JP2017193687A - フィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット - Google Patents

Abstract

【課題】透明性に優れたポリブチレンテレフタレートフィルムを得ることができるポリブチレンテレフタレートペレット、その混合物、及びその製造方法を提供する。【解決手段】無機粒子及びポリブチレンテレフタレートを含むフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）であって、該無機粒子の含有量が、１質量％〜１０質量％であり、該無機粒子が、有機化合物により表面処理された無機粒子であり、且つ該ポリブチレンテレフタレートの全ジカルボン酸単位のうちテレフタル酸単位が８０モル％〜９５モル％であるフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）。このペレット（Ａ）１質量％〜１０質量％と、チタンを、チタン原子として１質量ｐｐｍ〜１４０質量ｐｐｍ含有するポリブチレンテレフタレートペレット（Ｂ）９９質量％〜９０質量％とを含有するフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット混合物。【選択図】図１

Description

本発明は、透明性に優れたポリブチレンテレフタレートフィルムを提供し得るフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット、及びその混合物と、ポリブチレンテレフタレートの製造方法に関する。

熱可塑性ポリエステル樹脂の中で代表的なエンジニアリンブプラスチックであるポリブチレンテレフタレートは、成形加工の容易さ、機械的物性、耐熱性、耐薬品性、保香性、その他の物理的、化学的特性に優れていることから、自動車部品、電気・電子部品、精密機器部品などの射出成形品に広く使用されている。近年は、その優れた性質を活かし、フィルム、シート、モノフィラメント、繊維などの分野でも広く使用されるようになってきた。

特にポリブチレンテレフタレートのフィルムは、優れた加工性、機械的特性、耐熱性、耐薬品性、保香性を有し、単層で、又は他の樹脂層との積層フィルムとして種々の用途に広範囲に使用されている。

しかし、ポリブチレンテレフタレートフィルムは、滑り性に劣るためロール状に巻き上げた際に、シワや耳上がり等の不具合が発生し易い。かかる不具合が発生すると商品価値が著しく損なわれる。また、食品包装袋等に加工された場合も、積層保管時のブロッキングの問題がある。

これらの不具合を解消し、要求物性を充足する手段として、アンチブロッキング剤として無機粒子を含有させ、ポリブチレンテレフタレートフィルム表面に凹凸を形成させることで滑り性を改善する方法が挙げられる（例えば特許文献１〜４）。

無機粒子の配合方法としては、例えば、重合系の中で添加する重合内添法、予め高濃度で無機粒子を配合したポリブチレンテレフタレートペレットを作製し、フィルム成形時に所定の濃度に希釈して使用するマスターバッチ法、フィルム成形時に無機粒子を成形材料に直接添加して成形する直接添加法などがある。

なお、特許文献１〜４には、ポリブチレンテレフタレートは、ジカルボン酸単位としてテレフタル酸単位以外の共重合成分の単位を含み得るとの記載はあるが、耐熱性等の観点から、一般的には、共重合成分の単位を含まないほうが好ましいとされ、その実施例では、いずれもジカルボン酸単位がテレフタル酸単位のみからなるポリブチレンテレフタレートが用いられている。

特開２００５−８７３６号公報 特開２０１２−７７２９２号公報 特開２００４−２４４５５５号公報 特開２００７−０４６０２３号公報

本発明者らの検討により、ジカルボン酸単位がテレフタル酸単位のみから構成されるポリブチレンテレフタレートに、アンチブロッキング剤として無機粒子を配合したポリブチレンテレフタレートフィルムは、とりわけ該ポリブチレンテレフタレートフィルムを延伸し、延伸フィルムとすると透明性に問題があることが判明した。

本発明は、上記従来の問題を解決し、透明性に優れたポリブチレンテレフタレートフィルムを得ることができるフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット、及びその混合物と、ポリブチレンテレフタレートの製造方法を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく検討を重ねた結果、全ジカルボン酸単位のうちテレフタル酸単位を所定の割合で含み、テレフタル酸以外の共重合成分の単位を含むポリブチレンテレフタレートを用いると共に、アンチブロッキング剤として有機化合物により表面処理された無機粒子を所定の割合で用いることにより、著しく透明性に優れたポリブチレンテレフタレートフィルムを得ることができることを見出した。

本発明はこのような知見に基づいて達成されたものであり、以下を要旨とする。

［１］ 無機粒子及びポリブチレンテレフタレートを含むフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）であって、該無機粒子の含有量が、１質量％〜１０質量％であり、該無機粒子が、有機化合物により表面処理された無機粒子であり、且つ該ポリブチレンテレフタレートの全ジカルボン酸単位のうちテレフタル酸単位が８０モル％〜９５モル％であるフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）。
（但し、該無機粒子の含有量は有機化合物により表面処理された無機粒子の有機化合物を含まない無機粒子のみの含有量である。）

［２］ 前記無機粒子がシリカ及び／又はゼオライトである［１］に記載のフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）。

［３］ ［１］又は［２］に記載のフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）１質量％〜１０質量％と、チタンを、チタン原子として１質量ｐｐｍ〜１４０質量ｐｐｍ含有するポリブチレンテレフタレートペレット（Ｂ）９９質量％〜９０質量％とを含有するフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット混合物（但し、ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｂ）はフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）とは異なるものであり、フィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）とポリブチレンテレフタレートペレット（Ｂ）との合計で１００質量％とする。）。

［４］ 無機粒子及びポリブチレンテレフタレートを含むフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｃ）であって、該無機粒子の含有量が、０．０１質量％〜１質量％であり、該無機粒子が、有機化合物により表面処理された無機粒子であり、且つ該ポリブチレンテレフタレートの全ジカルボン酸単位のうちテレフタル酸単位が９８モル％〜９９．８モル％であるフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｃ）。
（但し、該無機粒子の含有量は有機化合物により表面処理された無機粒子の有機化合物を含まない無機粒子のみの含有量である。）

［５］ 前記無機粒子がシリカ及び／又はゼオライトである［４］に記載のフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｃ）。

［６］ テレフタル酸及び／又はそのエステル形成性誘導体を８０モル％〜９５モル％含むジカルボン酸成分と、１，４−ブタンジオールを主成分とするジオール成分との反応によりポリブチレンテレフタレートを製造する方法において、無機粒子を、得られるポリブチレンテレフタレートに対して１質量％〜１０質量％添加し、反応触媒としてチタン化合物及び周期表第２族元素の化合物を使用するポリブチレンテレフタレートの製造方法。

［７］ テレフタル酸及び／又はそのエステル形成性誘導体を９８モル％〜９９．８モル％含むジカルボン酸成分と、１，４−ブタンジオールを主成分とするジオール成分との反応によりポリブチレンテレフタレートを製造する方法において、無機粒子を、得られるポリブチレンテレフタレートに対して０．０１質量％〜１質量％添加し、反応触媒としてチタン化合物及び周期表第２族元素の化合物を使用するポリブチレンテレフタレートの製造方法。

［８］ 前記無機粒子が、有機化合物により表面処理されたシリカ及び／又はゼオライトである［６］又は［７］に記載のポリブチレンテレフタレートの製造方法。

本発明によれば、全ジカルボン酸単位に占めるテレフタル酸単位が所定の割合であるポリブチレンテレフタレートに、有機化合物により表面処理された無機粒子を所定濃度で含有するフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット、又はその混合物を用いることにより、透明性に優れたポリブチレンテレフタレートフィルムを得ることができる。

エステル化反応工程の一例の説明図である。 重縮合反応工程の一例の説明図である。 減圧付加装置の一例の説明図である。

以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。

本発明で対象とするポリブチレンテレフタレート（以下、ＰＢＴと略記することもある。）とは、一般的には、テレフタル酸単位及び１，４−ブタンジオール（以下、ＢＧと略記することもある。）単位がエステル結合した構造を有し、ポリマー中の全ジカルボン酸単位の５０モル％以上がテレフタル酸単位からなり、全ジオール単位の５０モル％以上がＢＧ単位からなるポリマーをいう。テレフタル酸単位又はＢＧ単位が５０モル％より少ない場合は、ＰＢＴの結晶化速度が低下し、成形性の悪化を招く。

以下において、ポリブチレンテレフタレート中の全ジカルボン酸単位に占めるテレフタル酸単位の割合を単に「テレフタル酸単位割合」と称し、全ジオール単位に占めるＢＧ単位の割合を単に「ＢＧ単位割合」と称す場合がある。

ＰＢＴを構成するテレフタル酸以外のジカルボン酸成分には特に制限はなく、例えば、フタル酸、イソフタル酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ベンゾフェノンジカルボン酸、４，４’−ジフェノキシエタンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸などを挙げることができる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。これらのジカルボン酸成分は、ジカルボン酸として、又は、ジカルボン酸エステル、ジカルボン酸ハライド等のジカルボン酸誘導体を原料として、ポリマー骨格に導入できる。

ＰＢＴを構成するＢＧ以外のジオール成分には特に制限はなく、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ジブチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール等の脂肪族ジオール、１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，１−シクロヘキサンジメチロール、１，４−シクロヘキサンジメチロール等の脂環式ジオール、キシリレングリコール、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン等の芳香族ジオール等を挙げることができる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

ＰＢＴの製造には、更に、乳酸、グリコール酸、ｍ−ヒドロキシ安息香酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、６−ヒドロキシ−２−ナフタレンカルボン酸、ｐ−β−ヒドロキシエトキシ安息香酸などのヒドロキシカルボン酸、アルコキシカルボン酸、ステアリルアルコール、ベンジルアルコール、ステアリン酸、安息香酸、ｔ−ブチル安息香酸、ベンゾイル安息香酸などの単官能成分、トリカルバリル酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、没食子酸、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセロール、ペンタエリスリトール等の三官能以上の多官能成分などを共重合成分として使用することができる。ただし、成形加工性、機械的特性の観点から、これらのジカルボン酸成分及びジオール成分以外の共重合成分は得られるＰＢＴ１００重量部に対して５．０重量部以下であることが好ましい。

［フィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）］
本発明のフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）（以下「ＰＢＴペレット（Ａ）」と称す場合がある。）は、無機粒子及びＰＢＴ（以下「ＰＢＴ（Ａ）」と称す場合がある。）を含み、該無機粒子の含有量が、１質量％〜１０質量％であり、該無機粒子が、有機化合物により表面処理された無機粒子であり、且つＰＢＴ（Ａ）の全ジカルボン酸単位のうちテレフタル酸単位が８０モル％〜９５モル％であることを特徴とする。
このＰＢＴペレット（Ａ）は、ＰＢＴフィルムの製造において、通常、アンチブロッキング剤のマスターバッチとして用いられるものであり、後述のＰＢＴペレット（Ｂ）とは異なるものである。

＜ポリブチレンテレフタレート＞
ＰＢＴペレット（Ａ）に含まれるＰＢＴ（Ａ）のテレフタル酸単位割合が８０モル％未満であると、ＰＢＴが従来有していた成形加工性、機械的特性、耐熱性、耐薬品性、保香性などのフィルム物性が低下する可能性がある。一方、ＰＢＴ（Ａ）のテレフタル酸単位割合が９５モル％を超えると、結晶性が高くなり、柔軟性が劣るため、延伸時にＰＢＴと無機粒子界面にボイドが発生しやすくなり、透明性が損なわれる可能性がある。ＰＢＴ（Ａ）のテレフタル酸単位割合は好ましくは８５モル％以上９５モル％以下である。
なお、ＰＢＴ（Ａ）中の全ジカルボン酸単位のうちのテレフタル酸単位はＮＭＲスペクトル分析により求めることができる。

ＰＢＴ（Ａ）のＢＧ単位割合は、５０モル％以上であればよいが、成形加工性、機械的特性の観点から、好ましくは８０モル％以上、より好ましくは９０モル％以上であり、特に好ましくは９５〜１００モル％である。

ＰＢＴ（Ａ）の固有粘度は、０．５０ｄＬ／ｇ〜０．９０ｄＬ／ｇであることが好ましく、より好ましくは０．６０ｄＬ／ｇ〜０．８５ｄＬ／ｇ、更に好ましくは０．６５ｄＬ／ｇ〜０．８０ｄＬ／ｇである。固有粘度が０．９０ｄＬ／ｇを超えると重合時間が長時間化し生産性が低下する傾向がある。固有粘度が０．５０ｄＬ／ｇ未満であると機械的特性、ペレット化の安定性が悪化する傾向がある。

また、ＰＢＴ（Ａ）の末端カルボキシル基量は、１当量／トン〜５０当量／トンであることが好ましく、より好ましくは２当量／トン〜４０当量／トン、更に好ましくは５当量／トン〜３０当量／トンである。末端カルボキシル基量が上記範囲であるとＰＢＴ（Ａ）の耐加水分解性が良好となる傾向にある。

なお、ＰＢＴ（Ａ）の固有粘度、末端カルボキシル基量の測定方法は、後述の実施例の項に記載した通りである。

＜無機粒子＞
ＰＢＴペレット（Ａ）に含まれる無機粒子としては、具体的には、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、ゼオライト、非晶性アルミノシリケート、カオリン、クレー、合成シリカ、酸化チタン、アルミナ、硫酸バリウム、硫酸アルミニウム、水酸化マグネシウム等の粒子が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。無機粒子は、フィルム製造延伸において、滑り性を良好にするために必須の成分であり、中でも、滑り性を保持しながら透明性を向上させるためにはシリカ及び／又はゼオライトを用いることが好ましい。
なお、ＰＢＴペレット（Ａ）中に含まれる無機粒子の組成は、ＰＢＴペレット（Ａ）を空気中、高温で燃焼させたのちの残渣をＥＤＸ（エネルギー分散型Ｘ線分光法）により分析し、同定することができる。

これらの無機粒子の粒径は、小さ過ぎると十分な滑り性の改善効果を得ることができず、大き過ぎると透明性が損なわれるため、無機粒子の粒径は、０．１μｍ〜１０μｍの範囲であり、平均粒径として０．５μｍ〜５．０μｍ、特に１．０μｍ〜３．０μｍであることが好ましい。
ここで、無機粒子の粒径とは、マイクロトラックにより測定される値であり、平均粒径とはｄ５０の値である。

本発明では、これらの無機粒子は有機化合物で表面処理された無機粒子である。有機化合物で表面処理された無機粒子とすることにより、無機粒子とＰＢＴ（Ａ）との密着性を向上することができ、それにより局所的な無機粒子の凝集を抑制することができ、ヘーズの低減が可能となる。更に、密着性の向上により延伸しても、ＰＢＴ（Ａ）と無機粒子界面の乖離が生じにくくなり、ボイド発生が抑制され、延伸フィルムのヘーズを低下させることができる。

前記有機化合物としては、エポキシ基を有するクロロシラン類、カルボキシル基を有するクロロシラン類、メルカプト基を有するクロロシラン類、アミノ基を有するアルコキシシラン類、エポキシ基を有するアルコキシシラン類等のシラン類が好ましく、アミノ基を有するアルコキシシラン類がより好ましい。これらの有機化合物は、１種のみを用いてもよく、２種以上を用いてもよい。
該有機化合物の組成は以下のように分析し同定することができる。
ＰＢＴペレット（Ａ）をヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）により溶解、次いで濾過し、無機粒子を単離する。単離した無機粒子をＸ線光電子分光（ＸＰＳ）により分析することにより有機化合物を同定することができる。

これらの表面処理した有機化合物の量は無機粒子に対して１質量％〜５０質量％、特に２質量％〜３０質量％であることが好ましい。有機化合物による表面処理量が上記下限未満であると十分な表面処理効果を得ることができない。表面処理量が上記上限を超えるとＰＢＴ色調を悪化させたり、重合反応性を遅延させる傾向にある。
上記有機化合物量の無機粒子量に対する割合は以下のようにして求めることができる。
（１）ＰＢＴペレット（Ａ）をヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）により溶解、次いで濾過し、濾過量を測定することにより、ＰＢＴペレット（Ａ）中の、有機化合物を含む無機粒子の含有量を求める。（２）ＰＢＴペレット（Ａ）を空気中、高温で燃焼させたのちの残渣量を測定することにより、ＰＢＴペレット（Ａ）中の無機粒子の含有量を求める。上記（１）及び（２）より有機化合物量の無機粒子量に対する割合を求める。

上記の有機化合物で表面処理された無機粒子は、１種のみを用いてもよく、無機粒子や有機化合物の種類、粒径等の異なるものを２種以上混合して用いてもよい。

ＰＢＴペレット（Ａ）は、有機化合物により表面処理された無機粒子を１質量％〜１０質量％含む。ＰＢＴペレット（Ａ）の無機粒子の含有量の下限は、好ましくは１．５質量％であり、上限は、好ましくは２質量％である。無機粒子の含有量が１質量％未満では、滑り性の良いフィルムが得られず、一方、１０質量％より多すぎると、反応速度が低下し生産効率が低下し、また、得られる延伸フィルムの透明性が損なわれる。
なお、ＰＢＴペレット（Ａ）中の無機粒子の含有量は、ＰＢＴペレット（Ａ）を空気中、高温で燃焼させたのちの残渣量を測定することにより、求めることができる。

なお、ここで、無機粒子の含有量とは、有機化合物により表面処理された無機粒子の有機化合物を含まない無機粒子のみのＰＢＴペレット（Ａ）中の含有量である。

本発明のＰＢＴペレット（Ａ）は、ＰＢＴ（Ａ）と上記の表面処理無機粒子の他に、本発明の目的を損なわない範囲で、後述のその他の成分を含有していてもよい。

本発明のＰＢＴペレット（Ａ）の製造方法については後述する。

［ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｂ）］
本発明で用いるポリブチレンテレフタレートペレット（Ｂ）（以下「本発明のＰＢＴペレット（Ｂ）」と称す場合がある。）は、上述の本発明のＰＢＴペレット（Ａ）との混合物として用い、ＰＢＴペレット（Ａ）の無機粒子濃度を希釈してフィルム成形に用いるためのものであり、チタンを、チタン原子として１質量ｐｐｍ〜１４０質量ｐｐｍ含有するものである。上記のチタン含有量はＰＢＴペレット（Ｂ）に対する原子の質量比である。

本発明のＰＢＴペレット（Ｂ）は、前述の無機粒子のような不活性粒子を実質的に含有しないＰＢＴペレットであり、ここで、実質的に不活性粒子を含有しないとは、不活性粒子を全く含有しないか、又は、含有してもＰＢＴペレット（Ｂ）単独としてアンチブロッキング性の付与に寄与しない程度の量以下であることを意味する。

本発明のＰＢＴペレット（Ｂ）のチタン原子含有量の下限は、１質量ｐｐｍ、好ましくは５質量ｐｐｍ、より好ましくは１０質量ｐｐｍ、更に好ましくは２０質量ｐｐｍ、特に好ましくは３５質量ｐｐｍである。チタン含有量の上限は１４０質量ｐｐｍ、好ましくは８０質量ｐｐｍ、より好ましくは６０質量ｐｐｍである。チタン含有量が１４０質量ｐｐｍより多い場合は、色調、耐加水分解性、透明性、成形性などが悪化し、しかも、異物も増加する傾向にあり、１質量ｐｐｍより少ない場合は重合性が悪化することがある。
なお、ＰＢＴペレット（Ｂ）中のチタン原子含有量は、該ＰＢＴペレット（Ｂ）を湿式灰化した灰分を水で希釈し、Ｉｎｄｕｃｅｄ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｐｌａｓｍａ（ＩＣＰ）法により測定することができる。

ＰＢＴペレット（Ｂ）のＰＢＴ（以下、「ＰＢＴ（Ｂ）」と称す場合がある。）の固有粘度は、通常０．
６０ｄＬ／ｇ〜２．００ｄＬ／ｇ、好ましくは０．６５ｄＬ／ｇ〜１．８０ｄＬ／ｇ、更に好ましくは１．２０ｄＬ／ｇ〜１．４５ｄＬ／ｇである。固有粘度が０．６０ｄＬ／ｇ未満の場合は、フィルム成形時の溶融樹脂の粘度が低く、円滑にフィルム成形できなかったり、フィルム化できてもダイラインと呼ばれるスジが出たり、Ｔダイ成形においては端部が安定せず、フィルム幅が変動するおそれがある。一方、固有粘度が２．００ｄＬ／ｇを超える場合は、溶融粘度が高くなり、流動性が悪化して、成形性が悪化する傾向にある。

また、ＰＢＴ（Ｂ）の末端カルボキシル基量は、１当量／トン〜５０当量／トンであることが好ましく、より好ましくは２当量／トン〜４０当量／トン、更に好ましくは５当量／トン〜３０当量／トンである。末端カルボキシル基量が上記範囲であるとＰＢＴ（Ｂ）の耐加水分解性が良好となる傾向にある。

なお、ＰＢＴ（Ｂ）のテレフタル酸単位割合、ＢＧ単位割合には特に制限はないが、成形加工性、機械的特性の観点から、テレフタル酸単位割合は８０モル％〜１００モル％であることが好ましく、ＢＧ単位割合は８０モル％〜１００モル％であることが好ましい。

本発明のＰＢＴペレット（Ｂ）の製造方法については後述するが、ＰＢＴペレット（Ｂ）は、ＰＢＴ（Ｂ）の他に、本発明の目的を損なわない範囲で、後述のその他の成分を含有していてもよい。

［フィルム用ＰＢＴペレット混合物］
本発明のフィルム用ＰＢＴペレット混合物（以下、単に「ペレット混合物」と称す場合がある。）は、本発明のＰＢＴペレット（Ａ）１質量％〜１０質量％と、本発明のＰＢＴペレット（Ｂ）９９質量％〜９０質量％とを含有するものであり、ＰＢＴペレット（Ａ）とＰＢＴペレット（Ｂ）とを混合することにより得られる（但し、ＰＢＴペレット（Ａ）とＰＢＴペレット（Ｂ）との合計で１００質量％）。

本発明のペレット混合物の調製方法としては、ＰＢＴペレット（Ａ）とＰＢＴペレット（Ｂ）とを、ドライブレドし、１軸又は２軸の押出機等の溶融混練機で溶融混練してペレット化する方法、ＰＢＴペレット（Ａ）とＰＢＴペレット（Ｂ）とをドランブレンドした後、成形機に供給して直接成形する方法が挙げられるが、中でも、ＰＢＴペレット（Ａ）とＰＢＴペレット（Ｂ）とをドライブレンドした後、成形機に供給して直接成形する方法によるのが好ましい。

ＰＢＴペレット（Ａ）とＰＢＴペレット（Ｂ）の混合割合は、前者（Ａ）成分を１質量〜１０質量％、後者（Ｂ）成分を９９質量％〜９０質量％であるが、前者（Ａ）成分を１質量％〜８質量％、後者（Ｂ）成分を９９質量％〜９２質量％とするのが好ましく、前者（Ａ）成分を１質量％〜６質量％、後者（Ｂ）成分を９９質量％〜９４質量％とするのがより好ましく、前者（Ａ）成分を１質量％〜４質量％、後者（Ｂ）成分を９９質量％〜９６質量％とするのが更に好ましい。前者（Ａ）成分が前記下限以上、上限以下であれば、得られるフィルムの滑り性がよくなり、延伸フィルムの透明性が良好になる。

本発明のペレット混合物についても、その効果を損なうことのない範囲で、ＰＢＴペレット（Ａ）及びＰＢＴペレット（Ｂ）以外の他の成分を含有していてもよい。

［フィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｃ）］
本発明のフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｃ）（以下「ＰＢＴペレット（Ｃ）」と称す場合がある。）は、無機粒子及びＰＢＴ（以下「ＰＢＴ（Ｃ）」と称す場合がある。）を含み、該無機粒子の含有量が、０．０１質量％〜１質量％であり、該無機粒子が、有機化合物により表面処理された無機粒子であり、且つＰＢＴ（Ｃ）の全ジカルボン酸単位のうちテレフタル酸単位が９８モル％〜９９．８モル％であることを特徴とする。
このフィルム用ＰＢＴペレット（Ｃ）は、通常、他のＰＢＴペレットにより希釈されることなくそのままＰＢＴフィルムの製造に用いられる。

＜ポリブチレンテレフタレート＞
フィルム用ＰＢＴペレット（Ｃ）に含まれるＰＢＴのテレフタル酸単位割合が９８モル％未満であると、ＰＢＴの耐熱性が低くなる結果、延伸後のフィルムが平滑性を失い、透明性が損なわれる。一方、ＰＢＴ（Ｃ）のテレフタル酸単位割合が９９．８モル％を超えると、延伸後も結晶部分が残留する結果、やはり透明性が劣るものとなる。ＰＢＴ（Ｃ）のテレフタル酸単位割合は好ましくは９９．０モル％以上９９．８モル％以下である。
なお、ＰＢＴ（Ｃ）中の全ジカルボン酸単位のうちのテレフタル酸単位はＮＭＲスペクトル分析により求めることができる。

ＰＢＴ（Ｃ）のＢＧ単位割合は、５０モル％以上であればよいが、成形加工性、機械的特性の観点から、好ましくは８０モル％以上、より好ましくは９０モル％以上であり、特に好ましくは９５〜１００モル％である。

ＰＢＴ（Ｃ）の固有粘度は、０．８０ｄＬ／ｇ〜２．００ｄＬ／ｇであることが好ましく、より好ましくは０．８５ｄＬ／ｇ〜１．８５ｄＬ／ｇ、更に好ましくは０．９０ｄＬ／ｇ〜１．５０ｄＬ／ｇである。固有粘度が２．００ｄＬ／ｇを超えると重合時間が長時間化し品質を低下させるとともに生産性も低下する傾向がある。固有粘度が０．８０ｄＬ／ｇ未満であるとフィルム成形加工性に劣る傾向がある。

また、ＰＢＴ（Ｃ）の末端カルボキシル基量は、１当量／トン〜５０当量／トンであることが好ましく、より好ましくは２当量／トン〜４０当量／トン、更に好ましくは５当量／トン〜３０当量／トンである。末端カルボキシル基量が上記範囲であるとＰＢＴ（Ｃ）の耐加水分解性が良好となる傾向にある。

＜無機粒子＞
ＰＢＴペレット（Ｃ）に含まれる有機化合物で表面処理された無機粒子としては、ＰＢＴペレット（Ａ）に含まれる有機化合物で表面処理された無機粒子として前述したものを用いることができ、好適な無機粒子の種類や粒径、有機化合物の量や種類等についても同様である。

ＰＢＴペレット（Ｃ）は、有機化合物により表面処理された無機粒子を０．０１質量％〜１質量％含む。ＰＢＴペレット（Ａ）の無機粒子の含有量の下限は、好ましくは０．０５質量％であり、上限は、好ましくは０．１質量％である。無機粒子の含有量が０．０１質量％未満では、滑り性の良いフィルムが得られず、一方、１質量％より多すぎても、得られる延伸フィルムの透明性が損なわれる。
なお、ＰＢＴ（Ｃ）中の無機粒子の含有量及び組成の測定方法は、ＰＢＴ（Ａ）中の無機粒子の含有量及び組成の測定方法と同様である。
ここで、無機粒子の含有量とは、有機化合物により表面処理された無機粒子の有機化合物を含まない無機粒子のみのＰＢＴペレット（Ｃ）中の含有量である。

なお、本発明のＰＢＴペレット（Ｃ）は、ＰＢＴ（Ｃ）と上記の表面処理無機粒子の他に、本発明の目的を損なわない範囲で、後述のその他の成分を含有していてもよい。

本発明のＰＢＴペレット（Ｃ）は、ジカルボン酸成分に占めるテレフタル酸及び／又はそのエステル形成性誘導体の割合と、無機粒子の使用量を変えること以外は、後述のＰＢＴペレット（Ａ）の製造方法に従って製造することができる。

［ＰＢＴの製造方法］
以下に、一般的なＰＢＴの製造方法について説明する。

ＰＢＴは、前述のテレフタル酸及び／又はそのエステル形成性誘導体を主成分とするジカルボン酸成分と、１，４−ブタンジオールを主成分とするジオール成分とを反応させることにより製造される。ここで、「主成分」とは全体の５０モル％以上含まれる成分をさす。

ＰＢＴの製造方法としては、主原料としてテレフタル酸を用いてエステル化反応を行ういわゆる直接重合法と、主原料としてテレフタル酸ジアルキルエステルを用いてエステル交換反応を行うエステル交換法とに大別される。前者は、初期のエステル化反応で水が生成し、後者は初期のエステル交換反応でアルコールが生成するという違いがあるが、原料の入手安定性、留出物の処理の容易さ、原料原単位の高さなどから、ＰＢＴ（Ｂ）の製造の場合は、直接重合法が好ましい。ＰＢＴ（Ａ）やＰＢＴ（Ｃ）の製造の場合は直接重合法の他、エステル交換法も好ましく採用することができる。

直接重合法としては、主原料であるテレフタル酸とＢＧとを、単数若しくは複数段のエステル化反応槽内で、エステル化反応触媒の存在下にエステル化反応させ、得られたエステル化反応生成物としてのオリゴマーを重縮合反応槽に移送し、複数段の重縮合反応槽内で、重縮合反応触媒の存在下で重縮合反応させる方法が挙げられる。
一方、エステル交換法としては、主原料であるテレフタル酸ジメチル等のテレフタル酸ジアルキルエステルとＢＧとを、単数又は複数段のエステル化反応槽内で、エステル交換反応触媒の存在下にエステル交換反応させ、得られたエステル交換反応生成物としてのオリゴマーを重縮合反応槽に移送し、複数段の重縮合反応槽内で、重縮合反応触媒の存在下で重縮合反応させる方法が挙げられる。

＜エステル化反応条件＞
エステル化反応の一例としては、その温度は、通常１８０℃以上、好ましくは２００℃以上、特に好ましくは２１０℃以上であり、通常２６０℃以下、好ましくは２５０℃以下、特に好ましくは２４５℃以下である。また、エステル化反応の圧力は、通常１０ｋＰａ以上、好ましくは１３ｋＰａ以上で、通常１２０ｋＰａ以下、好ましくは１１０ｋＰａ以下である。

また、エステル化反応に要する時間は、得られるオリゴマーのエステル化反応率を測定しその範囲を一定にするように調整されるが、通常０．５時間以上、好ましくは１時間以上であり、通常５時間以下、好ましくは３時間以下である。エステル化反応率は通常９２％以上で調整される。エステル化工程を連続式で行う場合、エステル化反応槽での平均滞留時間をエステル化反応に要する時間とみなす。このようにして、エステル化反応生成物としてのオリゴマーが生成する。なお、エステル化反応は回分式でも連続式でも行うことができる。
続いてエステル化反応で得られたオリゴマーを重縮合反応槽に移送し、重縮合反応触媒の存在下で重縮合反応を行う。

＜エステル交換反応条件＞
エステル交換反応の一例としては、その温度は通常１１０℃以上、好ましくは１４０℃以上、特に好ましくは１８０℃以上であり、通常２６０℃以下、好ましくは２４５℃以下、特に好ましくは２３０℃以下である。また、圧力が、通常１０ｋＰａ以上、好ましくは１３ｋＰａ以上、特に好ましくは６０ｋＰａ以上であり、通常１３３ｋＰａ以下、好ましくは１２０ｋＰａ以下、特に好ましくは１１０ｋＰａ以下である。

また、エステル交換反応に要する時間は、例えばエステル交換反応中の留出液量で調整されるが、通常０．５時間以上、好ましくは１時間以上であり、通常５時間以下、好ましくは３時間以下である。エステル交換工程を連続式で行う場合、エステル交換反応槽での平均滞留時間をエステル交換反応に要する時間とみなす。このようにして、エステル交換反応生成物としてのオリゴマーが生成する。なお、エステル交換反応は回分式でも連続式でも行うことができる。
続いてエステル交換反応で得られたオリゴマーを重縮合反応槽に移送し、重縮合反応触媒の存在下で重縮合反応を行う。

＜エステル化反応装置／エステル交換反応装置＞
エステル化反応槽又はエステル交換反応槽としては、公知のものが使用でき、縦型攪拌完全混合槽、縦型熱対流式混合槽、塔型連続反応槽等の型式のいずれであってもよく、また、単数槽としても、同種又は異種の槽を直列に連結した複数槽としてもよい。中でも攪拌装置を有する反応槽が好ましく、攪拌装置としては、動力部及び軸受、軸、攪拌翼からなる通常のタイプの他、タービンステーター型高速回転式攪拌機、ディスクミル型攪拌機、ローターミル型攪拌機等の高速回転するタイプも用いることができる。

攪拌の形態にも制限はなく、反応槽中の反応液を反応槽の上部、下部、横部等から直接攪拌する通常の攪拌方法の他、反応液の一部を反応器の外部に配管等で持ち出してラインミキサ−等で攪拌し、反応液を循環させる方法をとることもできる。
攪拌翼の種類も公知のものが選択でき、具体的にはプロペラ翼、スクリュー翼、タービン翼、ファンタービン翼、デイスクタービン翼、ファウドラー翼、フルゾーン翼、マックスブレンド翼等が挙げられる。

＜重縮合反応条件＞
重縮合反応は回分式でも連続式でも行うことができる。
重縮合反応の一例としては、その温度は通常２１０℃以上、好ましくは２２０℃以上であり、通常２６０℃以下、好ましくは２５０℃以下、特に好ましくは２４５℃以下である。また、重縮合反応の圧力は、通常２７ｋＰａ以下、好ましくは２０ｋＰａ以下、より好ましくは１３ｋＰａ以下、中でも少なくとも１つの重縮合反応槽においては好ましくは２ｋＰａ以下の減圧下である。重縮合反応は攪拌しながら行われる。重縮合反応に要する時間は、得られるＰＢＴの溶融粘度や固有粘度を測定しその範囲を一定にするように調整されるが、通常２〜１２時間、好ましくは２〜１０時間である。重縮合反応を連続式で行う場合、重縮合反応槽での平均滞留時間を重縮合反応に要する時間とみなす。

＜重縮合反応装置＞
重縮合反応を行う重縮合反応槽は、通常、温度を制御するための熱媒体ジャケットを具備するものを用いるが、温度制御を容易にするため、重縮合反応槽内部に熱媒体コイルを具備してもよい。重縮合反応槽は、通常、鉛直又は水平方向を中心線とする攪拌装置を具備する。攪拌翼としては、鉛直方向を中心線とする攪拌装置の場合、アンカー翼、パドル翼、ファウドラー翼など、水平方向を中心線とする攪拌装置の場合、メガネ翼、車輪翼など、それぞれ、従前知られるものを利用することができる。

重縮合反応槽としては、縦型攪拌重合槽、横型攪拌重合槽、薄膜蒸発式重合槽等の公知のものを挙げることができる。反応液の粘度が上昇する重縮合の後期は、反応速度よりも物質移動が分子量増大の支配因子になる傾向があるため、副反応を抑制しつつ主反応をおし進めるためには、可能な限り温度を下げ、表面更新性を上げたほうが本発明の目的を達成するには有利であり、表面更新性とプラグフロー性、セルフクリーニング性に優れた薄膜蒸発機能を有した単数又は複数の横型攪拌重合機を選定することが好ましい。

＜連続エステル化反応重縮合反応の好適な実施態様＞
以下、添付図面に基づき、ＰＢＴの連続式製造方法の好ましい実施態様を説明する。図１は、本発明で採用するエステル化反応工程の一例の説明図、図２は、本発明で採用する重縮合工程の一例の説明図である。

図１において、原料のテレフタル酸は、通常、原料混合槽（図示せず）でＢＧと混合され、原料供給ライン（１）からスラリーの形態でエステル化反応槽（Ａ）に供給される。また、後述のエステル化反応触媒は、好ましくは触媒調整槽（図示せず）でＢＧの溶液とした後、触媒供給ライン（３）から供給される。図１では再循環ＢＧ（蒸留塔塔底液）の再循環ライン（２）に触媒供給ライン（３）を連結し、両者を混合した後、エステル化反応槽（Ａ）の液相部に供給する態様を示した。なお、触媒は触媒供給ライン（１５）、（１６）から供給されても良く、（１５）、（１６）を利用してその他の助剤を添加しても良い。

エステル化反応槽（Ａ）から留出するガスは、留出ライン（５）を経て精留塔（Ｃ）で高沸成分と低沸成分とに分離される。通常、高沸成分の主成分はＢＧであり、低沸成分の主成分は、水及びテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）である。

精留塔（Ｃ）で分離された高沸成分は抜出ライン（６）から抜き出され、ポンプ（Ｄ）を経て、一部は再循環ライン（２）からエステル化反応槽（Ａ）に循環され、一部は循環ライン（７）から精留塔（Ｃ）に戻される。また、余剰分は抜出ライン（８）から外部に抜き出される。一方、精留塔（Ｃ）で分離された軽沸成分はガス抜出ライン（９）から抜き出され、コンデンサ（Ｇ）で凝縮され、コンデンサ凝縮液ライン（１０）を経てタンク（Ｆ）に一時溜められる。タンク（Ｆ）に集められた軽沸成分の一部は、抜出ライン（１１）、ポンプ（Ｅ）及び循環ライン（１２）を経て精留塔（Ｃ）に戻され、残部は、抜出ライン（１３）を経て外部に抜き出される。コンデンサ（Ｇ）はベントライン（１４）を経て排気装置（図示せず）に接続されている。エステル化反応槽（Ａ）内で生成したオリゴマーは、抜出ポンプ（Ｂ）及びオリゴマーの抜出ライン（４）を経て抜き出され、図２の第１重縮合反応槽（ａ）に供給される。

図１に示す工程においては、再循環ライン（２）に触媒供給ライン（３）が連結されているが、両者は独立していてもよい。また、原料供給ライン（１）はエステル化反応槽（Ａ）の液相部に接続されていてもよい。

後述の重縮合反応触媒は、調製槽（図示せず）で所定濃度に調製された後、図２におけるライン（Ｌ７）を経て、ＢＧの供給ライン（Ｌ８）に導入され、ＢＧで更に希釈された後、前述の図１に示すオリゴマーの抜出ライン（４）に供給される。

次に、第１重縮合反応槽（ａ）に供給されたオリゴマーは、減圧下に重縮合されてプレポリマーとなった後、抜出用ギヤポンプ（ｃ）及び抜出ライン（Ｌ１）を経て第２重縮合反応槽（ｄ）に供給される。第２重縮合反応槽（ｄ）では、通常、第１重縮合反応槽（ａ）よりも低い圧力で更に重縮合が進みポリマーとなる。得られたポリマーは、抜出用ギヤポンプ（ｅ）及び抜出ライン（Ｌ３）を経て、第３重縮合反応槽（ｋ）に供給される。第３重縮合反応槽（ｋ）は、複数個の攪拌翼ブロックで構成され、２軸のセルフクリーニングタイプの攪拌翼を具備した横型の反応槽である。抜出ライン（Ｌ３）を通じて第２重縮合反応槽（ｄ）から第３重縮合反応槽（ｋ）に導入されたポリマーは、ここで更に重縮合が進められた後、抜出用ギヤポンプ（ｍ）及び抜出ライン（Ｌ５）を経てダイスヘッド（ｇ）から溶融したストランドの形態で抜き出され、水などで冷却された後、回転式カッター（ｈ）で切断されてペレットとなる。符号（Ｌ２）、（Ｌ４）、（Ｌ６）は、それぞれ、第１重縮合反応槽（ａ）、第２重縮合反応槽（ｄ）、第３重縮合反応槽（ｋ）のベントラインである。符号（Ｒ）、（Ｓ）、（Ｔ）、（Ｕ）はフィルターである。これらのフィルターは必ずしも全部設置する必要はなく、異物除去効果と運転安定性を考慮して適宜設置することができる。

＜減圧付加＞
本発明においては、重縮合反応槽への減圧付加はＢＧの蒸気エゼクターによってなされることが好ましい。
ＢＧを蒸気発生装置に供給して得られる蒸気を、蒸気エゼクター駆動用蒸気として用いる。蒸気エゼクターは蒸気エゼクター下流部に設置されたコンデンサ、及び該コンデンサと大気脚を介して接続されたホットウェルタンクを組み合わせて用いる。この方法を用い、吸引ガス中に含まれる有機成分を、コンデンサの封液であるＢＧ中に凝縮させることが可能である。本発明においては、この凝縮液をそのまま又は蒸留精製して、ＰＢＴの原料ジオール成分として好ましく使用することができる。

本発明において、ＰＢＴの原料ジオール成分として、又は、蒸気エゼクター駆動用蒸気として使用するＢＧは特に限定されず、公知の製法で得たものを使用することが可能である。また、本発明においては原料ジオール成分としてＢＧをそのまま使用することが好ましい。

以下、添付図面に基づき、本発明のＰＢＴの製造方法における蒸気エゼクタの適用を、重縮合反応槽が第１から第３までの３槽である例で説明する。図３は本発明で採用する減圧付加装置（蒸気エゼクターシステム及び蒸留精製システム）の一例の説明図である。

蒸気エゼクター駆動用蒸気として用いるＢＧは、ＰＢＴの原料ジオール成分としてのＢＧとは別個に調製することもできるし、ＰＢＴの原料ジオール成分としてのＢＧの一部を蒸気エゼクター駆動用蒸気として用いることも可能である。
図２における重縮合反応槽（ａ、ｄ、ｋ）の圧力は図３に示した減圧付加装置を用いてコントロールされる。該減圧付加装置は、蒸気エゼクターシステム及び蒸留精製システムによって構成されている。図３において、外部からのＢＧの供給ライン（１９）を通じて、蒸気エゼクター駆動用のＢＧを蒸気発生装置（Ｋ）に連続的に供給し、蒸気発生装置（Ｋ）で２４０℃に加熱しＢＧ蒸気を発生させ、蒸気エゼクターへの蒸気ＢＧの供給ライン（２０）を通じて、各蒸気エゼクター（第１重縮合反応槽用：Ａ１・Ａ３、第２重縮合反応槽用：Ｂ１・Ｂ３・Ｂ５、第３重縮合反応槽用：Ｃ１・Ｃ３・Ｃ５）へ供給する。

第１重縮合反応槽（ａ）から留出したテトラヒドロフラン、水を主成分とするガスは第１重縮合反応槽（ａ）からのベントライン（２１）を経て、１段目の蒸気エゼクター（Ａ１）に導入され、この時蒸気エゼクター（Ａ１）から排出されるＢＧ蒸気は、バロメトリックコンデンサー（Ａ２）で凝縮され、凝縮液はバロメトリックコンデンサー（Ａ２）の大気脚（２５）を通じてホットウェルタンク（Ｈ２）に集められる。一方、バロメトリックコンデンサー（Ａ２）で凝縮しない成分は２段目の蒸気エゼクター（Ａ３）に送られ、蒸気エゼクター（Ａ３）から排出されるＢＧ蒸気は、バロメトリックコンデンサー（Ａ４）で凝縮され、凝縮液は２段目のバロメトリックコンデンサー（Ａ４）の大気脚（２６）を通じてホットウェルタンク（Ｈ３）に集められる。一方、２段目のバロメトリックコンデンサー（Ａ４）で凝縮しない成分は、真空ポンプ（Ａ５）からの吐出ガスライン（２４）から系外に排出される。ライン（２２、２３）は液体ＢＧの供給ラインであり、全量をホットウエルタンク（Ｈ２、Ｈ３）から循環供給する（図示せず）。

第２重縮合反応槽（ｄ）から留出したテトラヒドロフラン、水を主成分とするガスはベントライン（３１）を経て、１段目の蒸気エゼクター（Ｂ１）に導入され、この時蒸気エゼクター（Ｂ１）から排出されるＢＧ蒸気は、バロメトリックコンデンサー（Ｂ２）で凝縮され、凝縮液は大気脚（３６）を通じてホットウェルタンク（Ｈ１）に集められる。一方、バロメトリックコンデンサー（Ｂ２）で凝縮しない成分は２段目の蒸気エゼクター（Ｂ３）に送られ、この蒸気エゼクター（Ｂ３）から排出されるＢＧ蒸気は、２段目のバロメトリックコンデンサー（Ｂ４）で凝縮され、凝縮液は大気脚（３７）を通じてホットウェルタンク（Ｈ２）に集められる。一方、２段目のバロメトリックコンデンサー（Ｂ４）で凝縮しない成分は３段目の蒸気エゼクター（Ｂ５）に送られ、この蒸気エゼクター（Ｂ５）から排出されるＢＧ蒸気は、３段目のバロメトリックコンデンサー（Ｂ６）で凝縮され、凝縮液は大気脚（３８）を通じてホットウェルタンク（Ｈ３）に集められる。一方、３段目のバロメトリックコンデンサー（Ｂ６）で凝縮しなかった成分は真空ポンプ（Ｂ７）を用いて吐出ガスライン（３５）から系外に排出される。ライン（３２、３３、３４）は液体ＢＧの供給ラインであり、全量をホットウエルタンク（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）から循環供給する（図示せず）。

第３重縮合反応槽（ｋ）から留出したテトラヒドロフラン、水を主成分とするガスはベントライン（４１）を経て、１段目の蒸気エゼクター（Ｃ１）に導入され、この時蒸気エゼクター（Ｃ１）から排出されるＢＧ蒸気は、バロメトリックコンデンサー（Ｃ２）で凝縮され、凝縮液は大気脚（４６）を通じてホットウェルタンク（Ｈ１）に集められる。一方、バロメトリックコンデンサー（Ｃ２）で凝縮しなかった成分は２段目の蒸気エゼクター（Ｃ３）に送られ、この２段目の蒸気エゼクター（Ｃ３）から排出されるＢＧ蒸気は、２段目のバロメトリックコンデンサー（Ｃ４）で凝縮され、凝縮液は大気脚（４７）を通じてホットウェルタンク（Ｈ２）に集められる。一方、２段目のバロメトリックコンデンサー（Ｃ４）で凝縮しなかった成分は３段目の蒸気エゼクター（Ｃ５）に送られ、この３段目の蒸気エゼクター（Ｃ５）から排出されるＢＧ蒸気は、３段目のバロメトリックコンデンサー（Ｃ６）で凝縮され、凝縮液は大気脚（４８）を通じてホットウェルタンク（Ｈ３）に集められる。一方、３段目のバロメトリックコンデンサー（Ｃ６）で凝縮しなかった成分は真空ポンプ（Ｃ７）を用いて吐出ガスライン（４５）から系外に排出される。ライン（４２、４３、４４）は液体ＢＧの供給ラインであり、全量をホットウエルタンク（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）から循環供給する（図示せず）。

ホットウェルタンク（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）に集められたＢＧを主成分とする液体は、ホットウェルタンク（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）からバッファ−タンク（Ｈ５）への凝縮液の抜き出しライン（５４）、ポンプ（Ｈ４）を通してバッファータンク（Ｈ５）に送られ、その全量をポンプ（Ｈ６）、バッファータンク（Ｈ５）から原料スラリー調製槽へのＢＧの供給ライン（５５）を通じて、未精製のまま原料スラリー調製槽へ移送され、原料ジオール成分の一部として用いられる。ライン（５１、５２、５３）は、ホットウェルタンク（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）への外部からのＢＧ供給ラインである。なお、連続重縮合プロセスの運転安定時の外部からのＢＧの供給ラインは、ライン（１９）とライン（５１、５２、５３）のみであり、それぞれＢＧの供給量を一定質量流量に設定する。また、バッファータンク（Ｈ５）の全量をポンプ（Ｈ６）、ライン（５６）を通じて、蒸留精製塔（Ｊ１）で精製した後、ポンプ（Ｊ２）、ライン（５８）を通じて原料スラリー調製槽へ移送し原料ＢＧの一部としても良い。蒸留精製塔（Ｊ１）で分離された高沸成分は熱交換器（Ｊ３）を経由して蒸留精製塔（Ｊ１）に戻され、余剰分はポンプ（Ｊ４）から外部に抜き出される。一方、蒸留精製塔（Ｊ１）で分離された軽沸成分は、抜出ライン（５７）を経て外部に抜き出される。

＜ＰＢＴペレット＞
前記の重縮合反応により得られたＰＢＴを、通常、重縮合反応槽の底部からポリマー抜出ダイに移送してストランド状に抜き出し、水冷しながら若しくは水冷後、カッターで切断してＰＢＴペレットとする。
得られたペレットは必要に応じて融点以下で不活性ガス雰囲気下又は減圧下で固相重縮合を行ってもよい。

［ＰＢＴペレット（Ａ）の製造方法］
有機化合物で表面処理された無機粒子を含有するＰＢＴペレット（Ａ）の製造方法としては、ＰＢＴ（Ａ）のペレットと表面処理無機粒子とをドライブレンドした後、１軸又は２軸の押出機等の溶融混練機で溶融混練してＰＢＴペレット（Ａ）とする方法、表面処理無機粒子を溶融混練機に直接添加してＰＢＴ（Ａ）と溶融混練してＰＢＴペレット（Ａ）とする方法、表面処理無機粒子の存在下で重合してＰＢＴペレット（Ａ）を得る方法等が挙げられるが、延伸フィルムとしたときの透明性の向上、フィッシュアイ防止等の観点から、表面処理無機粒子の存在下で重合してＰＢＴペレット（Ａ）を得る方法が好ましい。

表面処理無機粒子の存在下で重合してＰＢＴペレット（Ａ）を製造する場合、表面処理無機粒子の添加は、ＰＢＴ（Ａ）の製造工程のいずれであってもよい。また、複数の工程で分割してなされてもよいが、延伸フィルムとしたときの透明性やフィッシュアイ防止等の観点からは、原料仕込み時から重縮合反応開始前までの間、特に重縮合反応開始前に添加することが好ましい。表面処理無機粒子の添加量は、前述のＰＢＴペレット（Ａ）中の表面処理無機粒子の含有量と同様である。

また、ＰＢＴ（Ａ）の製造時のＰＢＴ原料としては、全ジカルボン酸単位のうちテレフタル酸単位であるテレフタル酸及び／又はそのエステル形成性誘導体を８０モル％〜９５モル％、好ましくは９０モル％〜９５モル％用いる。ジオール成分については、ＢＧを主成分とするものであればよいが、好ましくはＢＧを８０モル％以上、特に９５モル％〜１００モル％含有するジオール成分を用いる。

更に、ＰＢＴ（Ａ）の製造時には、好ましくは、エステル化反応又はエステル交換反応の触媒として、チタン化合物と周期表第２族元素の化合物とを使用する。これらの触媒は、エステル化反応又はエステル交換反応時に使用して、そのまま重縮合反応に持ち込んでもよいし、エステル化反応又はエステル交換反応では使用せずに、又は、どちらか一方の触媒のみ使用し、他方の触媒は重縮合段階で追加してもよい。更には、エステル化反応（又はエステル交換反応）で、最終的に使用する触媒の一部を使用し、重縮合反応の進行と共に適宜追加することもできる。

触媒として用いるチタン化合物の具体例としては、酸化チタン、四塩化チタン等の無機チタン化合物、テトラメチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタンアルコラート、テトラフェニルチタネート等のチタンフェノラート等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。これらの中ではテトラアルキルチタネートが好ましく、その中ではテトラブチルチタネートが好ましい。

触媒として用いる周期表第２族元素の化合物の具体例としては、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムの各種化合物が挙げられるが、取り扱いや入手の容易さ、触媒効果の点から、マグネシウム化合物またはカルシウム化合物が好ましく、特に、触媒効果に優れるマグネシウムが好ましい。マグネシウム化合物の具体例としては、酢酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、マグネシウムアルコキサイド、燐酸水素マグネシウム等が挙げられ、カルシウム化合物の具体例としては、酢酸カルシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、カルシウムアルコキサイド、燐酸水素カルシウム等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。これらの中では酢酸マグネシウムが好ましい。

チタン化合物の使用量は、チタン原子換算量として、得られるＰＢＴ（Ａ）に対して１質量ｐｐｍ〜２００質量ｐｐｍ、特に３０質量ｐｐｍ〜１００質量ｐｐｍとすることが好ましい。
周期表第２族元素の化合物の使用量は、周期表第２族元素換算量として、得られるＰＢＴ（Ａ）に対して１質量ｐｐｍ〜１００質量ｐｐｍ、特に１０質量ｐｐｍ〜５０質量ｐｐｍとすることが好ましい。

チタン化合物と周期表第２族元素の化合物とを併用することにより、重合反応を十分に促進して反応効率を高めることができるが、これらの触媒の使用量が少な過ぎるとこの効果を十分に得ることができない。触媒の使用量が多過ぎると末端カルボキシル基量を増加させ、耐加水分解性を低下させる。
特に、表面処理無機粒子の存在下で重縮合を行ってＰＢＴ（Ａ）を製造する場合、チタン化合物だけではなく、周期表第２族元素の化合物を併用することで、重合反応速度を向上させ、末端カルボキシル基量を低下させる効果があり好ましい。

ＰＢＴペレット（Ａ）は、上記の通り、ジカルボン酸成分中のテレフタル酸成分割合を調整して表面処理無機粒子の存在下、触媒としてチタン化合物と周期表第２族元素の化合物を併用して反応を行うこと以外は、前述のＰＢＴの製造方法に従って製造することができる。

［ＰＢＴペレット（Ｂ）の製造方法］
ＰＢＴペレット（Ｂ）は、前述のＰＢＴの製造方法に従って製造することができるが、その際、触媒としてチタン化合物を用いて反応を行うことが好ましい。

チタン化合物としては、ＰＢＴ（Ａ）の製造時に用いるチタン化合物として例示したものを用いることができる。

チタン化合物の使用量は、チタン原子換算量として、得られるＰＢＴ（Ｂ）に対して好ましくは１質量ｐｐｍ以上、より好ましくは５質量ｐｐｍ以上、更に好ましくは１０質量ｐｐｍ以上、特に好ましくは２０質量ｐｐｍ以上、一層好ましくは３５質量ｐｐｍ以上であり、一方、好ましくは１４０質量ｐｐｍ以下、より好ましくは８０質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは６０質量ｐｐｍ以下である。チタン化合物の使用量が１４０質量ｐｐｍより多い場合は、色調、耐加水分解性、透明性、成形性などが悪化し、しかも、異物も増加する傾向にあり、１質量ｐｐｍより少ない場合は重合性が悪化することがある。

［ＰＢＴペレット（Ｃ）の製造方法］
ＰＢＴペレット（Ｃ）は、前述のＰＢＴペレット（Ａ）の製造方法において、表面処理無機粒子の添加量、原料ジカルボン酸成分のテレフタル酸及び／又はそのエステル形成性誘導体量を変えて、前述のテレフタル酸単位割合のＰＢＴ（Ｃ）及び表面処理無機粒子含有量のＰＢＴペレット（Ｃ）とすること以外は同様に製造することができる。

［組成物］
本発明のペレット混合物、本発明のＰＢＴペレット（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）又は本発明のＰＢＴの製造方法で得られたＰＢＴに、必要に応じて下記の安定剤、離型剤、強化充填材や充填材、難燃剤、その他の各種添加剤やＰＢＴ以外の樹脂を添加して樹脂組成物とすることができる。又、該樹脂組成物を用いて成形体にすることができる。

＜安定剤＞
安定剤としては、例えば、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−オクチルフェノール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３'，５'−ｔ−ブチル−４'−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕等のフェノール化合物；ジラウリル−３，３'−チオジプロピオネート、ペンタエリスリチル−テトラキス（３−ラウリルチオジプロピオネート）等のチオエーテル化合物；トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト等の燐化合物などの抗酸化剤等が挙げられる。これらの安定剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いても良い。安定剤の添加効果を得るためには、ＰＢＴ１００質量部に対し前記安定剤を０．０１質量部以上添加することが好ましく、０．０５質量部以上添加することがより好ましい。一方、経済性の観点から、ＰＢＴ１００質量部に対し前記安定剤を１質量部以下添加することが好ましい。

＜離型剤＞
離型剤としては、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ポリエチレンワックス、モンタン酸やモンタン酸エステルに代表される長鎖脂肪酸及びそのエステル、シリコーンオイル等の離型剤等が挙げられる。これらの離型剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いても良い。離型剤の添加効果を得るためには、ＰＢＴ１００質量部に対し前記離型剤を通常０．０１質量部以上添加することが好ましく、０．０５以上添加することがより好ましい。一方、経済性の観点から、ＰＢＴ１００質量部に対し前記離型剤を１質量部以下添加することが好ましい。

＜充填材＞
強化充填材としては、特に制限されないが、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、ホウ素繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素チタン酸カリウム繊維、金属繊維などの無機繊維、芳香族ポリアミド繊維、フッ素樹脂繊維などの有機繊維などが挙げられる。これらの強化充填材は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いても良い。上記の強化充填材の中では、無機充填材、特にガラス繊維が好適に使用される。

強化充填材が無機繊維又は有機繊維である場合、その平均繊維径は、特に制限されないが、通常１μｍ〜１００μｍ、好ましくは２μｍ〜５０μｍ、更に好ましくは３μｍ〜３０μｍ、特に好ましくは５μｍ〜２０μｍである。また、平均繊維長は、特に制限されないが、通常０．１ｍｍ〜２０ｍｍ、好ましくは１ｍｍ〜１０ｍｍである。

強化充填材は、ＰＢＴとの界面密着性を向上させるため、収束剤又は表面処理剤で表面処理して使用することが好ましい。収束剤又は表面処理剤としては、例えば、エポキシ系化合物、アクリル系化合物、イソシアネート系化合物、シラン系化合物、チタネート系化合物などの官能性化合物が挙げられる。これらの化合物は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いても良い。強化充填材は、収束剤又は表面処理剤により予め表面処理しておくことができる。或いは、ＰＢＴの調製の際に、収束剤又は表面処理剤を添加して表面処理することもできる。強化充填材の添加量は、ＰＢＴ１００質量部に対し、通常１５０質量部以下、好ましくは５質量部〜１００質量部である。

強化充填材と共に他の充填材を配合することができる。配合する他の充填材としては、例えば、板状無機充填材、セラミックビーズ、アスベスト、ワラストナイト、タルク、クレー、マイカ、ゼオライト、カオリン、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等が挙げられる。これらの充填材は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いても良い。板状無機充填材を配合することにより、成形品の異方性及びソリを低減することができる。板状無機充填材としては、例えば、ガラスフレーク、雲母、金属箔などを挙げることができる。これらの中ではガラスフレークが好適に使用される。その他の充填材の添加量は、ＰＢＴ１００質量部に対し、通常１５０質量部以下、好ましくは５質量部〜１００質量部、更に好ましくは１０質量部〜７０質量部以下である。

＜難燃剤＞
難燃剤としては、特に制限されず、具体的には、有機ハロゲン化合物、アンチモン化合物、リン化合物、その他の有機難燃剤、無機難燃剤などが挙げられる。有機ハロゲン化合物としては、例えば、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂、臭素化フェノキシ樹脂、臭素化ポリフェニレンエーテル樹脂、臭素化ポリスチレン樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、ポリペンタブロモベンジルアクリレート等が挙げられる。アンチモン化合物としては、例えば、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ソーダ等が挙げられる。リン化合物としては、例えば、リン酸エステル、ポリリン酸、ポリリン酸アンモニウム、赤リン等が挙げられる。その他の有機難燃剤としては、例えば、メラミン、シアヌール酸などの窒素化合物などが挙げられる。その他の無機難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ素化合物、ホウ素化合物などが挙げられる。これらの難燃剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いても良い。難燃剤の添加量は、ＰＢＴ１００質量部に対し、通常５０質量部以下、好ましくは１０質量部〜４０質量部である。

＜その他の添加剤＞
その他の添加剤としては、特に制限されず、例えば、酸化防止剤、耐熱安定剤などの安定剤の他、触媒失活剤、結晶核剤、結晶化促進剤などが挙げられる。これらの添加剤は、重合途中又は重合後に添加することができる。更に、ＰＢＴに、所望の性能を付与するため、紫外線吸収剤、耐候安定剤などの安定剤、染顔料などの着色剤、帯電防止剤、発泡剤、可塑剤、耐衝撃性改良剤などを配合することができる。これらの添加剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いても良い。その他の添加剤の添加量は、ＰＢＴ１００質量部に対し、通常５質量部以下、好ましくは０．０５質量部〜２質量部である。

＜ＰＢＴ以外の樹脂＞
ＰＢＴ以外の樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のＰＢＴ以外のポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、ポリメタクリル酸エステル、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、液晶ポリエステル、ポリアセタール、ポリフェニレンオキサイド等の熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂は、２種以上を組み合わせて使用することもできる。ＰＢＴ以外の樹脂の添加量は、ＰＢＴ１００質量部に対し、通常９０質量部以下、好ましくは１質量部〜７０質量部、更に好ましくは３質量部〜５０質量部以下である。

＜配合方法＞
前記の種々の添加剤や樹脂の配合方法は、特に制限されないが、ベント口から脱揮できる設備を有する１軸又は２軸の押出機を混練機として使用する方法が好ましい。各成分は、付加的成分を含めて、混練機に一括して供給することができ、又は、順次供給することもできる。また、付加的成分を含めて、各成分から選ばれた２種以上の成分を予め混合しておくこともできる。

＜成形方法＞
本発明のペレット混合物、本発明のＰＢＴペレット（Ｃ）又は本発明の製造方法で得られたＰＢＴは、熱可塑性樹脂について一般に使用されている成形法、すなわち、射出成形、中空成形、押し出し成形、プレス成形などの成形法によって成形体とすることができる。

［ＰＢＴフィルム］
本発明のペレット混合物、本発明のＰＢＴペレット（Ｃ）又は本発明の製造方法で得られたＰＢＴは、特にＰＢＴフィルムの成形材料として有用である。

フィルム化の方法としては、例えば溶融した樹脂を平板状に押し出し、ロールで連続的に引き取り平板状のフィルムを作るＴダイキャスティング法、溶融樹脂を環状ダイスから連続的に押し出して内部の空気圧を調整しながら風船状に膨らませ、冷風で冷却する空冷インフレーション法、同じく環状ダイスから連続的に押し出し、金属製などの規制リングで外径を制御しながら水をかけて冷却する水冷インフレーション法、ロールを使うカレンダー法などが挙げられるが、外気と触れないで溶融押出しができるＴダイキャスト法やインフレーション法が好ましく、フィルム成形の際には、樹脂温度が２３０℃〜２９０℃程度になるようにシリンダー温度、ダイス温度を調整することが好ましい。

また、公知の多層化装置（マルチマニーホールドＴダイ、スタックプレートダイス、フィードブロック、多層インフレーションダイス）などを用いて多層フィルムにすることもできる。

フィルムの厚みは使用する目的によって様々であるが、通常１０μｍ〜２００μｍ、中でも１５μｍ〜１５０μｍが好ましい。

ＰＢＴの酸素バリアー性はかなり高く、そのままでも高度に内容物の酸化劣化を防止することができるが、更に高度な酸素バリアー性が要求されるペースト類などの半生製品や生食用生鮮食料品などの包装用としては、相対湿度０％環境下での酸素透過性がＰＢＴよりも低い樹脂、例えば６ナイロンや６６ナイロンなどの脂肪族ナイロンフィルム、脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジアミンの縮合物、若しくは芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンの縮合物を代表とする半芳香族ナイロン、エチレン−酢酸ビニル共重合体の部分ケン化物（通称ＥＶＯＨ）との多層構造や塩化ビニリデン樹脂のエマルジョンをコートした通称Ｋ−コートなどの加工を施すことも可能である。

例えばロースハムの包装用の層構成としては、ＰＢＴ（１２．５％）／接着樹脂（６．３％）／６ナイロン（３１．２％）／接着樹脂（６．３％）／直線状低密度ポリエチレン（４３．７％）程度で全体厚みが４０〜８０μｍのものがよい。なお（ ）内の％は厚みの比率を示す。

その他の多層構造の例としてはＰＢＴ／接着樹脂
ＰＢＴ／接着樹脂／ポリエチレン系樹脂
ＰＢＴ／接着樹脂／ポリプロピレン樹脂
ＰＢＴ／接着樹脂／ポリアミド樹脂／接着樹脂／ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂
ＰＢＴ／接着樹脂／ＥＶＯＨ樹脂／接着樹脂／ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂
ポリエチレン系又はポリプロピレン系樹脂／接着樹脂／ＰＢＴ／接着樹脂
などが挙げられる。なお、上記の他各樹脂の具体例は以下の通りである。

ポリエチレン系樹脂：超低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等。
ポリプロピレン系樹脂：ホモＰＰ、Ｃ４共重合ＰＰ、Ｃ６共重合ＰＰ、Ｃ８共重合ＰＰ、ターポリマー等。
接着樹脂：無水マレイン酸変性ポリエチレン系樹脂、グリシジルメタクリレート共重合ポリエチレン系樹脂、グリシジルメタクリレート−アクリル酸−共重合ポリエチレン系樹脂等。
ポリアミド樹脂：前述の各種ナイロン等。

フィルムの延伸処理を行う場合には、ＰＢＴのガラス転移温度付近から融点以下で行うことが好ましく、延伸倍率は縦、横方向それぞれ１．５倍から５倍の範囲が好ましい。延伸温度が低すぎると延伸破断が発生したり、配向結晶化が起こらないため、フィルムの機械的物性が高くならず好ましくない。延伸温度が高すぎるとフィルムが白化したり、強度が発現せず好ましくない。延伸倍率が低すぎると延伸ムラが発生し、均一な厚みのフィルムが得られなかったり、高すぎると延伸破断してフィルムが得られない。延伸温度と延伸率をそれぞれ適当な範囲にすることが肝要である。

例えばＰＢＴ単層一軸延伸の場合、延伸温度５０℃〜７５℃、延伸倍率３倍〜６倍、単層又は多層同時二軸延伸の場合延伸温度５０℃〜７０℃、延伸倍率２．５倍×２．５倍〜３．５倍×３．５倍程度が望ましい。
通常、延伸フィルムは延伸処理後寸法安定性を発現させるために延伸温度以上、融点以下でヒートセットを行うが、ＰＢＴの延伸の場合、ヒートセット温度は単層フィルムの場合は約２００℃で、多層フィルムの場合は多層化してある樹脂によってかなり条件は異なるが、８０℃〜２００℃の範囲で行うのが有利である。
また、フィルムは、ＰＢＴとそれ以外の樹脂とを含んだ組成物を用いて作成してもよく、ＰＢＴ以外の樹脂としては、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の諸例で採用した物性及び評価項目の測定方法は次の通りである。

＜固有粘度（ＩＶ）＞
ウベローデ型粘度計を使用し次の要領で求めた。すなわち、フェノール／テトラクロロエタン（質量比１／１）の混合溶媒を使用し、３０℃において濃度１．０ｇ／ｄＬの試料溶液及び混合溶媒のみの落下秒数を測定し、以下の式（１）より求めた。
ＩＶ＝（（１＋４Ｋ_Ｈη_ｓｐ）^０．５−１）／（２Ｋ_ＨＣ）…（１）
（但し、η_ＳＰ＝η／η_０−１であり、ηは試料溶液落下秒数、η_０は混合溶媒の落下秒数、Ｃは試料溶液濃度（ｇ／ｄＬ）、Ｋ_Ｈはハギンズの定数である。Ｋ_Ｈは０．３３を採用した。）

＜末端カルボキシル基量＞
試料を粉砕した後、熱風乾燥機にて１４０℃で１５分間乾燥させ、デシケーター内で室温まで冷却した試料から、０．１ｇを精秤して試験管に採取し、ベンジルアルコール３ｍｌを加えて、乾燥窒素ガスを吹き込みながら１９５℃、３分間で溶解させ、次いで、クロロホルム５ｍｌを徐々に加えて室温まで冷却した。この溶液にフェノールレッド指示薬を１〜２滴加え、乾燥窒素ガスを吹き込みながら撹拌下に、０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液で滴定し、黄色から赤色に変じた時点で終了とした。また、ブランクとして、試料を溶解させずに同様の操作を実施し、以下の式（２）によって末端カルボキシル基量（酸価）を算出した。

末端カルボキシル量（当量／トン）＝（ａ−ｂ）×０．１×ｆ／ｗ…（２）
（ここで、ａは、滴定に要した０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液の量（μｌ）、ｂは、ブランクでの滴定に要した０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液の量（μｌ）、ｗはＰＢＴ試料の量（ｇ）、ｆは、０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液の力価である。）

なお、０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液の力価（ｆ）は以下の方法で求めた。試験管にメタノール５ｍｌを採取し、フェノールレッドのエタノール溶液の指示薬として１〜２滴加え、０．ｌＮの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液０．４ｍｌで変色点まで滴定し、次いで力価既知の０．１Ｎの塩酸水溶液を標準液として０．２ｍｌ採取して加え、再度、０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液で変色点まで滴定した（以上の操作は、乾燥窒素ガス吹き込み下で行った。）。以下の式（３）によって力価（ｆ）を算出した。
力価（ｆ）＝０．１Ｎの塩酸水溶液の力価×０．１Ｎの塩酸水溶液の採取量（μｌ）
／０．１Ｎの水酸化ナトリウムのベンジルアルコール溶液の滴定量（μｌ）…（３）

＜ペレット中の無機粒子の含有量＞
所定量のペレットをルツボに入れ、空気中において、７００℃で３０分燃焼させた。燃焼後の残渣物の重量を測定し、無機粒子の含有量を算出した。

＜無機粒子の組成の同定＞
所定量のペレットをルツボに入れ、空気中において、７００℃で３０分燃焼させた。燃焼後の残渣物を、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（日本電子株式会社製）により分析し、無機粒子の組成を同定した。

＜ＰＢＴ（Ａ）の全ジカルボン酸単位のうちのテレフタル酸単位の測定＞
ＰＢＴ（Ａ）約２０ｍｇを重クロロホルム／重ヘキサフルオロイソプロパノール（７／３）混合溶媒０．７５ｍｌに溶解させ、重ピリジン２５μｌを添加して試料溶液とした。該試料溶液を外径５ｍｍのＮＭＲ試料管に入れ、Ｂｒｕｋｅｒ社製ＡＶＡＮＣＥ４００分光計を用い、室温で^１Ｈ ＮＭＲスペクトルを測定し、ＰＢＴ（Ａ）の全ジカルボン酸単位のうちのテレフタル酸単位の割合を求めた。

＜ＰＢＴペレット（Ｂ）中のチタン原子含有量＞
所定量のＰＢＴペレット（Ｂ）を硫酸・過酸化水素水で分解後、純水で定容し、溶液とした。この溶液をＩＣＰ発光分析装置（ＩＣＰＳ−８１００ 株式会社島津製作所製）にて分析することでＰＢＴペレット（Ｂ）中のチタン原子含有量を測定した。

＜延伸フィルムのヘーズ測定＞
得られた二軸延伸フィルムを７５ｍｍ×３０ｍｍの大きさに切り出し、積分球式ヘーズメーター（「ＮＤＨ−１００１ＤＰ型」日本電色工業株式会社製）を使用してヘーズを測定した。５点測定し、その平均値を延伸フィルムのヘーズとした。

［実施例１］
＜ＰＢＴペレット（Ａ）の製造＞
攪拌装置、窒素導入口、加熱装置、温度計、留出管、減圧用排気口を備えた反応容器に、ジメチルテレフタレート（帝人製）１１９質量部、イソフタル酸１１．３質量部、１，４−ブタンジオール７３．６質量部及び触媒としてテトラブチルチタネートをあらかじめ１，４−ブタンジオールに６質量％溶解させた１，４−ブタンジオール溶液０．６質量部を仕込み、窒素−減圧置換によって系内を窒素雰囲気下にした。

系内を撹拌しながら１５０℃まで加温後、２１０℃に昇温しながらエステル交換反応によって生成するメタノールを留出させつつ３時間反応し、反応液を得た。
続いて、表面処理された無機粒子を１，４−ブタンジオールに１０質量％混合した１，４−ブタンジオールスラリー４５質量部を該反応液に仕込み、次いで触媒としてテトラブチルチタネートを１，４−ブタンジオールに６質量％溶解させた１，４−ブタンジオール溶液１．０８質量部を仕込み、更に酢酸マグネシウムを１，４−ブタンジオールに１０質量％溶解させた１，４−ブタンジオール溶液を０．６４質量部仕込み、反応混合液とした。

なお、該表面処理された無機粒子とは、シリカ（富士シリシア化学（株）製 サイリシア３１０Ｐ、平均粒径２．７μｍ）を、該シリカの質量の１０％の質量の３−アミノプロピルトリエトキシシランで表面処理したものである。

次に、該反応混合液を１時間かけて２４０℃まで昇温するとともに、１．５時間かけて０．４ｋＰａになるように減圧し、同減圧度で１．０時間重縮合反応を行った後、反応系を常圧に戻し重縮合を終了した。得られたＰＢＴを反応容器の底部からストランドとして抜き出し、１０℃の水中を潜らせた後、カッターでストランドをカットすることによりＰＢＴペレット（Ａ）を得た。
得られたＰＢＴ（Ａ）の固有粘度（ＩＶ）は０．６９ｄＬ／ｇ、末端カルボキシル基量は１６当量／トンであった。減圧開始から重縮合終了までを重縮合時間として、固有粘度／重縮合時間を重縮合速度とした。重縮合速度は０．２７ｄＬ／ｇ／ｈであった。

＜ＰＢＴペレット（Ｂ）の製造＞
図１に示すエステル化工程、図２に示す重縮合工程及び、図３の減圧付加装置を有する連続製造装置により、以下のようにしてＰＢＴペレット（Ｂ）を製造した。

先ず、テレフタル酸１．００モルに対して、１，４−ブタンジオール１．８０モルの割合で混合した６０℃のスラリーをスラリー調製槽から原料供給ライン（１）を通じ、予め、エステル化率９９％の低分子量体オリゴマーを充填したスクリュー型攪拌機を有するエステル化反応槽（Ａ）に、４０ｋｇ／ｈとなる様に連続的に供給した。同時に、再循環ライン（２）から１８５℃の精留塔（Ｃ）の塔底成分（９８質量％以上が１，４−ブタンジオール）を１３．２ｋｇ／ｈで供給し、再循環ライン（２）に連結されている触媒供給ライン（３）から３．０質量％ＢＧ溶液に調製された６０℃の触媒溶液を２５４ｇ／ｈで供給した。触媒には、テトラ−ｎ−ブトキシチタネートを用いた。

エステル化反応槽（Ａ）の内温を２３０℃、圧力は７０ｋＰａとし、生成する水とＴＨＦ及び余剰の１，４−ブタンジオールを、エステル化反応槽留出ライン（５）から留出させ、精留塔（Ｃ）で高沸成分と低沸成分とに分離した。系が安定した後の塔底の高沸成分は、９８質量％以上が１，４−ブタンジオールであり、精留塔（Ｃ）の液面が一定になる様に、精留塔塔底液抜出ライン（８）を通じてその一部を外部に抜き出した。一方、水とＴＨＦを主体とする低沸成分はガス抜出ライン（９）を経て塔頂よりガスの形態で抜き出し、コンデンサ（Ｇ）で凝縮させた。凝縮液は、凝縮液タンク（Ｆ）の液面が一定になる様に、凝縮液排出ライン（１３）より外部に排出した。

エステル化反応槽（Ａ）で生成したオリゴマーは、抜出ポンプ（Ｂ）を使用し、オリゴマー抜出ライン（４）から抜き出し、エステル化反応槽（Ａ）内液のテレフタル酸ユニット換算での平均滞留時間が３時間になる様に液面を制御した。オリゴマー抜出ライン（４）から抜き出したオリゴマーは、第１重縮合反応槽（ａ）に連続的に供給した。系が安定した後、エステル化反応槽（Ａ）の出口で採取したオリゴマーのエステル化率は９７．５％であった。

第１重縮合反応槽（ａ）の内温を２４６℃、圧力２．４ｋＰａとし、滞留時間が１２０分になる様に液面制御を行った。減圧機（図示せず）に接続された第１重縮合反応槽（ａ）のベントライン（Ｌ２）から、水、ＴＨＦ、１，４−ブタンジオールを抜き出しながら、初期重縮合反応を行った。第１重縮合反応槽（ａ）から反応物抜出ライン（Ｌ１）を経て抜き出した反応物は第２重縮合反応槽（ｄ）に連続的に供給した。

第２重縮合反応槽（ｄ）の内温を２３９℃、圧力１５０Ｐａとし、滞留時間が９０分になる様に液面制御を行った。減圧機（図示せず）に接続された第２重縮合反応槽（ｄ）のベントライン（Ｌ４）から、水、ＴＨＦ、１，４−ブタンジオールを抜き出しながら、更に重縮合反応を進めた。得られたポリマーは、反応物抜出用ギヤポンプ（ｅ）により反応物抜出ライン（Ｌ３）を経由し、第３重縮合反応槽（ｋ）に連続的に供給した。

第３重縮合反応槽（ｋ）の内温を２３８℃、圧力１３０Ｐａとし、滞留時間が６０分になる様に液面制御を行い、更に、重縮合反応を進めた。得られたポリマーは、フィルター（Ｕ）を経由して、ダイスヘッド（ｇ）からストランド状に連続的に抜き出し、回転式カッター（ｈ）でカッティングした。なお、それぞれの重縮合反応槽（ａ、ｄ、ｋ）の圧力は図３に示した減圧付加装置を用いてコントロールした。ここで、減圧付加装置に用いる蒸気エゼクターにおいて、１，４−ブタンジオールを加熱する部分にはモリブデンを含むステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）を使用した。

蒸気エゼクター駆動用の蒸気として、１，４−ブタンジオールを用いた。１，４−ブタンジオールを１，４−ブタンジオール供給ライン（１９）を通じて、蒸気エゼクター駆動用１，４−ブタンジオールの蒸気発生装置（Ｋ）へ連続的に供給し、蒸気発生装置（Ｋ）で２４０℃に加熱して発生させた１，４−ブタンジオール蒸気をエゼクターへの蒸気１，４−ブタンジオールの供給ライン（２０）を通じて、各蒸気エゼクター（第１重縮合反応槽用：Ａ１・Ａ３、第２重縮合反応槽用：Ｂ１・Ｂ３・Ｂ５、第３重縮合反応槽用：Ｃ１・Ｃ３・Ｃ５）へ供給した。

第１重縮合反応槽（ａ）から留出したＴＨＦ、水を主成分とするガスはベントライン（２１）を経て、１段目の蒸気エゼクター（Ａ１）に導入され、この時蒸気エゼクター（Ａ１）から排出される１，４−ブタンジオール蒸気は、バロメトリックコンデンサー（Ａ２）で凝縮され、凝縮液は大気脚（２５）を通じてホットウェルタンク（Ｈ２）に集められた。バロメトリックコンデンサー（Ａ２）で凝縮しなかった成分は２段目の蒸気エゼクター（Ａ３）に送られ、蒸気エゼクター（Ａ３）から排出される１，４−ブタンジオール蒸気は、バロメトリックコンデンサー（Ａ４）で凝縮され、凝縮液は２段目のバロメトリックコンデンサー（Ａ４）の大気脚（２６）を通じてホットウェルタンク（Ｈ３）に集められた。２段目のバロメトリックコンデンサー（Ａ４）で凝縮しなかった成分は、真空ポンプ（Ａ５）を用いて吐出ガスライン（２４）から系外に排出された。ライン（２２、２３）は液体１，４−ブタンジオールの供給ラインであり、全量をホットウエルタンク（Ｈ２、Ｈ３）から循環供給した（図示せず）。

第２重縮合反応槽（ｄ）から留出したＴＨＦ、水を主成分とするガスはベントライン（３１）を経て、１段目の蒸気エゼクター（Ｂ１）に導入され、この時蒸気エゼクター（Ｂ１）から排出される１，４−ブタンジオール蒸気は、バロメトリックコンデンサー（Ｂ２）で凝縮され、凝縮液は大気脚（３６）を通じてホットウェルタンク（Ｈ１）に集められた。バロメトリックコンデンサー（Ｂ２）で凝縮しなかった成分は２段目の蒸気エゼクター（Ｂ３）に送られ、この蒸気エゼクター（Ｂ３）から排出される１，４−ブタンジオール蒸気は、２段目のバロメトリックコンデンサー（Ｂ４）で凝縮され、凝縮液は大気脚（３７）を通じてホットウェルタンク（Ｈ２）に集められた。２段目のバロメトリックコンデンサー（Ｂ４）で凝縮しなかった成分は３段目の真空ポンプ（Ｂ５）に送られ、この蒸気エゼクター（Ｂ５）から排出されるＢＧ蒸気は、３段目のバロメトリックコンデンサー（Ｂ６）で凝縮され、凝縮液は大気脚（３８）を通じてホットウェルタンク（Ｈ３）に集められた。３段目のバロメトリックコンデンサー（Ｂ６）で凝縮しなかった成分は真空ポンプ（Ｂ７）を用いて吐出ガスライン（３５）から系外に排出された。ライン（３２、３３、３４）は液体１，４−ブタンジオールの供給ラインであり、全量をホットウエルタンク（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）から循環供給した（図示せず）。

第３重縮合反応槽（ｋ）から留出したＴＨＦ、水を主成分とするガスはベントライン（４１）を経て、１段目の蒸気エゼクター（Ｃ１）に導入され、この時蒸気エゼクター（Ｃ１）から排出される１，４−ブタンジオール蒸気は、バロメトリックコンデンサー（Ｃ２）で凝縮され、凝縮液は大気脚（４６）を通じてホットウェルタンク（Ｈ１）に集められた。バロメトリックコンデンサー（Ｃ２）で凝縮しなかった成分は２段目の蒸気エゼクター（Ｃ３）に送られ、この２段目の蒸気エゼクター（Ｃ３）から排出される１，４−ブタンジオール蒸気は、２段目のバロメトリックコンデンサー（Ｃ４）で凝縮され、凝縮液は大気脚（４７）を通じてホットウェルタンク（Ｈ２）に集められた。２段目のバロメトリックコンデンサー（Ｃ４）で凝縮しなかった成分は３段目の蒸気エゼクター（Ｃ５）に送られ、この３段目の蒸気エゼクター（Ｃ５）から排出される１，４−ブタンジオール蒸気は、３段目のバロメトリックコンデンサー（Ｃ６）で凝縮され、凝縮液は大気脚（４８）を通じてホットウェルタンク（Ｈ３）に集められた。３段目のバロメトリックコンデンサー（Ｃ６）で凝縮しなかった成分は真空ポンプ（Ｃ７）を用いて吐出ガスライン（４５）から系外に排出される。ライン（４２、４３、４４）は液体１，４−ブタンジオールの供給ラインであり、全量をホットウエルタンク（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）から循環供給した（図示せず）。

ホットウェルタンク（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）に集められた１，４−ブタンジオールを主成分とする液体は、ホットウェルタンクから（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）バッファ−タンク（Ｈ５）への凝縮液の抜き出しライン（５４）、ポンプ（Ｈ４）を通してバッファータンク（Ｈ５）に送られ、その全量をポンプ（Ｈ６）、バッファータンク（Ｈ５）から原料スラリー調製槽への１，４−ブタンジオールの供給ライン（５５）を通じて、未精製のまま原料スラリー調製槽へ移送し、原料ジオール成分の一部として用いた。

ライン（５１、５２、５３）は、ホットウェルタンク（Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３）への外部からの１，４−ブタンジオールの供給ラインであり、蒸気エゼクター駆動用の蒸気として用いたのと同じ１，４−ブタンジオール溶液を供給した。なお、連続重縮合プロセスの運転安定時の外部からの１，４−ブタンジオール溶液の供給ラインは、ライン（１９）とライン（５１、５２、５３）であり、それぞれ１，４−ブタンジオールの供給量を一定質量流量に設定した。
得られたＰＢＴペレットは、１９５℃、５時間、１ｔｏｒｒ減圧下で固相重合を行った。

得られたＰＢＴ（Ｂ）の固有粘度（ＩＶ）は１．２６ｄＬ／ｇ、末端カルボキシル基量は２０当量／トンであり、チタン原子換算のチタン含有量（以下「Ｔｉ量」と記す。）は４０質量ｐｐｍであった。

＜ＰＢＴペレット（Ａ）、（Ｂ）の混合・成形＞
得られたＰＢＴペレット（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ、４．４質量％、９５．６質量％でドライブレンドし、ペレット混合物を得た。得られたペレット混合物を用いてＦｉｌｍ Ｑｕａｌｉｔｙ Ｔｅｓｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ（オプティカルコントロールシステムズ社 形式ＦＳ−５）を使用し、成形温度２７０℃で厚さ１３５μｍフィルムを成形した。
続いて、二軸延伸機（Ｔ．Ｍ．Ｌｏｎｇ社製）を用いて、上記で得られた厚さ１３５μｍフィルムを６０℃で３０秒間予熱した後、１４，０００％／分の延伸速度で、縦方向３．０倍、横方向３．０倍の延伸倍率で同時二軸延伸し、延伸後、６０℃で２分間の熱固定を行うことにより、厚さ１５μｍの二軸延伸フィルムを成形した。得られたフィルムのヘーズを測定した。
結果を表１に示す。

［実施例２］
実施例１のＰＢＴペレット（Ａ）の製造において、表面処理された無機粒子として、シリカ（富士シリシア化学（株）製 サイリシア３１０Ｐ、平均粒径２．７μｍ）を、該シリカの質量の２４％の質量の３−アミノプロピルトリエトキシシランで表面処理したものを用い、得られたＰＢＴペレット（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ、５．３質量％、９４．７質量％でドライブレンドした以外は、実施例１と同様に行った。得られた分析値をまとめて表１に示す。

［実施例３］
実施例１のＰＢＴペレット（Ａ）の製造において、表面処理された無機粒子として、シリカ（富士シリシア化学（株）製 サイリシア３１０Ｐ、平均粒径２．７μｍ）を、該シリカの質量の１０％の質量のステアリン酸で表面処理したものを用いたこと以外は、実施例１と同様に行った。得られた分析値をまとめて表１に示す。

［実施例４］
実施例１のＰＢＴペレット（Ａ）の製造において、表面処理された無機粒子として、ソジウムカルシウムアルミノシリケート（水澤化学工業（株）製 シルトンＪＣ−２０、平均粒径２．０μｍ）を、該ソジウムカルシウムアルミノシリケートの質量の３％の質量の３−アミノプロピルトリエトキシシランで表面処理したものを用い、得られたＰＢＴペレット（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ、４．１質量％、９５．９質量％でドライブレンドしたこと以外は、実施例１と同様に行った。得られた分析値をまとめて表１に示す。

［比較例１］
実施例１のＰＢＴペレット（Ａ）の製造において、イソフタル酸を用いず、ジメチルテレフタレート（帝人製）１３２質量部、ＢＧ７４質量部を仕込み、無機粒子としてシリカ（富士シリシア化学（株）製 サイリシア３１０Ｐ、２．７μｍ）を用い、得られたＰＢＴペレット（Ａ）、（Ｂ）をそれぞれ、４．０質量％、９６．０質量％でドライブレンドした以外は、実施例１と同様に行った。得られた分析値をまとめて表１に示す。

表１より、本発明のＰＢＴペレット（Ａ）を用いた実施例１〜４の延伸フィルムは、透明性に優れることが分かる。
これに対して、有機化合物で表面処理されていない無機粒子を用い、また、テレフタル酸単位割合が１００モル％のＰＢＴを用いた比較例１の延伸フィルムは透明性に劣る。

本発明によれば、透明性に優れたＰＢＴフィルムを提供することができ、本発明によるＰＢＴフィルムは、食品包装用フィルム、医療用包材フィルム、電池外装材用フィルム等として有用である。

１ 原料供給ライン
２ 再循環ライン
３ 触媒供給ライン
４ オリゴマーの抜出ライン
５ 留出ライン
６ 抜出ライン
７ 循環ライン
８ 抜出ライン
９ ガス抜出ライン
１０ 凝縮液ライン
１１ 抜出ライン
１２ 循環ライン
１３ 抜出ライン
１４ ベントライン
１５ 触媒供給ライン
１６ 触媒供給ライン
１９，５１，５２，５３ 外部からの１，４−ブタンジオールの供給ライン
２０ エゼクターへの蒸気１，４−ＢＧの供給ライン
２１ 第１重縮合反応槽からのベントライン
３１ 第２重縮合反応槽からのベントライン
４１ 第３重縮合反応槽からのベントライン
２２，２３，３２，３３，３４，４２，４３，４４ １，４−ＢＧの供給ライン
２４，３５，４５ 真空ポンプからの吐出ガスライン
２５，２６，３６，３７，３８，４６，４７，４８ バロメトリックコンデンサーの大気脚
５４ ホットウェルタンクからバッファ−タンクへの凝縮液の抜き出しライン
５５ バッファータンクから原料スラリー調製槽への１，４−ＢＧの供給ライン
５６ バッファータンクから蒸留精製塔への１，４−ＢＧの供給ライン
５７ 低沸点成分の抜き出しライン
５８ 蒸留精製塔から原料スラリー調製槽への１，４−ＢＧの供給ライン
５９ 高沸点成分の抜き出しライン
Ａ エステル化反応槽
Ｂ 抜出ポンプ
Ｃ 精留塔
Ｄ，Ｅ ポンプ
Ｆ タンク
Ｇ コンデンサ

Claims (8)

1. 無機粒子及びポリブチレンテレフタレートを含むフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）であって、
   該無機粒子の含有量が、１質量％〜１０質量％であり、
   該無機粒子が、有機化合物により表面処理された無機粒子であり、且つ
   該ポリブチレンテレフタレートの全ジカルボン酸単位のうちテレフタル酸単位が８０モル％〜９５モル％であるフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）。
   （但し、該無機粒子の含有量は有機化合物により表面処理された無機粒子の有機化合物を含まない無機粒子のみの含有量である。）
2. 前記無機粒子がシリカ及び／又はゼオライトである請求項１に記載のフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）。
3. 請求項１又は２に記載のフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）１質量％〜１０質量％と、チタンを、チタン原子として１質量ｐｐｍ〜１４０質量ｐｐｍ含有するポリブチレンテレフタレートペレット（Ｂ）９９質量％〜９０質量％とを含有するフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット混合物（但し、ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｂ）はフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）と異なるものであり、フィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ａ）とポリブチレンテレフタレートペレット（Ｂ）との合計で１００質量％とする。）。
4. 無機粒子及びポリブチレンテレフタレートを含むフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｃ）であって、
   該無機粒子の含有量が、０．０１質量％〜１質量％であり、
   該無機粒子が、有機化合物により表面処理された無機粒子であり、且つ
   該ポリブチレンテレフタレートの全ジカルボン酸単位のうちテレフタル酸単位が９８モル％〜９９．８モル％であるフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｃ）。
   （但し、該無機粒子の含有量は有機化合物により表面処理された無機粒子の有機化合物を含まない無機粒子のみの含有量である。）
5. 前記無機粒子がシリカ及び／又はゼオライトである請求項４に記載のフィルム用ポリブチレンテレフタレートペレット（Ｃ）。
6. テレフタル酸及び／又はそのエステル形成性誘導体を８０モル％〜９５モル％含むジカルボン酸成分と、１，４−ブタンジオールを主成分とするジオール成分との反応によりポリブチレンテレフタレートを製造する方法において、無機粒子を、得られるポリブチレンテレフタレートに対して１質量％〜１０質量％添加し、反応触媒としてチタン化合物及び周期表第２族元素の化合物を使用するポリブチレンテレフタレートの製造方法。
7. テレフタル酸及び／又はそのエステル形成性誘導体を９８モル％〜９９．８モル％含むジカルボン酸成分と、１，４−ブタンジオールを主成分とするジオール成分との反応によりポリブチレンテレフタレートを製造する方法において、無機粒子を、得られるポリブチレンテレフタレートに対して０．０１質量％〜１質量％添加し、反応触媒としてチタン化合物及び周期表第２族元素の化合物を使用するポリブチレンテレフタレートの製造方法。
8. 前記無機粒子が、有機化合物により表面処理されたシリカ及び／又はゼオライトである請求項６又は７に記載のポリブチレンテレフタレートの製造方法。

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