JP2017154823A

JP2017154823A - 容器および製造方法

Info

Publication number: JP2017154823A
Application number: JP2017118339A
Authority: JP
Inventors: 小山　政利; Masatoshi Koyama; 政利小山; 洋樹晴▲まき▼; Hiroki Harumaki
Original assignee: Chuo Kagaku Co Ltd
Current assignee: Chuo Kagaku Co Ltd
Priority date: 2017-06-16
Filing date: 2017-06-16
Publication date: 2017-09-07

Abstract

【課題】断熱効果に優れ、滑り落ち難く、内面側が洗い易い容器を提供することである。【解決手段】非発泡性の表面層と非発泡性の裏面層との間に設けられた厚さが全体の厚さの７０〜９０％の発泡層を有する厚さが５００〜２５００μｍの積層シートが成型されてなり、外面側に凹凸間隔が１０００〜３０００μｍで凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が形成され、前記凹凸に起因した凸凹が内面側には形成されていない発泡樹脂製の容器。【選択図】図３

Description

本発明は容器に関する。

断熱性に優れた発泡樹脂を用いて構成された容器が提案されている。例えば、発泡樹脂シートが所定形状に成形された容器本体部と、発泡樹脂シートが所定形状に成形された蓋部とを備えた容器が、提案されている。食材が入れられた前記発泡樹脂製の容器は、電子レンジ等によって、前記食材が加熱されても、前記容器自体は前記食材ほどには温度が高くない。容器を手にしても、熱さを感じ難い。

しかし、熱さを感じ難いと言っても、全く、問題が無いと言う訳ではない。やはり、多少なりとも、熱い。

特開２００１−１３９０１４号公報

従って、本発明が解決しようとする第１の課題は、断熱効果が改善された容器を提供することである。

本発明が解決しようとする第２の課題は、手で持った際、滑り落とし難い容器を提供することである。

本発明が解決しようとする第３の課題は、内面側が綺麗に洗い易い容器を提供することである。

本発明が解決しようとする第４の課題は、低廉な容器を提供することである。

本発明は、
発泡樹脂製の容器であって、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の所望個所の外表面に、形成されており、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの前記容器の外表面の前記凹凸に起因した凸凹が、前記容器の内表面に、形成されてなく、
前記凹凸が形成されていない平面個所における前記容器の肉厚は５００〜２５００μｍである
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
発泡樹脂製の容器であって、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の所望個所の外表面に、形成されており、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の内表面に、形成されておらず、
前記凹凸が形成されていない平面個所における前記容器の肉厚は５００〜２５００μｍである
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
前記容器であって、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の容器本体部の底面部および／または側面部における所望個所の外表面に、形成されている
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
前記容器であって、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の蓋部の天面部および／または側面部における所望個所の外表面に、形成されている
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
前記容器であって、
前記容器の外表面に形成されている凹凸は、凹凸間隔が１４００〜２０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１８０〜３５０μｍである
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
前記容器であって、
前記容器の内表面における凹凸の凹深さ（又は凸高さ）は、最大でも、３０μｍである
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
前記容器であって、
前記容器の内表面における凹凸幅は、最小でも、５０００μｍである
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
前記容器であって、
前記凹凸の断面は略円弧形状である
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
前記容器であって、
前記凹凸は線状である
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
前記容器であって、
前記発泡樹脂は気泡径が４０〜１００μｍである
ことを特徴とする容器を提案する。

本発明は、
前記容器であって、
非発泡性の表面層と、非発泡性の裏面層と、前記表面層と前記裏面層との間に設けられた発泡層とが積層されたシートが成形されてなる
ことを特徴とする容器を提案する。

外表面に形成された凹凸と、発泡層とによって、断熱効果が高い。従って、容器を手にしても、熱さを感じ難い。

外表面に形成された凹凸によって、容器を手にした際、容器は滑り落ち難い。

外表面には前記効果を奏する凹凸が形成されているものの、内表面には外表面に形成されている如きの凹凸は形成されていない。すなわち、内表面は平滑性が高い。大きな凹凸が有るにしても、内表面はツルツル状態であると言うことも出来る。従って、凹凸に物が挟まると言ったことは起きない。このことは、内面側を綺麗に洗い易い。

材料が少なくて済む。この為、容器コストは低廉である。

開蓋時における容器の斜視図容器本体部の斜視図容器本体部の断面図蓋部の断面図

本発明は容器である。前記容器の実施形態が説明される。前記容器は、発泡樹脂材が用いられて構成された。例えば、発泡樹脂シートが用いられて構成された。発泡樹脂シートが熱成形されて構成された。発泡樹脂シートが真空成形されて構成された。前記容器の所望個所の外表面に凹凸が形成されている。これまでにも、凹凸が形成された容器は存在していた。しかし、本発明では、前記特長を奏させる為、前記凹凸は、凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ（好ましくは、１４００μｍ以上。好ましくは、２０００μｍ以下。）、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍ（好ましくは、１８０μｍ以上。好ましくは、３５０μｍ以下。）である。勿論、前記範囲外の凹凸が有っても、差し支えない。但し、前記範囲外の凹凸のみでは前記特長が奏されない。例えば、凹凸間隔が５０００μｍを越えた大きな値の凹凸では、容器を手にした際、手の表面が広い範囲に亘って凹凸面に接する。この為、凹凸に起因した接触面積の低下に基づく断熱効果は小さくなる。かつ、滑り止め防止効果も期待され難い。すなわち、容器が滑り落ち易い。このようなことから、容器の外表面に形成する凹凸は前記特徴の凹凸である。更に、外表面に形成する凹凸を前記特徴の凹凸としたが故に、内表面には前記凹凸に起因した凸凹が出来なかった。すなわち、二次元のシートを熱成形（真空成形）によって三次元の容器にした場合、通常、外表面の凹凸が内表面側に転写され、内表面には凸凹が形成される。本発明者は、前記特徴の凸凹（凹凸）が内表面に形成されていると、好ましくないことに気付いた。そこで、外表面に形成された如きの凹凸（凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸）が、内表面には形成されないようにする為には、どのようにすれば良いかが検討された。その結果、外表面に形成する凹凸を前記数値範囲内の凹凸とした場合、この凹凸に起因した凸凹（内表面側に転写された凹凸）は出来ないことが突き止められた。従って、断熱効果や滑止防止効果のみならず、内表面側への凹凸転写防止の観点からも、外表面に形成する凹凸を前記数値範囲内の凹凸にすることが大事であった。本発明では、前記容器の外表面の前記凹凸に起因した凸凹（凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凸凹）が、前記容器の内表面に、形成されてなかった。これが本発明の大きな特徴である。好ましくは、前記転写に基づく凸凹（凹凸）のみならず、凹凸（凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍ）が、そもそも、形成されていない。前記凹凸が形成されていない個所（通常、容器を把持する事が想定される平面個所）における前記容器の肉厚は５００〜２５００μｍ（好ましくは、６００μｍ以上。好ましくは、１７００μｍ以下。）であった。肉厚が薄すぎた場合、前記外表面に形成の凹深さ（又は凸高さ）が小さくても、内表面側に凹凸が転写され易い。かつ、断熱効果が小さい。逆に、肉厚が厚すぎた場合、断熱効果は大きいものの、材料コストが高く付いてしまう。従って、肉厚は５００〜２５００μｍが好ましかった。

前記凹凸（凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍ）は、前記容器の容器本体部の底面部における所望個所の外表面に、形成されている。又は、前記容器の容器本体部の側面部における所望個所の外表面に、形成されている。勿論、底面部と側面部との両方に形成されていても良い。

前記凹凸（凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍ）は、前記容器の蓋部の天面部における所望個所の外表面に、形成されている。又は、前記容器の蓋部の側面部における所望個所の外表面に、形成されている。勿論、天面部と側面部との両方に形成されていても良い。

前記凹凸は、容器本体部にのみ、形成されていても良い。前記凹凸は、蓋部にのみ、形成されていても良い。勿論、両方に形成されていても良い。

本発明にあっては、基本的に、容器の内表面に、前記特徴の凹凸が、形成されていない。それでは、如何なる凹凸も形成されていないかと問われると、必ずしも、そうではない。例えば、非常にミクロな凹凸は有っても、差し支えない。と言うよりも、如何なる表面にも、微細な凹凸は存在する。凹凸度が０と言うことは、理論的に有り得ても、現実には存在しない。本発明にあっては、前記容器の内表面における凹凸の凹深さ（又は凸高さ）が３０μｍ以下のものならば、本発明の特長の発揮に問題はなかった。従って、斯かる凹凸は存在していても良い。尚、凹深さ（凸高さ）が１０μｍ以下の場合、肉眼では、その凹凸を認識できなかった。逆に、マクロ的な凹凸も、別段、問題なかった。

前記凹凸は、好ましくは、断面が略円弧形状である。前記凹凸は、好ましくは、線状である。ここで、線状とは、連続した線に限られない。例えば、不連続であっても、多島海状であって、全体を眺めた場合、線の如くになっている場合は、線状であると見做される。

前記発泡樹脂における気泡径は、好ましくは、４０〜１００μｍであった。気泡径が小さ過ぎた場合、断熱効果が乏しかったからである。気泡径が大きくなり過ぎた場合、容器成型性が悪くなってしまう。従って、前記特徴の気泡（独立気泡）の発泡樹脂が好ましかった。前記特徴の気泡（独立気泡）の数は、非発泡性の表面層から、非発泡性の裏面層までの、発泡層の垂直方向に、前記気泡径の範囲（範囲以下も含めて）で、８個（好ましくは１０個）以上であった。

前記容器の成形に際しては、非発泡性の表面層と、非発泡性の裏面層と、前記表面層と前記裏面層との間に設けられた発泡層とが積層されたシートが用いられることが好ましかった。すなわち、表面に非発泡層を持つシートの採用が好ましかった。発泡層表面に前記特徴の凹凸の形成は困難であったからによる。

以下、より具体的な実施形態が挙げられる。但し、本発明は以下の実施形態のみに限定されない。本発明の特長が大きく損なわれない限り、各種の変形例や応用例も本発明に含まれる。

図１〜図４は本発明の一実施形態になる容器の説明図である。図１は開蓋時における容器（容器本体部と蓋部）の斜視図、図２は容器本体部の底面側からの斜視図、図３は図１のＸ−Ｘ線における容器本体部の断面図、図４は図１のＹ−Ｙ線における蓋部の断面図である。

図１〜図３から判る通り、容器本体部１の底面部２の外表面（下面）には、適宜な個所（容器を持った際、手が触れる個所）に、凹凸（凹溝）３が、複数、形成されている。凹溝３の溝方向は、容器本体部１の短手方向である。これは、容器本体部１を手にしようとした場合、短手側を手にすることが多いからである。手にした際の滑り止め効果の点から、凹溝３の溝方向は容器本体部１の短手方向であることが好ましい。容器本体部１の側面部４の外表面には、適宜な個所に、凹凸（凹溝）５が、複数、形成されている。凹溝５の方向は略水平方向である。凹溝３，５は、間隔（ピッチ）が１０００〜３０００μｍ、深さが１５０〜４５０μｍであった。

図１，３から判る通り、容器本体部１の内面側には、間隔（ピッチ）が１０００〜３０００μｍ、深さが１５０〜４５０μｍの凹凸（凹溝）は、底面部および側面部の何所にも、形成されていない。すなわち、容器本体部を成形した場合、前記凹溝３，５に起因した凹凸（凹溝）は、何所にも、形成されていない。尚、前記特徴外の凹凸が形成されていても良い。例えば、非常にミクロな凹凸（深さ）が３０μｍ以下の凹凸は形成されていても良い。逆に、非常にマクロな凹凸が形成されていても良い。例えば、本実施形態にあっても、幅が１ｃｍ程度の凹凸６が形成されている。このような大きな凹凸６は、本発明の特長の発揮には、邪魔にならなかった。

図１，４から判る通り、蓋部１１の天面部１２の外表面（上面）には、適宜な個所（容器を持った際、手が触れる個所）に、凹凸（凹溝）１３が、複数、形成されている。凹溝１３の溝方向は、蓋部１の短手方向である。これは、蓋部１１を手にしようとした場合、短手側を手にすることが多いからである。手にした際の滑り止め効果の点から、凹溝１３の溝方向は蓋部１１の短手方向であることが好ましい。蓋部１１の側面部１４の外表面には、凹溝１３と同様な特徴の凹凸（凹溝）は形成されていない。凹溝１３は、間隔（ピッチ）が１０００〜３０００μｍ、深さが１５０〜４５０μｍであった。

図４から判る通り、蓋部１１の内面側には、間隔（ピッチ）が１０００〜３０００μｍ、深さが１５０〜４５０μｍの凹凸（凹溝）は、天面部および側面部の何所にも、形成されていない。すなわち、蓋部１１を成形した場合、前記凹溝１３に起因した凹凸（凹溝）は、何所にも、形成されていない。尚、前記特徴外の凹凸が形成されていても良い。例えば、非常にミクロな凹凸（深さ）が３０μｍ以下の凹凸は形成されていても良い。逆に、非常にマクロな凹凸は形成されていても良い。例えば、幅が１ｃｍ程度の凹凸が形成されていても、このような大きな凹凸は、本発明の特長の発揮に、邪魔にならない。

前記容器本体部１、及び蓋部１１は、発泡樹脂シートの成形（例えば、真空成形）によって、構成された。前記発泡樹脂シートは、非発泡性の表面層と、非発泡性の裏面層と、前記表面層と前記裏面層との間に設けられた発泡層とが積層されたシートである。前記シートは、厚さが５００〜２５００μｍであった。発泡層の気泡径は４０〜１００μｍであった。発泡層の厚さは全体の７０〜９０％程度である。残りの厚さが、前記表面層と前記裏面層との合計厚である。尚、表面層（裏面層）の発泡層側にはフィラーが含まれていても良い。

表−１に示される容器（本発明の容器）が作製された。容器本体部１に形成された凹溝３，５の凹凸特徴と、蓋部１１に形成された凹溝１３の凹凸特徴とは、同じであった。

表−１
Ｎｏ．外表面の凹溝（μｍ）内表面の凹溝（μｍ）肉厚（μｍ）
深さ間隔深さ間隔
１１８０１４００ − − ６００
２１８０２０００ − − ６００
３２５０１４００ − − ６００
４２５０２０００ − − ６００
５３５０１４００ − − １０００
６３５０２０００ − − １７００
＊内表面の凹溝欄の「−」は、凹溝深さが３０μｍ以下であったので、表記は省略。

上記構成の容器（容器本体部＋蓋部）について、断熱効果、滑止効果、内面側の洗浄容易性が調べられたので、その結果が表−２に示される。

表−２
Ｎｏ．断熱効果滑止効果洗浄容易性備考
１ ◎ ◎ ◎ 本発明
２ ◎ ◎ ◎ 本発明
３ ◎ ◎ ◎ 本発明
４ ◎ ◎ ◎ 本発明
５ ◎ ◎ ◎ 本発明
６ ◎ ◎ ◎ 本発明

外表面に形成された凹凸の凹深さ（又は凸高さ）が大きな場合、どうしても、内表面側にも、外表面の凹凸が転写形成されてしまう。この為、断熱効果や滑止効果が優秀でも、内面側に出来た凹凸によって、内面側の洗浄が難しく、汚れが残ったままになる。

外表面に形成される凹凸の凹深さ（又は凸高さ）が小さな場合、内表面には凹凸が転写されないものの、断熱効果や滑止効果は劣る。

これに対して、本発明の場合には、断熱効果、滑止効果、洗浄容易性、の何れにあっても、優秀であった。更には、肉厚が不必要に厚くないので、コストも低廉であった。

１容器本体部
２底面部
３，５凹溝（凹凸）
４側面部
１１蓋部
１２天面部
１３凹溝（凹凸）
１４側面部

本発明は、
発泡樹脂製の容器であって、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の外表面に、形成されており、
前記発泡樹脂は気泡径が４０〜１００μｍである
発泡樹脂製の容器を提案する。

本発明は、
発泡樹脂製の容器であって、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の所望個所の外表面に、形成されており、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の内表面に、形成されていない
発泡樹脂製の容器を提案する。

本発明は、
発泡樹脂製の容器であって、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の外表面に、形成されており、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の内表面に、形成されてなく、
前記発泡樹脂は気泡径が４０〜１００μｍである
発泡樹脂製の容器を提案する。

本発明は、前記発泡樹脂製の容器であって、非発泡性の表面層と非発泡性の裏面層との間に設けられた厚さが全体の厚さの７０〜９０％の発泡層を有する厚さが５００〜２５００μｍの積層シートが成型されてなる発泡樹脂製の容器を提案する。

本発明は、前記発泡樹脂製の容器であって、前記凹凸の形成個所は、前記容器を手で持った際、手が触れる個所である発泡樹脂製の容器を提案する。

本発明は、
前記発泡樹脂製の容器の製造方法であって、
発泡樹脂の気泡径が４０〜１００μｍの発泡層を有するシートを成型し、前記容器の外面側に凹凸間隔が１０００〜３０００μｍで凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸を形成する
発泡樹脂製の容器の製造方法を提案する。

本発明は、
発泡樹脂製の容器であって、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の外表面に、形成されており、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の内表面に、形成されていない
発泡樹脂製の容器を提案する。

Claims

発泡樹脂製の容器であって、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が、前記容器の所望個所の外表面に、形成されており、
凹凸間隔が１０００〜３０００μｍ、凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの前記容器の外表面の前記凹凸に起因した凸凹が、前記容器の内表面に、形成されてなく、
前記凹凸が形成されていない平面個所における前記容器の肉厚は５００〜２５００μｍである
ことを特徴とする容器。
非発泡性の表面層と非発泡性の裏面層との間に設けられた厚さが全体の厚さの７０〜９０％の発泡層を有する厚さが５００〜２５００μｍの積層シートが成型されてなり、
外面側に凹凸間隔が１０００〜３０００μｍで凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸が形成され、前記凹凸に起因した凸凹が内面側には形成されていない
発泡樹脂製の容器。
発泡樹脂製の容器であって、
前記容器の外表面にのみ凹凸が形成されてなり、
前記発泡樹脂は気泡径が４０〜１００μｍである
発泡樹脂製の容器。
前記凹凸の形成個所は、前記容器を手で持った際、手が触れる個所である
請求項１〜請求項３いずれかの発泡樹脂製の容器。
前記凹凸は前記容器の本体の底面の外面側に形成されてなり、
前記凹凸の溝方向は、前記容器に短手が有る場合、その短手の方向である
請求項１〜請求項４いずれかの発泡樹脂製の容器。
前記凹凸は前記容器の本体の側面の外面側に形成されてなる
請求項１〜請求項５いずれかの発泡樹脂製の容器。
前記凹凸は、前記容器が蓋を有する場合、前記蓋の天面の外面側に形成されてなり、
前記凹凸の溝方向は、前記蓋に短手が有る場合、その短手の方向である
請求項１〜請求項６いずれかの発泡樹脂製の容器。
請求項１〜請求項６いずれかの発泡樹脂製の容器の製造方法であって、
非発泡性の表面層と非発泡性の裏面層との間に設けられた厚さが全体の厚さの７０〜９０％の発泡層を有する厚さが５００〜２５００μｍの積層シートを成型し、前記容器の外面側に凹凸間隔が１０００〜３０００μｍで凹深さ（又は凸高さ）が１５０〜４５０μｍの凹凸を形成する
製造方法。