JP2014221701A - ガラス板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の目的は、ガラス板の端面の角部を面取りする方法であって、ガラス板の端面のマイクロクラックの発生を抑制し、かつ、ガラス板の割れおよび変形を抑制することができるガラス板の製造方法を提供することである。
【解決手段】ガラス板の製造方法は、ガラス板９０の端面９２の角部９３を面取りする方法であって、角部加熱工程と、角部剥離工程とを有する。角部加熱工程は、角部９３の温度を少なくともガラス転移点まで上げて、角部９３を局所的に加熱する。角部剥離工程は、角部加熱工程において加熱された角部９３を冷却して、ガラス板９０から角部９３を剥離させる。
【選択図】図５

Description

本発明は、ガラス板の製造方法に関し、より具体的には、ガラス板端面の角部を面取りする方法に関する。

液晶ディスプレイおよびプラズマディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）に用いられるガラス板は、例えば、ダウンドロー法によって製造される。ダウンドロー法では、熔融ガラスから成形されたガラス板は、下方に搬送されながら冷却され、所定のサイズに切断される。その後、切断面であるガラス板端面の角部を面取りする面取り加工が行われる。面取り加工では、通常、メタルボンドにダイヤモンド砥粒が混ぜ込まれた、いわゆるダイヤモンドホイールに代表される研削ホイールが使用される。また、このような研削ホイールを使用しない面取り加工として、特許文献１（特表２０１０−５１９１６４号公報）、特許文献２（特開２００９−３５４３３号公報）および特許文献３（特開２００７−１４５６２５号公報）には、ガラス板の角部にレーザービームを照射して角部を熔融させることで、ガラス板端面の角部を面取りする方法が開示されている。

しかし、従来の面取り加工は、次のような問題を有している。研削ホイールを使用する面取り加工では、検出が難しいヘアクラックを含むマイクロクラックがガラス板の端面に生じ、その場合、後の工程で端面の鏡面研磨加工を行っても、マイクロクラックを完全に除去することができない。また、レーザービームを使用する面取り加工では、ガラス板の角部を熔融させることで、ガラス板の端面にマイクロクラックを生じさせずに、ガラス板端面の角部を面取りすることができる。しかし、レーザービームを使用する面取り加工は、非常に時間がかかり、さらに、ガラス板の角部の加熱量が大きいため、ガラス板の角部およびその近傍において、熱応力に起因する割れ、および、残留応力に起因する変形が発生するおそれがある。

本発明の目的は、ガラス板の端面の角部を面取りする方法であって、ガラス板の端面のマイクロクラックの発生を抑制し、かつ、ガラス板の割れおよび変形を抑制することができるガラス板の製造方法を提供することである。

本発明に係るガラス板の製造方法は、ガラス板の端面の角部を面取りする方法であって、角部加熱工程と、角部剥離工程とを有する。角部加熱工程は、ガラス板の角部の温度を少なくともガラス転移点まで上げて、角部を局所的に加熱する。角部剥離工程は、角部加熱工程において加熱された角部を冷却して、ガラス板から角部を剥離させる。

このガラス板の製造方法は、ガラス板の角部をガラス板から剥離して、ガラス板端面の角部を面取りする方法である。この方法では、最初に、ガラス板の角部を局所的に加熱して、角部の温度を少なくともガラス転移点まで上げる。ガラス転移点は、ガラスの熱膨張係数が急激に変化する温度である。そのため、ガラス板の角部を加熱すること、または、角部を加熱により熔融させることによって、角部において、ガラスの不規則な網目構造が変化する。次に、局所的に加熱された角部を冷却する。これにより、加熱された角部の網目構造と、角部を除くガラス板の網目構造との間に、差異が生じる。そして、角部に発生している熱応力の急激な変化、および、網目構造の差異によって、角部は、ガラス板から剥離しやすい状態になる。すなわち、このガラス板の製造方法は、ガラス板の角部を局所的に熱処理することで、ガラス板から角部を剥離して、ガラス板端面の角部を面取りする方法である。ダイヤモンドホイールに代表される研削ホイールを用いてガラス板端面の角部を面取りする従来の方法と比較して、このガラス板の製造方法は、ガラス板端面にマイクロクラックを生じさせることなしに、ガラス板端面の角部を面取りすることができる。その結果、ガラス板端面の角部の面取り加工に起因するガラス板の割れおよび変形を抑制し、かつ、ガラスの微小な破片であるカレットの発生を抑制することができる。

また、本発明に係るガラス板の製造方法は、端面研磨工程をさらに有することが好ましい。端面研磨工程は、角部剥離工程において角部が剥離された端面を研磨する。端面研磨工程は、遊離砥粒を用いて端面を研磨することが好ましい。

また、ガラス板は、シート状に成形されたガラスをレーザ切断して得られることが好ましい。レーザ切断によって得られたガラス板の切断面には、マイクロクラックが生じにくい。

また、角部加熱工程は、ガラス板の端面が延びる方向に沿って角部を連続的に加熱することが好ましい。

また、角部剥離工程は、ガラス板の端面が延びる方向に沿って角部を連続的に冷却することが好ましい。

また、ガラス板の１００℃〜３００℃の温度範囲における熱膨張係数は、少なくとも２５×１０^-7／Ｋであることが好ましい。

また、角部加熱工程は、プラズマ放電によって角部を加熱することが好ましい。プラズマ放電によるプラズマ処理は、ガラス板の角部を局所的に加熱することに適している。

また、ガラス板は、１．５ｍｍ以下の厚みを有することが好ましい。

また、ガラス板は、ディスプレイ用のガラス板であることが好ましい。

本発明に係るガラス板の製造方法は、ガラス板の端面の角部を面取りする方法であって、ガラス板の端面のマイクロクラックの発生を抑制し、かつ、ガラス板の割れおよび変形を抑制することができる。

実施形態に係るガラス板製造方法のフローチャートである。 実施形態に係るガラス板製造装置の模式図である。 ガラスシートの平面図である。 端面加工装置によって面取りされるガラス板を表す外観図である。 端面加工装置によって面取りされるガラス板を表す断面図である。 面取りされたガラス板の端面近傍の断面図である。 図６の鎖線で囲まれた領域の写真である。 端面が研磨されたガラス板の端面近傍の断面図である。

（１）ガラス板製造装置の構成
本発明に係るガラス板の製造方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態に係るガラス板の製造方法によって加工されるガラス板の製造方法の一例を示すフローチャートである。

図１に示されるように、本実施形態におけるガラス板製造方法は、主として、熔解工程Ｓ１と、清澄工程Ｓ２と、攪拌工程Ｓ３と、成形工程Ｓ４と、冷却工程Ｓ５と、切断工程Ｓ６と、処理工程Ｓ７とを含む。本実施形態に係るガラス板の製造方法は、処理工程Ｓ７において行われ、かつ、ガラス板端面の角部を面取りする方法である。

熔解工程Ｓ１では、ガラス原料が加熱されて熔融ガラスが得られる。熔融ガラスは、熔解槽に貯留され、所望の温度を有するように通電加熱される。ガラス原料には、清澄剤が添加される。環境負荷低減の観点から、清澄剤として、ＳｎＯ₂が用いられる。

清澄工程Ｓ２では、熔解工程Ｓ１で得られた熔融ガラスが清澄管の内部を流れて熔融ガラスに含まれているガスが除去されることで、熔融ガラスが清澄される。最初に、清澄工程Ｓ２では、熔融ガラスの温度を上昇させる。熔融ガラスに添加されている清澄剤は、昇温により還元反応を起こして酸素を放出する。熔融ガラスに含まれるＣＯ₂、Ｎ₂、ＳＯ₂等のガス成分を含む泡は、清澄剤の還元反応によって生じた酸素を吸収する。酸素を吸収して成長した泡は、熔融ガラスの液面に浮上し、破泡して消滅する。消滅した泡に含まれていたガスは、清澄管の内部の気相空間に放出されて、外気に排出される。次に、清澄工程Ｓ２では、熔融ガラスの温度を低下させる。これにより、還元された清澄剤は、酸化反応を起こして、熔融ガラスに残存している酸素等のガス成分を吸収する。

攪拌工程Ｓ３では、清澄工程Ｓ２でガスが除去された熔融ガラスが攪拌されて、熔融ガラスの成分が均質化される。これにより、ガラス板の脈理等の原因である熔融ガラスの組成のムラが低減される。

成形工程Ｓ４では、オーバーフローダウンドロー法を用いて、攪拌工程Ｓ３で均質化された熔融ガラスからガラスシートが連続的に成形される。

冷却工程Ｓ５では、成形工程Ｓ４で連続的に成形されたガラスシートが冷却される。冷却工程Ｓ５は、ガラスシートに歪みおよび反りが生じないように、ガラスシートの温度を調節しながらガラスシートを徐々に冷却する徐冷工程を含む。

切断工程Ｓ６では、冷却工程Ｓ５で冷却されたガラスシートが切断されて、ガラス板が得られる。ガラスシートは、最終的に、製品として出荷されるガラス板の寸法を有するように切断される。

処理工程Ｓ７では、切断工程Ｓ６で得られたガラス板の端面を研削することにより、端面の角部の面取りが行われる。角部が面取りされた端面は、さらに、研磨される。その後、ガラス板の洗浄が行われる。さらに、ガラス板のキズ等の欠陥の有無が検査され、検査に合格したガラス板が梱包されて製品として出荷される。

図２は、本実施形態で使用されるガラス板製造装置１の一例を示す模式図である。ガラス板製造装置１は、熔解槽１０と、清澄管２０と、攪拌装置３０と、成形装置４０と、移送管５０ａ，５０ｂ，５０ｃと、切断装置６０とを備える。移送管５０ａは、熔解槽１０と清澄管２０とを接続する。移送管５０ｂは、清澄管２０と攪拌装置３０とを接続する。移送管５０ｃは、攪拌装置３０と成形装置４０とを接続する。

熔解工程Ｓ１において熔解槽１０で得られた熔融ガラス２は、移送管５０ａを通過して清澄管２０に流入する。清澄工程Ｓ２において清澄管２０で清澄された熔融ガラス２は、移送管５０ｂを通過して攪拌装置３０に流入する。攪拌工程Ｓ３において攪拌装置３０で攪拌された熔融ガラス２は、移送管５０ｃを通過して成形装置４０に流入する。成形工程Ｓ４では、成形装置４０によって熔融ガラス２からガラスシート３が成形される。冷却工程Ｓ５では、ガラスシート３が下方に搬送されながら冷却される。切断工程Ｓ６では、冷却されたガラスシート３が、切断装置６０によって切断されて枚葉化され、さらに、所定の寸法を有するように端部が切断されて、ガラス板が得られる。切断工程Ｓ６で得られたガラス板の幅は、例えば、５００ｍｍ〜３５００ｍｍであり、長さは、例えば、５００ｍｍ〜３５００ｍｍである。ガラス板の厚みは、例えば、０.２ｍｍ〜０.８ｍｍである。処理工程Ｓ７では、切断工程Ｓ６で得られたガラス板の端面加工、洗浄および検査等が行われる。

ガラス板製造装置１によって製造されるガラス板は、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス板として特に適している。ＦＰＤ用のガラス板は、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイおよび有機ＥＬディスプレイ等に用いられるガラス、タッチパネル用のガラス、および、カバーガラス用の化学強化ガラス等を含む。液晶ディスプレイおよび有機ＥＬディスプレイに用いられるガラスとしては、無アルカリガラス、または、アルカリ微量含有ガラスが用いられる。ＦＰＤ用のガラス板は、高温時において高い粘性を有する。例えば、ＦＰＤ用のガラス板が成形される熔融ガラスは、１５００℃において、１０^2.5ｐｏｉｓｅの粘性を有する。

熔解槽１０では、ガラス原料が熔解されて、熔融ガラス２が得られる。ガラス原料は、所望の組成を有するガラス板を得ることができるように調製されている。ガラス板の組成の一例として、ＦＰＤ用のガラス板として好適な無アルカリガラスは、ＳｉＯ₂：５０質量％〜７０質量％、Ａｌ₂Ｏ₃：０質量％〜２５質量％、Ｂ₂Ｏ₃：１質量％〜１５質量％、ＭｇＯ：０質量％〜１０質量％、ＣａＯ：０質量％〜２０質量％、ＳｒＯ：０質量％〜２０質量％、ＢａＯ：０質量％〜１０質量％を含有する。ここで、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯおよびＢａＯの含有量の合計は、５質量％〜３０質量％である。

また、ＦＰＤ用のガラス板として、アルカリ金属を微量含むアルカリ微量含有ガラスを用いてもよい。アルカリ微量含有ガラスは、０．１質量％〜０．５質量％のＲ’₂Ｏを含み、好ましくは、０．２質量％〜０．５質量％のＲ’₂Ｏを含む。ここで、Ｒ’は、Ｌｉ、ＮａおよびＫから選択される少なくとも１種である。Ｒ’₂Ｏの含有量の合計は、０．１質量％未満であってもよい。

また、ガラス板製造装置１によって製造されるガラス板は、ＳｎＯ₂：０．０１質量％〜１質量％（好ましくは、０．０１質量％〜０．５質量％）、Ｆｅ₂Ｏ₃：０質量％〜０．２質量％（好ましくは、０．０１質量％〜０．０８質量％）をさらに含有してもよい。なお、ガラス板製造装置１によって製造されるガラス板は、環境負荷低減の観点から、Ａｓ₂Ｏ₃、Ｓｂ₂Ｏ₃およびＰｂＯを実質的に含有しない。

上記の組成を有するように調製されたガラス原料は、原料投入機（図示せず）を用いて熔解槽１０に投入される。原料投入機は、スクリューフィーダを用いてガラス原料の投入を行ってもよく、バケットを用いてガラス原料の投入を行ってもよい。熔解槽１０では、ガラス原料は、その組成等に応じた温度に加熱されて熔解される。熔解槽１０では、例えば、１５００℃〜１６００℃の高温の熔融ガラス２が得られる。熔解槽１０では、モリブデン、白金または酸化錫等で成形された少なくとも１対の電極間に電流を流すことで、電極間の熔融ガラス２が通電加熱されてもよく、また、通電加熱に加えてバーナーの火焔によってガラス原料が補助的に加熱されてもよい。

熔解槽１０で得られた熔融ガラス２は、熔解槽１０から移送管５０ａを通過して清澄管２０に流入する。清澄管２０および移送管５０ａ，５０ｂ，５０ｃは、白金製あるいは白金合金製の管である。清澄管２０には、熔解槽１０と同様に加熱手段が設けられている。清澄管２０では、熔融ガラス２がさらに昇温させられて清澄される。例えば、清澄管２０において、熔融ガラス２の温度は、１５００℃〜１７００℃に上昇させられる。

清澄管２０において清澄された熔融ガラス２は、清澄管２０から移送管５０ｂを通過して攪拌装置３０に流入する。熔融ガラス２は、移送管５０ｂを通過する際に冷却される。攪拌装置３０では、清澄管２０を通過する熔融ガラス２の温度よりも低い温度で、熔融ガラス２が攪拌される。例えば、攪拌装置３０において、熔融ガラス２の温度は、１２５０℃〜１４５０℃であり、熔融ガラス２の粘度は、５００ｐｏｉｓｅ〜１３００ｐｏｉｓｅである。熔融ガラス２は、攪拌装置３０において攪拌されて均質化される。

攪拌装置３０で均質化された熔融ガラス２は、攪拌装置３０から移送管５０ｃを通過して成形装置４０に流入する。熔融ガラス２は、移送管５０ｃを通過する際に、熔融ガラス２の成形に適した粘度を有するように冷却される。例えば、熔融ガラス２は、１２００℃付近まで冷却される。

成形装置４０では、オーバーフローダウンドロー法によって熔融ガラス２からガラスシート３が成形される。成形装置４０は、成形体６２を有する。攪拌装置３０から移送管５０ｃを介して成形装置４０に送られてきた熔融ガラス２は、成形体６２の上面に形成される溝からオーバーフローし、成形体６２の両側面を伝って流下して、成形体６２の下端の近傍で合流する。合流した熔融ガラス２は、板状に成形される。これにより、成形体６２の下端の近傍において、ガラスシート３が連続的に成形される。成形されたガラスシート３は、重力により流下して、室温まで徐々に冷却されながら、下方に搬送される。

切断装置６０では、成形装置４０で成形されたガラスシート３が切断されて枚葉化される。切断装置６０は、カッターを用いてガラスシート３の表面に幅方向の溝を形成し、ガラスシート３に力を加えてガラスシート３を溝に沿って切断する。

切断装置６０によって枚葉化されたガラスシート３は、製品として出荷されるガラス板の寸法を有するように、熱的割断によりさらに切断される。具体的には、図３に示されるように、切断線３ａに沿ってガラスシート３の表面にレーザが照射され、製品サイズのガラス板９０がガラスシート３から切り出される。ガラスシート３は、例えば、公知のレーザ切断技術、または、レーザスクライブを用いる切断技術により切断される。公知のレーザ切断技術では、ガラスシート３は、レーザのみを用いて切断される。レーザスクライブを用いる切断技術では、最初に、レーザを用いて切断線３ａに沿ってガラスシート３の表面に溝を形成し、次に、ガラスシート３に力を加えてガラスシート３を溝に沿って切断する。熱的割断によってガラスシート３から切り出されたガラス板９０の切断面は、マイクロクラックをほとんど有さない。なお、ガラス板９０の１００℃〜３００℃の温度範囲における熱膨張係数は、少なくとも２５×１０^-7／Ｋであることが好ましく、少なくとも３０×１０^-7／Ｋであることがより好ましい。

次に、ガラス板９０は、端面加工装置７０によって面取り加工される。具体的には、端面加工装置７０は、ガラス板９０の切断面の角部を、ガラス板９０から取り除く。次に、端面加工装置７０の構成について説明する。

（２）端面加工装置の構成
図４は、端面加工装置７０によって面取りされるガラス板９０を表す外観図である。図４は、端面加工装置７０がガラス板９０の切断面の角部を面取りしている状態を表している。図４に示される矢印は、ガラス板９０が搬送される方向を表す。図５は、端面加工装置７０によって面取りされるガラス板９０を表す断面図である。図６は、端面加工装置７０によって面取りされたガラス板９０の切断面近傍の断面図である。図７は、図６の鎖線で囲まれた領域の写真である。

端面加工装置７０は、ガラス板９０の切断面の角部を面取りする。ガラス板９０は、図４および図５に示されるように、主表面９１および端面９２を有する。主表面９１は、電極、ＴＦＴ素子およびカラーフィルタ等が取り付けられる面である。端面９２は、ガラス板９０の切断面である。以下、図５に示されるように、主表面９１と端面９２とが接続するポイントの近傍の部分を、角部９３を呼ぶ。図６に示されるように、角部９３は、端面加工装置７０によってガラス板９０から除去される部分である。図６に示されるように、端面９２は、２つの角部９３を有している。端面加工装置７０は、０．３ｍｍ以上、好ましくは０．４ｍｍ以上の厚みを有するガラス板９０を面取りすることができる。端面加工装置７０は、３．０ｍｍ以下の厚みを有するガラス板９０を面取りすることが好ましい。

端面加工装置７０は、プラズマ放電加熱装置７１を備える。プラズマ放電加熱装置７１は、プラズマ放電によって発生したプラズマを用いて、被処理物を加熱する装置である。図５に示されるように、プラズマ放電加熱装置７１は、１対の電極７２、１対の誘電体バリア７３、および、ガス管７４を有する。１対の電極７２は、互いに対向して配置されている。１対の誘電体バリア７３は、１対の電極７２の間において、互いに対向して配置されている。誘電体バリア７３を配置することで、誘電体バリア７３が容量結合されて、１対の電極７２間でプラズマ放電させることが可能になる。ガス管７４は、１対の誘電体バリア７３の間の空間であるプラズマ放電空間７５に、希ガスまたは窒素ガスを供給するための管である。

プラズマ放電加熱装置７１は、図５に示されるように、ガス管７４を介して希ガスまたは窒素ガスをプラズマ放電空間７５に流入させ、ガスが流入する側の反対側から、プラズマ７６を噴射させて、被処理物であるガラス板９０に作用させる。図５に示されるプラズマ放電加熱装置７１は、２．４５ＧＨｚ等のマイクロ波や１３．５６ＭＨｚ等のＲＦ波のような高周波電源を使用する必要はなく、パルス電源や１ｋＨｚ〜１００ｋＨｚの交流電源を使用可能である。また、図５に示されるプラズマ放電加熱装置７１は、チャンバーを用いないので、チャンバー内を真空または低圧にして放電させる必要がない。

（３）端面加工装置の動作
最初に、端面加工装置７０は、プラズマ放電加熱装置７１を用いて、ガラス板９０の端面９２の一方の角部９３を局所的に加熱する。プラズマ放電加熱装置７１は、図４に示されるように、端面９２が延びる方向である長手方向に沿って、角部９３を連続的に加熱する。長手方向は、図４に示されるガラス板９０の搬送方向を示す矢印が指す方向である。端面加工装置７０は、角部９３の温度を少なくともガラス転移点まで上げる。プラズマ放電加熱装置７１は、長手方向に沿って、ガラス板９０に対して相対的に移動する。本実施形態では、プラズマ放電加熱装置７１の位置は、長手方向において固定され、かつ、ガラス板９０の位置は、ガラス板搬送機構（図示せず）によって長手方向において変化する。

次に、端面加工装置７０は、プラズマ放電加熱装置７１によって局所的に加熱された角部９３を冷却する。端面加工装置７０は、例えば、冷たい空気を角部９３に吹き付けることによって角部９３を冷却する。端面加工装置７０は、長手方向に沿って、角部９３を連続的に冷却してもよい。後述するように、角部９３の冷却によって、角部９３がガラス板９０から剥離する。その後、角部９３がガラス板９０から取り除かれる。以上の工程は、ガラス板９０の端面９２の他方の角部９３にも同様に行われる。これにより、ガラス板９０の端面９２の２つの角部９３が面取りされ、図６に示される面取りされたガラス板９０が得られる。

面取りされたガラス板９０は、図６に示されるように、ガラスシート３の切断によって形成された切断面である端面９２と、角部９３の除去によって形成された面取り面９４とを有する。面取りされたガラス板９０は、角部９３のみを除去して形成される、いわゆるＣ面取り形状を有する。面取り面９４は、角部９３を熱的割断によって剥離除去することで形成される面である。

（４）特徴
本実施形態に係るガラス板の製造方法は、ガラス板９０の端面９２の角部９３をガラス板９０から剥離して、角部９３を面取りする方法である。この方法に用いられる端面加工装置７０は、最初に、プラズマ放電加熱装置７１を用いてガラス板９０の角部９３を局所的に加熱して、角部９３の温度を少なくともガラス転移点まで上げる。ガラス転移点は、ガラスの熱膨張係数が急激に変化する温度である。そのため、ガラス板９０の角部９３を加熱すること、または、角部９３を加熱により熔融させることによって、角部９３において、ガラスの不規則な網目構造が変化する。

次に、端面加工装置７０は、局所的に加熱された角部９３を冷却する。角部９３の冷却により、局所的に加熱された角部９３の網目構造と、角部９３を除くガラス板９０の網目構造との間に、差異が生じる。そして、角部９３に発生している熱応力の急激な変化、および、ガラス板９０に発生している網目構造の差異によって、角部９３は、ガラス板９０から剥離しやすい状態になる。

従って、このガラス板の製造方法は、ガラス板９０の端面９２の角部９３を局所的に熱処理して、ガラス板９０から角部９３が剥離しやすい状態にすることで、ガラス板９０から角部９３を除去してガラス板９０を面取り加工する方法である。ダイヤモンドホイールに代表される研削ホイールを用いてガラス板を面取りする従来の方法と比較して、このガラス板の製造方法は、角部９３のみをガラス板９０から剥離して除去することで、主表面９１と端面９２との接続部に面取り面９４を形成することができる。このガラス板の製造方法では、局所的な熱処理によってＣ面取り形状が形成され、端面９２におけるマイクロクラックおよびヘアクラックの形成が抑えられる。その結果、ガラス板９０の面取り加工に起因するガラス板９０の割れおよび変形を抑制し、かつ、ガラスの微小な破片であるカレットの発生を抑制することができる。

なお、本実施形態に係るガラス板の製造方法を用いてガラス板９０の面取り加工を行った結果、角部９３が除去されたガラス板９０の面取り面９４は、図７に示されるように、マイクロクラックの存在は確認されなかった。図７に示されるガラス板の１００℃〜３００℃の温度範囲における熱膨張係数は、３４×１０^-7／Ｋである。

（５）変形例
（５−１）変形例Ａ
本実施形態に係るガラス板の製造方法では、端面加工装置７０は、ガラス板９０の端面９２の角部９３を面取りするが、角部９３が面取りされた端面９２をさらに研磨してもよい。端面９２の研磨は、例えば、研磨ホイールを用いて行われる。端面９２の研磨は、遊離砥粒を含むスラリーによって行われることが好ましい。図８は、端面９２が研磨されたガラス板９０の端面９２近傍の断面図である。図８において、端面９２と面取り面９４との接続部、および、面取り面９４と主表面９１との接続部は、滑らかな曲線で示されている。

（５−２）変形例Ｂ
本実施形態に係るガラス板の製造方法では、端面加工装置７０は、プラズマ放電加熱装置７１を用いて、ガラス板９０の角部９３を局所的に加熱する。しかし、端面加工装置７０は、プラズマ放電加熱装置７１以外の加熱装置を用いて、角部９３を局所的に加熱してもよい。例えば、端面加工装置７０は、レーザによって角部９３を局所的に加熱してもよい。

（５−３）変形例Ｃ
本実施形態に係るガラス板の製造方法では、端面加工装置７０は、プラズマ放電加熱装置７１によって局所的に加熱された角部９３に、例えば、冷たい空気を吹き付けて、角部９３を冷却する。しかし、端面加工装置７０は、他の方法を用いて、角部９３を冷却してもよい。例えば、端面加工装置７０は、水冷機構によって角部９３を冷却してもよい。

（５−４）変形例Ｄ
本実施形態に係るガラス板の製造方法では、端面加工装置７０は、図６に示されるように、ガラス板９０の端面９２の２つの角部９３を面取りする。しかし、端面加工装置７０は、ガラス板９０の端面９２の２つの角部９３の少なくとも一方のみを面取りしてもよい。

９０ ガラス板
９２ ガラス板の端面
９３ ガラス板の端面の角部

特表２０１０−５１９１６４号公報 特開２００９−３５４３３号公報 特開２００７−１４５６２５号公報

Claims (9)

1. ガラス板の端面の角部を面取りする方法であって、
   前記角部の温度を少なくともガラス転移点まで上げて、前記角部を局所的に加熱する角部加熱工程と、
   前記角部加熱工程において加熱された前記角部を冷却して、前記ガラス板から前記角部を剥離させる角部剥離工程と、
   を有するガラス板の製造方法。
2. 前記角部剥離工程において前記角部が剥離された前記ガラス板の前記端面を研磨する端面研磨工程をさらに有する、
   請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記端面研磨工程は、遊離砥粒を用いて前記端面を研磨する、
   請求項２に記載のガラス板の製造方法。
4. 前記ガラス板は、シート状に成形されたガラスをレーザ切断して得られる、
   請求項１から３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
5. 前記角部加熱工程は、前記端面が延びる方向に沿って前記角部を連続的に加熱する、
   請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
6. 前記角部剥離工程は、前記端面が延びる方向に沿って前記角部を連続的に冷却する、
   請求項１から５のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
7. 前記ガラス板の１００℃〜３００℃の温度範囲における熱膨張係数は、少なくとも２５×１０^-7／Ｋである、
   請求項１から６のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
8. 前記角部加熱工程は、プラズマ放電によって前記角部を加熱する、
   請求項１から７のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
9. 前記ガラス板は、ディスプレイ用のガラス板である、
   請求項１から８のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。