JP2018008524A - ブロー型ユニット、ブロー成形機及びブロー型ユニットの固定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】底型の型締め動作を安定させ、底型の駆動機構や金型にかかる負担を軽減できるブロー型ユニット及びブロー成形機の提供。
【解決手段】第１，第２の固定板４０，５０に固定された第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４と、底型固定板１１０に固定された底型１００とを型締めする際に、第１，第２の固定板４０，５０に固定された圧受け部材６０を底型固定板１１０と係合させる構造を有するブロー型ユニット１０。底型固定板１１０にはガイド板１２０が固定され、第１，第２の圧受け板２０，３０にはガイド板１２０と当接可能な被ガイド部材７０が支持され、底型固定板１１０が、ブロー成形機に設けた型締め機構により駆動される底型開閉部２１０と連結する第１の連結部と、型閉じ位置にある底型１００を底型１００の型閉じ方向に移動付勢する、ブロー成形機に設けた移動付勢部材２５０と連結される第２の連結部とを有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、ブロー型ユニット、ブロー成形機及びブロー型ユニットの固定方法に関する。

ブロー成形装置において、自立する足つきの容器や上底を有する容器等を成形する場合には、ブローキャビティ型の底部に底型を組合せ、この底型を油圧シリンダー等の駆動装置により型閉じし、容器の底部に自立する足や上底等の底形状を形成するようにしている。

ブローキャビティ型と底型とが型締めされてプリフォーム内にブローエアーを導入するブロー成形時には、ブローキャビティ型に固定された圧受け部材が底型または底型固定板と係合して、底型がブロー圧力により後退することが防止される（特許文献１）。

ここで、底型をブローキャビティ型に型締めするには、底型の型閉じ位置にて底型または底型固定板と圧受け部材とを係合させる必要がある。底型の型閉じ状態での位置決めを、駆動装置の上限また下限位の駆動位置だけで行うと、圧受け部材と底型（底型固定板）とを係合させる際に底型の位置決め精度の信頼性が乏しい。

そこで、特許文献１では、底型もしくは底型を取り付ける底型固定板に、ブローキャビティ型に対する底型の位置を規制するストッパ部材を設けている。この構造によれば、プリフォームのネック部を例えば下向きとした倒立状態でブロー成形するブローキャビティ型が型開き状態の時に、底型は下降されて型閉じされる。ストッパ部材は、底型の幅より広い板状部材である。その後ブローキャビティ型が型閉じされると、ブローキャビティ型の上端面がストッパ部材と当接して、ブローキャビティ型に対する底型の位置を規制する。それにより、底型は型閉じ状態で位置決めされる。また、ストッパ部材の厚さや平行度を調整することで、底型の型閉じ位置やブローキャビティ型のキャビティ面と底型のキャビティ面との位置関係が調整される。

なお、ブローキャビティ型と底型とは同期して開閉駆動されることが好ましい。例えば単一駆動源であるモーターの出力に基づいてブローキャビティ型と底型とを同期駆動することができる（特許文献２）。

日本国特開平８−２３００２７号公報 日本国特開２００９−１２６１２９号公報

特許文献１の構造によれば、ブローキャビティ型を構成する一対のブローキャビティ割型が型閉じされる際には、一対のブローキャビティ割型の上端面は、底型側に固定されたストッパ部材と接触しつつ型閉じされることになる。

ここで、底型側に固定されたストッパ部材は、ブローキャビティ型の型開き状態で、一対のブローキャビティ割型の上端面に渡って当接する長さに設定されている。よって、一対のブローキャビティ割型が型開き状態から型閉じ状態に移行する過程で、ストッパ部材が一対のブローキャビティ割型の上端面に常に接触し続ける。

ストッパ部材には、耐摩耗性を高めるために窒化処理が施される。しかし、ストッパ部材の経時的な摩耗は避けられない。ストッパ部材とブローキャビティ型との摺動面でかじり（噛み合い）が生ずると、金型や底型駆動部材（ガイドロッドや軸受け等）の寿命が短くなるという問題があった。

本発明の幾つかの態様は、底型の型締め動作を安定させ、底型の駆動機構や金型にかかる負担を軽減することができるブロー型ユニット及びブロー成形機を提供することにある。また、本発明の幾つかの態様は、精度良く且つ迅速に、ブロー型を型締め盤に固定することが可能なブロー型ユニットの固定方法を提供することにある。

（１）本発明の一態様は、
パーティング面同士を当接させて型締めされる第１，第２のブローキャビティ割型と、
前記第１，第２のブローキャビティ割型にて規定される複数のキャビティに複数の底形状を規定する複数の底型と、
前記複数のキャビティが配列される方向に沿った第１方向の両端に位置する、前記第１のブローキャビティ割型の両側面に、それぞれ固定される第１の圧受け板と、
前記第２のブローキャビティ割型の両側面にそれぞれ固定され、型締め時に前記第１の圧受け板と当接される第２の圧受け板と、
前記第１のブローキャビティ割型及び前記第１の圧受け板が固定される第１の固定板と、
前記第２のブローキャビティ割型及び前記第２の圧受け板が固定される第２の固定板と、
前記複数の底型が固定される底型固定板と、
前記第１，第２の固定板にそれぞれ固定され、前記第１，第２のブローキャビティ割型の型締め時に、前記底型固定板と係合して、前記底型へのブロー圧を圧受けする圧受け部材と、
前記第１の方向の両端部の各々にて、前記底型固定板に固定されるガイド板と、
前記第１の方向の両端部の各々にて、前記第１，第２の圧受け板にそれぞれ支持され、前記底型が型閉じ位置にある時に前記ガイド板と当接可能な被ガイド部材と、
を有し、
前記底型固定板は、
ブロー成形機に設けられる型締め機構により駆動される底型開閉部と連結される第１の連結部と、
前記型閉じ位置にある前記底型を前記底型の型閉じ方向に移動付勢する、前記ブロー成形機に設けられる移動付勢部材と連結される第２の連結部と、
を有するブロー型ユニットに関する。

本発明の一態様によれば、型閉じされた第１，第２のブローキャビティ割型の圧受け部材が底型固定板と係合するので、第１，第２のブローキャビティ割型及び底型を一体としたブロー型ユニットとして取り扱うことができる。しかも、底型固定板に設けられる第１，第２の連結部はねじ孔などとすることで、底型固定板から突出する部材がない。よって、平坦な底型固定板をブロー成形機上にて滑らせて、ブロー型ユニットをブロー成形機に搬入することができる。

ここで、このブロー型ユニットがブロー成形機に装着されると、ブロー成形機の型締め機構により駆動された底型開閉部により、この底型開閉部と第１の連結部を介して連結された底型固定板が駆動される、それにより、底型固定板に固定された底型が型閉じ位置に設定される。第１，第２のブローキャビティ割型は、型閉じ位置にある底型に対して型閉じされる。その時、底型開閉部により設定された底型の型閉じ位置にずれがあると、被ガイド部材がガイド板と当接する。底型はブロー成形機に設けられた移動付勢部材と第２の連結部を介して連結され、移動付勢部材により型閉じ方向に移動付勢されている。そのため、被ガイド部材による押圧力によって、移動付勢部材の付勢力に抗して底型の高さ位置や傾きが修正される。それにより、第１，第２のブローキャビティ割型に設けられた圧受け部材を底型固定板と確実に係合させることができる。

その際、被ガイド部材は、特許文献１のようなストッパ部材ではないので、底型の型閉じ位置が正常であれば、ガイド板と接触しないように構成できる。また、被ガイド部材はガイド板に接触するとしても、ガイド板は底型と共に移動付勢部材により移動が許容されるので、被ガイド部材とガイド板とに過度な応力は作用せず、かじりや経時的な摩耗は防止できる。なお、被ガイド部材は、例えばローラーで形成してガイド板と転接（回転可能に接触）させることで、あるいはスライドメタルにて形成することで、ガイド板との間に生ずる摩擦力は小さくできる。

（２）本発明の一態様では、前記第１，第２のブローキャビティ割型が開閉される方向に沿った第２方向での前記ガイド板の長さは、少なくとも前記圧受け部材が前記底型固定板に係合する直前に前記被ガイド部材と前記ガイド板とが対向する長さに形成することができる。

こうして、被ガイド部材とガイド板とは、少なくとも圧受け部材が底型固定板に係合する直前に底型の位置を修正することができる。それにより、ガイド板を無駄に長くして被ガイド部材との無駄な接触が生ずることを防止できる。

（３）本発明の一態様では、前記ガイド板は、前記被ガイド部材と当接可能な端面と、前記第２方向の両端側の前記端部にて前記端面と交わる側面とが成す角部を、面取りすることができる。

こうすると、被ガイド部材がガイド板の端部に乗り上げる際の摩擦抵抗を低減できる。それにより、ガイド板の経時的な摩耗を低減できる。

（４）本発明の一態様では、
前記第１，第２の固定板の各々は、
前記第１，第２のブローキャビティ割型の一方と前記圧受け部材とが固定される内側固定板と、
前記内側固定板が固定され、前記ブロー成形機の型締め盤に取り付けられる外側固定板と、
前記外側固定板に支持されて前記内側固定板と転接され、前記内側固定板が前記外側固定板に固定される前に、前記内側固定板を前記第１方向にて移動案内する第１のガイドローラーと、
を有することができる。

この場合、ブロー成形機にブロー型ユニットを取り付ける際に、例えば、２つの外側固定板を２つの型締め盤に取り付ける。次に、第１，第２のブローキャビティ割型が固定された内側固定板を、外側固定板に支持された第１のガイドローラー上にて移動させて、キャビティの配列方向である第１の方向にて位置調整する。位置調整後に、内側固定板を外側固定板に固定することができる。なお、内側固定板と外側固定板の固定順序は上記とは逆順であっても良い。

（５）本発明の一態様では、前記第１のブローキャビティ割型に固定された前記外側固定板と、前記第２のブローキャビティ割型に固定された前記外側固定板との間に、前記第１，第２のブローキャビティ割型を、前記第１，第２のブローキャビティ割型が開閉される方向に沿った第２の方向に移動案内する移動案内部材をさらに有することができる。

通常、第１，第２のブローキャビティ割型をその開閉方向に移動案内するタイバーは、第１，第２のブローキャビティ割型の外側に配置される。移動案内部材は、対向する外側固定板の間のスペースを利用して配置されるので、省スペース化される。

（６）本発明の他の態様は、
上述した（１）〜（３）のいずれかに記載のブロー型ユニットと、
型締め機構と、
前記ブロー型ユニットの前記第１の連結部と連結され、前記型締め機構に駆動される底型開閉部と、
前記ブロー型ユニットの前記第２の連結部と連結され、前記型閉じ位置にある前記底型固定板を前記底型の型閉じ方向に移動付勢する移動付勢部材と、
を有するブロー成形機に関する。

このブロー成形機によれば、（１）〜（３）にて説明された作用・効果を奏することができる。

（７）本発明のさらに他の態様は、
上述した（４）または（５）に記載のブロー型ユニットと、
型締め機構と、
前記ブロー型ユニットの前記第１の連結部と連結され、前記型締め機構に駆動される底型開閉部と、
前記ブロー型ユニットの前記第２の連結部と連結され、前記型閉じ位置にある前記底型を前記底型の型閉じ方向に移動付勢する移動付勢部材と、
前記ブロー型ユニットの前記外側固定板が固定される型締め盤と、
前記型締め盤に支持されて前記外側固定板と転接して、前記外側固定板が前記型締め盤に固定される前に、前記ブロー型ユニットを前記第１方向にて移動案内する第２のガイドローラーと、
を有するブロー成形機に関する。

このブロー成形機によれば、（１）〜（３）にて説明された作用・効果を奏することができる。加えて、ブロー成形機にブロー型ユニットを取り付ける際に、外側固定板を、型締め盤に支持された第２のガイドローラー上にて移動させて、キャビティの配列方向である第１の方向にて位置調整する。位置調整後に、外側固定板を型締め盤に固定することができる。

（８）本発明のさらに他の態様は、
上述した（１）から（４）に記載のブロー型ユニットに形成されるキャビティの開口部に嵌合可能な第１芯出し部と、ブローノズルの延伸ロッドの周囲に形成される隙間に嵌合可能な第２芯出し部と、を有する芯出し治具を用意し、
前記芯出し治具を用いて、前記ブロー型ユニットと前記ブローノズルとを位置決めし、
前記芯出し治具を用いて位置決めされた状態の前記ブロー型ユニットを、型締め機構の型締め盤に固定することを特徴とするブロー型ユニットの固定方法。

この方法によれば、精度良く且つ迅速に、ブロー型ユニットを型締め盤に固定することができる。

本発明の幾つかの態様によれば、底型の型締め動作を安定させ、底型の駆動機構や金型にかかる負担を軽減することができるブロー型ユニット及びブロー成形機を提供することができる。また、本発明の幾つかの態様によれば、精度良く且つ迅速に、ブロー型を型締め盤に固定することができる。

本発明の一実施形態に係るブロー型ユニットの底型が型閉じ状態であって、第１，第２のブローキャビィティ割型の型開き時での全開状態を示す斜視図である。 ブロー型ユニットとから第２のブローキャビティ割型及び第２の固定板を除去した分解斜視図である。 ブロー成形機に取り付けられたブロー型ユニットの型締め状態を示す側面図である。 ブロー成形機に取り付けられたブロー型ユニットの正面図である。 ブロー型に芯出し治具が収容された状態を示す図である。 ブロー型とブローノズルとに芯出し治具が嵌合された状態を示す図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、ブロー型の型閉じ及び型締め動作を示す図である。 図１に示す第１，第２のブローキャビィティ割型の型閉じ動作途中の状態を示す図である。 第１，第２のブローキャビィティ割型及び底型の型締め状態を示す図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではない。また以下で説明される構成のすべてが本発明の必須構成要件であるとは限らない。

１．ブロー型ユニット
１．１．基本構造
ブロー型ユニット１０の構成について、図１〜図４を参照して説明する。なお、ブロー型ユニット１０は、図１では型開き時の全開状態、図２及び図３は型締め状態で示されている。また、図１及び図２はブロー型ユニット１０のみが示されているに対して、図３及び図４はブロー成形機２００に取り付けられた状態でブロー型ユニット１０が示されている。また、図３及び図４は、ブロー成形機２００の型締め盤２０４の上下方向（Ｄ３方向）の長さが短い小型容器をブロー成形する例を示している。そのために、小型容器のブロー成形専用に用いる付属部材３００，３１０等が追加されている。

ブロー型ユニット１０は、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４と、複数の底型１００とを含む。第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４は、パーティング面１２Ａ，１４Ａ同士を当接させて型締めされる。複数の底型１００は、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４にて規定される複数のキャビティ１６に、複数の上げ底等の底形状を規定する。

ここで、図１〜図４では、複数のキャビティ１６が配列される方向を第１方向Ｄ１とし、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４が開閉される方向を第２方向Ｄ２とし、底型１００が開閉される方向を第３方向Ｄ３とする。第１〜第３の方向Ｄ１〜Ｄ３は互いに直交する。また、第３方向Ｄ３のうち、底型１００の型閉じ方向をＤ３Ａとし、底型１００の型開き方向をＤ３Ｂとする。本実施形態では、Ｄ３Ａ方向が下向き、Ｄ３Ｂ方向が上向きであるが、特許文献１のようにＤ３Ａ方向が上向き、Ｄ３Ｂ方向が下向きとなるように、第１，第２のキャビティ割型１２，１４及び底型１００を配置しても良い。

ブロー型ユニット１０はさらに、第１方向Ｄ１の両端に位置する第１のブローキャビティ割型１２の両側面にそれぞれ固定される第１の圧受け板２０と、第２のブローキャビティ割型１４の両側面にそれぞれ固定される第２の圧受け板３０とを有する。第１，第２の圧受け板２０，３０は、型締め時に互いに当接されてブロー圧を圧受けする。

第１の圧受け板２０はさらに、第１のブローキャビティ割型１２及び第１の圧受け板２０が固定される第１の固定板４０と、第２のブローキャビティ割型１４及び第２の圧受け板３０が固定される第２の固定板５０と、複数の底型１００が固定される底型固定板１１０とを有する。

第１，第２の固定板４０，５０の各々は、図３に示すように圧受け部材６０を有する。圧受け部材６０は、図３に示す第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４の型締め時に、底型１００が型閉じ位置にある時に底型固定板１１０と係合する。それにより、圧受け部材６０は、底型１００へのブロー圧を圧受けすることができる。

１．２．底型の位置決め構造
底型固定板１１０は、圧受け部材６０が係合される被係合部として例えば溝１１２（図２及び図４参照）を有する。図３に示すように、型締め時には圧受け部材６０が底型固定板１１０の溝１１２と係合して、底型固定板１１０及びそれに固定された底型１００は、ブロー圧を受けてもＤ３Ｂ方向に後退しない。

従って、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４が型閉じされる時に、圧受け部材６０が溝１１２に係合するように、底型１００及び底型固定板１１０が型閉じ位置に設定されるように位置決めする必要がある。

ブロー型ユニット１０は、底型固定板１１０の第１の方向Ｄ１の両端部の各々にて、底型固定板に固定されるガイド板１２０を有する。ブロー型ユニット１０は、第１，第２の圧受け板２０，３０の第１の方向Ｄ１の両端部の各々にて、第１，第２の圧受け板２０，３０にそれぞれ支持される被ガイド部材例えばガイドローラー７０を有する。

ガイドローラー７０は、底型１００が図１に示す型閉じ位置にある時にガイド板１２０と転接可能である。ただし、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４が図１に示すように全開状態の時には、ガイドローラー７０は第１の方向Ｄ１でのガイド板１２０の両端部より外れた位置にあってもよい。つまり、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４が開閉される方向に沿った第２方向Ｄ２でのガイド板１２０の長さＬ（図１）は、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４が型開き時の全開状態の時にはガイドローラー７０とガイド板１２０の端部とは非対向となり、圧受け部材６０が底型固定板１１０の溝１１２に係合する直前にガイドローラー７０とガイド板１２０の端部と対向する長さに形成することができる。なお、第１，第２の固定板４０，５０には、図１に示すように、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４の型閉じ時にガイド板１２０と干渉しないように、切欠き部４０Ａ，５０Ａを設けることができる。

ガイド板１２０は、図１に示すように、ガイドローラー７０と転接可能な端面１２２と、第２方向Ｄ２の両端側の端部にて端面１２２と交わる側面１２４とが成す角部を、面取り部１２６とすることができる。面取り部１２６は、角部を傾斜面又は湾曲面とすることができる。

こうすると、ガイドローラー７０がガイド板１２０の端部に乗り上げる際の摩擦抵抗を、面取り部１２６により低減できる。それにより、ガイド板１２０の経時的な摩耗を防止することができる。ただし、被ガイド部材７０はローラーに限らず、例えばスライドメタル等の摩擦抵抗の少ない部材で形成しても良い。

ここで、ガイドローラー７０とガイド板１２０との接触により、底型１００及び底型固定板１１０が押し下げられて、圧受け部材６０が底型固定板１１０の溝１１２に確実に係合される。

その際、底型１００及び底型固定板１１０は、圧受け部材６０が溝１１２に係合される前は、型閉じ位置にてリジットに位置決めされるのではなく、第３の方向Ｄ３に移動可能としている。

そのために、底型固定板１１０には、図４に示すように、第１の連結部１１４と第２の連結部１１６とが設けられている。本実施形態では、第１，第２の連結部１１４，１１６は底型固定板１１０の下面に設けられたねじ孔である。

１．３．ブロー型ユニットとブロー成形機との連結
ブロー成形機２００は、図３及び図４に示すように、型締め機構（図示せず）により駆動される底型開閉部２１０を有する。底型開閉部２１０は、昇降板２１２と、昇降板２１２に下端が連結されて上方に延びる複数の軸部２１４とを有する。複数の軸部２１４は、ブロー成形機２００の機台（図示せず）に設けられた下部基盤２０２に固定された昇降案内部２０６に昇降案内される。昇降板２１２は、図３に示すように、型締め機構（図示せず）と連結される連結部２１２Ａが設けられる。連結部２１４Ａに設けられた孔２１４Ｂに、型締め機構（図示せず）の出力軸または出力リンクの端部が連結される。図３に示すように、下部基盤２０２から垂下するアーム２０７には上限センサー２０８Ａと下限センサー２０８Ｂが固定される。図３は、昇降板２１２が上限センサー２０８Ａで検出される上限位置に設定された状態を示している。このとき、底型１００は型閉じ位置に設定される。ブロー成形後に昇降板２１２が下降駆動されて底型１００が型開きされる。底型１００の型開き状態は、下限センサー２０８Ｂにて検出される。これらの上限・下限センサー２０８Ａ，２０８Ｂは、ブロー成形動作のシーケンス制御や、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４と底型１００との同期駆動制御に用いることができる。

底型開閉部２１０の複数の軸部２１４を底型固定板１１０の第１の連結部１１４と直接固定することができるが、本実施形態では複数の軸部２１４を底型固定板１１０の第１の連結部１１４とを第１のスペーサー部材３００を介して連結している（図４）。つまり、第１のスペーサー部材３００は、底型固定板１１０の第１の連結部１１４と、底型開閉部２１０の複数の軸部２１４と、ボルト（図示せず）により連結される。図４に示すように小型容器のブロー成形に用いられる底型１００と、下部基盤２０２との間の距離が長くなるため、第１のスペーサー部材３００が用いられている。この構造により、底型固定板１１０及びそれに固定された底型固定板１１０が開閉移動される。

第２の連結部１１６は、型閉じ位置にある底型１００を型閉じ方向Ｄ３Ａに移動付勢する移動付勢部材、例えばエアーシリンダー２５０と連結される。ただし、図３及び図４に示すように小型容器をブロー成形する時には、エアーシリンダー２５０と底型固定板１１０との間には第２のスペーサー部材３１０が介在されている。本実施形態では、エアーシリンダー２５０は、図４に示すように、ブロー成形機２００の機台（図示せず）に設けられた下部基盤２０２に固定されたシリンダー２５２と、シリンダー２５２内の圧縮流体であるエアーにより型閉じ方向Ｄ３Ａに突出付勢されたロッド２５４とを有する。

この構造により、底型１００及び底型固定板１１０は、底型開閉部２１０により型閉じ位置まで上昇されると共に、その上限位置（型閉じ位置）ではシリンダー２５２より突出付勢されたロッド２５４により移動が許容されている。

また、図３に示すブロー成形機２００の型締め盤２０４は、孔２０４Ｂを介して型締め機構（図示せず）に連結される。例えば、型締め機構として特許文献２に示すように第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４と割型１００とを単一駆動源であるモーター出力に基づいて同期駆動するものを用いることができる。この場合、型締め盤２０４の孔２０４Ｂにはトグル機構のリンクが連結され、トグル機構がモーターにより駆動される同期型締め機構（例えばピストン−クランク機構）と連結される。底型開閉部２１０の連結部２１２Ａに形成された孔２１２Ｂにも、モーターにより駆動される同期型締め機構と連結される。なお、特許文献２の同期型締め機構に設けられたエアーシリンダーは、同期型締め機構であるピストン−クランク機構の上死点にて底型１００が型閉じ位置に到達された後、上死点を超えて駆動される間も底型１００を型閉じ位置に維持するものである。よって、図３及び図４に示すエアーシリンダー２５０と特許文献２のエアーシリンダーとは用途の目的が異なる。また、エアーシリンダー２５０は、特許文献２と異なり、基盤２０２上に固定されている。よって、型開閉動作を行わなくても、底型１００のみを単独で昇降させることができる。これは、底型１００のみを型交換する場合や高精度で位置調整しなくてはならない場合に好適である。なお、本実施形態にて特許文献２の同期型締め機構を用いると、図３及び図４に示すエアーシリンダー２５０を特許文献１のエアーシリンダーとして兼用できる。

また、型締め機構は特許文献２に開示されたものを利用するものに限らない。例えば、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４の型締め機構と、割型１００の型締め機構とを分離し、シーケンス制御によって２つの型締め機構を同期駆動しても良い。

１．４．小型容器を成形するブロー型ユニットへの追加構造
小型容器をブロー成形する図３及び図４に示すブロー型ユニット１０では、第１の固定板４０は、第１のブローキャビティ割型１２と圧受け部材６０とが固定される内側固定板４２と、内側固定板４２をブロー成形機２００の型締め盤２０４に連結させる外側固定板４４とに分割することができる。同様に、第２の固定板５０も、内側固定板５２と外側固定板５４とに分割することができる。その場合、図１に示す第１の固定板４０は図３に示す内側固定板４２に相当し、図１に示す第２の固定板５０は図３に示す内側固定板５２に相当する。

この場合、外側固定板４４，５４に支持されて内側固定板４２，５２の下端面と転接される第１のガイドローラー８０をさらに設けることができる。第１のガイドローラー８０は、内側固定板４２，５２が外側固定板４４，５４に固定される前に、内側固定板４２，５２を第１方向Ｄ１にて移動案内することができる。

ブロー成形機２００にブロー型ユニット１０を取り付ける際に、先ず、２つの外側固定板４２，５２を２つの型締め盤２０４に取り付ける。次に、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４が固定された内側固定板４２，５２を、外側固定板４４，５４に支持された第１のガイドローラー８０上にて移動させて、キャビティ１６の配列方向である第１の方向Ｄ１にて位置調整する。位置調整後に、内側固定板４２，５２を外側固定板４４，５４に固定することができる。なお、内側固定板４２，５２と外側固定板４４，５４の固定順序は上記とは逆順であっても良い。

なお、ブロー成形機２００の型締め盤２０４には、外側固定板４４，５４の下端面と転接する第２のガイドローラー２０４Ａを設けることができる。第２のガイドローラー２０４Ａは、外側固定板４４，５４が型締め盤２０４に固定される前に、ブロー型ユニット１０第１方向Ｄ１にて移動案内して位置調整する。位置調整後に、外側固定板４４，５４を型締め盤２０４に固定することができる。

また、小型容器をブロー成形する図３及び図４に示すブロー型ユニット１０では、外側固定板４４，５４の間に、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４を第２の方向Ｄ２に移動案内する移動案内部材９０を設けることができる。移動案内部材９０は、例えば、外側固定板４４に固定された筒部９２と、外側固定板５４に固定され、筒部９２に案内される軸部９４とで構成される。通常、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４をその開閉方向Ｄ２に移動案内するタイバーは、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４の外側に配置される。本態様の移動案内部材９０は、対向する外側固定板４４，５４の間のスペースを利用して配置されるので、省スペース化される。

ところで、機械側の型締め盤２０４には、ブロー型ユニット１０の位置決め部材１０００が設けられている。しかし、ブローノズルの中心位置とキャビティの中心位置とが一致する、いわゆる芯出しレベルでの位置決めを、可動する機構である型締め盤２０４に設けた位置決め部材１０００によって行うことは難しい。本来、このような位置決め部材１０００は、静止部位（不動部位）に設置することが望ましいが、ブロー型ユニット１０の下方においても、昇降案内部２０６などの可動する機構があり、機台と連結する静止部位が存在しない。そこで、この位置決め決め部材１０００で十分な位置精度が得られない場合、ブローノズルとブロー型（ブローキャビティ割型）の互いの芯出し調整を、作業者が定規等を用いて手動で行う必要があった。この方法では、ブロー型ユニット１０の下部がローラーで容易に位置ずれしてしまうため、芯出し状態でブロー型を型締め盤２０４に固定することは容易では無かった。

本実施形態では、上述した芯出し作業を自動かつ簡便に実施するために、図５，図６に示す芯出し治具４００を採用した。芯出し治具４００は、互いに当接された状態の第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４の上面４１０に形成された開口部４１０Ａより拡径のフランジ部４０１と、開口部４１０Ａと略同径を有し開口部４１０Ａの内側に収容可能な第１芯出し部４０２と、ブローノズル５００のインナーノズル５０１とアウターノズル５０２の間の隙間に収容可能な第２芯出し部４０３と、を備える。なお、芯出し治具４００と接触した際のブローノズル５００側の破損リスクを軽減させるため、第２芯出し部４０３先端の外周縁は面取りされて逆テーパー形状になっている。同様の理由で、第２芯出し部４０３先端の内周縁も、テーパー状とするのが好ましい。

芯出し治具４００は、フランジ部４０１によって開口部４１０Ａに支持されることが可能である。第１芯出し部４０２は、キャビティ１６の開口部４１０Ａに略隙間なく嵌合されることが可能で形状であれば良い。第２芯出し部４０３は、ブローノズル５００のインナーノズル５０１とアウターノズル５０２の間の隙間に略隙間なく嵌合されることが可能な形状が好ましい。また、第２芯出し部４０３は、インナーノズル５０１の開口部の先端部付近の外周面を覆うように嵌合する形状を有するものでも良い。また、ブローノズル５００の変形例として、例えば、アウターノズル５０２のみを有する構成であってもよい。この構成の場合、第２芯出し部４０３はアウターノズル５０２の開口部の先端部付近の内周面と嵌合する形状を有すれば良い。このように、第２芯出し部４０３は、ブローノズル５００の延伸ロッド５０４の先端部の周囲に形成される隙間に嵌合する形状であれば良い。

次に、芯出し治具４００を用いた位置決め方法について説明する。
１）第１のブローキャビティ割型１２と第２のブローキャビティ割型１４と底型１００とを固定治具で固定して１ユニット化する（以下、１ユニット化したものをブロー型とも称する）。
２）型締め盤２０４を開状態にし、ブローノズル５００を上昇位置に配置する。
３）１ユニット化したブロー型を型締め盤２０４内の所定のスペース内にスライドして挿入するとともに、仮の位置決めを行う。
４）型締め盤２０４を閉状態に設定する。
５）固定治具を取り外し、ブロー型ユニット１０を型締め盤２０４にボルト等で仮固定する。
６）芯出し治具４００を少なくともブロー型の両端の開口部４１０Ａに挿入する（図５を参照）。このとき、芯出し治具４００の第１芯出し部４０２が開口部４１０Ａの内側に略隙間なく収容される。
７）ブローノズル５００を下降させ、ブローノズル５００と芯出し治具４００とを嵌合させる。このとき、芯出し治具４００の第２芯出し部４０３がインナーノズル５０１とアウターノズル５０２の間に略隙間なく収容される。具体的には、ブローノズル５００の下降・嵌合に伴い芯出し治具４００と一体となったブロー型も押し動かされ、ブローノズル５００の中心位置を基準とし、ブロー型が位置合わせされる。このようにして、芯出し治具４００が、ブロー型とブローノズル５００の両方に嵌合された状態となる。この結果、芯出し治具４００を介して、ブロー型の開口部４１０Ａの中心位置とブローノズル５００の中心位置とが互いに一致した状態に調整される（芯出し調整がされる）。
８）この調整がされた状態で、ブロー型を型締め盤２０４にボルト等で本固定する。
９）ブローノズル５００を上昇させ、型締機構を閉状態に設定する。
なお、上記の芯出し治具４００を用いた位置調整は、プリフォームをブロー成型する作業を行う前に行うことが好ましい。

上記のように、芯出し治具４００を用いてブロー型とブローノズルとが互いに位置決めされた状態で、ブロー型を型締め盤２０４にボルト等で本固定することにより、精度良く且つ迅速に、ブロー型を型締め盤２０４に固定することができる。

２．ブロー型ユニットの型閉じ及び型締め動作
次に、図１、図７の（Ａ）〜（Ｄ）及び図８〜図９を参照して、ブロー型ユニット１０の型閉じ及び型締め動作について説明する。図７（Ａ）は、ブロー型ユニット１０の型開き状態を示している。第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４は全開状態であり、底型１００は下限位置に設定されている。この時に、プリフォーム（図示せず）が搬送治具によってブロー型ユニット１０内に搬入され、プリフォームの搬入後に型閉じ動作が開始される。

図１及び図７（Ｂ）は、底型１００の型閉じ後の状態を示している。底型１００の型閉じ動作は、ブロー成形機２００の型締め機構により底型開閉部２１０が上昇されることで実現される。底型開閉部２１０は、第１のスペーサー部材３００を介して底型固定板１１０及びそれに固定された底型１００を上限位置である型閉じ位置に設定することができる。

図７（Ｃ）及び図８は、例えば底型１００が型閉じ位置に設定された後の第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４の型閉じ移動途中の状態を示している。なお、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４の型閉じ移動は、底型１００が型閉じ位置に到達する前から開始されても良い。ただし、遅くとも第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４と一体で移動する圧受け部材６０が底型固定板１１０の溝１１２に係合される直前には、底型１００は型閉じ位置に到達している必要がある。

ここで、底型開閉部２１０により設定された底型１００の型閉じ位置にずれがあると、ガイドローラー７０がガイド板１２０と転接する。そのとき、ガイドローラー７０による押圧力によって、エアーシリンダー２５０によるＤ３Ａ方向への移動付勢力に抗して底型１００の高さ位置や傾きが修正される。それにより、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４の固定板４０，５０に設けられた圧受け部材６０を底型固定板１１０の溝１１２と確実に係合させることができる。また、底型１００と第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４との位置関係（クリアランス）を確実に規制でき、金型同士の位置ずれ接触に起因する破損も防止できる。さらに、型開閉動作時に、ブロー型ユニット１０の側方から底型１００の動作状況や位置関係を視認できるため、より安全にブロー成形を実施することができる。

その際、ガイドローラー７０は、特許文献１のようなストッパ部材ではないので、底型１００の型閉じ位置が正常であれば、ガイド板１２０と接触しないように構成できる。また、ガイドローラー７０はガイド板１２０に接触するとしても、転接することで摩擦力は小さくなる上に、ガイド板１２０は底型１００と共にエアーシリンダー２５０により移動が許容されている。よって、ガイドローラー７０とガイド板１２０とに過度な応力は作用せず、かじりや経時的な摩耗は防止できる。

図７（Ｄ）及び図９は、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４と底型１００との型締め状態を示している。このとき、第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４のパーティング面１２Ａ，１４Ａ（図１参照）同士が接触し、第１，第２の圧受け板２０，３０が当接して第１，第２のブローキャビティ割型１２，１４に作用するブロー圧を圧受け可能となる。また、圧受け部材６０が底型固定板１１０の溝１１２と係合することから、底型１００に作用するブロー圧も圧受け可能となる。

その後、プリフォーム内にブローエアーが導入されると共に延伸ロッドが縦軸駆動され、キャビティ１６内にてプリフォームを二軸延伸ブロー成形して容器を成形することができる。

ブロー成形終了後は、上述した型閉じ動作とは逆順で型開き動作が実施され、容器をブロー型ユニット１０より取り出すことができる。

なお、上記のように本実施形態について詳細に説明したが、本発明の新規事項および効果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは当業者には容易に理解できるものである。従って、このような変形例はすべて本発明の範囲に含まれるものとする。例えば、明細書又は図面において、少なくとも一度、より広義または同義な異なる用語と共に記載された用語は、明細書又は図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換えることができる。
本出願は、2012年8月17日出願の日本特許出願・出願番号2012-181033に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

１０ ブロー型ユニット、１２ 第１のブローキャビティ割型、１２Ａ，１４Ａ パーティング面、１４ 第２のブローキャビティ割型、１６ キャビティ、２０ 第１の圧受け板、３０ 第２の圧受け板、４０ 第１の固定板、４２，５２ 内側固定板、４４，５４ 外側固定板、５０ 第２の固定板、６０ 圧受け部材、７０ 被ガイド部材（ガイドローラー）、８０ 第１のガイドローラー、９０ 移動案内部材、１００ 底型、１１０ 底型固定板、１１２ 溝、１１４ 第１の連結部、１１６ 第２の連結部、１２０ ガイド板、１２２ 端面、１２４ 側面、１２６ 面取り部、２００ ブロー成形機、２０４ 型締め盤、２０４Ａ 第２のガイドローラー、２１０ 底型開閉部、２５０ 移動付勢部材（エアーシリンダー）、Ｄ１ 第１の方向、Ｄ２ 第２の方向

Claims (8)

1. パーティング面同士を当接させて型締めされる第１，第２のブローキャビティ割型と、
   前記第１，第２のブローキャビティ割型にて規定される複数のキャビティに複数の底形状を規定する複数の底型と、
   前記複数のキャビティが配列される方向に沿った第１の方向の両端に位置する、前記第１のブローキャビティ割型の両側面に、それぞれ固定される第１の圧受け板と、
   前記第２のブローキャビティ割型の両側面にそれぞれ固定され、型締め時に前記第１の圧受け板と当接される第２の圧受け板と、
   前記第１のブローキャビティ割型及び前記第１の圧受け板が固定される第１の固定板と、
   前記第２のブローキャビティ割型及び前記第２の圧受け板が固定される第２の固定板と、
   前記複数の底型が固定される底型固定板と、
   前記第１，第２の固定板にそれぞれ固定され、前記第１，第２のブローキャビティ割型の型締め時に、前記底型固定板と係合して、前記底型へのブロー圧を圧受けする圧受け部材と、
   前記第１の方向の両端部の各々にて、前記底型固定板に固定されるガイド板と、
   前記第１の方向の両端部の各々にて、前記第１，第２の圧受け板にそれぞれ支持され、前記底型が型閉じ位置にある時に前記ガイド板と当接可能な被ガイド部材と、
   を有し、
   前記底型固定板は、
   ブロー成形機に設けられる型締め機構により駆動される底型開閉部と連結される第１の連結部と、
   前記型閉じ位置にある前記底型固定板を前記底型の型閉じ方向に移動付勢する、前記ブロー成形機に設けられる移動付勢部材と連結される第２の連結部と、
   を有することを特徴とするブロー型ユニット。
2. 請求項１において、
   前記第１，第２のブローキャビティ割型が開閉される方向に沿った第２方向での前記ガイド板の長さは、少なくとも前記圧受け部材が前記底型固定板に係合する直前に前記被ガイド部材と前記ガイド板とが対向する長さに形成されていることを特徴とするブロー型ユニット。
3. 請求項２において、
   前記ガイド板は、前記被ガイド部材と当接可能な端面と、前記第２方向の両端側の前記端部にて前記端面と交わる側面とが成す角部が、面取りされていることを特徴とするブロー型ユニット。
4. 請求項１から３のいずれか一項において、
   前記第１，第２の固定板の各々は、
   前記第１，第２のブローキャビティ割型の一方と前記圧受け部材とが固定される内側固定板と、
   前記内側固定板が固定され、前記ブロー成形機の型締め盤に取り付けられる外側固定板と、
   前記外側固定板に支持されて前記内側固定板と転接され、前記内側固定板が前記外側固定板に固定される前に、前記内側固定板を前記第１方向にて移動案内する第１のガイドローラーと、
   を有することを特徴とするブロー型ユニット。
5. 請求項４において、
   前記第１のブローキャビティ割型に固定された前記外側固定板と、前記第２のブローキャビティ割型に固定された前記外側固定板との間に、前記第１，第２のブローキャビティ割型を、前記第１，第２のブローキャビティ割型が開閉される方向に沿った第２の方向に移動案内する移動案内部材をさらに有することを特徴とするブロー型ユニット。
6. 請求項１から３のいずれか一項に記載のブロー型ユニットと、
   型締め機構と、
   前記ブロー型ユニットの前記第１の連結部と連結され、前記型締め機構に駆動される底型開閉部と、
   前記ブロー型ユニットの前記第２の連結部と連結され、前記型閉じ位置にある前記底型固定板を前記底型の型閉じ方向に移動付勢する移動付勢部材と、
   を有することを特徴とするブロー成形機。
7. 請求項４または５に記載のブロー型ユニットと、
   型締め機構と、
   前記ブロー型ユニットの前記第１の連結部と連結され、前記型締め機構に駆動される底型開閉部と、
   前記ブロー型ユニットの前記第２の連結部と連結され、前記型閉じ位置にある前記底型を前記底型の型閉じ方向に移動付勢する移動付勢部材と、
   前記ブロー型ユニットの前記外側固定板が固定される型締め盤と、
   前記型締め盤に支持されて前記外側固定板と転接して、前記外側固定板が前記型締め盤に固定される前に、前記ブロー型ユニットを前記第１方向にて移動案内する第２のガイドローラーと、
   を有することを特徴とするブロー成形機。
8. 請求項１から４に記載のブロー型ユニットに形成されるキャビティの開口部に嵌合可能な第１芯出し部と、ブローノズルの延伸ロッドの周囲に形成される隙間に嵌合可能な第２芯出し部と、を有する芯出し治具を用意し、
   前記芯出し治具を用いて、前記ブロー型ユニットと前記ブローノズルとを位置決めし、
   前記芯出し治具を用いて位置決めされた状態の前記ブロー型ユニットを、型締め機構の型締め盤に固定することを特徴とするブロー型ユニットの固定方法。

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