JP2017508526A - 連結用ステント及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、連結用ステント及びその製造方法に関し、ワイヤーを介した交差によって多数のセル（Ｃｅｌｌ）を形成し、中空の円筒状に設けられる本体と、前記本体の一端から前記本体の直径より拡張された直径に延長形成される上部ヘッドと、前記本体の他端から前記本体の直径より拡張された直径に延長形成される下部ヘッドと、を含み、前記上部ヘッドと下部ヘッドは、それぞれ異種の組織の内側に接するように設けられることを特徴とする。したがって、本発明によれば、異種の組織間を連結してバイパス経路を形成し、このように形成されたバイパス経路の保持のための十分な膨張力と最小の軸力を提供できるステントを製造することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、異種の組織間を連結してバイパス経路を形成するステント及びその製造方法に関する。

一般的に、ステントは、狭窄部位の拡張のための用途として使用され、設けられる各種の器官や内腔のサイズと性質、環境に応じてその用途に合わせて形成されることにより、内腔の狭窄による物質の流れの遮断もしくは阻害を解決し、内腔の十分な直径の確保を長期間保持するように設けられる。

しかし、狭窄部位の拡張のための用途のほかにも、最近では、ステントを用いた様々な用途の使用形態が提示されており、拡張による物質移動通路の直径の回復に加えて、様々な外科用機器の移動経路を案内したり、外科用機器の追加の移動経路生成にも使用されている。

このようにステントを狭窄部位の拡張以外の形態で使用するために設けられた従来技術の先行文献には、大韓民国公開特許公報第１０−２０１３−０１１０４１３号の「吻合術用ステント」（以下、「従来技術」という）がある。このような従来技術の場合、異種の臓器を連結する別途の連結通路を形成して異種の臓器を接合させて、これを保持できるようにしている。

しかし、従来技術の場合、吻合を目的として使用されて異種の臓器を密着させて接合状態を保持させるが、本体の両端から拡張されたフレアーパーツが鈍角に広がって形成されることにより、外科用機器の移動のための十分な通路の直径の確保及び保持が困難であり、十分な離脱防止性の確保が困難なので、設置位置を離脱する問題点があった。

さらに、従来技術は、異種の臓器を連結するステントのワイヤーの交差形態が一括的に行われて、ステントに加わる外力に反して内視鏡のような外科用機器の移動のための通路の直径を確保し、これを保持する過程で発生するワイヤーの金属疲労度が増加して、結果的にステントをなすワイヤーの寿命を短くする問題点があった。

本発明は、前記問題点を解決するために案出されたものであって、本発明の目的は、二つのワイヤーを用いて一定の方式で編んで内視鏡をはじめとする外科機器の移動に十分な経路の直径の確保、及び形成された経路の構造的安定性を備えた連結用ステント及びこれを製造できる技術を提供することにある。

前記目的を達成するため、本発明の連結用ステントは、ワイヤーを介した交差によって多数のセル（Ｃｅｌｌ）を形成し、中空の円筒状に設けられる本体と、前記本体の一端から前記本体の直径より拡張された直径に延長形成される上部ヘッドと、前記本体の他端から前記本体の直径より拡張された直径に延長形成される下部ヘッドと、を含み、前記上部ヘッドと下部ヘッドは、それぞれ異種の組織の内側に接するように設けられることを特徴とする。

ここで、前記上部ヘッドは、前記本体の一端から折り曲げられて、前記本体の外側方向に延長形成される第１の部分と、前記第１の部分から前記本体の一端側の方向に向かって直径が拡張される形で延長形成される第２の部分と、前記第２の部分から前記本体の一端側の方向に向かって直径が減少される形で延長形成される第３の部分と、を含み、前記下部ヘッドは、前記本体の他端から折り曲げられて、前記本体の外側方向に延長形成される第４の部分と、前記第４の部分から前記本体の他端側の方向に向かって直径が拡張される形で延長形成される第５の部分と、前記第５の部分から前記本体の他端側の方向に向かって直径が減少される形で延長形成される第６の部分と、を含む。

さらに、前記第１の部分は、前記本体の一端から前記本体の中心軸を基準に前記本体の外側方向に向かって８５°〜９０°の角度で折り曲げられ、前記第４の部分は、前記本体の他端から前記本体の中心軸を基準に前記本体の外側方向に向かって８５°〜９０°の角度で折り曲げられる。

ここで、前記第１の部分と前記第４の部分は、前記本体の中心軸を基準に前記本体の外側方向に向かって同じ角度で折り曲げられて相互対向する形で設けられる。

一方、前記目的を達成するための本発明の連結用ステントの製造方法は、製造される連結用ステントの本体と同じ直径Ｒを持つ円筒体の円周Ｗと長さＬを等間隔に分配して設定した円周分割線と長さ分割線が交差するすべての位置点にそれぞれ着脱可能な突出ピンが設けられた治具を使用するが、いずれかの基準となる位置点を開始点として出発した後、対角線方向に位置する突出ピンを経由するようにワイヤーを上下へ折り曲げて移動しながらワイヤー間の交差によってセルを形成する連結用ステントの製造方法であって、前記治具の一端の第１の開始点から前記治具の他端の第１の地点まで第１のワイヤーをジグザグ状に折り曲げて移動させて第１の本体の一部を形成するＡ段階と、前記第１の地点から前記治具の他端の第１の分岐点まで前記治具の一端側の外周面上に突出結合され、一側の円周に沿って設定されたヘッドの長さ分割線上で前記円周分割線と対応されるすべての位置点にそれぞれ着脱可能な突出ピンが設けられた下部ヘッド形成部材の外周面に沿って、前記第１のワイヤーをジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して下部第１のヘッドを形成するＢ段階と、前記第１の分岐点から前記治具の一端の第２の地点まで前記第１のワイヤーをジグザグ状に折り曲げて移動させて前記第１の本体の一部を形成するＣ段階と、前記第２の地点から前記第１の開始点まで前記治具の他端側の外周面上に前記下部ヘッド形成部材と対向するように突出結合され、一側の円周に沿って設定されたヘッドの長さ分割線上で前記円周分割線と対応するすべての位置点にそれぞれ着脱可能な突出ピンが設けられた上部ヘッド形成部材の外周面に沿って前記第１のワイヤーをジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して上部第１のヘッドを形成するＤ段階と、を含む。

ここで、前記Ａ段階は、前記第１の開始点で前記第１のワイヤーを上部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離）だけ移動させた後、その位置点で再び下部方向の対角線にＬだけ移動させて形成されたジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返すＡ−１段階と、前記Ａ−１段階の締め切り点で前記第１のワイヤーを下部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記Ａ−１段階で形成された部分から位置点を離隔させるＡ−２段階と、を含み、前記Ｃ段階は、前記第１の分岐点で前記第１のワイヤーを下部方向の対角線にＬだけ移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬだけ移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返すＣ−１段階と、前記Ｃ−１段階の締め切り点で前記第１のワイヤーを上部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記Ｃ−１段階で形成された部分から位置点を離隔させるＣ−２段階と、を含み、前記Ａ段階は、前記Ａ−１段階と前記Ａ−２段階を交互に進行し、前記Ｃ段階は、前記Ｃ−１段階と前記Ｃ−２段階を交互に進行する。

前記第１の地点は、前記第１の分岐点と同じ長さ分割線上に位置し、前記Ａ−１段階の締め切り点の中で偶数番目の締め切り点と同じ円周分割線上に位置し、前記Ａ−１段階と前記Ａ−２段階が交互に進行されて形成された複数の前記Ａ−１段階の締め切り点の中で最終の締め切り点に該当する。

さらに、前記第２の地点は、前記第１の開始点と同じ長さ分割線上に位置し、前記Ｃ−１段階の締め切り点の中で偶数番目の締め切り点と同じ円周分割線上に位置し、前記Ｃ−１段階と前記Ｃ−２段階が交互に進行されて形成された複数の前記Ｃ−１段階の締め切り点の中で最終の締め切り点に該当する。

さらに、前記Ｂ段階は、前記第１の地点で前記第１のワイヤーを前記下部ヘッド形成部材が前記治具となす接線の下部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離）だけ移動させて位置させた第１の折り曲げ点で前記第１のワイヤーを前記下部ヘッド形成部材の環状の下部面を形成する下部折り曲げ部に接するように折り曲げさせるＢ−１段階と、前記Ｂ−１段階の第１の折り曲げ点から折り曲げられた前記第１のワイヤーを下部方向の対角線にＬ´（第１の折り曲げ点から前記下部ヘッド形成部材内に設定されたヘッドの長さ分割線上の位置点のうち、前記第１の折り曲げ点の円周分割線を基準に３セル移動した位置に対応する円周分割線と対応する位置点まで移動した距離）だけ前記下部ヘッド形成部材の前記下部折り曲げ部から直径が拡張された後、再び縮小される形で延長形成される下部湾曲部の外周面に沿って移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬ´だけ前記下部湾曲部の外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して前記第１の折り曲げ点に戻ってくるＢ−２段階と、前記Ｂ−２段階を通じて再び位置した前記第１の折り曲げ点で前記第１のワイヤーを前記治具の外周面に接するように折り曲げさせた後、前記第１の折り曲げ点から上部方向の対角線にＬだけ移動させて前記第１の分岐点に位置させるＢ−３段階と、を含む。

また、前記Ｄ段階は、前記第２の地点で前記第１のワイヤーを前記上部ヘッド形成部材が前記治具となす接線の上部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離）だけ移動させて位置させた第２の折り曲げ点で前記第１のワイヤーを前記上部ヘッド形成部材の環状下部面を形成する上部折り曲げ部に接するように折り曲げさせるＤ−１段階と、前記Ｄ−１段階の第２の折り曲げ点から折り曲げられた前記第１のワイヤーを上部方向の対角線にＬ´（第２の折り曲げ点から前記上部ヘッド形成部材内に設定されたヘッドの長さ分割線上の位置点のうち、前記第２の折り曲げ点の円周分割線を基準に３セル移動した位置に該当する円周分割線と対応する位置点まで移動した距離）だけ前記上部ヘッド形成部材の前記上部折り曲げ部から直径が拡張された後、再び縮小される形で延長形成される上部湾曲部の外周面に沿って移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬ´だけ前記上部湾曲部の外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して、前記第１の折り曲げ点に戻ってくるＤ−２段階と、前記Ｄ−２段階を通じて再び位置した前記第２の折り曲げ点で前記第１のワイヤーを前記治具の外周面に接するように折り曲げさせた後、前記第２の折り曲げ点から下部方向の対角線にＬだけ移動させて前記第１の開始点に位置させるＤ−３段階と、を含む。

また、前記連結用ステントの製造方法は、前記治具の一端の第２の開始点から前記治具の他端の第３の地点まで第２のワイヤーをジグザグ状に折り曲げて移動させて第２の本体の一部を形成するＥ段階と、前記第３の地点から前記治具の他端の第２の分岐点まで前記下部ヘッド形成部材の外周面に沿って前記第２のワイヤーをジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して下部の第２のヘッドを形成するＦ段階と、前記第２の分岐点から前記治具の一端の第４の地点まで前記第２のワイヤーをジグザグ状に折り曲げて移動させて前記第２の本体の一部を形成するＧ段階と、前記第４の地点から前記第２の開始点まで前記上部ヘッド形成部材の外周面に沿って前記第２のワイヤーをジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して上部第２のヘッドを形成するＨ段階と、を含み、前記第２の開始点は、前記第１の開始点と同じ長さ分割線上で円周分割線を基準に所定間隔離隔されて位置する。

ここで、前記第２の開始点は、前記第１の開始点と同じ長さ分割線上で円周方向に円周分割線を奇数セルだけ移動した位置に該当する。

また、前記Ｅ段階は、前記第２の開始点で前記第２のワイヤーを上部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離）だけ移動させた後、その位置点で再び下部方向の対角線にＬだけ移動させて形成されたジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返すＥ−１段階と、前記Ｅ−１段階の締め切り点で、前記第２のワイヤーを下部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記Ｅ−１の段階で形成された部分から位置点を離隔させるＥ−２段階と、を含み、前記Ｇ段階は、前記第２の分岐点で前記第２のワイヤーを下部方向の対角線にＬだけ移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬだけ移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返すＧ−１段階と、前記Ｇ−１段階の締め切り点で前記第２のワイヤーを上部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記Ｇ−１段階で形成された部分から位置点を離隔させるＧ−２段階と、を含み、前記Ｅ段階は、前記Ｅ−１段階及び前記Ｅ−２段階を交互に進行し、前記Ｇ段階は、前記Ｇ−１段階と前記Ｇ−２段階を交互に進行する。

ここで、前記第３の地点は、前記第２の分岐点と同じ長さ分割線上に位置し、前記Ｅ−１段階の締め切り点の中で偶数番目の締め切り点と同じ円周分割線上に位置し、前記Ｅ−１段階及び前記Ｅ−２段階が交互に進行されて形成された複数の前記Ｅ−１段階の締め切り点の中で最終の締め切り点に該当する。

また、前記第４の地点は、前記第２の開始点と同じ長さ分割線上に位置し、前記Ｇ−１段階の締め切り点の中で偶数番目の締め切り点と同じ円周分割線上に位置し、前記Ｇ−１段階と前記Ｇ−２段階が交互に進行されて形成された複数の前記Ｇ−１段階の締め切り点の中で最終の締め切り点に該当する。

さらに、前記Ｆ段階は、前記第３の地点で前記第２のワイヤーを前記下部ヘッド形成部材が前記治具となす接線のうち、下部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離）だけ移動させて位置させた第３の折り曲げ点で前記第２のワイヤーを前記下部折り曲げ部に接するように折り曲げさせるＦ−１段階と、前記Ｆ−１段階の第３の折り曲げ点から折り曲げられた前記第２のワイヤーを下部方向の対角線にＬ´（第３の折り曲げ点から前記下部ヘッド形成部材内に設定されたヘッドの長さ分割線上の位置点のうち、前記第３の折り曲げ点の円周分割線を基準に３セル移動した位置に該当する円周分割線と対応する位置点まで移動した距離）だけ前記下部湾曲部の外周面に沿って移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬ´だけ前記下部湾曲部の外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して前記第３の折り曲げ点に戻ってくるＦ−２段階と、前記Ｆ−２段階を通じて再び位置した前記第３の折り曲げ点で前記第２のワイヤーを、前記治具の外周面に接するように折り曲げさせた後、前記第３の折り曲げ点から上部方向の対角線にＬだけ移動させて前記第２の分岐点に位置させるＦ−３段階と、を含む。

また、前記Ｈ段階は、前記第４の地点で、前記第２のワイヤーを前記上部ヘッド形成部材が前記治具となす接線のうち、上部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離）だけ移動させて位置させた第４の折り曲げ点で前記第２のワイヤーを前記上部折り曲げ部に接するように折り曲げさせるＨ−１段階と、前記Ｈ−１段階の第４の折り曲げ点から折り曲げられた前記第２のワイヤーを上部方向の対角線にＬ´（第４の折り曲げ点から前記上部ヘッド形成部内に設定されたヘッドの長さ分割線上の位置点のうち、前記第４の折り曲げ点の円周分割線を基準に３セル移動した位置に該当する円周分割線と対応する位置点まで移動した距離）だけ前記上部湾曲部の外周面に沿って移動させた後、その位置点で再び下部方向の対角線にＬ´だけ前記上部湾曲部の外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して、前記第４の折り曲げ点に戻ってくるＨ−２段階と、前記Ｈ−２段階を通じて再び位置する前記第４の折り曲げ点で前記第２のワイヤーを前記治具の外周面に接するように折り曲げさせた後、前記第４の折り曲げ点から下部方向の対角線にＬだけ移動させて前記第２の開始点に位置させるＨ−３段階と、を含む。

本発明により製造される異種の組織間を連結するステントは以下の効果を奏する。

第一に、内視鏡をはじめとする人体内の手術のために挿入される機器の移動経路を短縮させ、アクセシビリティを高めるための別途のバイパス経路を形成することができる。

第二に、このように形成されたバイパス経路を介して体液をはじめとする各種の体内物質の排出を容易に行うことができる。

第三に、本体をなすワイヤーの編み構造が０に近いレベルの軸力（Ａｘｉａｌ ｆｏｒｃｅ）と高レベルの膨張力（Ｒａｄｉａｌ ｆｏｒｃｅ）を有するように形成され、設置後、長時間の間に拡張の状態を保持することによって、異種の組織間を連結するバイパス経路の優れた耐久性を有することができる。

第四に、本体の端部のヘッドが本体から直交に近い形で折り曲げられて拡張されることにより、異種の組織の内側にそれぞれ接するように設けられて離脱防止性を向上させることができる。

第五に、ヘッドの端部に行くほどワイヤーの交差の形が湾曲された曲線をなすように形成されて設けられた組織の内側面上の接触面積を減らすことによって、両ヘッド部分のワイヤーによる組織の損傷を減らすことができる。

本発明に係る連結用ステントの構造を示す正面図である。 本発明に係る連結用ステント内の上部ヘッドの構造を示す拡大図である。 本発明に係る連結用ステントの設置形態を示す。 本発明に係る連結用ステントの製造方法に使用される連結用ステント製造装置の構成を示す正面図である。 本発明に係る連結用ステントの製造方法に使用される連結用ステント製造装置の結合形態を示す斜視図である。 本発明に係る第１のワイヤーの下降段階を説明するための展開図である。 本発明に係る第１のワイヤーの下降段階を説明するための展開図である。 本発明に係る第１のワイヤーの下降段階を説明するための展開図である。 本発明に係る下部第１のヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明に係る下部第１のヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明に係る下部第１のヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明に係る第１のワイヤーの上昇段階を説明するための展開図である。 本発明に係る上部第１のヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明に係る上部第１のヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明に係る上部第１のヘッドの形成段階を説明するための展開図である。 本発明に係る連結用ステントの製造装置上の第１のワイヤーの交差及び折り曲げ状態の全体を示す斜視図である。 本発明に係る第２のワイヤーの交差及び折り曲げ状態の全体を示す展開図である。 本発明に係る連結用ステントの製造装置上の第１のワイヤー、及び第２のワイヤーの交差、並びに折り曲げ状態の全体を示す斜視図である。 本発明に係るステントの製造方法を示すフローチャートである。

本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照してより具体的に説明するが、既に周知された技術的な部分については、説明を簡潔にするために省略したり、圧縮する。

１．連結用ステントの構成要素及び作用に関する説明

図１〜図３を参照して説明すると、本発明の連結用ステント１００は、本体１１０と、上部ヘッド１２０と、下部ヘッド１３０と、を含む。

本体１１０は、金属ワイヤー間の交差によって多数のセル（Ｃｅｌｌ）を形成し、中空の円筒状に設けられる。

ここで、本体１１０の形態、及びこのような本体１１０を構成するワイヤー間の交差によって開放されて形成される多数のセル構造は、特定の形態に限定されず、多様に設けられることができる。

上部ヘッド１２０は、本体１１０の一端から本体１１０の直径より拡張された直径に延長形成される。

ここで、上部ヘッド１２０の形状は、図１〜図２に示すように、本体１１０の一端から外側に折り曲げられて広げられることにより環状の段差を形成した後、その部分から一端側方向に向かって所定の長さだけ直径が拡張される形で延長形成された後、再び直径が減少される形で延長形成されて湾曲した形状をなす。

つまり、より具体的に説明すると、図２の拡大部分に示すように、上部ヘッド１２０は、本体１１０の一端から折り曲げられて本体１１０の外側方向に延長形成される第１の部分１２１と、このような第１の部分１２１から本体１１０の一端側の方向に向かって直径が拡大される形で延長形成される第２の部分１２２と、第２の部分１２２から本体１１０の一端側の方向に向かって直径が減少される形で延長形成される第３の部分１２３と、からなる。

ここで、第１の部分１２１は、本体１１０の一端から折り曲げられて本体１１０の外周面と所定の角度（α）をなし、図２に示すように、折り曲げられて延長形成されることにより、係止顎のような役割をすることができる環状の一面を設けることができる。

また、第１の部分１２１は、本体１１０の一端から本体１１０の中心軸を基準に本体１１０の外側方向に向かって８５°〜９０°の角度で折り曲げられ、より具体的には、直交状に折り曲げられることが好ましい。

また、第３の部分１２３の第２の部分１２２の端部から減少した直径は、結果的に本体１１０に比べて拡張された直径で設けられることが好ましい。

下部ヘッド１３０は、本体１１０の他端から本体１１０の直径より拡張された直径に延長形成される。

ここで、下部ヘッド１３０の形状は、図１〜図２に示すように、本体１１０の他端から外側に折り曲げられて広げられることにより環状の段差を形成した後、その部分から他端側の方向に向かって所定の長さだけ直径が拡張される形で延長形成された後、再び直径が減少される形で延長形成されて湾曲した形状をなす。

つまり、より具体的に説明すると、図２の拡大部分に示すように、下部ヘッド１３０は、本体１１０の他端から折り曲げられて本体１１０の外側方向に延長形成される第４の部分１３１と、このような第４の部分１３１から本体１１０の他端側の方向に向かって直径が拡大される形で延長形成される第５の部分１３２と、第５の部分１３２から本体１１０の他端側の方向に向かって直径が減少された形で延長形成される第６の部分１３３と、からなる。

ここで、第４の部分１３１は、本体１１０の他端から折り曲げられて本体１１０の外周面と所定の角度（α）を成して、図２に示すように折り曲げられて延長形成されることにより、係止顎のような役割をすることができる環状の一面を設けることができる。

また、第４の部分１３１は、本体１１０の一端から本体１１０の中心軸を基準に本体１１０の外側方向に向かって８５°〜９０°の角度で折り曲げられ、より具体的には、直交状に折り曲げられることが好ましい。

さらに、第４の部分１３１は、図１に示すように、上部ヘッド１２０の第１の部分１２１と本体１１０の中心軸を基準に本体１１０の外側方向に向かって同じ角度（α）で折り曲げられて、相互対向する形で設けられることが好ましい。

また、第６の部分１３３の第５の部分１３２の端部から減少した直径は、結果的に本体１１０に比べて拡張された直径で設けられることが好ましい。

一方、このように本体１１０の両端部側に形成された上部ヘッド１２０と下部ヘッド１３０は、それぞれ異種の組織の内側に接するように設けられる。

すなわち、本発明の連結用ステント１００は、異種の組織の間に設けられるが、その設置形態を図３を参照して、より具体的に説明すると、上部ヘッド１２０は、第１の組織の内壁Ｔ１に接するように設けられ、下部ヘッド１３０は、第２の組織の内壁Ｔ２に接するように設けられる。

この場合、本体１１０は、中空の円筒状に設けられた異種の組織間を連結する一つの通路として使用されるが、より具体的には、内視鏡の移動のためのバイパス（Ｂｙｐａｓｓ）経路として役割を果たす。

ここで、内視鏡をバイパス経路を介して移動して、第２の組織内の体液をはじめとする体内の様々な物質の排液に使用することができ、このような内視鏡の移動を円滑にするため、本体１１０の直径は、内視鏡の直径に比べて大きな直径で設けられることが好ましい。

さらに、上部ヘッド１２０と下部ヘッド１３０は折り曲げられて、本体１１０の両端部から折り曲げられて延長形成される形態で設けられた第１の部分１２１及び第４の部分１３１から両端側に向かって延長形成されてヘッドの形状を完成する部分１２２、１２３、１３２、１３３が所定の長さだけ直径を拡大した後、再び減少する形で設けられたそれぞれの組織内で構造的安全性を備えることができる。

つまり、本体１１０の両端部から本体１１０の中心軸を基準に本体１１０の外側方向に向かって８５°〜９０°の角度で折り曲げられて延長形成される第１の部分１２１と第４の部分１３１は、設けられた第１の組織の内壁Ｔ１及び第２の組織の内壁Ｔ２から安定的であり、より高い離脱防止性を連結用ステント１００に付与する。

また、第１の部分１２１及び第４の部分１３１から両端側に向かって延長形成される第２の部分１２２ないし第３の部分１２３、第５の部分１３２ないし第６の部分１３３の側端面を基準に湾曲されるようにテーパされた形態は、第１の組織の内壁Ｔ１及び第２の組織の内壁Ｔ２との接触面積を減らすことによって、連結用ステント１００の設置、又は設置後の動きによる組織の損傷を最小化することができる。

また、このように形成された連結用ステント１００は、内部面や外部面を囲んで、中空円筒状の被膜を含むことができる。

ここで、被膜は、ＰＴＦＥ（Ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）、シリコン、ポリウレタン、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリオレフィン、ＨＤＰＥ（Ｈｉｇｈ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）、及びｅＰＴＦＥ（ｅｘｐａｎｄｅｄ−Ｐｏｌｙｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｅｔｈｙｌｅｎｅ）の中で選択することができるが、特別な制限なしに被膜に使用される公知の材料の範囲内で選択することができる。

また、連結用ステント１００をなす本体１１０、上部ヘッド１２０、及び下部ヘッド１３０のうちの少なくとも一つは、体内に設けられた連結用ステント１００の可視性の確保のため、１つ以上の放射線非透過性マーカー（図示せず）が、ワイヤーの外周面上に設けられることができる。

ここで、放射線非透過性マーカー（図示せず）は、Ｘ線などの放射線を用いた検査により連結用ステント１００の体内挿入時の可視性を確保させることによって設置部位に連結用ステント１００を正確に位置させることができる。

２．連結用ステントの製造方法に関する説明

本発明の連結用ステントの製造方法がどのような過程で行われるかについて、以下、図１９のフローチャート、及び図４〜図１８の図面を参照して詳細に説明する。

まず、図６〜図１５は、連結用ステントの製造装置２００を用いて、本発明の実施によって連結用ステント１００を製造する方法のうち、第１のワイヤーにより製造される構造と方法を示す。

ここで、展開図上に示された点線は、既に進行されたワイヤーの移動経路を、実線は、各図面の該当段階で進行されるワイヤーの移動経路を示す。

さらに、連結用ステント１００の製造基盤となる連結用ステントの製造装置２００は、図５に示すように、治具２１０と、上部ヘッド形成部材２２０と、下部ヘッド形成部材２３０と、からなる。

ここで、治具２１０は、製造される連結用ステント１００の本体１１０と同じ直径Ｒ及び所定の長さＬを持つ円筒体の円周Ｗと長さＬを等間隔に分配して設定した円周分割線ａ１、ａ２、ａ３、．．．、ａ１４）と長さ分割線（ｂ_１、ｂ_２、ｂ_３、．．．、ｂ_２０）が交差するすべての位置点にそれぞれ着脱可能な突出ピンＰが設けられることができる。

また、上部ヘッド形成部材２２０は、本体の一端に延長形成される上部ヘッド１２０の形状を決定する外形枠であって、治具２１０の一端側の外周面上に貫通結合され、一側の円周に沿って設定されたヘッドの長さ分割線ｈ１上で、前記円周分割線と対応するすべての位置点にそれぞれ着脱可能な突出ピンが設けられることができる。

ここで、上部ヘッド形成部材２２０は、治具２１０の外周面と所定の角度をなす環状の下面を形成して段差を設ける上部折り曲げ部２２１、及び上部折り曲げ部２２１から治具２１０の一端側の方向に向かって所定の長さだけ直径が拡張される環状で延長形成された後、再び直径が減少される形で延長形成される上部湾曲部２２２として設けられる。

ここで、上部ヘッド形成部材２２０一側の円周に沿って設定されたヘッド長さ分割線ｈ１は、上部湾曲部２２２に位置することが好ましい。

さらに、下部ヘッド形成部材２３０は、本体の他端に延長形成される下部ヘッド１３０の形状を決定する外形枠であって、治具２１０の他端側の外周面上に上部ヘッド形成部材２２０と対向するように貫通結合され、一側の円周に沿って設定されたヘッド長さ分割線ｈ２上で前記円周分割線と対応するすべての位置点にそれぞれ着脱可能な突出ピンが設けられることができる。

ここで、下部ヘッド形成部材２３０は、治具２１０の外周面と所定の角度をなす環状の下面を形成して段差を形成する下部折り曲げ部２３１、及び下部折り曲げ部２３１から治具２１０の他端側の方向に向かって所定の長さだけ直径が拡張される環状で延長形成された後、再び直径が減少される形で延長形成される上部湾曲部２３２として設けられる。

ここで、下部ヘッド形成部材２３０の一側の円周に沿って設定されたヘッド長さ分割線ｈ２は、下部湾曲部２３２に位置することが好ましい。

このような治具２１０と、上部ヘッド形成部材２２０と、下部ヘッドの形成部材２３０と、からなる連結用ステントの製造装置２００を用いていずれかの位置点を開始点として設定し、それから対角線方向に位置する突出ピンＰを経由するように第１のワイヤー１０を上下に折り曲げて移動させて交差ができるようにしてセルを形成することにより、連結用ステント１００を製造する。

（１）第１のワイヤー下降段階＜Ｓ１００＞

この段階では、図６〜図８に示すように、治具の一端の開始点Ｓ１、ａ_２／ｂ_８から治具の他端の第１の地点Ｆ４、ａ_１４／ｂ_１０まで第１のワイヤー１０をジグザグ状に折り曲げさせて移動させる。

この過程では、図６に示すように、第１の開始点Ｓ１で第１のワイヤー１０を上部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線距離）だけ移動させた後、その位置点ａ_３／ｂ_７で再び下部方向の対角線にＬだけ移動させて形成されたジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返す第１のジグザグ移動段階と、図７に示すように、第１のジグザグ移動段階の締め切り点Ｆ１、ａ_７／ｂ_７で第１のワイヤー１０を下部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記ジグザグ移動段階で形成された部分から位置点を離隔させる第１の離隔段階と、を含む。

第１のジグザグ移動段階と第１の離隔段階は、交互に進行され、図８に示すように、続けて進行されて特定の第１のジグザグ移動段階の締め切り点Ｆ４、ａ_１４／ｂ_１０で第１のワイヤー下降段階Ｓ１００を終了する。

その結果、第１のワイヤー下降段階Ｓ１００の最終の位置であり、下部の第１のヘッド形成段階Ｓ２００の開始位置となる第１の地点は、第１のジグザグ移動段階と第１の離隔段階が交互に進行される過程で形成された多くの締め切り点Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３、Ｆ４の中で最終の締め切り点Ｆ４に該当し、このような第１の地点Ｆ４は、第１の分岐点Ｃ１、ａ_２／ｂ_１０と同じ長さ分割線上に位置し、第１のジグザグ移動段階と第１の離隔段階が交互に進行される過程で形成された多くの締め切り点Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３、Ｆ４の中で偶数番目の締め切り点Ｆ２と同じ円周分割線上に位置するようになる。

（２）下部の第１のヘッド形成段階＜Ｓ２００＞

この段階では、Ｓ１００段階を通じて下降し、ステント本体１１０の一部を形成した後に位置する第１の地点Ｆ４から治具の他端の第１の分岐点Ｃ１、ａ_２／ｂ_１０まで下部ヘッド形成部材２３０の外周面に沿って、第１のワイヤー１０をジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して、下部ヘッド１３０の一部を構成する下部第１のヘッドを形成する過程が行われる。

この過程では、図９に示すように、第１の地点Ｆ４で第１のワイヤー１０を下部ヘッド形成部材２３０が治具２１０となす接線のうち、下部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離）だけ移動させて位置させた第１の折り曲げ点Ｒ１、ａ_１／ｂ_１１）で第１のワイヤー１０を下部ヘッド形成部材２３０の環状の下部面を形成する下部折り曲げ部２３１に接するように折り曲げさせる第１の下部折り曲げ段階を優先的に行う。

その後、第１の折り曲げ点Ｒ１から折り曲げられた第１のワイヤー１０を下部方向の対角線にＬ´（第１の折り曲げ点Ｒ１から下部ヘッド形成部材２３０内に設定されたヘッド長さ分割線ｈ_２上の位置点のうち、第１の折り曲げ点Ｒ１の円周分割線ａ_１を基準に３セル移動した位置に該当する円周分割線ａ_４と対応する位置点ａ_４／ｈ_２まで移動した距離）だけ下部折り曲げ部２３１から直径が拡張された後、再び縮小される形で延長形成される下部湾曲部２３２の外周面に沿って移動させた後、その位置点ａ_４／ｈ_２で再び上部方向の対角線にＬ´だけ下部湾曲部２３２の外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して、図１０に示すように、再び第１の折り曲げ点Ｒ１に戻ってくる下部ヘッド形成段階を行う。

最後に、再び第１の折り曲げ点Ｒ１に位置する第１のワイヤー１０を図１１に示すように、治具２１０の外周面に接するように折り曲げさせた後、第１の折り曲げ点Ｒ１から上部方向の対角線にＬだけ移動させて第１の分岐点Ｃ１に位置させる第２の下部折り曲げ段階が進行されて、下部の第１のヘッド形成段階Ｓ２００を終了する。

（３）第１のワイヤー上昇段階＜Ｓ３００＞

この段階では、図１２に示すように、治具の他端の第１の分岐点Ｃ１から治具の一端の第２の地点Ｆ’４、ａ_１４／ｂ_８まで第１のワイヤー１０をジグザグ状に折り曲げさせて移動させる。

この過程では、図１２に示すように、分岐点Ｃ１で第１のワイヤー１０を下部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線距離）だけ移動させた後、その位置点ａ_３／ｂ_１１から再び上部方向の対角線にＬだけ移動させて形成されたジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返す第２のジグザグ移動段階と、第２のジグザグ移動段階の締め切り点Ｆ’１、ａ_７／ｂ_１１で第１のワイヤー１０を上部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記ジグザグ移動段階で形成された部分から位置点を離隔させる第２の離隔段階と、を含む。

第２のジグザグ移動段階と第２の離隔段階は、交互に進行され、図１２に示すように、続けて進行されて特定の第２のジグザグ移動段階の締め切り点Ｆ’４、ａ_１４／ｂ_８で第１のワイヤー上昇段階Ｓ３００を終了する。

その結果、第１のワイヤー上昇段階Ｓ３００の最終の位置であり、上部第１のヘッド形成段階Ｓ４００の開始位置となる第２の地点は、第２のジグザグ移動段階と第２の離隔段階が交互に進行される過程で形成された多くの締め切り点Ｆ’１、Ｆ’２、Ｆ’３、Ｆ’４の中で最終の締め切り点Ｆ’４に該当し、このような第２の地点Ｆ’４は、第１の開始点Ｓ１と同じ長さ分割線上に位置し、第２のジグザグ移動段階と第２の離隔段階が交互に進行される過程で形成された多くの締め切り点（Ｆ’１、Ｆ’２、Ｆ’３、Ｆ’４）の中で偶数番目の締め切り点（Ｆ’２）と同じ円周分割線上に位置するようになる。

（４）上部の第１のヘッド形成段階＜Ｓ４００＞

この段階では、Ｓ３００段階を通じて上昇し、ステント本体１１０の一部を形成した後に位置する第２の地点Ｆ’４から治具の一端の第１の開始点Ｓ１まで上部ヘッド形成部材２２０の外周面に沿って、第１のワイヤー１０をジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して上部ヘッド１２０の一部を構成する上部第１のヘッドを形成する過程が行われる。

この過程は、図１３に示すように、第２の地点Ｆ’４で第１のワイヤー１０を上部ヘッド形成部材２２０が治具２１０となす接線の上部方向の対角線にＬ（円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離）だけ移動させて位置させた第２の折り曲げ点Ｒ’１、ａ_１／ｂ_７で第１のワイヤー１０を上部ヘッド形成部材２３０の環状の下部面を形成する上部折り曲げ部２２１に接するように折り曲げさせる第１の上部折り曲げ段階と、を優先的に行う。

その後、第２の折り曲げ点Ｒ’１から折り曲げられた第１のワイヤー１０を上部方向の対角線にＬ´（第２の折り曲げ点Ｒ’１から上部ヘッド形成部材２２０内に設定されたヘッド長さ分割線ｈ_１上の位置点のうち、第２の折り曲げ点Ｒ’１の円周分割線ａ_１を基準に３セル移動した位置に該当する円周分割線ａ_４と対応する位置点ａ_４／ｈ_１まで移動した距離）だけ上部折り曲げ部２２１から直径が拡張された後、再び縮小される形で延長形成される上部湾曲部２２２の外周面に沿って移動させた後、その位置点ａ_４／ｈ_１で再び上部方向の対角線にＬ´だけ上部湾曲部２２２の外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して、図１４に示すように、再び第２の折り曲げ点Ｒ’１に戻ってくる上部ヘッド形成段階を行う。

最後に、再び第２の折り曲げ点Ｒ’１に位置する第１のワイヤー１０を図１５に示すように、治具２１０の外周面に接するように折り曲げさせた後、第２の折り曲げ点Ｒ’１から下部方向の対角線にＬだけ移動させて第１の開始点Ｓ１に位置させる第２の上部折り曲げ段階が進行して上部第１のヘッド形成段階Ｓ４００を終了する。

このように、再び第１の開始点Ｓ１に到着した第１のワイヤー１０は、図１５に示すように、溶接などを介して仕上げ連結されて連結用ステント１００の一部の内側構造を形成する。

ここで、前記過程を介して形成された連結用ステント１００は、構造的安定性と十分な膨張力を提供するため、他の第２のワイヤー２０を相異した第２の開始点Ｓ２、ａ_３／ｂ_８を基準に同一に編んで補強された形態の連結用ステント１００を製造することができる。これに関連した具体的な方法は、以下に説明する通りである。

本発明の第２のワイヤー２０を介した連結用ステント１００の追加的な製造方法については、前述した第１のワイヤー１０を介した連結用ステント１００の製造方法との相違点を中心に説明し、重複する説明は、簡略にしたり省略する。

（５）第２のワイヤー下降段階＜Ｓ５００＞

この段階では、図１７に示すように、治具の一端の第２の開始点Ｓ２、ａ_３／ｂ_８から治具の他端の第３の地点ｆ４、ａ_１／ｂ_１０まで第２のワイヤー２０をジグザグ状に折り曲げさせて移動させる。

ここで、第２の開始点Ｓ２は、第１の開始点Ｓ１と同じ長さ分割線上で円周分割線を基準に所定間隔が離隔されて位置し、より具体的には、第１の開始点Ｓ１と同じ長さ分割線上で円周方向に円周分割線を奇数セルだけ移動した位置に該当することが好ましい。

ここで、第２のワイヤー下降段階Ｓ５００内の第３のジグザグ移動段階と第３の離隔段階を交互に進行して本体１１０の一部を形成する方法的特徴は、前記本発明の第１のワイヤー１０による第１のワイヤー下降段階Ｓ１００の方法的特徴に対する前記記載と同様に対応するので、詳細な説明は、省略する。

（６）下部の第２のヘッド形成段階＜Ｓ６００＞

この段階では、図１７に示すように、Ｓ５００段階を通じて下降し、ステント本体１１０の一部を形成した後、位置する第３の地点ｆ４から治具の他端の第２の分岐点ｃ１、ａ_３／ｂ_１０まで下部ヘッド形成部材２３０の外周面に沿って第２のワイヤー２０をジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して、下部ヘッド１３０の一部を構成する下部第２のヘッドを形成する過程が行われる。

ここで、下部第２のヘッド形成段階（Ｓ６００）の下部ヘッド形成部材２３０を用いて第２のワイヤー２０をジグザグ状に折り曲げて交差することにより、下部ヘッド１３０の一部を形成する方法的特徴は、前記本発明の第１のワイヤー１０による下部第１のヘッド形成段階Ｓ２００の方法的特徴に対する前記記載に対応するので、詳細な説明は省略する。

（７）第２のワイヤー上昇段階＜Ｓ７００＞
この段階では、図１７に示すように、Ｓ６００段階を通じて位置する治具の他端の第２の分岐点ｃ１から治具の一端の第４の地点ｆ’４、ａ_１／ｂ_８まで第２のワイヤー２０をジグザグ状に折り曲げさせて移動させる。

ここで、第２のワイヤー上昇段階（Ｓ７００）内の第４のジグザグ移動段階と第４の離隔段階を交互に進行して本体１１０の一部を形成する方法的特徴は、前記本発明の第１のワイヤー１０による第１のワイヤー上昇段階Ｓ３００の方法的特徴に対する前記記載に対応するので、詳細な説明は省略する。

（８）上部第２のヘッド形成段階＜Ｓ８００＞

この段階では、図１７に示すように、Ｓ７００段階を通じて上昇し、ステント本体１１０の一部を形成した後、位置する第４の地点ｆ’４から治具の一端の第２の開始点Ｓ２まで上部ヘッド形成部材２２０の外周面に沿って第２のワイヤー２０をジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して、上部ヘッド１２０の一部を構成する上部第２のヘッドを形成する過程が行われる。

ここで、上部第２のヘッド形成段階Ｓ８００の上部ヘッド形成部材２２０を用いて第２のワイヤー２０をジグザグ状に折り曲げて交差することにより、上部ヘッド１２０の一部を形成する方法的特徴は、前記本発明の第１のワイヤー１０による上部第１のヘッド形成段階Ｓ４００の方法的特徴に対する前記記載に対応するので、詳細な説明は省略する。

このように再び第２の開始点Ｓ２に到着した第２のワイヤー２０は、図１７に示すように、溶接などを介して仕上げ連結されてステント１００の一部の外側構造を形成する。また、このように、第１のワイヤー１０によって完成された内側構造と第２のワイヤー２０によって完成された外側構造は、結果的に、図１８及び図１に示すように、一つの連結用ステント１００の全体を示す。

３．製造されたステントの特徴に関する説明

本発明のステントの製造方法により製造された連結用ステント１００は、前記記載された方法により交差されて構造を形成することにより、連結用ステント１００の構成要素をなす領域がそれぞれの構造的特徴を備える。

より具体的に説明すると、連結用ステント１００内の本体１１０は、図１７及び図１８に示すように、特定の円周分割線ａ_１、ａ_２、ａ_８、ａ_９上に位置するワイヤーの交差方式は、互いに外れた形態の交差部３０を形成し、残りの円周分割線上のワイヤーの交差方式は、突出ピンＰの両方をそれぞれ囲む形で進められて円環部３５が形成される。

ここで、図１８の拡大図に示すように、特定の円周分割線ａ_１、ａ_２、ａ_８、ａ_９を除いた残りの部分では、２つの交差点でワイヤーが挟まれるように交差されて二重に重なって、中央には突出ピンＰによって中央部が空いている円環部３５が形成されるが、このような円環部３５は、異種の組織間を連結してバイパス経路を形成する本体１１０の設置による全体の構造変化時のセル形状の変化のための十分なスペースを設ける。

また、図１７に示された展開図の連結用ステント１００の両端の線を連結して、中空の円筒状ステントとして具現したとき、対向する２対の円周分割線ａ_１とａ_８、ａ_２とａ_９上のワイヤーの交差形状は、交差部３０を形成することにより、体内異種の組織間で設けられてそれぞれの形状に合わせてバイパス経路を形成できるように十分な可変性を有し、ステントの拡張後には、一定の直径を長く保持できる十分な膨張力を提供する。

つまり、本発明の製造方法により完成された連結用ステント１００の本体部１１０は、高レベルの柔軟性に基づいて異種の組織の間にバイパス経路を適切に形成して位置し、０に近いレベルのステントの軸方向に作用する軸力（Ａｘｉａｌ ｆｏｒｃｅ）と高レベルのステントの外側に膨張しようとする作用力（Ｒａｄｉａｌｆｏｒｃｅ）を有するので、ワイヤーの疲労度が低い優れた耐久性を有することができ、狭窄部位の内腔確保だけでなく、設置後、長い時間の拡張状態を保持することができる。

さらに、上部ヘッド形成部材２２０と下部ヘッドの形成部材２３０を介して環状の段差１２１、１３１と湾曲した形状のヘッド外形１２２、１３２を備えた上・下部ヘッド１２０、１３０が形成されることにより、それぞれ異種の組織の内側に配置される上・下部ヘッド１２０、１３０が、十分な離脱防止性の確保とヘッド部分をなすワイヤーが設けられた組織の内側面と接触して発生する組織の損傷の程度を減らすことができる効果がある。

本発明に開示された実施例は、本発明の技術思想を限定するためのものではなく説明するためのものであり、このような実施例により本発明の技術思想の範囲が限定されるものではない。保護範囲は、以下の請求範囲によって解釈されるべきであり、それと同等の範囲内にあるすべての技術思想は、本発明の権利範囲に含まれるものと解釈されるべきものである。

１００ 連結用ステント
１１０ 本体
１２０ 上部ヘッド
１２１ 第１の部分
１２２ 第２の部分
１２３ 第３の部分
１３０ 下部ヘッド
１３１ 第４の部分
１３２ 第５の部分
１３３ 第６の部分
２００ 連結用ステントの製造装置
２１０ 治具
２２０ 上部ヘッド形成部材
２２１ 上部折り曲げ部
２２２ 上部湾曲部
２３０ 下部ヘッド形成部材
２３１ 下部折り曲げ部
２３２ 下部湾曲部
Ｐ 突出ピン
１０ 第１のワイヤー
２０ 第２のワイヤー
３０ 交差部
３５ 円環部

Claims (17)

1. ワイヤーを介した交差によって多数のセル（Ｃｅｌｌ）を形成し、中空の円筒状に設けられる本体と、
   前記本体の一端から前記本体の直径より拡張された直径に延長形成される上部ヘッドと、
   前記本体の他端から前記本体の直径より拡張された直径に延長形成される下部ヘッドと、を含み、
   前記上部ヘッドと下部ヘッドは、それぞれ異種の組織の内側に接するように設けられることを特徴とする、
   連結用ステント。
2. 前記上部ヘッドは、前記本体の一端から折り曲げられて前記本体の外側方向に延長形成される第１の部分と、前記第１の部分から前記本体の一端側の方向に向かって直径が拡張された形で延長形成される第２の部分と、前記第２の部分から前記本体の一端側の方向に向かって直径が減少された形で延長形成される第３の部分と、を含み、前記下部ヘッドは、前記本体の他端から折り曲げられて前記本体の外側方向に延長形成される第４の部分と、前記第４の部分から前記本体の他端側の方向に向かって直径が拡張された形で延長形成される第５の部分と、前記第５の部分から前記本体の他端側の方向に向かって直径が減少された形で延長形成される第６の部分と、を含むことを特徴とする請求項１に記載の連結用ステント。
3. 前記第１の部分は、前記本体の一端から前記本体の中心軸を基準に前記本体の外側方向に向かって８５°〜９０°の角度で折り曲げられ、前記第４の部分は、前記本体の他端から前記本体の中心軸を基準に前記本体の外側方向に向かって８５°〜９０°の角度で折り曲げられることを特徴とする請求項２に記載の連結用ステント。
4. 前記第１の部分と前記第４の部分は、前記本体の中心軸を基準に前記本体の外側方向に向かって同じ角度で折り曲げられて相互対向する形で設けられることを特徴とする請求項３に記載の連結用ステント。
5. 製造される連結用ステントの本体と同じ直径Ｒを持つ円筒体の円周Ｗと長さＬを等間隔に分配して設定した円周分割線と長さ分割線が交差するすべての位置点にそれぞれ着脱可能な突出ピンが設けられた治具を使用し、いずれかの基準となる位置点を開始点として出発した後、対角線方向に位置する突出ピンを経由するようにワイヤーを上下に折り曲げて移動しながらワイヤー間の交差によってセルを形成する連結用ステントの製造方法であって、
   前記治具の一端の第１の開始点から前記治具の他端の第１の地点まで第１のワイヤーをジグザグ状に折り曲げて移動させて第１の本体の一部を形成するＡ段階と、
   前記第１の地点から前記治具の他端の第１の分岐点まで前記治具の一端側の外周面上に突出結合され、一側の円周に沿って設定したヘッドの長さ分割線上で前記円周分割線と対応するすべての位置点にそれぞれ着脱可能な突出ピンが設けられた下部ヘッド形成部材の外周面に沿って前記第１のワイヤーをジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して、下部の第１のヘッドを形成するＢ段階と、
   前記第１の分岐点から前記治具の一端の第２の地点まで前記第１のワイヤーをジグザグ状に折り曲げて移動させて前記第１の本体の一部を形成するＣ段階と、
   前記第２の地点から前記第１の開始点まで前記治具の他端側の外周面上に前記下部ヘッド形成部材と対向するように突出結合され、一側の円周に沿って設定されたヘッドの長さ分割線上で前記円周分割線と対応するすべての位置点にそれぞれ着脱可能な突出ピンが設けられた上部ヘッド形成部材の外周面に沿って前記第１のワイヤーをジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して上部の第１のヘッドを形成するＤ段階と、を含むことを特徴とする、
   連結用ステントの製造方法。
6. 前記Ａ段階は、前記第１の開始点で前記第１のワイヤーを上部方向の対角線に、円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離Ｌだけ移動させた後、その位置点で再び下部方向の対角線にＬだけ移動させて形成されたジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返すＡ−１段階と、前記Ａ−１段階の締め切り点で前記第１のワイヤーを下部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記Ａ−１段階で形成された部分から位置点を離隔させるＡ−２段階と、を含み、前記Ｃ段階は、前記第１の分岐点で前記第１のワイヤーを下部方向の対角線にＬだけ移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬだけ移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返すＣ−１段階と、前記Ｃ−１段階の締め切り点で前記第１のワイヤーを上部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記Ｃ−１段階で形成された部分から位置点を離隔させるＣ−２段階と、を含み、前記Ａ段階は、前記Ａ−１段階と前記Ａ−２段階を交互に進行し、前記Ｃ段階は、前記Ｃ−１段階と前記Ｃ−２段階を交互に進行することを特徴とする請求項５に記載の連結用ステントの製造方法。
7. 前記第１の地点は、前記第１の分岐点と同じ長さ分割線上に位置し、前記Ａ−１段階の締め切り点の中で偶数番目の締め切り点と同じ円周分割線上に位置し、前記Ａ−１段階と前記Ａ−２段階が交互に進行されて形成された複数の前記Ａ−１段階の締め切り点の中で最終の締め切り点に該当することを特徴とする請求項６に記載の連結用ステントの製造方法。
8. 前記第２の地点は、前記第１の開始点と同じ長さ分割線上に位置し、前記Ｃ−１段階の締め切り点の中で偶数番目の締め切り点と同じ円周分割線上に位置し、前記Ｃ−１段階と前記Ｃ−２段階が交互に進行されて形成された複数の前記Ｃ−１段階の締め切り点の中で最終の締め切り点に該当することを特徴とする請求項６に記載のステントの製造方法。
9. 前記Ｂ段階は、前記第１の地点で前記第１のワイヤーを前記下部ヘッド形成部材が前記治具となす接線のうち、下部方向の対角線に、円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離Ｌだけ移動させて位置させた第１の折り曲げ点で前記第１のワイヤーを前記下部ヘッド形成部材の環状下面を形成する下部折り曲げ部に接するように折り曲げさせるＢ−１段階と、前記Ｂ−１段階の第１の折り曲げ点から折り曲げられた前記第１のワイヤーを下部方向の対角線に、第１の折り曲げ点から前記下部ヘッド形成部材内に設定されたヘッドの長さ分割線上の位置点のうち前記第１の折り曲げ点の円周分割線を基準に３セル移動した位置に該当する円周分割線と対応する位置点まで移動した距離Ｌ´だけ前記下部ヘッド形成部材の前記下部折り曲げ部から直径が拡張された後、再び縮小される形で延長形成される下部湾曲部の外周面に沿って移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬ´だけ前記下部湾曲部の外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して前記第１の折り曲げ点に戻ってくるＢ−２段階と、前記Ｂ−２段階を通じて再び位置した前記第１の折り曲げ点で前記第１のワイヤーを前記治具の外周面に接するように折り曲げさせた後、前記第１の折り曲げ点から上部方向の対角線にＬだけ移動させて前記第１の分岐点に位置させるＢ−３段階と、を含むことを特徴とする請求項５に記載の連結用ステントの製造方法。
10. 前記Ｄ段階は、前記第２の地点で、前記第１のワイヤーを前記上部ヘッド形成部材が前記治具となす接線の上部方向の対角線に、円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離Ｌだけ移動させて位置させた第２の折り曲げ点で前記第１のワイヤーを前記上部ヘッド形成部材の環状下面を形成する上部折り曲げ部に接するように折り曲げさせるＤ−１段階と、前記Ｄ−１段階の第２の折り曲げ点から折り曲げられた前記第１のワイヤーを上部方向の対角線に、第２の折り曲げ点から前記上部ヘッド形成部材内に設定されたヘッドの長さ分割線上の位置点のうち前記第２の折り曲げ点の円周分割線を基準に３セル移動した位置に該当する円周分割線と対応する位置点まで移動した距離Ｌ´だけ前記上部ヘッド形成部材の前記上部折り曲げ部から直径が拡張された後、再び縮小される形で延長形成される上部湾曲部の外周面に沿って移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬ´だけ前記上部湾曲部の外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して前記第２の折り曲げ点に戻ってくるＤ−２段階と、前記Ｄ−２段階を通じて再び位置した前記第２の折り曲げ点で前記第１のワイヤーを前記治具の外周面に接するように折り曲げさせた後、前記第２の折り曲げ点で下部方向の対角線にＬだけ移動させて前記第１の開始点に位置させるＤ−３段階と、を含むことを特徴とする請求項５に記載の連結用ステントの製造方法。
11. 前記連結用ステントの製造方法は、前記治具の一端の第２の開始点から前記治具の他端の第３の地点までの第２のワイヤーをジグザグ状に折り曲げて移動させて第２の本体の一部を形成するＥ段階と、前記第３の地点から前記治具の他端の第２の分岐点まで前記下部ヘッド形成部材の外周面に沿って前記第２のワイヤーをジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して下部の第２のヘッドを形成するＦ段階と、前記第２の分岐点から前記治具の一端の第４の地点まで前記第２のワイヤーをジグザグ状に折り曲げて移動させて前記第２の本体の一部を形成するＧ段階と、前記第４の地点から前記第２の開始点まで前記上部ヘッド形成部材の外周面に沿って前記第２のワイヤーをジグザグ状に折り曲げさせるパターンを繰り返して上部の第２のヘッドを形成するＨ段階と、を含み、前記第２の開始点は、前記第１の開始点と同じ長さ分割線上で円周分割線を基準に所定間隔離隔して位置することを特徴とする請求項５に記載の連結用ステントの製造方法。
12. 前記第２の開始点は、前記第１の開始点と同じ長さ分割線上で円周方向に円周分割線を奇数セルだけ移動した位置に該当することを特徴とする請求項１１に記載のステントの製造方法。
13. 前記Ｅ段階は、前記第２の開始点で前記第２のワイヤーを上部方向の対角線に、円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離Ｌだけ移動させた後、その位置点で再び下部方向の対角線にＬだけ移動させて形成されたジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返すＥ−１段階と、前記Ｅ−１段階の締め切り点で、前記第２のワイヤーを下部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記Ｅ−１段階で形成された部分から位置点を離隔させるＥ−２段階と、を含み、前記Ｇ段階は、前記第２の分岐点で前記第２のワイヤーを下部方向の対角線にＬだけ移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬだけ移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返すＧ−１段階と、前記Ｇ−１段階の締め切り点で前記第２のワイヤーを上部方向の対角線に２Ｌだけ移動させて前記Ｇ−１段階で形成された部分から位置点を離隔させるＧ−２段階と、を含み、前記Ｅ段階は、前記Ｅ−１段階と前記Ｅ−２段階を交互に進行し、前記Ｇ段階は、前記Ｇ−１段階と前記Ｇ−２段階を交互に進行することを特徴とする請求項１１に記載の連結用ステントの製造方法。
14. 前記第３の地点は、前記第２の分岐点と同じ長さ分割線上に位置し、前記Ｅ−１段階の締め切り点の中で偶数番目の締め切り点と同じ円周分割線上に位置し、前記Ｅ−１段階と前記Ｅ−２段階が交互に進行されて形成された複数の前記Ｅ−１段階の締め切り点の中で最終の締め切り点に該当することを特徴とする請求項１３に記載の連結用ステントの製造方法。
15. 前記第４の地点は、前記第２の開始点と同じ長さ分割線上に位置し、前記Ｇ−１段階の締め切り点の中で偶数番目の締め切り点と同じ円周分割線上に位置し、前記Ｇ−１段階と前記Ｇ−２段階が交互に進行されて形成された複数の前記Ｇ−１段階の締め切り点の中で最終の締め切り点に該当することを特徴とする請求項１３に記載のステントの製造方法。
16. 前記Ｆ段階は、前記第３の地点で前記第２のワイヤーを前記下部ヘッド形成部材が前記治具となす接線のうち、下部方向の対角線に、円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離Ｌだけ移動させて位置させた第３の折り曲げ点で前記第２のワイヤーを前記下部折り曲げ部に接するように折り曲げさせるＦ−１段階と、前記Ｆ−１段階の第３の折り曲げ点から折り曲げられた前記第２のワイヤーを下部方向の対角線に、第３の折り曲げ点から前記下部ヘッド形成部材内に設定されたヘッドの長さ分割線上の位置点のうち前記第３の折り曲げ点の円周分割線を基準に３セル移動した位置に該当する円周分割線と対応する位置点まで移動した距離Ｌ´だけ前記下部湾曲部の外周面に沿って移動させた後、その位置点で再び上部方向の対角線にＬ´だけ前記下部湾曲部の外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して前記第３の折り曲げ点に戻ってくるＦ−２段階と、前記Ｆ−２段階を通じて再び位置した前記第３の折り曲げ点で前記第２のワイヤーを前記治具の外周面に接するように折り曲げさせた後、前記第３の折り曲げ点から上部方向の対角線にＬだけ移動させて前記第２の分岐点に位置させるＦ−３段階と、を含むことを特徴とする請求項１１に記載の連結用ステントの製造方法。
17. 前記Ｈ段階は、前記第４の地点で前記第２のワイヤーを前記上部ヘッド形成部材が前記治具となす接線のうち上部方向の対角線に、円周分割線１セル当たりの長さ分割線１セル移動した対角線の距離Ｌだけ移動させて位置させた第４の折り曲げ点で前記第２のワイヤーを前記上部折り曲げ部に接するように折り曲げさせるＨ−１段階と、前記Ｈ−１段階の第４の折り曲げ点から折り曲げられた前記第２のワイヤーを上部方向の対角線に、第４の折り曲げ点から前記上部ヘッド形成部内に設定されたヘッドの長さ分割線上の位置点のうち前記第４の折り曲げ点の円周分割線を基準に３セル移動した位置に該当する円周分割線と対応する位置点まで移動した距離Ｌ´だけ前記上部湾曲部の外周面に沿って移動させた後、その位置点で再び下部方向の対角線にＬ´だけ前記上部湾曲部外周面に沿って移動させてジグザグ状に折り曲げられたパターンを繰り返して前記第４の折り曲げ点に戻ってくるＨ−２段階と、前記Ｈ−２段階を通じて再び位置した前記第４の折り曲げ点で前記第２のワイヤーを前記治具の外周面に接するように折り曲げさせた後、前記第４の折り曲げ点から下部方向の対角線にＬだけ移動させて前記第２の開始点に位置させるＨ−３段階と、を含むことを特徴とする請求項１１に記載の連結用ステントの製造方法。
    
    

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