JP2018029005A - スパークプラグ - Google Patents

Abstract

【課題】熱伝導に寄与する芯材の断面積と自己清浄性とを確保できるスパークプラグを提供すること。
【解決手段】有底筒状の電極母材に、熱伝導率が電極母材の熱伝導率よりも高い芯材が埋設された中心電極は、軸線方向先端側に向かって縮径する縮径部と、軸線方向に沿って延びる外側面と、縮径部と外側面との間に位置するエッジと、からなる肩状部を複数備えている。軸孔に最も近い肩状部は、周方向に延びる切削痕が、縮径部からエッジまで形成される。切削によって形成されたエッジは軸孔に近い位置にあるので、エッジを起点として生じる微小放電によって、絶縁体に付着したカーボンを焼失できる。
【選択図】図２

Description

本発明はスパークプラグに関し、特に自己清浄性のあるスパークプラグに関するものである。

スパークプラグは、一般に、接地電極が接続された主体金具が絶縁体を介して中心電極を絶縁保持し、内燃機関の燃焼室において、接地電極と中心電極との間に火花放電を生じさせて混合気に点火する。スパークプラグは、不完全燃焼等によって生じたカーボンが絶縁体の表面に堆積して絶縁抵抗が低下し、印加電圧が要求電圧（火花放電が生じる電圧）を下回ると火花放電が生じなくなる。そこで、外径の異なる２面を中心電極の軸方向に隣接して設け、その２面の境界（エッジ）を起点として微小放電を発生させ、絶縁体に付着したカーボンを焼失させる自己清浄性のあるスパークプラグが知られている（特許文献１）。

一方、中心電極は、耐熱性、耐食性および熱伝導性を確保するため、耐熱性および耐食性に優れる有底筒状の電極母材の内側に、電極母材よりも熱伝導性に優れる芯材が埋設される。電極母材および芯材は鍛造によって一体化され、エッジは、鍛造によって電極母材の先端部の一部を潰して細くすることにより形成される。

特開２０１２−７９４１７号公報

しかし、鍛造によって電極母材の一部を細くしてエッジを形成すると、内側の芯材も潰されるので、熱伝導に寄与する芯材の断面積が小さくなるという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、熱伝導に寄与する芯材の断面積と自己清浄性とを確保できるスパークプラグを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のスパークプラグによれば、絶縁体は軸線に沿って延びる軸孔が形成され、軸孔に配置される中心電極は、自身の先端が、絶縁体の先端面よりも先端側に突出する。主体電極は絶縁体の径方向の外側に配置され、主体金具に接続される接地電極は中心電極と対向する。

中心電極は、軸線方向の先端側に向かって縮径する縮径部と、軸線方向に沿って延びる外側面と、縮径部と外側面との間に位置するエッジと、からなる肩状部を自身の外周表面に複数有している。中心電極は、有底筒状の電極母材の底部が中心電極の先端側に配置され、熱伝導率が電極母材の熱伝導率よりも高い芯材が電極母材に埋設される。

複数の肩状部のうち、軸孔に最も近い肩状部は、周方向に延びる切削痕が縮径部からエッジまで形成されている。電極母材の切削によってエッジが形成されるので、芯材の断面積が小さくならないようにできる。

切削によって形成されたエッジは軸孔に近い位置にあるので、エッジを起点として生じる微小放電によって、絶縁体に付着したカーボンを焼失できる。よって、熱伝導に寄与する芯材の断面積と自己清浄性とを確保できる効果がある。

請求項２記載のスパークプラグによれば、軸孔に最も近い肩状部におけるエッジは丸みのない角なので、エッジを起点として放電を生じ易くできる。その結果、請求項１の効果に加え、自己清浄性を向上できる効果がある。

請求項３記載のスパークプラグによれば、軸孔に最も近い肩状部におけるエッジは芯材の径方向の外側に位置する。芯材の先端を中心電極の先端近くに配置できるので、請求項１又は２の効果に加え、芯材による熱の放散を良くすることができる効果がある。

請求項４記載のスパークプラグによれば、芯材は、軸孔に最も近い肩状部におけるエッジの軸線方向の位置における外径が０．５ｍｍ以上である。よって、請求項３の効果に加え、芯材による熱の放散をさらに良くすることができる効果がある。

請求項５記載のスパークプラグによれば、芯材は、自身の先端から軸線方向の後端側へ７ｍｍ離れた位置における外径が０．８ｍｍ以上である。よって、請求項１から４のうちいずれかの効果に加え、芯材による熱の放散を良くすることができる効果がある。

本発明の第１実施の形態におけるスパークプラグの片側断面図である。 中心電極の片側断面図である。 中心電極の製造工程を示す模式図である。 芯材の先端からの距離と芯材の外径との関係を示す図である。 第２実施の形態におけるスパークプラグの中心電極の片側断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は本発明の第１実施の形態におけるスパークプラグ１０の軸線Ｏを境にした片側断面図である。図１では、紙面下側をスパークプラグ１０の先端側、紙面上側をスパークプラグ１０の後端側という。図１に示すようにスパークプラグ１０は、主体金具１１、絶縁体１３及び中心電極１５を備えている。

主体金具１１は、内燃機関（図示せず）に固定される略円筒状の部材であり、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成されている。主体金具１１は接地電極１２が電気的に接続されている。

絶縁体１３は、機械的特性や高温下の絶縁性に優れるアルミナ等により形成された円筒状の部材であり、軸線Ｏに沿って中心を貫通する軸孔１４が形成されている。絶縁体１３は主体金具１１に挿入され、外周に主体金具１１が固定される。

中心電極１５は、有底筒状に形成された電極母材１６の内側に、電極母材１６よりも熱伝導性に優れる金属製（例えば銅など）の芯材１７を埋設した棒状の電極である。電極母材１６は導電性を有する金属材料（例えばニッケル基合金等）によって形成される。軸孔１４に配置され絶縁体１３に保持された中心電極１５は、火花ギャップを介して接地電極１２と対向する。

端子金具１８は、高圧ケーブル（図示せず）が接続される棒状の部材であり、先端側が軸孔１４に挿入されている。端子金具１８は、導電性を有する金属材料（例えば低炭素鋼等）によって形成され、軸孔１４の内部で中心電極１５と電気的に接続される。

図２を参照して中心電極１５の先端の構造について説明する。図２は軸線Ｏを境にした中心電極１５の先端の片側断面図である。図２では、絶縁体１３は全断面図が描かれており、絶縁体１３及び中心電極１５の軸線Ｏ方向の後端側の図示が省略されている。

図２に示すように中心電極１５は、軸線Ｏ方向に亘って外径が一定の第１外側面２１と、先端側（図２下側）へ向かうにつれて縮径する第１縮径部２２と、軸線Ｏ方向に亘って外径が一定の第２外側面２３と、先端側へ向かうにつれて縮径する第２縮径部２４と、軸線Ｏ方向に亘って外径が一定の第３外側面２５と、電極母材１６の先端面であり軸線Ｏに直交する第３縮径部２６とを備えている。

第１外側面２１、第１縮径部２２、第２外側面２３、第２縮径部２４及び第３外側面２５は、その順に、中心電極１５の後端側から先端側へ連接される。第２外側面２３は、外径が、第１外側面２１の外径より小さく設定される。第３外側面２５は、外径が、第２外側面２３の外径より小さく設定される。

第１外側面２１及び第１縮径部２２は、周方向に連続するエッジ２７を介して互いに軸線Ｏ方向に隣接する。第１肩状部３０はエッジ２７、第１外側面２１及び第１縮径部２２からなる。第２外側面２３及び第２縮径部２４は、周方向に連続するエッジ２８を介して互いに軸線Ｏ方向に隣接する。第２肩状部３１はエッジ２８、第２外側面２３及び第２縮径部２４からなる。第３外側面２５及び第３縮径部２６は、周方向に連続するエッジ２９を介して互いに隣接する。第３肩状部３２はエッジ２９、第３外側面２５及び第３縮径部からなる。

複数の肩状部３０，３１，３２のうち、径方向の位置が軸孔１４に最も近い、即ち径方向の距離が軸線Ｏから最も長いのは肩状部３０である。肩状部３０におけるエッジ２７は、絶縁体１３の先端面１３ａよりも軸線Ｏ方向の後端側（図２上側）に位置し、肩状部３１，３２におけるエッジ２８，２９は、絶縁体１３の先端面１３ａよりも軸線Ｏ方向の先端側（図２下側）に位置する。エッジ２７は、芯材１７の径方向の外側に位置する。中心電極１５と軸孔１４との間には隙間１９が形成されている。第１縮径部２２は、エッジ２７から軸線Ｏ方向の先端側へ向かうにつれて軸孔１４との隙間１９が次第に大きくなる。

図３を参照して中心電極１５の製造方法について説明する。図３は中心電極１５の製造工程を示す模式図である。まず、底部４１を備えたカップ状の成形体４０と、芯材１７（図１参照）の材料となる円柱状の金属材４２とを準備する。成形体４０は電極母材１６（図１参照）の材料であり、線材をプレス成形して作られる。金属材４２は円柱部４３と、円柱部４３より外径が大きい円板部４４とを備えている。

金属材４２の円柱部４３に成形体４０を被せた後、冷間鍛造により成形体４０及び金属材４２を加工し、棒状のブランク４５を形成する。加工が十分に施されない端部４６を切断した後、冷間鍛造によってブランク４５をさらに細径化したブランク４７を得る。ブランク４７は、冷間鍛造によって端に鍔部４８が形成されている。鍔部４８は、絶縁体１３（図１参照）に中心電極１５を係止するための部位である。ブランク４７は、金属材４２が縮径した芯材１７の外周が、成形体４０が縮径した電極母材１６に囲まれて一体化している。成形体４０の底部４１は、ブランク４７の先端（鍔部４８の反対側の端）を構成する。

ブランク４７の鍔部４８側をチャック（図示せず）に固定し、軸線Ｏを中心にしてブランク４７を回転させる。同時に、ブランク４７の先端の外周に切削工具（図示せず）の刃を当接して電極母材１６を削り落とし、電極母材１６（図２参照）の外周表面に第１縮径部２２、第２外側面２３、第２縮径部２４及び第３外側面２５を形成する。これにより、中心電極１５のエッジ２７とエッジ２９との間の第１縮径部２２、第２外側面２３、第２縮径部２４及び第３外側面２５に、螺旋状の切削痕（ツールマーク）が形成される。第１外側面２１及び第３縮径部２６は鍛造による面なので、切削痕は無い。電極母材１６の切削によって、エッジ２７，２８，２９は丸みのない角として形成される。

図２に戻ってエッジ２７，２８の機能を説明する。スパークプラグ１０は、内燃機関（図示せず）の燃焼室において、不完全燃焼等によって生じたカーボンが絶縁体１３の先端面１３ａ及び軸孔１４に付着して絶縁抵抗が低下し、印加電圧が要求電圧を下回ると、中心電極１５と接地電極１２（図１参照）との間に火花放電が生じなくなる。これに対しスパークプラグ１０は、軸孔１４に位置が最も近く、且つ、軸孔１４の内側に位置するエッジ２７を起点とする沿面放電により、絶縁体１３の軸孔１４に付着したカーボンを焼き切ることができる。その自己清浄性によって、スパークプラグ１０の着火性能を常に高く維持できる。

また、スパークプラグ１０は、エッジ２８を起点とする沿面放電より、絶縁体１３の先端面１３ａや軸孔１４の先端面１３ａ近くに付着したカーボンを焼き切ることができる。エッジ２８によって、絶縁体１３に付着したカーボンを焼失させる範囲を広げることができる。よって、スパークプラグ１０の自己清浄性を向上できる。

また、エッジ２７，２８は丸みのない角として形成されているので、鍛造によってエッジを形成する場合に比べて、エッジ２７，２８を尖らせることができる。尖ったエッジ２７，２８を起点として放電を生じ易くできるので、鍛造によりエッジを形成する場合に比べて、スパークプラグ１０の自己清浄性を向上できる。

次に図４を参照して、芯材１７（図２参照）の先端からの距離と外径との関係を説明する。図４は芯材１７の先端からの距離と芯材１７の外径との関係を示す図である。図４では、芯材１７の先端からの軸線Ｏ方向の距離を横軸にとり、芯材１７の外径を縦軸にとる。芯材１７の先端からの軸線Ｏ方向の距離や芯材１７の外径は、軸線Ｏを含む断面の顕微鏡観察やＸ線透視装置によって測定できる。

図４において、破線は、鍛造によって第１縮径部２２、第２外側面２３、第２縮径部２４及び第３外側面２５を形成した後のデータ（以下「鍛造後」と称す）であり、実線は、第１縮径部２２、第２外側面２３、第２縮径部２４及び第３外側面２５を形成する前のブランク４７（図３参照）のデータ（以下「鍛造前」と称す）である。図４のデータは、電極母材１６の外径が１．７ｍｍのブランク４７のものである。

図４に示すように鍛造後（破線）は、鍛造前（実線）に比べて芯材１７の外径が小さくなる。鍛造によって電極母材１６が絞られると、内側の芯材１７も絞られるからである。特に、芯材１７の先端からの距離が０〜１５ｍｍの範囲において、鍛造後の芯材１７の外径と鍛造前の芯材１７の外径との差が顕著である。例えば、芯材１７の先端からの距離が７ｍｍの位置において、芯材１７の外径が鍛造前は１ｍｍあるのに対し、鍛造後は約０．７ｍｍに低下する。鍛造によって芯材１７の外径、即ち芯材１７の断面積が小さくなると、芯材１７による熱移動が抑制される。

これに対し中心電極１５は、切削によって第１縮径部２２、第２外側面２３、第２縮径部２４及び第３外側面２５が形成されるので、芯材１７の断面積を小さくすることなく、電極母材１６だけを削り落としてエッジ２７，２８，２９を形成できる。熱伝導に寄与する芯材１７の断面積を小さくしないので、芯材１７を主体とする熱の放散性能が低下しないようにできる。即ち、熱伝導に寄与する芯材１７の断面積と中心電極１５による自己清浄性とを確保できる。

特に、芯材１７は自身の先端から軸線Ｏ方向へ７ｍｍ離れた位置における外径が０．８ｍｍ以上あるので、芯材１７の断面積を確保し、芯材１７による熱の放散（熱引き）を良くすることができる。芯材１７を伝わる熱量は芯材１７の断面積に比例するので、芯材１７の先端から軸線Ｏ方向へ７ｍｍ離れた位置における芯材１７の外径が０．８ｍｍ以上あれば、芯材１７による熱の放散性能を向上できる。その結果、スパークプラグ１０の耐熱性を向上できる。

図２に戻って説明する。図２に示すように、エッジ２７は芯材１７の径方向の外側に位置する。エッジ２７は、軸線Ｏを中心にして芯材１７を径方向の外側へ投影した領域に存在するので、芯材１７の先端を中心電極１５の先端近くに配置できる。その結果、芯材１７による熱の放散を良くすることができる。

特にスパークプラグ１０は、エッジ２７の軸線Ｏ方向の位置における芯材１７の外径が０．５ｍｍ以上ある。そのため、エッジ２７の位置における芯材１７の断面積を確保できる。芯材１７を伝わる熱量は芯材１７の断面積に比例するので、エッジ２７の軸線Ｏ方向の位置における芯材１７の外径が０．５ｍｍ以上あれば、芯材１７による熱の放散性能を確保できる。エッジ２７の分だけ電極母材１６は断面積が小さくなるので、中心電極１５の先端では、エッジ２７の分だけ電極母材１６が伝える熱量は小さくなる。これに対し、芯材１７の断面積を確保することにより、芯材１７が伝える熱量を確保できるので、中心電極１５による熱の放散性能を確保できる。その結果、スパークプラグ１０の耐熱性と自己清浄性とを両立できる。

ここで、成形体４０（図３参照）及び金属材４２を鍛造加工したブランク４７を切削して中心電極１５を製造するのではなく、成形体４０及び金属材４２の形状を変更して鍛造加工を行うことにより、ブランク４７を切削することなく中心電極１５を製造する場合を検討する。中心電極１５の先端側における芯材１７の外径を確保するには、ブランク４７の先端における電極母材１６の体積を小さくする必要がある。そのためには、ブランク４７の材料である成形体４０の底部４１の厚さを薄くしなければならない。

しかし、成形体４０は線材をプレス成形して作られるので、底部４１の厚さを必要以上に薄くできない。成形体４０のプレス成形時に底部４１が破れてしまうからである。成形体４０の成形性を確保するためには、底部４１はある程度の厚さが必要である。従って、成形体４０及び金属材４２の形状を変更して（底部４１を薄くして）鍛造加工を行うことにより、ブランク４７を切削することなく中心電極１５を製造することは困難である。

これに対し本実施の形態では、ブランク４７の先端の電極母材１６を切削して中心電極１５を製造するので、内側の芯材１７の断面積を確保しながら、電極母材１６の先端の第１縮径部２２、第２外側面２３、第２縮径部２４及び第３外側面２５を任意の形状にできる。その結果、自己清浄性を確保しながら、スパークプラグ１０の耐熱性を向上できる。

次に図５を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、切削によって形成された中心電極１５のエッジ２７が、絶縁体１３の先端面１３ａよりも軸線Ｏ方向の後端側に位置する場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、切削によって形成された中心電極５１のエッジ６５が、軸線Ｏ方向において絶縁体１３の先端面１３ａと同じ位置にある場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図５は、第２実施の形態におけるスパークプラグ５０の軸線Ｏを境にした中心電極５１の先端の片側断面図である。図５では、絶縁体１３は全断面図が描かれており、絶縁体１３及び中心電極５１の軸線Ｏ方向の後端側の図示が省略されている。

図５に示すように中心電極５１は、有底筒状に形成された金属製（例えばニッケル基合金）の電極母材５２の内側に、電極母材５２よりも熱伝導性に優れる金属製（例えば銅など）の芯材５３が埋設されている。電極母材５２の先端に、貴金属を主体とする合金または貴金属からなる柱状のチップ５４が接合されている。中心電極５１と軸孔１４との間には隙間１９が形成されている。

中心電極５１は、軸線Ｏ方向に亘って外径が一定の第１外側面６１と、軸線Ｏと直交し電極母材５２の外径を小さくする第１縮径部６２と、軸線Ｏ方向に亘って外径が一定の第２外側面６３と、電極母材５２の先端面であり軸線Ｏと直交する第２縮径部６４とを備えている。第１外側面６１、第１縮径部６２及び第２外側面６３は、その順に、中心電極５１の後端側から先端側へ連接される。第２外側面６３は、外径が、第１外側面６１の外径より小さく設定される。

第１外側面６１及び第１縮径部６２は、周方向に連続するエッジ６５を介して互いに隣接する。第１肩状部６７はエッジ６５、第１外側面６１及び第１縮径部６２からなる。第２外側面６３及び第２縮径部６４は、周方向に連続するエッジ６６を介して互いに隣接する。第２肩状部６８はエッジ６６、第２外側面６３及び第２縮径部６４からなる。

複数の肩状部６７，６８のうち、径方向の位置が軸孔１４に近い、即ち径方向の距離が軸線Ｏから長いのは肩状部６７である。肩状部６７におけるエッジ６５は、軸線Ｏ方向において絶縁体１３の先端面１３ａと同じ位置にある。エッジ６６は、絶縁体１３の先端面１３ａよりも軸線Ｏ方向の先端側（図５下側）に位置する。

中心電極５１の製造方法は、第１実施の形態で説明した中心電極１５の製造方法と同様である。芯材５３は、鍛造によって電極母材５２に埋設され一体化される。電極母材５２の外周を切削工具（図示せず）で削り落とし、第１縮径部６２及び第２外側面６３が形成される。これにより、中心電極５１の電極母材５２にエッジ６５からエッジ６６まで、螺旋状の切削痕（ツールマーク）が形成される。第１外側面６１及び第２縮径部６４は鍛造による面なので、切削痕は無い。電極母材５２の切削によって、エッジ６５，６６は丸みのない角として形成される。

スパークプラグ５０はエッジ６５を起点とする沿面放電により、絶縁体１３の先端面１３ａに付着したカーボンを焼き切ることができる。その自己清浄性によって、スパークプラグ５０の着火性能を常に高く維持できる。

また、エッジ６５は丸みのない角として形成されているので、鍛造によってエッジを形成する場合に比べて、エッジ６５を尖らせることができる。尖ったエッジ６５を起点として放電を生じ易くできるので、鍛造によりエッジを形成する場合に比べて、スパークプラグ５０の自己清浄性を向上できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば中心電極１５，５１の先端の形状や寸法は一例であり適宜設定できる。

上記第１実施の形態では、第１縮径部２２及び第２縮径部２４が、軸線Ｏに対して傾斜する傾斜面の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第１縮径部２２及び第２縮径部２４を軸線Ｏと直交する面にすることは当然可能である。同様に、第２実施の形態で説明した中心電極４１の第１縮径部６２を、軸線Ｏに対して傾斜した傾斜面とすることは当然可能である。即ち縮径部は、軸線Ｏに対して傾斜する傾斜面、及び、軸線Ｏに対して直交する面の両方が含まれる。

上記第１実施の形態では、肩状部が３つ設けられた場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。肩状部の数は、２つ以上であれば適宜設定できる。同様に、第２実施の形態で説明した中心電極５１においても、肩状部の数は適宜設定できる。

上記第１実施の形態では、エッジ２８が、絶縁体１３の先端面１３ａよりも軸線Ｏ方向の先端側に位置する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。エッジ２８は、絶縁体１３の先端面１３ａよりも軸線Ｏ方向の後端側や、軸線Ｏ方向において絶縁体１３の先端面１３ａと同じ位置に配置できることは当然である。

上記第１実施の形態では、貴金属を主体とする合金や貴金属からなるチップが、電極母材１６に接合されていない場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。第２実施の形態で説明したように、電極母材１６の先端にチップを接合することは当然可能である。同様に、第２実施の形態で説明した中心電極５１において、チップ５４を省略することは当然可能である。

上記第２実施の形態では、エッジ６５が、軸線Ｏ方向において絶縁体１３の先端面１３ａと同じ位置にある場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものでない。エッジ６５は、絶縁体１３の先端面１３ａよりも軸線Ｏ方向の後端側に配置できることは当然である。これにより、エッジ６５を起点とする微小放電によって、軸孔１４内に付着したカーボンを焼失させることができる。

上記各実施の形態では、電極母材１６，５２の第３縮径部２６及び第２縮径部６４（先端面）に切削痕が形成されない場合、即ち第３縮径部２６及び第２縮径部６４が鍛造による面の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。芯材１７，５３の先端を電極母材１６，５２の第３縮径部２６及び第２縮径部６４（先端面）に近づけたい場合には、電極母材１６，５２の先端面を切削して、第３縮径部２６及び第２縮径部６４に切削痕を形成することは当然可能である。この場合にも、熱伝導に寄与する芯材１７，５３の断面積と自己清浄性とを確保できる。

１０，５０ スパークプラグ
１１ 主体金具
１２ 接地電極
１３ 絶縁体
１３ａ 先端面
１４ 軸孔
１５，５１ 中心電極
１６，５２ 電極母材
１７，５３ 芯材
２１，６１ 第１外側面（外側面）
２２，６２ 第１縮径部（縮径部）
２７，６５ エッジ
３０，６７ 第１肩状部（肩状部）
Ｏ 軸線

Claims (5)

1. 軸線に沿って延びる軸孔が形成される絶縁体と、
   軸線方向先端側に向かって縮径する縮径部と、前記軸線方向に沿って延びる外側面と、前記縮径部と前記外側面との間に位置するエッジと、からなる肩状部を自身の外周表面に複数有し、前記軸孔に配置されると共に自身の先端が前記絶縁体の先端面よりも先端側に突出する中心電極と、
   前記絶縁体の径方向の外側に配置される主体金具と、
   前記主体金具に接続され前記中心電極と対向する接地電極とを備え、
   前記中心電極は、有底筒状の電極母材と、前記電極母材に埋設されると共に熱伝導率が前記電極母材の熱伝導率よりも高い芯材と、を備えるスパークプラグであって、
   前記複数の肩状部のうち、前記軸孔に最も近い肩状部は、周方向に延びる切削痕が前記縮径部から前記エッジまで形成されていることを特徴とするスパークプラグ。
2. 前記軸孔に最も近い肩状部における前記エッジは、丸みのない角であることを特徴とする請求項１記載のスパークプラグ。
3. 前記軸孔に最も近い肩状部における前記エッジは、前記芯材の径方向の外側に位置することを特徴とする請求項１又は２に記載のスパークプラグ。
4. 前記芯材は、前記軸孔に最も近い肩状部における前記エッジの軸線方向の位置における外径が０．５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項３記載のスパークプラグ。
5. 前記芯材は、自身の先端から前記軸線方向の後端側へ７ｍｍ離れた位置における外径が０．８ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１から４のうちいずれかに記載のスパークプラグ。

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