板３が薄くなるほどスクライブ時にガラス板３が振動し、ガラス板３にスクライブ線が均一に入らなくなる。ガラス板３のスクライブ線が均一でない状態で、ガラス板吸着部９８ｄによりガラス板３を吸着し、ガラス板３をスクライブ線に沿って折り割すると、スクライブ線が不均一となった位置に特に力がかかり、ガラス板３の切断面が縞状に波打ったようになる切断不良が生じることがある。図１０は、ガラス板３の幅方向の両端部が、ガラス板固定部９８ｂに固定された状態でのガラス板３の切断を説明するための図である。同図に示すように、ガラス板３の両端部がガラス板固定部９８ｂに接触した状態で、ガラス板吸着部９８ｄによりガラス板３を吸着しながら、ガラス板３がガラス板固定部９８ｂに向かって折り曲がるように折り割り動作を行うと、ガラス板３とガラス板吸着部９８ｄとが接した位置Ａに最初に力がかかり、位置Ａからガラス板３の幅方向中心に向かって、スクライブ線に沿って、ガラス板３が割れ始める。ガラス板３はガラス板固定部９８ｂに進みながら折り割られるが、ガラス板３の幅方向の中央付近は、ガラス板固定部９８ｂによって固定されていないため、ガラス板３の中央部は、折り割り時に特に歪みやすい。折り割り時にガラス板３が歪んでいる場合であっても、スクライブ線が均一であれば、ガラス板３の切断面に不良が生じることなく、切断面が均一になることがある。しかし、折り割り時にガラス板３が歪み、さらに、スクライブ線が均一でないと、スクライブ線が均一となっていない部分に負荷がかかり、その負荷のかかった部分からガラス板３が割れ始め、ガラス板３に切断不良が生じる。そこで、本発明では、ガラス板３の折り割り時にガラス板３が歪まないように、ガラス板固定部９８ｂによりガラス板３を固定することにより、ガラス板３の切断不良を抑制する。

図１１は、ガラス板の幅方向の中央部がガラス板固定部に固定された状態でのガラス板の切断を説明するための図である。本実施形態では、図８に示すように、第２湾曲ロール９６により、ガラス板３の幅方向の全体に亘って、矢印Ｄ２の方向に向かって凸となるように湾曲している。矢印Ｄ２の方向に向かって凸となるように湾曲しているガラス板３は下方に搬送され、図１１に示すように、ガラス板固定部９８ｂに向かって凸となるように湾曲し、ガラス板３の幅方向の中央部が凸部となり、ガラス板３の幅方向の中央部が、ガラス板固定部９８ｂと接するように固定される。ガラス板３の一面にはスクライブ部９８ａによりスクライブ線が形成されるが、スクライブ線が形成された反対面側から、ガラス板３の幅方向の中央部をガラス板固定部９８ｂにより支持する。ガラス板３の中央部がガラス板固定部９８ｂに接触した状態で、ガラス板吸着部９８ｄによりガラス板３を吸着しながら、ガラス板３がガラス板固定部９８ｂに向かって曲がるように折り割り動作を行うと、ガラス板３とガラス板吸着部９８ｄとが接した位置Ｂに最初に力がかかり、位置Ｂからガラス板３の幅方向の両端部に向かって、スクライブ線に沿って、ガラス板３が割れ始める。ガラス板３にはガラス板固定部９８ｂに向かうように力がかけられているため、位置Ｂでのみ接ししていたガラス板３とガラス板固定部９８ｂとは、ガラス板３の両端部に向かって接する場所を増やしながら、折り割り動作が行われる。つまり、ガラス板吸着部９８ｄに固定されたガラス板３の幅方向の中央部である位置Ｂが、ガラス板吸着部９８ｄにより固定されているため、ガラス板３の中央部に均一に力が加わり、ガラス板３がガラス板固定部９８ｂに向かうように曲げられるにつれて、ガラス板３とガラス板吸着部９８ｄとの接触面積が増え、ガラス板３がガラス板固定部９８ｂにより固定される領域が増える。ガラス板３の中央部から両端部に向かってガラス板３が割れ始めるが、ガラス板３が割れる領域は、ガラス板固定部９８ｂにより固定されているため、ガラス板３は、スクライブ線に沿って割れることとなる。スクライブ線が不均一であっても、ガラス板３が割れる領域が、ガラス板固定部９８ｂにより絶えず固定されているため、折り割り時にガラス板３に均等に力がかかり、ガラス板３の中央部から両端部にかけて切断不良が生じることなく切断できる。

なお、ガラス板吸着部９８ｄは、ガラス板３の幅方向の中央部及び端部より中央部側の位置を吸着することにより、ガラス板３の折り割り時に、ガラス板３の中央部、つまり、ガラス板固定部９８ｂと接する位置に力が加わるようにすることができる。ガラス板３を吸着する位置をガラス板３の幅方向の中央部にすることにより、ガラス板３とガラス板固定部９８ｂとが接する位置に力が加わるようになり、ガラス板３を。スクライブ線に沿って、切断面が均一になるよう切断することができる。
また、ガラス板３は、ガラス板固定部９８ｂに向かって凸となる湾曲であればよく、第２湾曲ロール９６を用いることなく、ガラス板３の中央部を吸着する等の任意の方法で、凸型湾曲にしてもよい。

（２−１３）制御装置
制御装置は、主として、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭおよびハードディスク等から構成される。制御装置は、冷却ロール７２、温度調節ユニット７４、引下げロール８２、ヒータ８４、ガイドロール９２ａ、第１湾曲ロール９４、第２湾曲ロール９６および切断装置９８等と接続されている。制御装置は、成形装置４０が備えるこれらの構成要素を制御することができる。制御装置は、冷却ロール７２、引下げロール８２、ガイドロール９２ａ、第１湾曲ロール９４および第２湾曲ロール９６の回転速度を制御することができる。制御装置は、第１湾曲ロール９４および第２湾曲ロール９６の水平方向の位置を制御することができる。制御装置は、温度調節ユニット７４の出力、および、ヒータ８４の出力を制御することができる。制御装置は、切断装置９８がガラス板３を切断する時間間隔等を制御することができる。

（３）成形装置の動作
オーバーフローチャンバー６０において、攪拌装置３０から移送管５０ｃを介して成形装置４０に送られてきた熔融ガラス２は、成形体６２の上面に形成される溝６２ｂに供給される。成形体６２の溝６２ｂからオーバーフローした熔融ガラス２は、成形体６２の両側面を伝って流下して、成形体６２の下端６２ａの近傍で合流する。成形体６２の下端６２ａの近傍において、合流した熔融ガラス２からガラス板３が連続的に成形される。成形されたガラス板３は、フォーミングチャンバー７０に送られる。

フォーミングチャンバー７０において、ガラス板３の幅方向の両側部は、冷却ロール７２と接触して急冷される。また、温度調節ユニット７４によって、ガラス板３の幅方向の中心部の温度が徐冷点に低下するまで、ガラス板３の温度が調節される。冷却ロール７２によって下方に搬送されながら冷却されたガラス板３は、冷却チャンバー８０に送られる。

冷却チャンバー８０において、ガラス板３は、複数の引下げロール８２によって引き下げられながら徐々に冷却される。ガラス板３の温度は、ガラス板３の幅方向に沿って所定の温度分布が形成されるように、複数のヒータ８４によって制御される。冷却チャンバー８０において、ガラス板３の温度は、徐冷点近傍から、歪点より２００℃低い温度よりも低い温度まで徐々に低下する。

湾曲チャンバー９０において、ガラス板３は、ガイドロール９２ａによって下方に搬送されながら、第１湾曲ロール９４および第２湾曲ロール９６から外力を受けて２回湾曲する。次に、第１湾曲ロール９４および第２湾曲ロール９６の動作について具体的に説明する。

ガラス板の製造装置１を起動すると、成形装置４０において、成形体６２の下端６２ａの近傍で成形されたガラス板３が下方に搬送されながら冷却されて、湾曲チャンバー９０に到達する。

湾曲チャンバー９０では、最初に、ガイドロール９２ａによってガラス板３が第１湾曲ロール９４の高さ位置まで下方に搬送される。このとき、第１湾曲ロール９４は、対向するガラス板３の表面からわずかに離間するように位置調節されている。そして、第１湾曲ロール９４を矢印Ｄ２の方向に向かって移動させることで、ガラス板３の幅方向の両側部を、第１湾曲ロール９４で押し込む。これにより、ガラス板３の幅方向の両側部は、第１湾曲ロール９４から矢印Ｄ２の方向の外力を受け、図７に示されるように、矢印Ｄ２の方向に向かって移動する。このとき、ガラス板３の幅方向の中央部は、第１湾曲ロール９４から直接の外力を受けていないので、ほとんど移動しない。その結果、第１湾曲ロール９４によって、ガラス板３は、矢印Ｄ１の方向に湾曲する。なお、ガラス板３が、一旦、第１湾曲ロール９４の移動によって湾曲した後は、第１湾曲ロール９４を移動させる必要はない。なぜなら、ガイドロール９２ａによって下方に搬送される後続のガラス板３は、第１湾曲ロール９４によって自動的に湾曲するからである。

次に、ガイドロール９２ａによってガラス板３が第２湾曲ロール９６の高さ位置までさらに下方に搬送される。このとき、第２湾曲ロール９６は、対向するガラス板３の表面からわずかに離間するように位置調節されている。そして、第２湾曲ロール９６を矢印Ｄ１の方向に向かって移動させることで、ガラス板３の幅方向の両側部を、第２湾曲ロール９６で押し込む。これにより、ガラス板３の幅方向の両側部は、第２湾曲ロール９６から矢印Ｄ１の方向の外力を受け、図８に示されるように、矢印Ｄ１の方向に向かって移動する。このとき、ガラス板３の幅方向の中央部は、第２湾曲ロール９６から直接の外力を受けていないので、ほとんど移動しない。その結果、第２湾曲ロール９６によって、ガラス板３は、矢印Ｄ２の方向に湾曲する。なお、ガラス板３が、一旦、第２湾曲ロール９６の移動によって湾曲した後は、第２湾曲ロール９６を移動させる必要はない。なぜなら、ガイドロール９２ａによって下方に搬送される後続のガラス板３は、第２湾曲ロール９６によって自動的に湾曲するからである。

次に、ガイドロール９２ａによってガラス板３が下方に搬送される。湾曲チャンバー９０を通過したガラス板３は、室温近傍まで冷却されている。冷却されたガラス板３は、切断装置９８によって所定の寸法に切断される。ガラス板３は、ガラス板固定部９８ｂと、ガラス板抑込部９８ｃとにより表裏面が挟み込まれ固定された状態で、スクライブ部９８ａによりスクライブ線が形成される。スクライブ線が形成されたガラス板３は、上述するように、第２湾曲ロール９６によって矢印Ｄ２の方向に湾曲しているため、ガラス板３の幅方向の中央部が、ガラス板固定部９８ｂに接触した状態で固定される。このとき、ガラス板吸着部９８ｄが、ガラス板３を吸着して、ガラス板吸着部９８ｄの方向（矢印Ｄ２の方向）に向かってガラス板３が曲げられることにより、ガラス板３が折り割られる。折り割り時に最初に亀裂が入るガラス板３の中央部は、ガラス板固定部９８ｂにより固定されているため、スクライブ線に沿って亀裂が入る。ガラス板３が、ガラス板吸着部９８ｄの方向に向かって曲げられるにしたがって、ガラス板３とガラス板固定部９８ｂとが接触する領域が、ガラス板３の中央部から両端部に広がり、ガラス板固定部９８ｂにより固定される領域が増えていく。ガラス板３が折り割られる際には、亀裂が入る位置はガラス板固定部９８ｂに絶えず固定されながら、スクライブ線に沿って切断される。これにより、ガラス板３は、中央部から両端部にかけて切断不良が生じることなく切断される。切断されたガラス板３は、端面の研磨および洗浄等が行われる。その後、所定の検査に合格したガラス板３が梱包されて製品として出荷される。

以上、説明したように、湾曲チャンバー９０を用いてガラス板３を、ガラス板固定部９８ｂに向かって凸型湾曲形状にすることにより、折り割り時に亀裂が入る位置をガラス板固定部９８ｂで固定することができる。また、ガラス板３をガラス板固定部９８ｂで固定することにより、折り割り時にガラス板３に均等に力がかかり、スクライブ線が不均一であっても、ガラス板３の中央部から両端部にかけて切断不良が生じることなく切断できる。また、第１湾曲ロール９４および第２湾曲ロール９６によって、切断装置９８によって発生するガラス板３の振動が、ガラス板３を伝わることが抑制されるので、冷却後のガラス板３に厚みのムラが残存しにくい。

以上、本発明のガラス板の製造方法、ガラス板の製造装置について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。

１ ガラス板の製造装置
２ 熔融ガラス
３ ガラス板
６２ 成形体
７２ 冷却ロール（ロール）
８２ 引下げロール（ロール、搬送ロール）
９２ａ 上ガイドロール（ロール、搬送ロール）
９２ｂ 下ガイドロール（ロール、搬送ロール）
９４ 第１湾曲ロール（湾曲ロール）
９６ 第２湾曲ロール（湾曲ロール）
９８ 切断装置
９８ａ スクライブ部
９８ｂ ガラス板固定部
９８ｃ ガラス板抑込部
９８ｄ ガラス板吸着部

Claims (4)

1. 熔融ガラスを成形体から流下させてガラス板を成形する成形工程と、
   前記成形体の下方に配置されている複数のロールによって、前記成形工程で成形された前記ガラス板を下方に搬送する搬送工程と、
   前記搬送された前記ガラス板の表面に直線状のスクライブ線を形成し、前記スクライブ線に沿って前記ガラス板を切断する切断工程と、を備え、
   前記搬送工程では、前記ガラス板の幅方向の中央部が凸となるよう前記幅方向の全体に亘って前記ガラス板を湾曲させながら搬送し、
   前記切断工程では、前記スクライブ線を形成した反対面側から前記ガラス板の幅方向の中央部を支持しながら、前記スクライブ線を形成した位置より下方にあるガラス板を前記反対面側方向に折り曲げることにより、前記スクライブ線に沿って前記ガラス板を切断する、
   ことを特徴とするガラス板の製造方法。
2. 前記切断工程では、前記ガラス板の幅方向の中央部を吸着しながら前記ガラス板を折り曲げる、
   ことを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記ガラス板の厚さは、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍである、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
4. 熔融ガラスを成形体からオーバーフローさせ、前記成形体の下端で前記熔融ガラスを融合させてガラス板を成形する成形部と、
   前記成形体の下方に配置されている複数のロールによって、前記成形部で成形された前記ガラス板を下方に搬送する搬送部と、
   前記搬送された前記ガラス板の表面に直線状のスクライブ線を形成し、前記スクライブ線に沿って前記ガラス板を切断する切断部と、を備え、
   前記搬送部は、前記ガラス板の幅方向の中央部が凸となるよう前記幅方向の全体に亘って前記ガラス板を湾曲させながら搬送し、
   前記切断部は、前記スクライブ線を形成した反対面側から前記ガラス板の幅方向の中央部を支持しながら、前記スクライブ線を形成した位置より下方にあるガラス板を前記反対面側方向に折り曲げることにより、前記スクライブ線に沿って前記ガラス板を切断する、
   ことを特徴とするガラス板の製造装置。

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