WO2023182427A1 - ブロー成形金型ユニットおよび樹脂製容器の製造装置 - Google Patents

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WO2023182427A1
WO2023182427A1 PCT/JP2023/011504 JP2023011504W WO2023182427A1 WO 2023182427 A1 WO2023182427 A1 WO 2023182427A1 JP 2023011504 W JP2023011504 W JP 2023011504W WO 2023182427 A1 WO2023182427 A1 WO 2023182427A1
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WO
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mold
bottom mold
blow molding
blow
plate
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PCT/JP2023/011504
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English (en)
French (fr)
Inventor
祐二 坂部
和弘 土橋
遼 河村
Original Assignee
日精エー・エス・ビー機械株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/06—Injection blow-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/48—Moulds

Definitions

  • the present disclosure relates to a blow molding mold unit and a resin container manufacturing apparatus.
  • Patent Document 1 discloses a blow mold unit including a blow mold having first and second blow cavity split molds and a plurality of raised bottom molds.
  • Patent Document 2 discloses a blow molding machine that includes a support member that supports a mold component that is carried into or out of the blow molding machine, and a movement mechanism that moves the support member between a protruding position and a storage position. .
  • a large number of mold parts are used in manufacturing equipment that manufactures resin containers by injection blow molding. When changing a molded product in the manufacturing apparatus, a large number of mold parts are used, so it takes time to replace the mold. Furthermore, in the case of high-mix, small-lot production, molds must be replaced more frequently, which may reduce production efficiency. Moreover, many manufacturing devices for high-mix, small-lot production are relatively small, and the structure of large devices may not be suitable.
  • An object of the present disclosure is to provide a blow molding mold unit and a resin container manufacturing apparatus that can shorten the time required for mold replacement.
  • a blow molding mold unit includes: A pair of blow cavity split molds forming a blow cavity that defines the shape of the side surface of the resin container in a closed state, a bottom mold that defines the shape of the bottom surface of the container, the pair of blow cavity split molds, and a blow molding mold unit having a jig that integrally supports the bottom mold, the jig having a first direction extending from the neck portion of the container defined by the blow cavity to the bottom portion;
  • the mold opening direction of the pair of blow cavity split molds is a second direction, and the direction perpendicular to the first direction and the second direction is a third direction
  • the blow molding mold unit in the third direction is provided at the end.
  • a resin container manufacturing apparatus includes: A resin container manufacturing apparatus including a blow molding section for blow molding a resin container from a bottomed resin preform,
  • the blow molding section is a pair of blow cavity split molds forming a blow cavity that defines the shape of the side surface of the container in a closed state; a bottom mold that defines the shape of the bottom surface of the container; a bottom mold fixing plate to which the bottom mold is fixed; a bottom mold lifting plate connected to the bottom mold fixing plate; an elevating rod fixed to the bottom elevating plate; Equipped with The bottom mold fixing plate is configured so that it can be removed from the bottom mold lifting plate while the bottom mold remains fixed.
  • FIG. 1 is a diagram showing functional blocks of a resin container manufacturing apparatus.
  • FIG. 2 is a perspective view of the blow molding mold unit.
  • FIG. 3 is a partial cross-sectional view of the blow molding mold unit.
  • FIG. 4 is a diagram showing an aspect of the blow molding section.
  • FIG. 5 is a diagram showing a mode of mold exchange in the injection molding section.
  • FIG. 6 is a diagram showing a mode of mold exchange in the injection molding department.
  • FIG. 7A is an exploded perspective view of the ejector mechanism.
  • FIG. 7B is a perspective view of the ejector mechanism.
  • FIG. 8 is an exploded perspective view of the lip plate.
  • FIG. 9A is a sectional view showing a state in which the lip plate is attached to the conveying means.
  • FIG. 9B is a sectional view showing a state in which the lip plate is attached to the conveyance means.
  • FIG. 1 is a diagram showing functional blocks of a manufacturing apparatus 100.
  • the manufacturing apparatus 100 includes an injection molding section 20 that manufactures a bottomed resin preform, a temperature adjustment section 40 that adjusts the temperature of the manufactured preform, and a resin molding section 40 that adjusts the temperature of the manufactured preform. It includes a blow molding section 60 for blow molding a container, and a take-out section 80 for taking out the manufactured container.
  • the injection molding section 20 is connected to an injection device 22 that supplies a resin material as a raw material.
  • the manufacturing apparatus 100 also includes a transport means 90 that transports the preform or container across the injection molding section 20, the temperature adjustment section 40, the blow molding section 60, and the take-out section 80.
  • the injection molding section 20, the temperature adjustment section 40, the blow molding section 60, and the take-out section 80 are arranged at predetermined angles (90 degrees in this embodiment) with the conveyance means 90 as the center (or with respect to the rotation center of the conveyance means 90). It is located in a rotated position.
  • the conveying means 90 is composed of a rotating plate, etc., and the preform and the container, the lip part (neck part) of which is supported by a lip mold attached to the rotating plate, are transported to each part as the rotating plate rotates. is configured to be
  • the injection molding section 20 is equipped with an injection mold including at least an injection core mold and an injection cavity mold.
  • the injection molding section 20 injects a molten resin material (for example, The preform is formed by pouring (filling with molten resin) a polyester resin such as PET (polyethylene terephthalate) or a polyolefin resin such as PP (polypropylene).
  • a polyester resin such as PET (polyethylene terephthalate) or a polyolefin resin such as PP (polypropylene).
  • the temperature adjustment section 40 includes at least a temperature adjustment core component (temperature adjustment core type) and a temperature adjustment cavity component (temperature adjustment cavity type).
  • the temperature adjustment unit 40 maintains the preform molded in the injection molding unit 20 in a temperature adjustment cavity component and inserts the temperature adjustment core component into the preform, thereby adjusting the preform to a temperature suitable for blow molding.
  • is configured to adjust the temperature of the Temperature adjustment cavity parts and temperature adjustment core parts are those that have a temperature adjustment medium such as water flowing inside them (contact temperature adjustment molds), or those that adjust the temperature using an infrared heater (non-contact temperature adjustment molds). Adjustment molds) etc. can be adopted.
  • the temperature adjustment cavity component and the temperature adjustment core component may have a multi-stage configuration, and the temperature may be changed depending on each stage.
  • the temperature adjusting core component may be one that cools the preform by feeding cooling air into the inside of the preform.
  • the blow molding section 60 includes at least a blow cavity split mold and a bottom mold.
  • the blow molding section 60 may include a stretching rod, a blow core component (a core mold for supplying and discharging blow air), and the like.
  • the blow molding section 60 stretches the preform whose temperature has been controlled by the temperature adjustment section 40 using, for example, a stretching rod, and introduces air from the blow core component to inflate the preform into the shape of a blow cavity, thereby making it possible to mold a container. It is configured.
  • the take-out unit 80 is configured to be able to remove the lip of the container molded in the blow-molding unit 60 from the lip mold of the conveying means 90 and take out the container from the manufacturing apparatus 100.
  • the take-out part 80 includes at least an ejector rod component (a rod-shaped mold for taking out a container) for removing the container from the lip mold.
  • the container is manufactured through an injection molding process in which a preform is injection molded in the injection molding section 20, a temperature adjustment process in which the temperature of the preform is adjusted to an appropriate temperature for blow molding in the temperature adjustment section 40, and a temperature adjustment process in the blow molding section 60. It is manufactured through a blow molding process in which a container is blow molded from a temperature-controlled preform. Finally, in the take-out section 80, a take-out step is performed by removing the lip portion of the container from the lip mold of the conveying means 90, and the container is taken out from the manufacturing apparatus 100.
  • FIG. 2 is a perspective view of a blow molding mold unit (blow mold unit) 70.
  • FIG. 3 is a partial sectional view of the blow molding mold unit 70.
  • the left half is a view of the blow molding die unit 70 as seen from a second direction D2, which will be described later, and the right half is a view of the blow molding die unit 70, as seen from a third direction D3, which will be described later.
  • FIG. 4 is a diagram showing an aspect of the blow molding section 60. 2 and 3 show the state before the blow molding mold unit 70 is attached to the manufacturing apparatus 100.
  • FIG. 4 shows a state in which a bottom mold 74, which will be described later, included in the blow molding mold unit 70 is attached to the manufacturing apparatus 100.
  • the blow molding mold unit 70 shown in FIGS. 2 and 3 forms at least one blow cavity (molding space for a container) in a closed state.
  • the blow molding mold unit 70 includes a pair of blow cavity split molds 72 that define the shape of the side surface of at least one resin container, and at least one bottom mold 74 that defines the shape of the bottom surface of the container. It has at least one or more (two in this embodiment) jigs (mold connection parts) 76 that integrally support (fix) the pair of blow cavity split molds 72 and bottom mold 74.
  • the jig 76 is removed from the blow molding mold unit 70 after the blow molding mold unit 70 is carried into the blow molding section 60. That is, during blow molding, other parts of the blow molding die unit 70 except the jig 76 are used.
  • the term "integrally supported" used when describing the jig 76 is limited to the jig 76 directly contacting and integrally supporting the blow cavity split mold 72 or the bottom mold 74.
  • the blow cavity split mold 72 or the bottom mold 74 is indirectly supported integrally by some member (for example, a bottom mold fixing plate 75 or a spacer part 78, which will be described later).
  • the direction extending from the shoulder (or body) to the bottom of the container defined by the blow cavity is the first direction D1
  • the mold opening direction of the pair of blow cavity split molds 72 is the second direction D2
  • the first direction D1 and A direction perpendicular to the second direction D2 (a direction in which a parting line formed on the upper surface of a pair of blow cavity split molds 72 in contact extends, or a direction in which a plurality of blow cavities extend) is a third direction.
  • the jig 76 is provided at the end of the blow molding die unit 70 in the third direction D3.
  • jigs 76 are provided at both ends (both sides) of the blow molding mold unit 70 in the third direction D3, and at least one pair of blow cavity split molds 72 and bottom mold 74 are moved in the third direction D3. It is integrated at both ends.
  • the blow molding mold unit 70 further includes a pair of split mold fixing plates 73 to which each of the pair of blow cavity split molds 72 is independently fixed.
  • the split mold fixing plate 73 is configured to be connectable to a mold clamping plate 60a of a mold clamping/mold opening device 60b provided in the blow molding section 60 of the manufacturing apparatus 100.
  • the blow molding die unit 70 may further include pressure receiving members at positions on both sides of the split mold fixing plate 73 to which the blow cavity split mold 72 is fixed.
  • the blow molding mold unit 70 further includes a bottom mold fixing plate 75 to which at least one bottom mold 74 is fixed.
  • the bottom mold fixing plate 75 is configured to be connectable to the bottom mold lifting plate 62 provided in the blow molding section 60 of the manufacturing apparatus 100.
  • the bottom mold fixing plate 75 is configured so that it can be attached to and removed from the bottom mold lifting plate 62 while the bottom mold 74 remains fixed.
  • the manner in which the bottom mold fixing plate 75 and the bottom mold lifting plate 62 are connected is not particularly limited, and may be fastened by a fastening component such as a bolt.
  • the jig 76 includes a fastening portion 76a that is fastened to the pair of blow cavity split molds 72 (or a pressure receiving member), a bottom mold support portion 76b that supports the bottom mold 74 from the bottom side in the first direction D1, and a fastening portion 76a. and an arm portion 76c provided between the bottom mold support portion 76b.
  • the fastening portions 76a include a long plate-shaped split mold fixing portion that extends across the parting line on the side surfaces of the pair of blow cavity split molds 72, and two blow cavity split molds 72 that are provided on the split mold fixing portions. It has two fastening members for fixing to the split mold fixing part.
  • the fastening member is composed of, for example, a bolt.
  • the fastening portion 76a of the jig 76 is fastened to the pair of blow cavity split molds 72 in a state where the parting surfaces are in contact with each other (mold closed state), so the pair of blow cavity split molds 72 are in the mold open state. It is fixed in a state where it cannot be done.
  • the arm portion 76c extends from the fastening portion 76a toward the bottom side in the first direction D1.
  • the jig 76 is detachably attached to the pair of blow cavity split molds 72. Note that the fastening portion 76a may be fastened directly or indirectly to the pair of blow cavity split molds 72.
  • the fastening portion 76a is indirectly fastened to the pair of blow cavity split molds 72” means, for example, that the fastening portion 76a is fastened to a pressure receiving member disposed on the side surface of the pair of blow cavity split molds 72. It includes that.
  • the bottom mold support portion 76b extends toward the inside of the blow molding mold unit 70 from the arm portion 76c. Specifically, the bottom mold support portion 76b supports the bottom mold 74 and the bottom mold fixing plate 75 from the bottom side (lower surface side) in the first direction D1. Furthermore, in this embodiment, in order to prevent the bottom mold 74 from moving while the blow molding mold unit 70 is being transported, a spacer component 78 is further provided between the bottom mold fixing plate 75 and the bottom mold supporting part 76b. is located. Note that the spacer component 78 is an optional component whether or not it is employed, but it is preferable that it is appropriately employed depending on the size of the mold.
  • the bottom mold 74 , the bottom mold fixing plate 75 , and the spacer component 78 are placed on the bottom mold supporting portion 76 b of the jig 76 fixed to the blow cavity split mold 72 .
  • the bottom mold 74, the bottom mold fixing plate 75, and the spacer component 78 are supported by the bottom mold support parts 76b of the jig 76 provided at both ends of the blow molding mold unit 70 in the third direction D3, It is integrated with a pair of blow cavity split molds 72.
  • fastened parts for example, holes for fastening bolts and fixing pins, etc.
  • the bottom mold fixing plate 75 or the spacer component 78 has a recess in which the upper surface of the free end side of the supported part (for example, the bottom mold support part 76b) engages, at a position corresponding to the bottom mold support part 76b of the jig 76. etc.) are provided.
  • the bottom lift plate 62 provided in the blow molding section 60 of the manufacturing apparatus 100 shown in FIGS. 3 and 4 is a part that is fixed to a lift rod 64 of a lift device (not shown) and is configured to be able to rise and fall. be.
  • the lifting device, the lifting rod 64, and the bottom lifting plate 62 are parts (mechanical parts) provided in the manufacturing apparatus 100.
  • a recess 63 is formed in the bottom lift plate 62 at the end in the third direction D3.
  • the recess 63 is formed to accommodate the free end of the bottom mold support portion 76b of the jig 76 when the blow molding die unit 70 is carried into the blow molding section 60 of the manufacturing apparatus 100.
  • the recess 63 accommodates the bottom mold support part 76b of the jig 76 and the bottom mold fixing plate 75.
  • the bottom type lifting plate 62 has a plurality of guide rods 65 on the lower surface side, which are guided up and down by guided members (guide holes) 66 of the manufacturing apparatus 100. Further, the bottom type lifting plate 62 is connected to the lifting rod 64 via a connecting mechanism 67 below the central portion thereof.
  • the pair of mold clamping plates 60a of the mold clamping/mold opening device 60b of the blow molding section 60 are brought into the mold open state, and the blow molding mold unit 70 is carried into the blow molding section 60 from which the mold components have been removed.
  • the bottom mold support part 76b of the jig 76 is accommodated in the recess 63 of the bottom mold support part 76b of the blow molding section 60, and the spacer component 78 or the bottom mold fixing plate 75 is placed on the bottom mold support part 76b (FIG. 3). .
  • the pair of mold clamping plates 60a are brought into a closed state, and the split mold fixing plate 73 of the blow molding die unit 70 and the mold clamping plate 60a are brought into contact with each other.
  • the fastening portion 76a of the jig 76 is released, and the jig 76 is removed from the blow molding mold unit 70.
  • the mold clamping plate 60a is connected to the split mold fixing plate 73.
  • the bottom mold fixing plate 75 or the spacer component 78 fixed to the bottom mold fixing plate 75 is connected to the bottom mold lifting plate 62 of the blow molding section 60 (FIG. 4).
  • the spacer component 78 is not fixed to the bottom mold fixing plate 75, the spacer component 78 is removed before being connected to the bottom mold lifting plate 62, and the bottom mold fixing plate 75 is connected to the bottom mold lifting plate 62. This completes the attachment of the blow cavity split mold 72 and the bottom mold 74 to the blow molding section 60.
  • the procedure reverse to the above method is performed.
  • the blow molding mold unit 70 having the jig 76 that integrally connects the pair of blow cavity split molds 72 and the bottom mold 74 the pair of blow cavity split molds 72 and the bottom mold 74 used for blow molding can be simultaneously connected. It can be carried into and out of the blow molding section 60 of the manufacturing apparatus 100. This makes it possible to reduce the time required for loading and unloading (the time required for exchanging the molds), compared to the case where the pair of blow cavity split molds 72 and the bottom mold 74 are each replaced separately. Furthermore, since the jig 76 is provided at the end of the blow molding mold unit 70 in the third direction D3, other parts can be removed when the blow molding mold unit 70 is carried in and out of the blow molding section 60. This makes it difficult to contact the mold, making it easier to replace the mold.
  • the bottom die lifting plate 62 did not exist, and the bottom die fixing plate was directly connected to the lifting rod 64.
  • the bottom mold fixing plate When connecting the bottom mold fixing plate to the lifting rod 64, first remove the bottom mold 74 located directly above the lifting rod 64 from the bottom mold fixing plate, and insert a bolt from above into the through hole in the center of the bottom mold fixing plate. After inserting and connecting the bottom mold fixing plate to the upper surface of the lifting rod 64, it was necessary to fix the removed bottom mold 74 to the bottom mold fixing plate again.
  • the conventional bottom mold fixing plate is divided into upper and lower halves, the lower part is a bottom mold elevating plate 62 which is a mechanical part constantly connected to the elevating rod 64, and the upper part is easily attached to the bottom mold elevating plate 62.
  • the bottom mold fixing plate 75 has a configuration that can be connected to the bottom mold fixing plate 75.
  • the jig 76 also includes a fastening part 76a fastened to the pair of blow cavity split molds 72, a bottom mold support part 76b that supports the bottom mold 74 from the bottom side in the first direction D1, a fastening part 76a and a bottom mold support part 76b. It has an arm portion 76c provided between the mold support portions 76b. Further, in the jig 76, the bottom mold support portion 76b extends toward the inside of the blow molding mold unit 70 from the arm portion 76c.
  • the jig 76 can be easily removed by unfastening the fastening portion 76a after the blow molding mold unit 70 is carried into the blow molding section 60 of the manufacturing apparatus 100. Can be removed. Thereby, the time required to attach the blow cavity split mold 72 and the bottom mold 74 and operate the manufacturing apparatus 100 can be reduced.
  • the direction in which the jig 76 is attached to and removed from the blow molding mold unit 70 is the same as the direction in which the blow molding mold unit 70 is carried into or out of the blow molding section 60, and Since the attachment/detachment work to the mold unit 70 can be performed in the empty space above the machine stand 60c (the upper surface of the lower base 100a in the blow molding section 60, which will be described later), the mold can be easily replaced and the working time can be reduced.
  • the blow molding mold unit 70 has the bottom mold fixing plate 75 configured to be connectable to the bottom mold lifting plate 62 provided in the manufacturing apparatus 100, the bottom mold 74 can be easily attached to the manufacturing apparatus. It will be done. Thereby, the time required to replace the bottom mold 74 can be further reduced.
  • the bottom mold support part 76b is accommodated in the recess 63 of the bottom mold lifting plate 62 when the bottom mold 74 and the bottom mold fixing plate 75 are placed on the bottom mold lifting plate 62.
  • the bottom mold 74 and the bottom mold fixing plate 75 can be placed on the bottom mold lifting plate 62 so as not to be pinched between the bottom mold lifting plate 62 and other parts such as the bottom mold fixing plate 75. Thereby, when removing the jig 76 from the blow molding mold unit 70, the bottom mold support portion 76b can be easily extracted.
  • the bottom mold fixing plate 75 can be removed from the bottom mold lifting plate 62 of the blow molding section 60 of the manufacturing apparatus 100 while the bottom mold 74 remains fixed, so that the bottom mold lifting plate 62 can be removed from the mold part.
  • the bottom mold 74 can be easily replaced, and the time required to replace the mold can be shortened, compared to the case where the bottom mold 74 is configured as a mold.
  • FIGS. 5 and 6 are diagrams showing aspects of mold exchange in the injection molding section 20.
  • the manufacturing apparatus 100 includes a machine stand 100z on which the injection device 22 is installed, a lower base plate 100a provided on the upper face of the machine stand 100z, and a lower base plate 100a arranged above the lower base plate 100a.
  • the injection core type drive board 100d is disposed above the plate 100c and includes a drive mechanism for raising and lowering the injection core type movable plate 100c.
  • the upper base 100b is configured to be movable up and down relative to the lower base 100a by a lifting mechanism (not shown) and a guide rod (tie bar). Through holes are formed in the upper base 100b and the rotary plate 90a at positions corresponding to the injection molding section 20, the temperature adjustment section 40, the blow molding section 60, and the take-out section 80.
  • the injection molding section 20 shown in FIGS. 5 and 6 injection molds a preform by introducing a resin material from an injection device 22 into an injection mold including an injection core mold unit 23 and an injection cavity mold unit 25. It is configured as follows.
  • the injection molding part 20 includes a core mold fixing part 24 provided on the lower surface of the injection core mold movable plate 100c for fixing the injection core mold unit 23, and a core mold fixing part 24 provided on the upper surface of the lower base plate 100a for fixing the injection cavity mold unit 25. It has a cavity type fixing part 26 for fixing.
  • the injection molding section 20 is arranged so as to be substantially flush with the upper surface of the lower base plate 100a and protrude from the lower base plate 100a toward the injection device 22 side, and the injection cavity type unit 25 carried in from the trolley 30 is fixed to the cavity type fixing part 26. It has a guide plate (guidance mechanism) 27 for guiding.
  • the injection core mold unit 23 includes at least one injection core mold 23a and an injection core mold fixing member 23b supporting the injection core mold 23a.
  • the injection cavity mold unit 25 includes one or more injection cavity molds (not shown), an injection cavity mold fixing member 25a supporting the injection cavity molds, and a hot runner mold 25b.
  • the trolley 30 shown in FIGS. 5 and 6 includes a first shelf 32 for mounting the injection cavity type unit 25 and a second shelf 34 for mounting the injection core type unit 23.
  • the second shelf 34 is provided at a higher position in the vertical direction than the first shelf 32.
  • the height of the first shelf is the same as the lower base 100a to which the injection cavity type unit 25 is fixed or the upper surface of the guide plate 27, and the height of the second shelf is the same as that of the upper base supporting the rotating plate. It is set at the same height as the top surface of the upper base 100b or at a height above the top surface of the upper base 100b.
  • a first rail member 33 is connected to the first shelf section 32 to carry the injection cavity type unit 25 into the guide plate 27 of the injection molding section 20 or to carry out the injection cavity type unit 25 from the guide plate 27. There is.
  • the first rail member 33 is composed of a roller conveyor.
  • the first rail member 33 is configured to be foldable (rotatable) using a portion (fixed end) connected to the first shelf 32 as a fulcrum.
  • a bumper member 37 is provided between the free end of the first rail member 33 and the frame portion of the truck 30, making it easy to move the first rail member 33 in the horizontal or vertical direction.
  • the first shelf portion 32 is configured to be movable by being provided with a slide mechanism 32c in a direction intersecting the conveying direction of the injection cavity type unit 25 on the first rail member 33.
  • the first shelf section 32 includes a first mounting section 32a and a second mounting section 32b so as to be able to hold two injection cavity type units 25.
  • the injection cavity type unit 25 that was originally attached to the injection molding section 20 via the first rail member 33 is placed on the first mounting section 32a.
  • the first shelf section 32 (more specifically, the second mounting section 32b) is slid to a position facing the first rail member 33.
  • another injection cavity type unit 25 is carried into or out of the injection molding section 20 from the second mounting section 32b via the first rail member 33.
  • a second rail member 35 for transporting the injection core mold unit 23 into or out of the vicinity of the core mold fixing part 24 of the injection molding section 20 is connected to the second shelf part 34 .
  • the second rail member 35 is provided with a spherical body that partially protrudes from the surface of the plate-shaped component. In the second rail member 35, the frictional force is reduced by the rotation of the sphere, and the injection core mold unit 23 is configured to be easily transported into the injection molding section 20.
  • the second rail member 35 is configured to be foldable (rotatable) using a portion (fixed end) connected to the second shelf 34 as a fulcrum.
  • a bumper member 37 is provided between the free end of the second rail member 35 and the frame portion of the truck 30. Therefore, the work of moving the second rail member 35 in the horizontal or vertical direction is facilitated.
  • the second shelf section 34 includes a first holding section 34a and a second holding section 34b that are configured to be able to hold at least two injection core mold units 23.
  • the injection core type unit 23 is housed in the first holding part 34a or the second holding part 34b while being supported from below by the supporting jigs 34a1 and 34a2.
  • the first rail member 33 and the second rail member 35 are horizontally flush with the first shelf 32 and the second shelf 34 so that their upper surfaces are flush with each other. will be expanded to. Since the free end sides of each rail member are connected by the rod member 36, when one rail member is deployed, the other rail member is also deployed. Further, at least the lower base plate 100a (or the machine base 100z near the guide plate 27) of the manufacturing apparatus 100 is provided with a connecting portion (support mechanism) 27a that supports (fixes) the first rail member 33 in an immovable state. There is. Furthermore, a connecting portion for fixing the second rail member 35 may be provided to the upper base 100b.
  • the injection core type unit 23 is mounted on the second shelf 34 of the truck 30, and the injection cavity type unit 25 is mounted on the first shelf 32 of the truck 30.
  • the trolley 30 is moved to the side of the injection molding section 20 of the manufacturing apparatus 100, the first rail member 33 and the second rail member 35 are brought down from the vertical storage position and unfolded to the horizontal transport position, and the injection molding An entry path to the molding section 20 is provided.
  • the free end of the first rail member 33 is placed right next to the guide plate 27, and the free end of the second rail member 35 is placed on the side of the injection core type movable plate 100c.
  • the free end of the first rail member 33 is fixed to the connecting portion 27a of the manufacturing apparatus 100 so that the trolley 30 does not move during the mold exchange operation. Note that when replacing the mold, the injection device 22 is moved away from a position overlapping the guide plate 27 in order to avoid interference between the injection device 22 and the mold.
  • the injection core mold unit 23 and the injection cavity mold unit 25 are carried into the injection molding section 20.
  • the injection cavity type unit 25 once it is pushed to the guide plate 27 and moved, it is pushed onto the cavity type fixing part 26 and moved.
  • the injection cavity mold unit 25 placed in the cavity mold fixing part 26 is fixed to the lower base plate 100a using a cavity mold connecting member (a positioning pin and a clamp member (or a positioning pin and a bolt)).
  • a cavity mold connecting member a positioning pin and a clamp member (or a positioning pin and a bolt)
  • the injection core mold unit 23 placed in the core mold fixing part 24 is fixed with a core mold connecting member (bolt or the like).
  • the two rail-shaped jigs are removed from the injection core type movable plate 100c. This completes the replacement of the mold of the injection molding section 20.
  • the method of replacing molds using the trolley 30 described above may also be used in the blow molding section 60.
  • the first shelf 32 is equipped with a blow molding mold unit 70 (blow cavity mold and bottom mold)
  • the second shelf 34 is equipped with a unitized blow core (blow nozzle) mold and stretching rod. do.
  • the guide plate 27 is arranged in front of the lower base 100a of the injection molding section 20 (protruding from the lower base 100a toward the injection device 22). As a result, interference with the guide rods (tie bars) 100e located on both sides of the cavity mold fixing part 26 is suppressed when the injection cavity mold unit 25 is carried in and out, and the workability of mold replacement is improved.
  • FIG. 7A is an exploded perspective view of the ejector mechanism 82.
  • FIG. 7B is a perspective view of the ejector mechanism 82.
  • the ejector mechanism 82 is provided on the upper surface of the upper base 100b at a position corresponding to the take-out portion 80.
  • the ejector mechanism 82 includes at least an air cylinder (ejector rod drive mechanism) 84, a guide rod 85, an elevating plate (ejector rod movable plate) 86, and an ejector type unit 87.
  • the ejector mechanism 82 includes a pair of ejector plates 81 having wedge-shaped tips on both sides of the elevating plate 86.
  • Air cylinder 84 and guide rod 85 are connected to elevating plate 86 .
  • the guide rod 85 guides the elevating and lowering movement of the elevating plate 86 by the air cylinder 84 .
  • the ejector type unit 87 is a component in which an ejector rod 88 is fixed to an ejector rod fixing plate 89.
  • the ejector rod fixing plate 89 of the ejector type unit 87 is connected to the elevating plate 86, so that the ejector type unit 87 can be moved up and down.
  • the ejector type unit 87 is configured to be connectable to the elevating plate 86 with the ejector rod 88 fixed to the ejector rod fixing plate 89.
  • the elevating plate 86 descends, the ejector plate 81 enters a wedge-shaped hole (not shown) on the upper surface of a lip plate 92 (described later) and opens the lip plate 92.
  • the ejector rod 88 is inserted into the neck portion of the container before the lip plate 92 is opened as the ejector rod 88 is lowered by the elevating plate 86, and guides the container so that it falls in a normal posture when the lip plate 92 is opened.
  • the direction in which the plurality of ejector rods 88 are lined up or the direction in which the ejector plates 81 are lined up is referred to as a fourth direction D4, and the ascending and descending direction of the elevating plate 86 is referred to as a fifth direction D5, which is orthogonal to the fourth direction D4 and the fifth direction D5.
  • the direction is defined as a sixth direction D6.
  • the air cylinder 84 and the guide rod 85 are connected to one portion of the elevating plate 86 in the sixth direction D6, being offset from the center portion of the elevating plate 86.
  • the air cylinder 84 and the guide rod 85 are not provided in the other portion of the elevating plate 86 in the sixth direction D6.
  • one side in the sixth direction D6 with the ejector type unit 87 as a reference is closed by the guide rod 85
  • the other side in the sixth direction D6 with the ejector type unit 87 as a reference is closed by the guide rod 85. It has been released. Since there is a portion that is open and not closed by the guide rod 85, the ejector type unit 87 can be easily replaced, and the time required to replace parts can be reduced. Note that such a configuration is not limited to the ejector mechanism 82, but can also be applied to, for example, temperature regulating core components. Such a configuration can be applied to parts that are attached to an elevating plate to be raised and lowered, and to which relatively strong mold clamping pressure is not applied.
  • the ejector type unit 87 is placed on the two rail-like members 87a provided on the side surfaces of the ejector plate 81, it is pushed to the position of the ejector rod type solid part 83 on the lower surface of the elevating plate 86.
  • an ejector rod connecting member (fixing pin is a bolt or the like) is inserted through the hole above the elevating plate 86, and the ejector type unit 87 is fixed to the elevating plate 86.
  • the two rail-like members 87a may or may not be removed from the ejector plate 81.
  • FIG. 8 is an exploded perspective view of the lip plate 92. Note that FIG. 8 is an exploded perspective view for facilitating understanding of parts related to attachment of the lip plate of the conveying means 90, and does not show the procedure for attachment. 9A and 9B are cross-sectional views showing a state in which the lip plate 92 is attached to the conveyance means 90.
  • the lip plate 92 is configured to hold the lip mold 99 and to be able to open and close the lip mold 99.
  • the lip plate 92 is composed of a pair of divided plates, which are integrated by a biasing member so as not to be separated during transportation of preforms and containers.
  • the lip mold 99 consists of a pair of lip split molds, each of which is fixed to the pair of split plates of the lip plate 92 so that the parting surfaces of the lip split molds are in contact with each other.
  • a guide rail 98 is attached to a conveying means 90 provided in the manufacturing apparatus 100, and a positioning pin 96 is inserted through the guide rail 98 and the conveying means 90 from the guide rail 98 side.
  • a notch 97 is provided in the positioning pin 96.
  • the lip plate 92 is provided with a flange portion 93 that is inserted into the guide rail 98 and attached to the conveyance means 90.
  • a relief portion 94 is provided in the center of the flange portion 93 of the lip plate 92 in which a positioning pin 96 can be accommodated.
  • the positioning pin 96 is rotated so that the notch 97 of the positioning pin 96 inserted through the guide rail 98 faces inward. Subsequently, the flange portion 93 of the lip plate 92 is inserted into the guide rail 98 so as to pass through the notch portion 97 of the positioning pin 96 (FIG. 9A). Once the lip plate 92 is placed at the center of the guide rail 98, the positioning pin 96 is rotated so that the notch 97 faces outward, and the positioning pin 96 is housed in the relief part 94 of the lip plate 92 (FIG. 9B). This completes the attachment of the lip plate 92 to the conveyance means 90.
  • the positioning pin 96 may be inserted through a hole formed below or on a side surface of the guide rail 98 and configured to be detachable from the conveying means 90 or the guide rail 98.
  • blow molding section 60 the injection molding section 20, the take-out section 80, and the conveyance means 90 have been described, but these can also be applied independently to the manufacturing apparatus.
  • the aspect of the blow molding section 60 in the above-described embodiment may be applied to a resin container manufacturing apparatus including a blow molding section that blow molds a resin container from a bottomed resin preform.
  • a manufacturing apparatus that combines each configuration is preferable because it improves the overall efficiency of replacing molds and other parts.
  • blow molding section 60 a blow core type unit having one or more blow cores and a stretch rod unit having one or more stretch rods are also integrated into a lifting device provided above the upper base of the blow molding section 60.
  • the configuration may be such that they are connected with each other.
  • the above-described embodiment is preferably applied to a manufacturing device for high-mix, small-lot production.
  • Manufacturing equipment for high-mix, small-lot production is relatively small.
  • the above embodiment can be used, for example, in a manufacturing device whose injection capacity in one molding cycle is 250 cm 3 or less. Since the mold parts are also small in such a small machine, it is possible to improve the efficiency of replacing molds and other parts, for example by applying configurations that cannot be applied in large machines due to weight considerations. .

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Abstract

ブロー成形金型ユニット（７０）は、型閉じされた状態で樹脂製容器の側面の形状を規定するブローキャビティを構成する一対のブローキャビティ割型（７２）と、容器の底面の形状を規定する底型（７４）と、一対のブローキャビティ割型（７２）および底型（７４）を一体的に支持する治具（７６）と、を有する。治具（７６）は、ブローキャビティが規定する容器のネック部から底部にかけて延びる方向を第一方向（Ｄ１）とし、一対のブローキャビティ割型（７２）の型開き方向を第二方向（Ｄ２）とし、第一方向（Ｄ１）および第二方向（Ｄ２）に直交する方向を第三方向（Ｄ３）とした時に、第三方向（Ｄ３）におけるブロー成形金型ユニット（７０）の端部に設けられている。

Description

ブロー成形金型ユニットおよび樹脂製容器の製造装置
　本開示は、ブロー成形金型ユニットおよび樹脂製容器の製造装置に関する。
　特許文献１は、第１，第２のブローキャビティ割型及び複数の上げ底型を有するブロー型を含むブロー型ユニットを開示する。特許文献２は、ブロー成形機に対して搬入または搬出される金型部品を支持する支持部材と、支持部材を突出位置と収容位置とに移動させる移動機構と、を有するブロー成形機を開示する。
日本国特開２０１３－０８６５００号公報 日本国特開２０１３－１０７３９１号公報
　射出ブロー成形により樹脂製容器を製造する製造装置では、多数の金型部品が用いられる。当該製造装置において成形品を変更する場合には、多数の金型部品が用いられるため、金型交換の作業に時間がかかる。また、多品種・小ロット生産の場合は金型の交換頻度も高くなるため、生産効率が低下するおそれがある。また、多品種・小ロット生産の製造装置は比較的小型であるものも多く、大型の装置における構造が適さない場合がある。
　本開示は、金型の交換に要する時間を短縮できるブロー成形金型ユニットおよび樹脂製容器の製造装置を提供することを目的とする。
　本開示の一側面に係るブロー成形金型ユニットは、
　型閉じされた状態で樹脂製容器の側面の形状を規定するブローキャビティを構成する一対のブローキャビティ割型と、前記容器の底面の形状を規定する底型と、前記一対のブローキャビティ割型および前記底型を一体的に支持する治具と、を有するブロー成形金型ユニットであって、前記治具は、前記ブローキャビティが規定する容器のネック部から底部にかけて延びる方向を第一方向とし、前記一対のブローキャビティ割型の型開き方向を第二方向とし、前記第一方向および前記第二方向に直交する方向を第三方向とした時に、前記第三方向における前記ブロー成形金型ユニットの端部に設けられている。
　本開示の一側面に係る樹脂製容器の製造装置は、
　有底の樹脂製のプリフォームから樹脂製容器をブロー成形するブロー成形部を含む樹脂製容器の製造装置であって、
　前記ブロー成形部は、
　　型閉じされた状態で前記容器の側面の形状を規定するブローキャビティを構成する一対のブローキャビティ割型と、
　　前記容器の底面の形状を規定する底型と、
　　前記底型が固定された底型固定板と、
　　前記底型固定板に連結された底型昇降板と、
　　前記底型昇降板に固定された昇降ロッドと、
を備え、
　前記底型固定板は前記底型が固定されたままの状態で前記底型昇降板から取り外すことができるように構成されている。
　本開示によれば、金型の交換に要する時間を短縮できるブロー成形金型ユニットおよび樹脂製容器の製造装置を提供できる。
図１は、樹脂製容器の製造装置の機能ブロックを示す図である。 図２は、ブロー成形金型ユニットの斜視図である。 図３は、ブロー成形金型ユニットの部分断面図である。 図４は、ブロー成形部の態様を示す図である。 図５は、射出成形部での金型交換の態様を示す図である。 図６は、射出成形部での金型交換の態様を示す図である。 図７Ａは、エジェクタ機構の分解斜視図である。 図７Ｂは、エジェクタ機構の斜視図である。 図８は、リップ板の分解斜視図である。 図９Ａは、リップ板が搬送手段に取り付けられた状態を示す断面図である。 図９Ｂは、リップ板が搬送手段に取り付けられた状態を示す断面図である。
　以下、本開示の実施形態について、図面を参照して説明する。尚、本図面に示された各部品の寸法は、説明の便宜上、実際の各部品の寸法とは異なる場合がある。
　まず、図１を参照して、実施形態に係る樹脂製容器の製造装置１００について説明する。図１は製造装置１００の機能ブロックを示す図である。
　図１に示すように、製造装置１００は、有底かつ樹脂製のプリフォームを製造する射出成形部２０と、製造されたプリフォームの温度を調整する温度調整部４０と、プリフォームから樹脂製容器をブロー成形するブロー成形部６０と、製造された容器を取り出す取出部８０と、を備えている。射出成形部２０には、原材料である樹脂材料を供給する射出装置２２が接続されている。また、製造装置１００は、プリフォームまたは容器を射出成形部２０、温度調整部４０、ブロー成形部６０および取出部８０にわたって搬送する搬送手段９０を備えている。
　射出成形部２０と温度調整部４０とブロー成形部６０と取出部８０とは、搬送手段９０を中心として（または搬送手段９０の回転中心に対して）所定角度（本実施形態では９０度）ずつ回転した位置に設けられている。搬送手段９０は回転板等で構成されており、回転板に取付けられているリップ型によりリップ部（首部）が支持された状態のプリフォームおよび容器が、回転板の回転に伴って各部に搬送されるように構成されている。
　射出成形部２０は、射出コア型および射出キャビティ型を少なくとも含む射出成形用金型を備えている。射出成形部２０は、射出コア型、射出キャビティ型およびリップ型が型締めされることで形成される射出キャビティ（プリフォーム用の成形空間）内に、射出装置２２から溶融状態の樹脂材料（例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等のポリエステル系樹脂やＰＰ（ポリプロピレン）等のポリオレフィン系樹脂）を流し込むことにより（溶融樹脂を充填することにより）、プリフォームを形成するように構成されている。
　温度調整部４０は、温度調整コア部品（温度調整用コア型）と、温度調整キャビティ部品（温度調整用キャビティ型）と、を少なくとも備えている。温度調整部４０は、射出成形部２０で成形されたプリフォームを、温度調整キャビティ部品に収容して温度調整コア部品をプリフォーム内部に差し込むことで、ブロー成形するために適した温度にプリフォームの温度を調整するように構成されている。温度調整キャビティ部品および温度調整コア部品は、内部に水等の温調媒体が流れているもの（接触式の温度調整用金型）や、赤外線ヒーターにより温度を調整するもの（非接触式の温度調整用金型）などを採用できる。また、温度調整キャビティ部品および温度調整コア部品は、多段の構成として各段によって温度を変えてもよい。また、温度調整コア部品は、プリフォームの内部に冷却用のエアを送り込みプリフォームを冷却するものを採用してもよい。
　ブロー成形部６０は、ブローキャビティ割型と底型とを少なくとも備えている。ブロー成形部６０は、延伸ロッド、ブローコア部品（ブローエア給排用のコア型）等を備えていてもよい。ブロー成形部６０は、温度調整部４０で温調されたプリフォームを例えば延伸ロッドで延伸しつつ、ブローコア部品からエアを導入してプリフォームをブローキャビティの形状に膨らませて、容器を成形可能に構成されている。
　取出部８０は、ブロー成形部６０で成形された容器のリップ部を搬送手段９０のリップ型から外して、製造装置１００から容器を取り出し可能に構成されている。取出部８０は、容器をリップ型から取り外すためのエジェクタロッド部品（容器取出用のロッド状の金型）を少なくとも備えている。
　製造装置１００において容器は、射出成形部２０におけるプリフォームを射出成形する射出成形工程と、温度調整部４０におけるプリフォームの温度をブロー成形の適温に調整する温度調整工程と、ブロー成形部６０における温度調整されたプリフォームから容器をブロー成形するブロー成形工程と、を経て製造される。最後に、取出部８０において、搬送手段９０のリップ型から容器のリップ部を外すことで取出工程が行われ、容器が製造装置１００から取り出される。
　続いて、製造装置１００に用いられる各種部品（各種金型）、装置、部品交換（金型交換）の態様について、図面を参照して説明する。
［ブロー成形部６０とブロー成形部６０で用いられる各種部品］
　まず、図２～図４を参照してブロー成形部６０とブロー成形部６０で用いられる各種部品を説明する。図２はブロー成形金型ユニット（ブロー型ユニット）７０の斜視図である。図３はブロー成形金型ユニット７０の部分断面図である。図３において、左半分はブロー成形金型ユニット７０を後述する第二方向Ｄ２から見た図であり、右半分はブロー成形金型ユニット７０を後述する第三方向Ｄ３から見た図である。図４はブロー成形部６０の態様を示す図である。図２および図３は、ブロー成形金型ユニット７０が製造装置１００に取り付けられる前の状態を示している。図４はブロー成形金型ユニット７０が有する後述する底型７４が製造装置１００に取り付けられた状態を示している。
　図２および図３に示されるブロー成形金型ユニット７０は、型閉じされた状態で少なくとも１つ以上のブローキャビティ（容器用の成形空間）を形成する。ブロー成形金型ユニット７０は、少なくとも１つ以上の樹脂製容器の側面の形状を規定する一対のブローキャビティ割型７２と、容器の底面の形状を規定する少なくとも１つ以上の底型７４と、一対のブローキャビティ割型７２および底型７４を一体的に支持（固定）する少なくとも１つ以上（本実施例では２つ）の治具（金型連結用部品）７６と、を少なくとも有する。
　治具７６は、ブロー成形金型ユニット７０がブロー成形部６０に搬入された後にブロー成形金型ユニット７０から外される。すなわちブロー成形時においては、治具７６を除くブロー成形金型ユニット７０の他の部品が用いられる。なお、治具７６を説明する際に用いる「一体的に支持する」との用語は、治具７６がブローキャビティ割型７２または底型７４に直接接触して一体的に支持することに限定されず、何らかの部材（例えば後述する底型固定板７５やスペーサー部品７８）も含めて間接的にブローキャビティ割型７２または底型７４を一体的に支持する場合も含む。
　ここで、ブローキャビティが規定する容器の肩部（または胴部）から底部にかけて延びる方向を第一方向Ｄ１、一対のブローキャビティ割型７２の型開き方向を第二方向Ｄ２、第一方向Ｄ１および第二方向Ｄ２に直交する方向（当接した一対のブローキャビティ割型７２の上面に形成される分割線（パーティングライン）が延びる方向、または、複数のブローキャビティが延びる方向）を第三方向Ｄ３とする。治具７６は、第三方向Ｄ３におけるブロー成形金型ユニット７０の端部に設けられている。詳細には第三方向Ｄ３におけるブロー成形金型ユニット７０の両方の端部（両側）に治具７６が其々設けられて、少なくとも一対のブローキャビティ割型７２および底型７４を第三方向Ｄ３における両端で一体化させている。
　ブロー成形金型ユニット７０は、一対のブローキャビティ割型７２の各々が独立して固定される一対の割型固定板７３をさらに有する。割型固定板７３は製造装置１００のブロー成形部６０に設けられた型締め／型開き装置６０ｂの型締め板６０ａに連結可能に構成されている。また、ブロー成形金型ユニット７０は、ブローキャビティ割型７２が固定される割型固定板７３の両側の位置に、圧受部材をさらに備えていてもよい。
　ブロー成形金型ユニット７０は、少なくとも１つ以上の底型７４が固定される底型固定板７５をさらに有する。底型固定板７５は、製造装置１００のブロー成形部６０に設けられた底型昇降板６２に連結可能に構成されている。詳細には、底型固定板７５は底型７４が固定されたままの状態で、底型昇降板６２に取り付けることができ、また底型昇降板６２から取り外すことができるように構成されている。底型固定板７５と底型昇降板６２の連結の態様は特に限定されず例えばボルトなどの締結部品により締結してもよい。
　治具７６は、一対のブローキャビティ割型７２（または圧受部材）に締結される締結部７６ａと、底型７４を第一方向Ｄ１における底部側から支持する底型支持部７６ｂと、締結部７６ａおよび底型支持部７６ｂの間に設けられた腕部７６ｃと、を有する。締結部７６ａは、一対のブローキャビティ割型７２の側面のパーティングラインを跨ぐように延在する長板状の割型固定部と、割型固定部に設けられて２つブローキャビティ割型７２を割型固定部に固定させる２つの締結部材を有する。締結部材は、例えば、ボルトなどで構成される。実施形態において、治具７６の締結部７６ａはパーティング面同士が当接した状態（型閉じ状態）の一対のブローキャビティ割型７２に締結されるので、一対のブローキャビティ割型７２が型開きできない状態に固定される。腕部７６ｃは締結部７６ａから第一方向Ｄ１における底部側へ延在している。治具７６は、一対のブローキャビティ割型７２に対して脱着自在である。なお、締結部７６ａは一対のブローキャビティ割型７２に対して直接的に締結されても、間接的に締結されてもよい。「締結部７６ａが一対のブローキャビティ割型７２に対して間接的に締結される」とは、例えば、一対のブローキャビティ割型７２の側面に配置された圧受部材に締結部７６ａが締結されることを含んでいる。
　底型支持部７６ｂは、腕部７６ｃからブロー成形金型ユニット７０の内側に向けて延在している。詳細には、底型支持部７６ｂは、底型７４および底型固定板７５を第一方向Ｄ１における底部側（下面側）から支持している。さらに、本実施形態では、ブロー成形金型ユニット７０を搬送している際に底型７４が動かないようにするために、底型固定板７５と底型支持部７６ｂの間にさらにスペーサー部品７８が配置されている。なお、スペーサー部品７８は、採用されるか否かは任意の部品であるが、金型の大きさに合わせて適宜採用されると好ましい。
　本実施形態において、ブローキャビティ割型７２に固定された治具７６の底型支持部７６ｂに、底型７４、底型固定板７５およびスペーサー部品７８が載せられている。第三方向Ｄ３におけるブロー成形金型ユニット７０の両方の端部に設けられている治具７６の底型支持部７６ｂによって、底型７４、底型固定板７５およびスペーサー部品７８が支持されて、一対のブローキャビティ割型７２と一体化されている。
　なお、ブローキャビティ割型７２の第三方向Ｄ３の両側の側面には、治具７６の締結部７６ａと対応する位置に、被締結部（例えば締結用のボルトや固定ピンの孔等）が形成されている。また、底型固定板７５またはスペーサー部品７８には、治具７６の底型支持部７６ｂと対応する位置に、被支持部（例えば底型支持部７６ｂの自由端側の上面が係合する凹み等）が設けられている。
　図３および図４に示される製造装置１００のブロー成形部６０に設けられた底型昇降板６２は、昇降装置（図示省略）の昇降ロッド６４に固定されて昇降可能に構成されている部品である。昇降装置、昇降ロッド６４および底型昇降板６２は製造装置１００に設けられた部品（機械部品）である。
　底型昇降板６２には、第三方向Ｄ３における端部において凹部６３が形成されている。凹部６３は、ブロー成形金型ユニット７０を製造装置１００のブロー成形部６０に搬入する際に、治具７６の底型支持部７６ｂの自由端を収容できるように形成されている。詳細には、凹部６３は、ブロー成形金型ユニット７０を製造装置１００のブロー成形部６０に搬入する際に、治具７６の底型支持部７６ｂを凹部６３に収容して底型固定板７５またはスペーサー部品７８を直接底型昇降板６２に載置できるように、形成されている。また、底型昇降板６２は、製造装置１００の被ガイド部材（ガイド孔）６６により昇降案内される複数のガイドロッド６５を、下面側に有している。また、底型昇降板６２はその中央部分の下方にて、連結機構６７を介して昇降ロッド６４に連結されている。
　ここで、ブロー成形金型ユニット７０を用いてブロー成形部６０の金型部品を交換する方法を説明する。ブロー成形部６０の型締め／型開き装置６０ｂの一対の型締め板６０ａを型開き状態とし、金型部品が外されたブロー成形部６０に、ブロー成形金型ユニット７０を搬入する。ブロー成形部６０の底型支持部７６ｂの凹部６３に治具７６の底型支持部７６ｂを収容し、スペーサー部品７８または底型固定板７５を底型支持部７６ｂに載置する（図３）。続いて、一対の型締め板６０ａを型閉じ状態にし、ブロー成形金型ユニット７０の割型固定板７３と型締め板６０ａとを当接させる。続いて、治具７６の締結部７６ａの締結を解除して、治具７６をブロー成形金型ユニット７０から外す。続いて、割型固定板７３に型締め板６０ａを連結させる。続いて、底型固定板７５または底型固定板７５に固定されているスペーサー部品７８をブロー成形部６０の底型昇降板６２に連結させる（図４）。スペーサー部品７８が底型固定板７５に固定されていない場合は、底型昇降板６２との連結前にスペーサー部品７８を外し、底型固定板７５を底型昇降板６２に連結する。これにより、ブローキャビティ割型７２および底型７４のブロー成形部６０への取り付けが完了する。なお、ブロー成形金型ユニット７０をブロー成形部６０から取り外す場合は、上記方法と逆の手順を行う。また、ブロー成形金型ユニット７０の取り付け時および取り外し時は、底型昇降板６２を下方位置（待機位置）から上方位置（型閉じ位置または底型連結用の位置）に移動させておくのが望ましい。
（作用・効果）
　一対のブローキャビティ割型７２および底型７４を一体的に連結する治具７６を有するブロー成形金型ユニット７０によれば、ブロー成形に使用する一対のブローキャビティ割型７２および底型７４を同時に製造装置１００のブロー成形部６０に搬入および搬出させることができる。これにより、一対のブローキャビティ割型７２および底型７４をそれぞれ別々に交換する場合に比べて、搬入や搬出に要する時間（金型の交換に要する時間）を削減できる。また、治具７６が、第三方向Ｄ３におけるブロー成形金型ユニット７０の端部に設けられていることで、ブロー成形部６０にブロー成形金型ユニット７０を搬入および搬出する際に他の部品に接触し難くなり、金型の交換が容易になる。
　また、従来の製造装置１００の構成では、底型昇降板６２は存在せず、底型固定板を昇降ロッド６４に直接連結していた。底型固定板を昇降ロッド６４に連結する際は、昇降ロッド６４の真上に位置する底型７４を底型固定板から一旦取り外し、底型固定板の中心にある貫通孔に上方からボルトを挿入して底型固定板を昇降ロッド６４の上面に連結させた後、外した底型７４を底型固定板に再度固定する必要があった。本実施形態では、従来の底型固定板を上下に二分割し、下方部分は昇降ロッド６４に常時連結した機械部品である底型昇降板６２とし、上方部分は底型昇降板６２に対し容易に連結可能な構成の底型固定板７５とした。これにより、ブロー成形部６０における金型交換の作業性が飛躍的に向上した。
　また、上記治具７６は、一対のブローキャビティ割型７２に締結された締結部７６ａと、底型７４を第一方向Ｄ１における底部側から支持する底型支持部７６ｂと、締結部７６ａおよび底型支持部７６ｂの間に設けられた腕部７６ｃと、を有している。また、上記治具７６において、底型支持部７６ｂが腕部７６ｃからブロー成形金型ユニット７０の内側に向けて延在している。治具７６を有するブロー成形金型ユニット７０によれば、ブロー成形金型ユニット７０を製造装置１００のブロー成形部６０に搬入した後に締結部７６ａの締結を解除することで容易に治具７６を取り外すことができる。これにより、ブローキャビティ割型７２および底型７４を取り付けて製造装置１００を稼働させるために要する時間を削減できる。また、治具７６をブロー成形金型ユニット７０に脱着する方向と、ブロー成形金型ユニット７０をブロー成形部６０に搬入または搬出する方向とは同一であり、さらに、治具７６のブロー成形金型ユニット７０への脱着作業は機台６０ｃ（後述するブロー成形部６０における下部基盤１００ａの上面）より上側の空き空間で行えるため、金型の交換が容易になり、その作業時間が削減できる。
　また、ブロー成形金型ユニット７０が、製造装置１００に設けられた底型昇降板６２に連結可能に構成されている底型固定板７５を有することで、底型７４を容易に製造装置に取り付けられる。これにより、底型７４の交換に要する時間をさらに削減できる。
　また、底型支持部７６ｂが、底型７４および底型固定板７５を底型昇降板６２に載置する際に底型昇降板６２の凹部６３に収容されることで、底型支持部７６ｂを底型昇降板６２と他の底型固定板７５などの部品で挟まないように底型７４および底型固定板７５を底型昇降板６２に載置できる。これにより、ブロー成形金型ユニット７０から治具７６を外す際に底型支持部７６ｂを容易に抜き取ることができる。
　また、底型固定板７５が、底型７４が固定されたままの状態で製造装置１００のブロー成形部６０の底型昇降板６２から取り外すことができることで、底型昇降板６２を金型部品として構成する場合に比べて、底型７４の交換を容易にでき、金型の交換に要する時間を短縮できる。
［射出成形部２０の金型交換用台車］
　次に図５および図６を参照して射出成形部２０と射出成形部２０で用いられる金型交換用台車３０（以下、単に台車３０とする。）を説明する。図５および図６は、射出成形部２０における金型交換の態様を示す図である。
　まず、図５および図６を参照し、製造装置１００を補足説明する。製造装置１００は、図１で説明した構成に加え、射出装置２２が上面に設置された機台１００ｚと、機台１００ｚの上面に設けられた下部基盤１００ａと、下部基盤１００ａの上側に配置され下面に搬送手段９０（回転板９０а）が設けられた上部基盤１００ｂと、上部基盤１００ｂの上側に配置され下面に射出コア型ユニット２３が連結される射出コア型可動板１００ｃと、射出コア型可動板１００ｃの上側に配置され射出コア型可動板１００ｃを昇降させる駆動機構を備えた射出コア型駆動盤１００ｄと、をさらに備えている。上部基盤１００ｂは昇降機構（不図示）およびガイドロッド（タイバー）により、下部基盤１００ａに対し昇降可能に構成されている。上部基盤１００ｂおよび回転板９０ａは、射出成形部２０、温度調整部４０、ブロー成形部６０および取出部８０に対応する位置に貫通孔が形成されている。
　図５および図６に示される射出成形部２０は、射出コア型ユニット２３および射出キャビティ型ユニット２５を含む射出成形用金型に射出装置２２より樹脂材料を導入することでプリフォームを射出成形するように構成されている。射出成形部２０は、射出コア型可動板１００ｃの下面に設けられて射出コア型ユニット２３を固定するためのコア型固定部２４と、下部基盤１００ａの上面に設けられて射出キャビティ型ユニット２５を固定するためのキャビティ型固定部２６とを有する。また、射出成形部２０は、下部基盤１００ａの上面と略面一で下部基盤１００ａより射出装置２２の側に突出して配置され、台車３０より搬入された射出キャビティ型ユニット２５をキャビティ型固定部２６へ誘導するための誘導板（誘導機構）２７を有する。射出コア型ユニット２３は、少なくとも１つ以上の射出コア型２３ａと、射出コア型２３ａを支持している射出コア型固定部材２３ｂと、を備える。射出キャビティ型ユニット２５は、１つ以上の射出キャビティ型(不図示)と、射出キャビティ型を支持している射出キャビティ型固定部材２５ａと、ホットランナー型２５ｂと、を備える。
　図５および図６に示される台車３０は、射出キャビティ型ユニット２５を搭載するための第一棚部３２と、射出コア型ユニット２３を搭載するための第二棚部３４と、を備える。第二棚部３４は第一棚部３２に対して鉛直方向で高い位置に設けられている。例えば、第一棚部の高さは射出キャビティ型ユニット２５が固定される下部基盤１００ａまたは誘導板２７の上面と同じ高さに、第二棚部３４の高さは回転板を支持する上部基盤１００ｂの上面と同じ高さ、または、上部基盤１００ｂの上面よりも上方の高さに設定される。
　第一棚部３２には、射出成形部２０の誘導板２７に射出キャビティ型ユニット２５を搬入する、もしくは、誘導板２７から射出キャビティ型ユニット２５を搬出する、第一レール部材３３が接続されている。第一レール部材３３はローラーコンベアで構成されている。第一レール部材３３は、第一棚部３２に接続されている部分（固定端）を支点として畳む（回動させる）ことが可能に構成されている。第一レール部材３３の自由端と台車３０のフレーム部の間にはバンパー部材３７が設けられており、第一レール部材３３の水平方向または鉛直方向への移動作業が容易になっている。
　また、第一棚部３２は、第一レール部材３３における射出キャビティ型ユニット２５の搬送方向と交差する方向にスライド機構３２ｃが設けられ、移動可能に構成されている。第一棚部３２は、射出キャビティ型ユニット２５を二つ保持できるように、第一載置部３２ａおよび第二載置部３２ｂを備える。例えば、第一レール部材３３を介して射出成形部２０に元々取り付けられていた射出キャビティ型ユニット２５を第一載置部３２ａに対して載せる。次に、第一棚部３２（より具体的には第二載置部３２ｂ）を第一レール部材３３と対向する位置にスライド移動させる。さらに、第一レール部材３３を介して第二載置部３２ｂから別の射出キャビティ型ユニット２５を射出成形部２０に搬入または搬出する。
　第二棚部３４には、射出成形部２０のコア型固定部２４の近傍まで射出コア型ユニット２３を搬入または搬出するための第二レール部材３５が接続されている。第二レール部材３５には板状部品の表面より一部が突出する球体が設けられている。第二レール部材３５では球体の回転により摩擦力が低減され、射出コア型ユニット２３を射出成形部２０に容易に搬入可能に構成されている。第二レール部材３５は、第二棚部３４に接続されている部分（固定端）を支点として畳む（回動させる）ことが可能に構成されている。第二レール部材３５の自由端と台車３０のフレーム部の間にはバンパー部材３７が設けられている。このため、第二レール部材３５の水平方向または鉛直方向への移動作業が容易になっている。
　また、第二棚部３４は、少なくとも２つの射出コア型ユニット２３を保持可能に構成されている第一保持部３４ａおよび第二保持部３４ｂを備えている。射出コア型ユニット２３は、下方より支持治具３４ａ１，３４ａ２に支えられた状態で、第一保持部３４ａまたは第二保持部３４ｂに収容される。射出成形部２０に射出コア型ユニット２３を搬入または搬出する際は、支持治具３４ａ１，３４ａ２と一体の状態で第二レール部材３５を介してスライド移動させ、コア型固定部２４に近い第二レール部材３５の位置にまで搬送させる。
　金型の搬入時または搬出時は、第一レール部材３３は第一棚部３２に対し、第二レール部材３５は第二棚部３４に対し、其々の上面が面一となるように水平に展開される。各レール部材の自由端側はロッド部材３６で連結されているため、一方のレール部材を展開すると、他方のレール部材も展開される。また、製造装置１００の少なくとも下部基盤１００ａ（または誘導板２７近傍の機台１００ｚ）まには、第一レール部材３３を不動状態で支持（固定）する連結部（支持機構）２７ａが設けられている。さらに、上部基盤１００ｂに第二レール部材３５を固定する連結部を設けてもよい。
　次に、台車３０を用いた射出成形部２０の金型の交換方法を説明する。射出コア型ユニット２３を台車３０の第二棚部３４に搭載し、射出キャビティ型ユニット２５を台車３０の第一棚部３２に搭載する。続いて、台車３０を製造装置１００の射出成形部２０の横まで移動させ、第一レール部材３３および第二レール部材３５を鉛直方向の収容位置から倒して水平方向の搬送位置に展開し、射出成形部２０への搬入路を設ける。水平展開後、第一レール部材３３の自由端は誘導板２７の真横に、第二レール部材３５の自由端は射出コア型可動板１００ｃの側方に、其々配置される。次いで、金型交換の作業時に台車３０が動かない様、少なくとも第一レール部材３３の自由端を製造装置１００の連結部２７aに固定させる。なお、金型交換時、射出装置２２と金型との干渉を避けるため、射出装置２２を誘導板２７に重なる位置から退避させておく。
　この際、射出成形部２０に別の射出コア型および射出キャビティ型がある場合には、それぞれをコア型固定部２４およびキャビティ型固定部２６から取り外して第一レール部材３３および第二レール部材３５を介して台車３０（具体的には空いている第一棚部３２の載置部３２ａ（３２ｂ）および第二棚部３４の保持部３４ａや支持治具３４ａ１（３４ｂ、３４ｂ１））に移動させる。
　続いて、射出コア型ユニット２３および射出キャビティ型ユニット２５を射出成形部２０に搬入する。射出キャビティ型ユニット２５に関しては、一旦誘導板２７まで押して移動させた後に、キャビティ型固定部２６の上に押して移動させる。次いで、キャビティ型固定部２６に配置した射出キャビティ型ユニット２５を、キャビティ型用連結部材（位置決めピンとクランプ部材（または位置決めピンとボルト））で下部基盤１００ａに固定する。射出コア型ユニット２３に関しては、射出コア型可動板１００ｃの下面に２本のレール状の治具（例えば図８に例示されるガイドレール９８）を連結した後、そのレール状治具の上に射出コア型ユニット２３を載せ、コア型固定部２４の位置まで押す。次いで、コア型固定部２４に配置された射出コア型ユニット２３をコア型用連結部材（ボルト等）で固定する。次いで、２本のレール状治具を射出コア型可動板１００ｃから外す。これにより、射出成形部２０の金型の交換が完了する。
（効果）
　台車３０を使用した射出成形部２０における金型の交換方法によれば、射出コア型ユニット２３および射出キャビティ型ユニット２５を同時搬送することができ、作業者の作業効率が向上して金型交換に要する時間を削減できる。特に、射出コア型ユニット２３を製造装置１００の近傍でクレーンによって持ち上げるような手段を取る場合に比べて、作業効率が大きく向上する。
　また、上記の台車３０を利用した金型の交換方法は、ブロー成形部６０で利用しても構わない。この場合、第一棚部３２にはブロー成形金型ユニット７０（ブローキャビティ型と底型）を搭載し、第二棚部３４にはユニット化されたブローコア（ブローノズル）型や延伸ロッドを搭載する。
　また、誘導板２７は、射出成形部２０の下部基盤１００ａの前方に（下部基盤１００ａから射出装置２２の側に突出させて）配置されている。これにより、射出キャビティ型ユニット２５の搬入および搬出時、キャビティ型固定部２６の両側に位置するガイドロッド（タイバー）１００ｅとの干渉が抑制され、金型交換の作業性が向上する。
［取出部８０のエジェクタ機構］
　次に図７Ａおよび図７Ｂを参照して取出部８０で用いられるエジェクタ機構８２を説明する。図７Ａはエジェクタ機構８２の分解斜視図である。図７Ｂはエジェクタ機構８２の斜視図である。
　エジェクタ機構８２は、上部基盤１００ｂの上面かつ取出部８０に対応する位置に設けられる。エジェクタ機構８２は、エアシリンダ（エジェクタロッド駆動機構）８４と、ガイドロッド８５と、昇降板（エジェクタロッド可動板）８６と、エジェクタ型ユニット８７と、を少なくとも有する。また、エジェクタ機構８２は、昇降板８６の両側面に、一対の先端が楔状であるエジェクタプレート８１を有する。エアシリンダ８４およびガイドロッド８５は昇降板８６に接続されている。ガイドロッド８５はエアシリンダ８４による昇降板８６の昇降動作をガイドする。エジェクタ型ユニット８７は、エジェクタロッド８８がエジェクタロッド固定板８９に固定された部品である。
　エジェクタ型ユニット８７のエジェクタロッド固定板８９が昇降板８６に連結されることで、エジェクタ型ユニット８７が昇降可能に構成されている。エジェクタ型ユニット８７はエジェクタロッド８８がエジェクタロッド固定板８９に固定された状態で、昇降板８６に連結可能に構成されている。エジェクタプレート８１は、昇降板８６の下降に伴い、リップ板９２（後述）の上面にあるクサビ状の穴（不図示）に侵入し、リップ板９２を開く。エジェクタロッド８８は、昇降板８６に下降に伴い、リップ板９２が開く前に容器のネック部内に挿入され、リップ板９２が開いたときに容器が正常な姿勢で落下するように案内する。
　ここで、複数のエジェクタロッド８８が並ぶ方向またはエジェクタプレート８１が並ぶ方向を第四方向Ｄ４とし、昇降板８６の昇降方向を第五方向Ｄ５とし、第四方向Ｄ４および第五方向Ｄ５に直交する方向を第六方向Ｄ６とする。エアシリンダ８４およびガイドロッド８５は、昇降板８６の第六方向Ｄ６における一方の部分に、昇降板８６の中心部分からずらされて接続されている。エアシリンダ８４およびガイドロッド８５は、昇降板８６の第六方向Ｄ６における他方の部分には設けられていない。
　すなわち、エジェクタ機構８２において、エジェクタ型ユニット８７を基準として第六方向Ｄ６の一方はガイドロッド８５によって閉鎖されており、エジェクタ型ユニット８７を基準として第六方向Ｄ６の他方はガイドロッド８５によって閉鎖されておらず解放されている。ガイドロッド８５によって閉鎖されておらず解放されている部分があることで、エジェクタ型ユニット８７の交換が容易となり、部品の交換に要する時間を削減できる。なお、このような構成はエジェクタ機構８２に限らず、例えば温度調整コア部品などにも応用できる。このような構成は、昇降板に取り付けて昇降させる部品であって、比較的強い型締め圧力がかからない部品に応用できる。
　エジェクタ型ユニット８７は、エジェクタプレート８１の側面の設けられた２本のレール状部材８７ａに載置された後、昇降板８６の下面のエジェクタロッド型固部８３の位置まで押される。次いで、昇降板８６の上方の孔よりエジェクタロッド用連結部材（固定ピンはボルト等）が挿入され、エジェクタ型ユニット８７は昇降板８６に固定される。２本のレール状部材８７ａは、エジェクタプレート８１から外されても外されなくてもよい。
［搬送手段９０のリップ板］
　次に図８、図９Ａおよび図９Ｂを参照して搬送手段９０のリップ板９２を説明する。図８はリップ板９２の分解斜視図である。なお、図８は搬送手段９０のリップ板の取り付けに関係する部品の理解を容易とするための分解斜視図であり、取り付けの手順を示すものではない。図９Ａおよび図９Ｂはリップ板９２が搬送手段９０に取り付けられた状態を示す断面図である。
　リップ板９２は、リップ型９９を保持してリップ型９９を開閉可能に構成されている。リップ板９２は一対の分割板で構成されるが、付勢部品によって一体化され、プリフォームや容器の搬送時には分離されないように構成されている。リップ型９９は一対のリップ割型からなり、リップ割型のパーティング面同士が当接するように、其々がリップ板９２の一対の分割板に固定されている。製造装置１００に設けられた搬送手段９０にはガイドレール９８が取り付けられており、ガイドレール９８および搬送手段９０には、ガイドレール９８側から位置決めピン９６が挿通されている。位置決めピン９６には切欠部９７が設けられている。リップ板９２にはガイドレール９８に挿通して搬送手段９０に取り付けるためのフランジ部９３が設けられている。リップ板９２のフランジ部９３の中心部分には位置決めピン９６を収容可能な逃げ部９４が設けられている。
　続いて、搬送手段９０に取り付けられたガイドレール９８に、リップ板９２を取りつける方法を説明する。まずガイドレール９８に挿通された位置決めピン９６の切欠部９７が内側を向くように位置決めピン９６を回転させる。続いて、位置決めピン９６の切欠部９７を通るように、リップ板９２のフランジ部９３をガイドレール９８に挿通する（図９Ａ）。リップ板９２をガイドレール９８の中心に配置したら、切欠部９７が外側を向くように位置決めピン９６を回転させて、リップ板９２の逃げ部９４に位置決めピン９６を収容させる（図９Ｂ）。これにより、リップ板９２の搬送手段９０への取付が完了する。
　予め製造装置１００の搬送手段９０にガイドレール９８と位置決めピン９６を設けておくことで、リップ板９２の取り付けを容易にでき、部品の交換に要する時間を削減できる。なお、位置決めピン９６は、ガイドレール９８の下方または側面に形成された孔から挿入され、搬送手段９０またはガイドレール９８に対し脱着可能に構成されていてもよい。
　なお、本開示は、上述した実施形態に限定されず、適宜、変形、改良等が自在である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置場所等は、本開示を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
　上述した実施形態において、ブロー成形部６０、射出成形部２０、取出部８０、搬送手段９０に関連する個別の態様を説明したが、これらは独立して製造装置に適用することも可能である。例えば有底の樹脂製のプリフォームから樹脂製容器をブロー成形するブロー成形部を含む樹脂製容器の製造装置において、上述の実施形態におけるブロー成形部６０の態様を適用してもよい。ただし、上述した構成を組み合わせることで、さらに部品の交換に要する時間を短縮できる。各構成を組み合わせた製造装置では金型や他の部品の交換の効率が全体的に向上して好ましい。また、ブロー成形部６０では、一つ以上のブローコアを備えるブローコア型ユニットおよび一つ以上の延伸ロッドを備える延伸ロッドユニットも、ブロー成形部６０の上部基盤の上方位置に設けられる昇降装置に、一体で連結される構成になっていてもよい。
　また、上述した実施形態は多品種・小ロット生産の製造装置に適用すると好ましい。多品種・小ロット生産の製造装置は比較的小型である。上記の実施形態では例えば、一回の成形サイクルでの射出装置の射出容量が２５０ｃｍ３以下である製造装置で利用できる。このような小型の装置では金型部品も小型であるため、例えば大型の装置では重量を考慮して適用できない構成を適用して、金型や他の部品の交換の効率を向上させることができる。
　また、上述した実施形態では、１つの成形サイクルで複数個の容器を成形する製造装置の例に基づいて各種部品、装置、部品交換の態様を説明したが、１つの成形サイクルで１つの容器を成形する製造装置にも上述した各種部品、装置、部品交換の態様は適用可能である。
　本出願は、２０２２年３月２５日に出願された日本国特許出願（特願２０２２－０５０７８７号）に開示された内容を適宜援用する。
２０：射出成形部、２２：射出装置、２３：射出コア型ユニット、２４：コア型固定部、２５：射出キャビティ型ユニット、２６：キャビティ型固定部、２７：誘導板、３０：金型交換用台車、３２：第一棚部、３３：第一レール部材、３４：第二棚部、３５：第二レール部材、４０：温度調整部、６０：ブロー成形部、６２：底型昇降板、６３：凹部、６４：昇降ロッド、７０：ブロー成形金型ユニット、７２：ブローキャビティ割型、７３：割型固定板、７４：底型、７５：底型固定板、７６：治具、７６ａ：締結部、７６ｂ：底型支持部、７６ｃ：腕部、７８：スペーサー部品、８０：取出部、８２：エジェクタ機構、８４：エアシリンダ、８５：ガイドロッド、８６：昇降板、８７：エジェクタ型ユニット、８８：エジェクタロッド、８９：エジェクタロッド固定板、９０：搬送手段、９２：リップ板、９３：フランジ部、９４：逃げ部、９６：位置決めピン、９７：切欠部、９８：ガイドレール、９９：リップ型、１００：製造装置

Claims (5)

  1. 　型閉じされた状態で樹脂製容器の側面の形状を規定するブローキャビティを構成する一対のブローキャビティ割型と、前記容器の底面の形状を規定する底型と、前記一対のブローキャビティ割型および前記底型を一体的に支持する治具と、を有するブロー成形金型ユニットであって、前記治具は、前記ブローキャビティが規定する前記容器の肩部または胴部から底部にかけて延びる方向を第一方向とし、前記一対のブローキャビティ割型の型開き方向を第二方向とし、前記第一方向および前記第二方向に直交する方向を第三方向とした時に、前記第三方向における前記ブロー成形金型ユニットの端部に設けられている、ブロー成形金型ユニット。
  2. 　前記治具は、前記一対のブローキャビティ割型に締結された締結部と、前記底型を前記第一方向における前記底部側から支持する底型支持部と、前記締結部および前記底型支持部の間に設けられた腕部と、を有し、
    　前記底型支持部は前記腕部から前記ブロー成形金型ユニットの内側に向けて延在している、
    請求項１に記載のブロー成形金型ユニット。
  3. 　前記ブロー成形金型ユニットは、前記底型が固定された底型固定板をさらに有し、
    　前記底型支持部は、前記底型および前記底型固定板を前記第一方向における前記底部側から支持しており、
    　前記底型固定板は、前記容器の製造装置に設けられた底型昇降板に連結可能に構成されている、
    請求項２に記載のブロー成形金型ユニット。
  4. 　前記底型昇降板は、前記第三方向における端部に凹部を有し、
    　前記底型支持部は、前記底型および前記底型固定板を前記底型昇降板に載置する際に、前記底型昇降板の前記凹部に収容される、
    請求項３に記載のブロー成形金型ユニット。
  5. 　有底の樹脂製のプリフォームから樹脂製容器をブロー成形するブロー成形部を含む樹脂製容器の製造装置であって、
    　前記ブロー成形部は、
    　　型閉じされた状態で前記容器の側面の形状を規定するブローキャビティを構成する一対のブローキャビティ割型と、
    　　前記容器の底面の形状を規定する底型と、
    　　前記底型が固定された底型固定板と、
    　　前記底型固定板に連結された底型昇降板と、
    　　前記底型昇降板に固定された昇降ロッドと、
    を備え、
    　前記底型固定板は前記底型が固定されたままの状態で前記底型昇降板から取り付けおよび取り外すことができるように構成されている、
    樹脂製容器の製造装置。
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