JP2017179139A - ポリスチレン系樹脂発泡シート、積層シート、容器及び蓋体 - Google Patents

Abstract

【課題】厚みを確保することができ、且つ吸水性の高いポリスチレン系樹脂発泡シート。及びこれを成形してなる容器もしくは蓋体を提供すること。
【解決手段】ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤及び非イオン系界面活性剤からなる群から選択される少なくとも１種の界面活性剤を０．５〜５質量部含有するポリスチレン系樹脂発泡シートであって、連続気泡率α１が９〜２０％であり、以下の方法で算出されるα２／α１が２以上である、ポリスチレン系樹脂発泡シート。＜α２／α１の算出方法＞ポリスチレン系樹脂発泡シートを厚みが２倍となるように発泡させた際の連続気泡率をα２とし、α２をα１で除してα２／α１を算出する。
【選択図】なし

Description

本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シート、積層シート、容器及び蓋体に関する。

近年、スーパーマーケット等において、生魚や生肉等は、ポリスチレン系樹脂を発泡させた容器に入れられ、さらに容器全体が透明フィルムによって覆われた状態で販売されている。係る容器は、軽量で適度の剛性を有し、簡便に使用できる上に安価であることから、食品包装用容器もしくは蓋体として広く用いられている。

しかし、生魚や生肉を上記ポリスチレン系樹脂発泡容器に入れて店頭に並べておくと、生魚や生肉から血や肉汁が染み出して容器の底に溜まるという問題がある。即ち、血や肉汁が容器の底に溜まったままの状態を放置しておくと、見栄えが悪い上に、不衛生な印象を与え、更に血や肉汁が容器を覆っていると透明フィルムから漏れ出して周囲を汚したり、包装を開封する際に血や肉汁が零れ落ち周囲を汚すという問題がある。

上記問題を解決するために、特許文献１は、連続気泡率が４０％以下のポリスチレン系樹脂第一発泡体と吸水性を有するポリスチレン系樹脂第二発泡体とを積層してなり、吸水量が０．０３ｍｌ／ｃｍ^２以上である多層ポリスチレン系樹脂発泡体を提案している。

特開２００１−２１２９１４号公報

特許文献１の多層ポリスチレン系樹脂発泡体は、吸水性能を有するポリスチレン系樹脂第二発泡体を含む。製造時にポリスチレン系樹脂第二発泡体がほとんど膨張しないので、ポリスチレン系樹脂第一発泡体の膨張によってのみ厚みを確保することができる。厚みを確保するためにポリスチレン系樹脂第一発泡体の厚みを大きくすると、押出し時のコルゲート（しわ）の発生など、外観上不具合が生じる問題がある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、厚みを確保することができ、且つ吸水性の高いポリスチレン系樹脂発泡シート、積層シート、及びこれらを成形してなる容器もしくは蓋体を提供することを課題とする。

本願発明は以下の態様を有する。
［１］ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤及び非イオン系界面活性剤からなる群から選択される少なくとも１種の界面活性剤を０．５〜５質量部含有するポリスチレン系樹脂発泡シートであって、
連続気泡率α１が９〜２０％であり、
以下の方法で算出されるα２／α１が２以上である、ポリスチレン系樹脂発泡シート。
＜α２／α１の算出方法＞
ポリスチレン系樹脂発泡シートを厚みが２倍となるように発泡させた際の連続気泡率をα２とし、α２をα１で除してα２／α１を算出する。
［２］ＤＳＣ測定によって得られる補外ガラス転移開始温度（Ｔ_ｉｇ）が８０℃以上１００℃未満であり、中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）が９２℃以上１０２℃未満である、［１］に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［３］［１］又は［２］に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートからなる発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層の一方の面に設けられた非発泡樹脂層とを備える、積層シート。
［４］［１］又は［２］のポリスチレン系樹脂発泡シートを成形してなる容器であって、
吸水率が１０〜１００質量％である、容器。
［５］［３］の積層シートを成形してなる容器であって、
吸水率が１０〜１００質量％である、容器。
［６］［１］又は［２］のポリスチレン系樹脂発泡シートを成形してなる蓋体であって、
吸水率が１０〜１００質量％である、蓋体。
［７］［３］の積層シートを成形してなる蓋体であって、
吸水率が１０〜１００質量％である、蓋体。

本発明によれば、厚みを確保することができ、且つ吸水性の高いポリスチレン系樹脂発泡シート、積層シート、及びこれらを成形してなる容器もしくは蓋体を提供することができる。

本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 本発明の積層シートの一例を示す断面図である。 本発明の積層シートの製造装置の一例を示す模式図である。 実施例１のＤＳＣ曲線を示すグラフである。

（ポリスチレン系樹脂発泡シート）
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリスチレン系樹脂組成物が発泡されてなる。ポリスチレン系樹脂組成物は、ポリスチレン系樹脂と発泡剤と界面活性剤とを含有する。

ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２０万〜４０万が好ましく、２４万〜４０万がより好ましい。前記質量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。

上記スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して５０質量％以上有するものが好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。

スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、スチレン−フマル酸エステル共重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、スチレン−アルキレングリコールジメタクリレート共重合体等が挙げられる。
なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。

スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上含むものが好ましく、７０質量％以上含むものがより好ましく、８０質量％以上含むものがさらに好ましい。

スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体が好ましい。スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体としては、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体等が好ましい。
スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体としては、共重合体中の（メタ）アクリル酸エステルに基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して１〜１４質量％のものが好ましく、１質量％以上１４質量％未満のものがより好ましく、４〜１０質量％のものがさらに好ましい。

ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体と、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体の混合物、又はスチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体が好ましい。中でも、ポリスチレンと、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体との混合物、又はスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体が好ましく、ポリスチレンと、スチレン−アクリル酸エステル共重合体との混合物、又はスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体がより好ましく、ポリスチレンと、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体との混合物、又はスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体がさらに好ましい。これらのポリスチレン系樹脂であれば、中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）を調整しやすい。

ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸エステルに基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５〜６．８質量％が好ましく、１．０〜５．０質量％がより好ましく、１．３〜３．０質量％がさらに好ましい。上記上限値超では、高温条件下での保管において、変形しやすくなるおそれがある。
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸エステルに基づく構成単位の含有量は、スチレン−（メタ）アクリル酸エステルの仕込み量から計算により算出できる。また、例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シートをＡＴＲ法による赤外分光分析で分析して得られる（Ｄ１７２８／Ｄ１６００）の吸光度比から求められる。ここで前記Ｄ１７２８は、１７２８ｃｍ^−１での（メタ）アクリル酸エステルに基づく構成単位に含まれるエステル基のＣ＝Ｏ伸縮振動に由来するピークであり、前記Ｄ１６００は、１６００ｃｍ^−１でのポリスチレン系樹脂に含まれるベンゼン環の面内振動に由来するピークである。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートにおけるＤ１７２８／Ｄ１６００（以下、吸光度比ということがある）は、０．２〜１．３が好ましく、０．３〜１．０がより好ましく、０．３５〜０．６５がさらに好ましい。上記上限値超では、高温条件下での保管において、変形しやすくなるおそれがある

ポリスチレン系樹脂中、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。

ポリスチレン系樹脂がポリスチレンとスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体との混合物である場合、ポリスチレンと、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体との混合比（ポリスチレン：スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体）は、質量比で、９０：１０〜５０：５０が好ましく、８０：２０〜６０：４０がより好ましい。上記範囲内であれば、中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）を調整しやすい。

ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。

ポリスチレン系樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素が挙げられる。中でも、ブタンが好ましく、ノルマルブタンとイソブタンとの混合物が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
イソブタンとノルマルブタンとの混合物を発泡剤として用いる場合、イソブタン：ノルマルブタンで表される質量比は、８０：２０〜５５：４５が好ましく、７０：３０〜６０：４０がより好ましい。イソブタンの割合が上記下限値以上であれば、ポリスチレン系樹脂発泡シートにおける二次発泡性の経時的低下が抑制され、上記上限値以下であれば、容器等を成形するまでのポリスチレン系樹脂発泡シートの熟成期間を短くできる。

ポリスチレン系樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や、比重等を勘案して適宜決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して１．０〜６．０質量部が好ましく、１．５〜５．５質量部がより好ましい。
ポリスチレン系樹脂発泡シート中の発泡剤の含有量（いわゆる残存ガス量）は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの総質量に対し、１．２〜３．６質量％が好ましく、１．５〜３．３質量％がより好ましい。上記下限値未満では、容器を熱成形した際に、ひび割れや皺を生じやすくなったり、容器強度が低下するおそれがある。上記上限値超では、バブルを生じやすくなるおそれがある。

ポリスチレン系樹脂組成物は、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、及び非イオン系界面活性剤からなる群から選択される少なくとも１種の界面活性剤を含有する。界面活性剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂発泡シート中の界面活性剤の含有量は、前記ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して０．５〜５質量部が適当である。
界面活性剤の添加量が０．５質量部より少ないと、ポリスチレン系樹脂発泡シートの水を吸収する能力が低下する傾向がある。
また５質量部より多いと添加した界面活性剤の影響で押出が不安定になったり、得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの表面に界面活性剤がブリードアウトして、発泡体や成形品の表面にぬめり感が出たり、被包装物へ界面活性剤が転移したりする問題が生じる場合がある。界面活性剤の特に好ましい添加量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して１〜４質量部である。

アニオン系界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアルキルベンゼンスルホン酸塩、オレイン酸ナトリウムなどの高級脂肪酸塩、β−テトラヒドロキシナフタレンスルホン酸塩などが挙げられる。

カチオン系界面活性剤としては、アルキルアンモニウム酢酸塩類、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩類、アルキルトリメチルアンモニウム塩類、ジアルキルジメチルアンモニウム塩類、アルキルピリジニウム塩類、オキシアルキレンアルキルアミン類、ポリオキシアルキレンアルキルアミン類などが挙げられる。

非イオン系界面活性剤としては、脂肪酸ジエタノールアミド類、シリコーン系界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレングリコール類、ポリエーテル変性シリコーン類などが挙げられる。

ポリスチレン系樹脂組成物は、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤等の添加剤が添加されてもよい。

気泡調整剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられる。なかでも、タルクが好ましい。
気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。

ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚さは、求められる強度や断熱性等に応じて適宜決定され、例えば、０．５〜４．０ｍｍが好ましく、より好ましくは１．０〜３．０ｍｍである。上記下限値未満では、断熱性が低下するおそれがある。上記上限値超では、可撓性が低下し、取り扱いにくくなるおそれがある。
本稿における厚さは、測定対象物の幅方向（ＴＤ方向）等間隔の２０箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。

ポリスチレン系樹脂発泡シートの見かけ密度は、０．０４５〜０．１ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０５〜０．８ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、ポリスチレン系樹脂発泡シートの強度を高めやすく、ポリスチレン系樹脂発泡シートが成形されてなる容器等の保形性をより高めやすい。上記上限値以下であれば、ポリスチレン系樹脂発泡シートがより軽量となり、断熱性に優れ、より軽量な容器を得られる。
なお、見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２：１９９９９「発泡プラスチック及びゴム−見かけ密度の測定」に準じて測定される。

ポリスチレン系樹脂発泡シートの表層密度は、０．１〜０．１４ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．１１〜０．１３ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、ポリスチレン系樹脂発泡シートや容器の強度をより高めやすく、容器の成形性を確保しやすい。
なお、表層密度は、表面から２００μｍの深さまでの見かけ密度である。

ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率は、９〜２０％であり、９〜１８％がより好ましい。連続気泡率が上記数値範囲内であれば、加熱による体積変化が生じにくく、ポリスチレン系樹脂発泡シートや容器の強度を高めやすい。
なお、連続気泡率は、 ＡＳＴＭ Ｄ−２８５６−８７に準拠し、１−１／２−１気圧法にて測定することができる。
具体的には、以下の方法で測定する。
ポリスチレン系樹脂発泡シートから、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍのシート状サンプルを複数枚切り出す。切り出したサンプルを空間があかないよう重ね合わせて厚み２５ｍｍとして、試験片を得る。得られた試験片の外寸を、ミツトヨ社製「デジマチックキャリパ」を用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛けの体積（ｃｍ^３）を求める。
次に、空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス社製）を用いて、１−１／２−１気圧法により試験片の体積（ｃｍ^３）を求める。
下記式により連続気泡率（％）を計算する。５つの試験片の連続気泡率の平均値を求める。試験片をＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で測定を行う。なお、空気比較式比重計は、標準球（大２８．９６ｃｃ 小８．５８ｃｃ）にて補正を行う。

ポリスチレン系樹脂発泡シートの補外ガラス転移開始温度（Ｔ_ｉｇ）は、８０℃以上１００℃未満であり、８６〜９７℃が好ましい。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）は、９２℃以上１０２℃未満であり、９３〜１００℃が好ましい。
上記補外ガラス転移開始温度（Ｔ_ｉｇ）及び中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）が上記範囲内であることによって、比較的低温下での熱成形において成形性に優れ、しかも、高温保管時での容器寸法変化が抑制されたものとなる。
前記補外ガラス転移開始温度（Ｔ_ｉｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法に基づき、同規格の「９．３ ガラス転移温度の求め方」に従って示差走査熱量計装置（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。
より具体的には、例えば、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製の型名「ＤＳＣ６２２０型」を使用し、該ＤＳＣのサンプル側には、アルミニウム製測定容器の底にできるだけ隙間ができないように試料を約６．５ｍｇ充填したものを置き、リファレンス側にはアルミナを入れたアルミニウム製測定容器を置き、窒素ガス流量２０ｍｌ／ｍｉｎのもとで２０℃／ｍｉｎの昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温し、１０分間保持後速やかに取出し、２５±１０℃の環境下にて放冷させた後、再び２０℃／ｍｉｎの昇温速度で２００℃まで昇温した時に得られるＤＳＣ曲線より、装置付属の解析ソフト（Ｍｕｓｅ）を用いて補外ガラス転移開始温度（Ｔ_ｉｇ）を求めることができる。

補外ガラス転移開始温度（Ｔ_ｉｇ）は、前記測定により得られたＤＳＣ曲線の低温側のベースラインを高温側に延長した直線と，ガラス転移の階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度として求めることができる。
また、補外ガラス転移開始温度（Ｔ_ｉｇ）は、得られるＤＳＣ曲線の階段状変化が２段以上に現れる場合は、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ガラス転移の一段目（低温側）の階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度として求めることができる。

前記中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法に基づいて示差走査熱量計装置（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。
より具体的には、例えば、上記した補外ガラス転移開始温度（Ｔ_ｉｇ）の測定と同様にしてＤＳＣ曲線を得、得られたＤＳＣ曲線から中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）を求めることができる。
具体的には、中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）は、前記測定により得られたＤＳＣ曲線の低温側及び高温側ベースラインの延長した直線から縦軸方向に等距離にある直線と，ガラス転移の階段状変化部分の曲線とが交わる点の温度として求めることができる。

前記ポリスチレン系樹脂発泡シートは、上記補外ガラス転移温度及び中間点ガラス転移温度が上記範囲内であることによって、比較的低温下での熱成形において成形性に優れ、しかも、高温保管時での容器寸法変化が抑制されたものとなる。また、これにより、軽量で厚み均一性に優れ、強度や外観にも優れる発泡容器が得られ易くなる。
また、比較的低温下での熱成形において一層成形性に優れ、しかも、高温保管時での容器寸法変化が一層抑制されたものとなるという点では、補外ガラス転移開始温度が８６℃〜９７℃であり、中間点ガラス転移開始温度が９３℃〜１００℃であることが好ましい。

さらに、補外ガラス転移終了温度（Ｔ_ｅｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法に基づいて示差走査熱量計装置（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。
具体的には、高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度として求めることができる。
補外ガラス転移終了温度（Ｔ_ｅｇ）としては、１０６〜１１６℃が好ましい。

ポリスチレン系樹脂発泡シートの一方の面（第一の面）の表面粗さ（Ｒａ）は、３．０〜１５．０μｍであり、４．０〜１０．０μｍが好ましく、５．０〜９．０μｍがより好ましい。上記数値範囲内であることにより、容器の外観美麗性と容器強度が確保できる。
ポリスチレン系樹脂発泡シートにおける第一の面の反対面（第二の面）の表面粗さ（Ｒａ）は、特に限定されず、第一の面の表面粗さ（Ｒａ）と同じでもよいし、異なってもよい。
表面粗さは、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠して測定される値である。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面粗さ（Ｒａ）は、発泡倍率や後述する製造方法における巻取速度、冷却速度等の組み合わせにより調節される。

本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、以下の方法で算出されるα２／α１が２以上である。
＜α２／α１の算出方法＞
ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率をα１とし、ポリスチレン系樹脂発泡シートを厚みが２倍となるように発泡させた際の連続気泡率をα２とし、α２をα１で除してα２／α１を算出する。

α２／α１は２以上であり、２〜８が好ましく、２〜６がより好ましい。
α２／α１が上記数値範囲内であると、高い吸水率を維持しながら厚みを確保することができる。
ポリスチレン系樹脂発泡シートを厚みが２倍となるように発泡させるための発泡条件としては、以下の条件が挙げられる。ポリスチレン系樹脂発泡シートを２７±３℃、相対湿度６０±５％にて２４時間に亘って放置する。次に、ポリスチレン系樹脂発泡シートから縦７００ｍｍ×横１０４０ｍｍの平面長方形状の試験片を切り出す。
そして、単発成形機（東成産業社製 商品名「ユニック自動成形機 ＦＭ−３Ａ」）を用意し、この単発成形機の上側ヒーターの平均温度を２７５℃、下側ヒーターの平均温度を２４０℃、上側雰囲気温度を１８５℃、下側雰囲気温度を１７５℃にする。加熱時間は３〜１０秒とすることが好ましい。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートを厚さが２倍となるように発泡させた発泡シートにおいて、発泡シートの連続気泡率は２０〜１００％が好ましく、２０〜９０％がより好ましい。
また、上記ポリスチレン系樹脂発泡シートの吸水率は、吸水前のポリスチレン系樹脂発泡シートの総質量に対し、２０〜１３０質量％が好ましく、４０〜１１０質量％が好ましい。ポリスチレン系樹脂発泡シートの吸水率を上記数値範囲内とすることにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートから得られる容器の吸水率を向上しやすくなる。なお、吸水率はＪＩＳ Ａ ９５１１に従い測定された値である。

ポリスチレン系樹脂発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法としては、ポリスチレン系樹脂組成物を調製し、ポリスチレン系樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡（一次発泡）する方法が挙げられる（押出発泡法）。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法の一例について、図１を用いて説明する。
図１のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形によりポリスチレン系樹脂発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。

まず、ポリスチレン系樹脂組成物を構成する原料をホッパー２０４から第一の押出部２０２ａに投入する。ホッパー２０４から投入される原料は、ポリスチレン系樹脂発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。

第一の押出部２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を第一の押出部２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合してポリスチレン系樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。

ポリスチレン系樹脂組成物は、第一の押出部２０２ａから配管２０６を経て第二の押出部２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。サーキュラーダイ２１０から押し出す際のポリスチレン系樹脂組成物の温度は１４０〜１９０℃であり、より好ましくは１５０〜１９０℃である。
ポリスチレン系樹脂組成物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれてポリスチレン系樹脂発泡シート（以下、単に発泡シートということがある）１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２〜２０倍とされる。
なお、ポリスチレン系樹脂発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。

さらに、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面に吸水孔を設ける工程（吸水孔形成工程）を含んでいてもよい。
吸水孔とは、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面において外側に開口する孔である。開口面積はポリスチレン樹脂発泡シートの表面積１０ｍｍ^２において、０．１〜２．０ｍｍ²が好ましい。なお、開口面積は走査型電子顕微鏡の方法で測定することができる。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面積に対する吸水孔の開口面積の割合は、（吸水孔の開口面積）／（ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面積）で表して、０．０１〜０．２が好ましい。
吸水孔はポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも一方の面に形成することが好ましい。

本実施形態におけるポリスチレン系樹脂発泡シートは、通常、独立気泡率が高く気泡径の細かな表面スキン層などと呼ばれる層が表面に形成されるため、表面スキン層に吸水孔を設ける方が吸水性の点において有利となりやすい。本実施形態に係る前記吸水孔形成工程は、例えば、帯状のポリスチレン系樹脂発泡シートに対して吸水孔を穿設する場合であれば、ポリスチレン系樹脂発泡シートの長さ方向に直交させるようにして配置し、さらに該孔開けローラーに平行して前記孔開けローラーと略同サイズで外周面が平坦なローラーを配し、該ローラーの外周面と前記孔明けローラーの刃先との間に僅かな間隙を設けて、このローラー間をポリスチレン系樹脂発泡シートを通過させることによって実施することができる。
すなわち、前記間隙をポリスチレン系樹脂発泡シートの厚み程度に設定して、ポリスチレン系樹脂発泡シートをこれらのローラー間を通過させることにより発泡層に至る吸水孔を帯状の発泡シートに連続的に形成させることができ、効率よく吸水孔形成工程を実施させることができる。また、このような方法によらず、平坦なステージ上に刃先との間に僅かな間隙が形成されるようにして前記孔開けローラーを配して、このステージと前記孔開けローラーとの間をポリスチレン系樹脂発泡シートを移動させるような方法でも同様に効率よく吸水孔を形成させることができる。

（積層シート）
本発明の積層シートは、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートからなる発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層の一方の面に設けられた非発泡樹脂層とを備える。さらに本発明の積層シートは、印刷層を備えていてもよい。
図２の積層シート１は、発泡樹脂層１０と、発泡樹脂層１０の一方の面に設けられた非発泡樹脂層２０と、発泡樹脂層１０と非発泡樹脂層２０との間に設けられた印刷層３０とを備える。積層シート１は、三層構造であり、発泡樹脂層１０及び非発泡樹脂層２０が表面に位置している。
なお、図２は、厚さ方向が拡大され、図示されている。

本実施形態の積層シート１は、前述した本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートと、印刷が施された非発泡シートとが熱融着されて、ポリスチレン系樹脂発泡シートが発泡樹脂層１０とされたものである。積層シート１において、ポリスチレン系樹脂発泡シートの第一の面が印刷層３０と接する面１１とされている。

積層シート１の厚さＴ１は、用途等を勘案して適宜決定され、例えば、１．０〜４．０ｍｍが好ましく、１．２〜３．０ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。

発泡樹脂層１０の厚さＴ２は、前述のポリスチレン系樹脂発泡シートと同様である。
発泡樹脂層１０の補外ガラス転移温度（Ｔ_ｉｇ）、及び中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）、補外ガラス転移終了温度（Ｔ_ｅｇ）は、前述のポリスチレン系樹脂発泡シートの補外ガラス転移温度（Ｔ_ｉｇ）、及び中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）、補外ガラス転移終了温度（Ｔ_ｅｇ）と同様である。

非発泡樹脂層２０の厚さＴ３は、積層シートの用途等を勘案して適宜決定され、例えば、５〜１００μｍが好ましく、８〜５０μｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
非発泡樹脂層２０の材質は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリスチレン系樹脂；等が挙げられ、中でもポリスチレン系樹脂の非発泡樹脂層が好ましい。非発泡樹脂層２０がポリスチレン系樹脂であれば、発泡樹脂層１０との密着性を高めやすい。
非発泡樹脂層２０を構成するポリスチレン系樹脂は、発泡樹脂層１０におけるポリスチレン系樹脂と同様である。非発泡樹脂層２０のポリスチレン系樹脂は、発泡樹脂層１０のポリスチレン系樹脂と同じでもよいし異なってもよい。

非発泡樹脂層２０は、単層構造でもよいし、二層以上の多層構造でもよい。

印刷層３０を構成するインクは特に限定されないが、印刷層３０は（メタ）アクリル系樹脂を含有することが好ましい。印刷層３０が（メタ）アクリル系樹脂を含有し、かつ発泡樹脂層１０がスチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体を含有することで、発泡樹脂層１０と非発泡樹脂層２０との密着性をより高められる。
（メタ）アクリル系樹脂としては、従来、インクに用いられるものが挙げられ、例えば、メチル基、エチル基、イソプロピル基、ｎ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｔ−ブチル基、２−エチルへキシル基、ラウリル基等のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルの重合体；脂環、芳香環、複素環又はビニル基を含有する（メタ）アクリル酸エステルの重合体；ヒドロキシル基又はアミノ基を含有する（メタ）アクリル酸エステルの重合体等が挙げられる。

非発泡樹脂層２０の表面２１は、表面粗さ（Ｒａ）が１．０〜３．０μｍであり、１．０〜１．８μｍが好ましく、１．２〜１．６μｍがより好ましい。表面２１の表面粗さ（Ｒａ）が上記範囲内であれば、容器美麗性が確保できる。

積層シート１の製造方法の一例について、説明する。
積層シート１の製造方法は、例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得る発泡層形成工程と、印刷層を備えた非発泡シートを得る非発泡層形成工程と、ポリスチレン系樹脂発泡シートと非発泡シートとを熱融着する積層工程とを備える。

発泡層形成工程は、前述のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法と同様である。

非発泡層形成工程は、従来公知の非発泡シートの製造方法を採用でき、例えば、インフレーション成形方法、押出成形方法等で成形されたシートに印刷を施す方法が挙げられる。

積層工程は、ポリスチレン系樹脂発泡シートからなる発泡樹脂層に非発泡樹脂層を設ける工程である。
以下、熱圧着法における積層工程の一例について、図３を用いて説明する。
図３の積層シートの製造装置１００は、熱ラミネート機１１０を備える。
熱ラミネート機１１０は、一対の加熱ロールを備え、加熱ロールの表面を任意の温度に加熱できるものである。

発泡シートロール１０２、及び非発泡シート１０３の捲回体（非発泡シートロール）１０４を各々シート繰出機に装着する。
発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、熱ラミネート機１１０に供給する。非発泡シートロール１０４から非発泡シート１０３を繰り出し、非発泡シート１０３をガイドロール１１２に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給する。この際、ポリスチレン系樹脂発泡シートの第一の面と、非発泡シート１０３における印刷層とが接するようにする。第一の面と印刷層３０（即ち、非発泡シート）とが接することで、発泡樹脂層１０と非発泡樹脂層２０との密着性を高められる。
熱ラミネート機１１０では、発泡シート１０１と非発泡シート１０３とをこの順で重ね、これを一対の加熱ロールで挟みつつ任意の温度で加熱して、発泡シート１０１と非発泡シート１０３とを圧着する。発泡シート１０１と非発泡シート１０３とを圧着する温度（圧着温度）は、例えば、１４０〜２００℃が好ましく、１６０〜１８０℃がより好ましい。本実施形態の発泡シート１０１は、比較的低い圧着温度でも、非発泡シート１０３と圧着され、かつバブルを生じにくい。こうして、発泡樹脂層１０と、非発泡樹脂層２０と、発泡樹脂層１０と非発泡樹脂層２０との間に設けられた印刷層とを備える積層シート１となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。

積層シートの製造方法は、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は発泡樹脂層に吸水孔を形成する吸水孔形成工程を含んでいてもよい。
吸水孔形成工程については、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法で述べた内容と同様である。
吸水孔形成工程は積層工程の前であってもよく、後であってもよい。
吸水孔は、発泡樹脂層において、非発泡樹脂層と接する面とは反対側の面に形成されることが好ましい。

本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート及び積層シートは、例えば抜き刃等により断裁加工され、仕切材、合紙等として果菜、機械部品、サッシ等の建築部材の包装資材としても好適に使用できる。

（容器）
本発明の容器は、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートが任意の形状に成形されたものである。なかでも、吸水孔を設けたポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートが任意の形状に成形されたものであることが、吸水率の観点から好ましい。

容器の製造方法としては、従来公知の製造方法が挙げられる。
例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを熱成形する方法、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを任意の形状の折り箱とする方法等が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを熱成形する方法としては、例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを任意の温度に加熱して、１．５〜２．５倍の厚さになるように二次発泡させ、次いで、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを任意の形状の雄型と雌型とで挟み込んで成形する方法が挙げられる。
吸水孔を設けたポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形する場合には、吸水孔を設けた表面側が容器の内側となるように熱成形されることが好ましい。
積層シートを熱成形する場合には、発泡樹脂層が容器の内側となるように熱成形されることが好ましい。
この際、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを用いることで、吸水率の高い容器を提供することができる。

容器が吸水孔を有する場合、容器における吸水孔の開口面積は容器の表面積１０ｍｍ^２において０．１〜３．０ｍｍ²が好ましい。
容器の内側の表面積に対する吸水孔の開口面積の割合は、（吸水孔の開口面積）／（容器の内側の表面積）で表して、０．０１〜０．３が好ましい。

容器の吸水率は、吸水前の容器の総質量に対し、１０〜１００質量％が好ましく、２０〜９０質量％が好ましい。容器の吸水率が上記数位範囲内であることにより、内容物の結露水や生魚や生肉からの血や肉汁を吸収し、内容物の鮮度や風味の低下を抑制することができる。
本発明の容器は、家電包装用容器、機械部品包装用容器、食品包装用容器等の用途が挙げられるが、なかでも食品包装用容器であることが好ましい。

（蓋体）
本発明の蓋体は、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートが任意の形状に成形されたものである。なかでも、吸水孔を設けたポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートが任意の形状に成形されたものであることが、吸水率の観点から好ましい。

蓋体の製造方法としては、従来公知の製造方法が挙げられる。
例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを熱成形する方法等が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを熱成形する方法としては、例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを任意の温度に加熱して、１．５〜２．５倍の厚さになるように二次発泡させ、次いで、ポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを任意の形状の雄型と雌型とで挟み込んで成形する方法が挙げられる。
吸水孔を設けたポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形する場合には、吸水孔を設けた表面側が蓋体の内側となるように熱成形されることが好ましい。
積層シートを熱成形する場合には、発泡樹脂層が蓋体の内側（容器と組み合わせて使用する場合には容器側）となるように熱成形されることが好ましい。
この際、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート又は積層シートを用いることで、吸水率の高い蓋体を提供することができる。

蓋体が吸水孔を有する場合、蓋体における吸水孔の開口面積は容器の表面積１０ｍｍ^２において０．１〜３．０ｍｍ²が好ましい。
蓋体の内側の表面積に対する吸水孔の開口面積の割合は、（吸水孔の開口面積）／（蓋体の内側の表面積）で表して、０．０１〜０．３が好ましい。

蓋体の吸水率は、吸水前の蓋体の総質量に対し、１０〜１００質量％が好ましく、２０〜９０質量％が好ましい。蓋体の吸水率が上記数位範囲内であることにより、内容物の結露水や生魚や生肉からの血や肉汁を吸収し、内容物の鮮度や風味の低下を抑制することができる。
本発明の蓋体は、家電包装用蓋体、機械部品包装用蓋体、食品包装用蓋体等の用途が挙げられるが、なかでも食品包装用蓋体であることが好ましい。

以下に実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

（使用原料）
＜ポリスチレン系樹脂組成物＞
・樹脂Ａ：スチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂（合成品）。
（樹脂Ａの合成方法）
内容積５００リットルの攪拌機付オートクレーブ（以下、反応器ともいう）に重合開始剤として、ベンゾイルパーオキサイド（純度７５％、日油社製、商品名ナイパーＢＷ）２９５ｇ、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート（日油社製、商品名パーブチルＥ）２６８ｇをスチレンモノマー１３０．２ｋｇ、アクリル酸ブチルモノマー９．８ｋｇの混合液に溶解し、ピロリン酸マグネシウム８０２ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２１ｇ、蒸留水２６８ｋｇを投入した後、４７ｒｐｍの撹拌下で溶解及び分散させて懸濁液を形成した。
引き続き、オートクレーブ内の温度を９０℃まで昇温した後、９０℃で９時間保持した。
その後、８５ｒｐｍの攪拌下とし、更にオートクレーブ内の温度を１２５℃まで昇温した後、１２５℃で３時間保持した後、オートクレーブ内の温度を４０℃まで冷却し、オートクレーブから重合スラリーを取り出し、脱水、洗浄、乾燥することにより、アクリル酸ブチル成分を７％含有するスチレン−アクリル酸ブチル共重合体樹脂（樹脂Ａ）を得た。
・樹脂Ｂ：ポリスチレン系樹脂として、東洋スチレン株式会社製、商品名「ＨＲＭ１８」。
・界面活性剤: アルキルスルホン酸系界面活性剤。
・発泡剤：（イソブタン：ノルマルブタン＝６９：３１の混合ブタンガス）。
・気泡調整剤：東洋スチレン株式会社製、商品名「ＤＳＭ１４０１」、タルク含有。
表１中、「質量部」は樹脂Ａ及びＢの合計を１００質量部としたときの各成分の質量部を表す。

＜ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造＞
（実施例１）
ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造には、図１の製造装置２００と同様の製造装置を用いた。この製造装置は、タンデム押出機（上流側の第一の押出部がφ１１５ｍｍの単軸押出機、下流側の第二の押出部がφ１５０ｍｍの単軸押出機）を備える。
表１に記載のポリスチレン系樹脂１００質量部と、気泡調整剤１．２１質量部を混合して混合ペレットとした。
前記混合ペレットを第一の押出部のホッパーに供給し、２３０℃になるように第一の押出部内で混合ペレットを加熱し溶融混練した。
混合ペレットを溶融混練しつつ、発泡剤（イソブタン：ノルマルブタン＝６９：３１の混合ブタンガス）を第一の押出部内に供給して溶融混練物を得た。発泡剤の供給量をポリスチレン系樹脂１００質量部に対して２．１質量部とした。
溶融混練物を第二の押出部に移送し、溶融混練物を１７１．７℃以下に冷却した。第二の押出部の先端に装着されたサーキュラーダイ（口径：φ１６０ｍｍ、スリットクリアランス：０．４ｍｍ）から溶融混練物を押出発泡して、円筒状の発泡体を形成した。この際、溶融混練物の吐出量を２００ｋｇ／ｈとした。円筒状の発泡体の内方側及び外方側に、冷却空気を吹き付けた。次いで、マンドレル（φ６７５ｍｍ、長さ８００ｍｍ）の外周面に、円筒状の発泡体の内面を摺接させて、円筒状の発泡体を内側から冷却した。マンドレルの後段寄りで、この円筒状の発泡体の左右２箇所を押出方向に沿って切断し、円筒状の発泡体を上下に分割して、２枚の長尺帯状のポリスチレン系樹脂発泡シートを得、これらをそれぞれロール状に巻き取った。
得られたポリスチレン系樹脂発泡シートを常温（２０〜３０℃）で、２週間保管した。

（実施例２）
押出し時の樹脂温度を１６８．０℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。

（実施例３）
押出し時の樹脂温度を１８４．６℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。

（実施例４）
ポリスチレン系樹脂組成物の成分を表１の通りに変更し、且つ、押出し時の樹脂温度を１６５．４℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。

（比較例１）
ポリスチレン系樹脂組成物の成分を表１の通りに変更し、且つ、押出し時の樹脂温度を１６２．０℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。

（比較例２）
押出し時の樹脂温度を１６３．１℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。

（比較例３）
押出し時の樹脂温度を２０１．１℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。

（比較例４）
ポリスチレン系樹脂組成物の成分を表１の通りに変更し、且つ、押出し時の樹脂温度を１６１．４℃に変更した以外は、実施例１と同様にして、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した

＜二次発泡シートの製造＞
上下に加熱用ヒーターを配した加熱装置に各例のポリスチレン系樹脂発泡シートを導入し、二次発泡シートの厚みがポリスチレン系樹脂発泡シートの２倍となるように加熱条件を調整し、二次発泡シートを得た。

（測定方法・評価方法）
＜坪量＞
ポリスチレン系樹脂発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ^２当たりの質量に換算した値を、ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量（ｇ／ｍ^２）とした。

＜厚み＞
発泡シートの厚み（ｍｍ）は、発泡シートの任意部分の厚さを５箇所測定し、その５箇所の厚みの相加平均値を算出して求めた。

＜ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率＞
ＡＳＴＭ Ｄ−２８５６−８７に準拠し、１−１／２−１気圧法にて、連続気泡率を測定した。

＜ガラス転移温度＞
ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７の（９．３「ガラス転移温度の求め方」）に記載された方法に従い、各ガラス転移温度を求めた。
図４に実施例１のＤＳＣ曲線を示す。図中、「Ｔ_ｉｇ」は補外ガラス転移開始温度、「Ｔ_ｍｇ」は中間点ガラス転移温度、「Ｔ_ｅｇ」は補外ガラス転移終了温度を表す。

＜二次発泡シートの連続気泡率＞
ＡＳＴＭ Ｄ−２８５６−８７に準拠し、１−１／２−１気圧法にて、連続気泡率を測定した。

＜α２／α１＞
二次発泡シートの連続気泡率（α２）を、ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率（α１）で除して、α２／α１を求めた。

＜二次発泡シートの吸水率＞
二次発泡シートに、突刺し用治具にてφ1ｍｍの貫通した穴を３０個あけた後、ＪＩＳ Ａ ９５１１に従い、吸水率を求めた。

表１に示す通り、本発明を適用した実施例１〜４は、α２／α１の値が２以上であり、吸水率が高いものであった。
一方、界面活性剤を含まない比較例１は、α２／α１の値が２未満であり、吸水性が低いものであった。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率が９％未満である比較例２は、α２／α１の値が２未満であり、吸水性が低いものであった。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率が２０％超である比較例３は、コルゲートが高く、外観が悪かった。表中「ＮＴ」は試験を行わなかったことを意味する。
界面活性剤の含有量が５質量％超である比較例４は、内部発泡スジが発生した。

１・・・積層シート、１０・・・発泡樹脂層、２０・・・非発泡樹脂層、３０・・・印刷層

Claims (7)

1. ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤及び非イオン系界面活性剤からなる群から選択される少なくとも１種の界面活性剤を０．５〜５質量部含有するポリスチレン系樹脂発泡シートであって、
   連続気泡率α１が９〜２０％であり、
   以下の方法で算出されるα２／α１が２以上である、ポリスチレン系樹脂発泡シート。
   ＜α２／α１の算出方法＞
   ポリスチレン系樹脂発泡シートを厚みが２倍となるように発泡させた際の連続気泡率をα２とし、α２をα１で除してα２／α１を算出する。
2. ＤＳＣ測定によって得られる補外ガラス転移開始温度（Ｔ_ｉｇ）が８０℃以上１００℃未満であり、中間点ガラス転移温度（Ｔ_ｍｇ）が９２℃以上１０２℃未満である、請求項１に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
3. 請求項１又は２に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートからなる発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層の一方の面に設けられた非発泡樹脂層とを備える、積層シート。
4. 請求項１又は２のポリスチレン系樹脂発泡シートを成形してなる容器であって、
   吸水率が１０〜１００質量％である、容器。
5. 請求項３の積層シートを成形してなる容器であって、
   吸水率が１０〜１００質量％である、容器。
6. 請求項１又は２のポリスチレン系樹脂発泡シートを成形してなる蓋体であって、
   吸水率が１０〜１００質量％である、蓋体。
7. 請求項３の積層シートを成形してなる蓋体であって、
   吸水率が１０〜１００質量％である、蓋体。

Images