JP2017138613A - 液体現像剤、画像形成装置、画像形成方法、液体現像剤カートリッジ、およびプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】定着強度に優れた定着画像を形成し得る液体現像剤の提供。
【解決手段】トナー粒子を含み、前記トナー粒子中での結晶性樹脂の含有量が１質量％以上１０質量％以下であり、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下であるトナーと、前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上７．０以下であるキャリア液と、を含有する液体現像剤。
【選択図】なし

Description

本発明は、液体現像剤、画像形成装置、画像形成方法、液体現像剤カートリッジ、およびプロセスカートリッジに関する。

従来、現像剤としてキャリア液中にトナーが分散された液体現像剤を用いた電子写真方式の画像形成装置、画像形成方法が知られている。

例えば、特許文献１には、不揮発性である溶媒中にトナーを分散させてなる液体現像剤を用いて形成された記録媒体上の未定着画像を加熱定着する画像定着装置であって、上記記録媒体上の未定着画像に対して非接触で該未定着画像の加熱を行う非接触加熱手段と、該非接触加熱手段の加熱により析出せしめられた被析出溶媒を該画像表面から除去する溶媒除去手段とを設けた画像形成装置が開示されている。

また、特許文献２には、担体液中に、着色剤と樹脂とからなるトナー粒子を分散してなる静電荷像現像用液体現像剤であって、前記樹脂成分として、ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づき２１６０±１０ｇの荷重をかけ１５０±０．４℃で測定したメルトマスフローレイトが１０ｇ／１０ｍｉｎから１２００ｇ／１０ｍｉｎの結晶性ポリエステル樹脂を主成分として含有している静電荷像現像用液体現像剤を用いた画像形成装置が開示されている。

特開２００３−９８８６４号公報 特開２００５−６２４６６号公報

本発明の課題は、定着強度に優れた定着画像を形成し得る液体現像剤を提供することにある。

上記目的は、以下の発明により達成される。
請求項１に係る発明は、
トナー粒子を含み、前記トナー粒子中での結晶性樹脂の含有量が１質量％以上１０質量％以下であり、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下であるトナーと、
前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上７．０以下であるキャリア液と、
を含有する液体現像剤である。

請求項２に係る発明は、
静電潜像保持体と、
前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電装置と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
請求項１に記載の液体現像剤を貯留し且つ前記静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を前記液体現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、
前記記録媒体上の前記トナー像に加熱および加圧を施して記録媒体に定着させる定着装置と、
を有する画像形成装置である。

請求項３に係る発明は、
前記トナーは、前記６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）が１×１０^７Ｐａ以上１×１０^８Ｐａ以下であり且つ前記９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が１×１０^５Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下であり、
前記定着装置は、前記トナー像中のトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで、前記トナー像に対し非接触で加熱を施す第１加熱装置と、該第１加熱装置での加熱後に前記温度（Ａ）以上の温度で加熱しつつ加圧を施す第２加熱加圧装置と、を有する請求項２に記載の画像形成装置である。

請求項４に係る発明は、
前記記録媒体と前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））が、前記記録媒体と前記キャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））よりも小さい請求項２または請求項３に記載の画像形成装置である。

請求項５に係る発明は、
静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
前記静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を請求項１に記載の液体現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
前記記録媒体上の前記トナー像に加熱および加圧を施して記録媒体に定着させる定着工程と、
を有する画像形成方法である。

請求項６に係る発明は、
前記トナーは、前記６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）が１×１０^７Ｐａ以上１×１０^８Ｐａ以下であり且つ前記９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が１×１０^５Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下であり、
前記定着工程は、前記トナー像中のトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで、前記トナー像に対し非接触で加熱を施す第１加熱工程と、該第１加熱工程後に前記温度（Ａ）以上の温度で加熱しつつ加圧を施す第２加熱加圧工程と、を有する請求項５に記載の画像形成方法である。

請求項７に係る発明は、
前記記録媒体と前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））が、前記記録媒体と前記キャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））よりも小さい請求項５または請求項６に記載の画像形成方法である。

請求項８に係る発明は、
請求項１に記載の液体現像剤を収納し、且つ画像形成装置に脱着される液体現像剤カートリッジである。

請求項９に係る発明は、
請求項１に記載の液体現像剤を収納し且つ静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を該液体現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置を備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジである。

請求項１に係る発明によれば、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下であるトナーおよび前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上７．０以下であるキャリア液の少なくとも一方を含有しない場合に比べ、定着強度に優れた定着画像を形成し得る液体現像剤が提供される。

請求項２，５に係る発明によれば、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下であるトナーおよび前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上７．０以下であるキャリア液を含有する液体現像剤を用いない場合に比べ、定着強度に優れた定着画像を形成し得る画像形成装置および画像形成方法が提供される。

請求項３，６に係る発明によれば、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）が１×１０^７Ｐａ以上１×１０^８Ｐａ以下、９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が１×１０^５Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下であるトナーを有し、且つ定着装置（定着工程）がトナー像中のトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで、トナー像に対し非接触で加熱を施す第１加熱装置（第１加熱工程）と、該第１加熱装置での加熱後（該第１加熱工程後）に前記温度（Ａ）以上の温度で加熱しつつ加圧を施す第２加熱加圧装置（第２加熱加圧工程）と、を有するとの要件を満たさない場合に比べ、定着強度に優れた定着画像を形成し得る画像形成装置および画像形成方法が提供される。

請求項４，７に係る発明によれば、記録媒体とトナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））が記録媒体とキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））以上である場合に比べ、定着強度に優れた定着画像を形成し得る画像形成装置および画像形成方法が提供される。

請求項８に係る発明によれば、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下であるトナーおよび前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上７．０以下であるキャリア液を含有する液体現像剤を収納しない場合に比べ、定着強度に優れた定着画像を形成し得る液体現像剤を収納した液体現像剤カートリッジが提供される。

請求項９に係る発明によれば、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下であるトナーおよび前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上７．０以下であるキャリア液を含有する液体現像剤を収納しない場合に比べ、定着強度に優れた定着画像を形成し得る液体現像剤を収納したプロセスカートリッジが提供される。

本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態の画像形成装置の別の一例を示す概略構成図である。 実施例ＩＩ−１で形成した定着画像における断面像である。 実施例ＩＩ−２で形成した定着画像における断面像である。 比較例ＩＩ−１で形成した定着画像における断面像である。 実施例ＩＩＩ−１で形成した定着画像における断面像である。 参考例ＩＩＩ−１で形成した定着画像における断面像である。 実施例ＶＩ−１でキャリア液中で溶融させたトナーと記録媒体との接触部分の画像である。 比較例ＶＩ−１でキャリア液中で溶融させたトナーと記録媒体との接触部分の画像である。

以下、本発明の液体現像剤、画像形成装置、画像形成方法、液体現像剤カートリッジ、およびプロセスカートリッジの実施形態について詳細に説明する。

本実施形態に係る液体現像剤は、トナーとキャリア液とを含有する。前記トナーは、トナー粒子を含み、前記トナー粒子中での結晶性樹脂の含有量が１質量％以上１０質量％以下であり、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下である。また、前記トナーと前記キャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））は１．５以上７．０以下である。

液体現像剤を用いた画像形成においては、定着の際にトナー間にキャリア液が残留することで定着性が劣ることがあり、特に不揮発性のキャリア液を用いる場合にはその現象がより顕著であった。

これに対し、本実施形態では、トナーとキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上と親和性の低い組み合せとし、更にトナーとして、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下であるトナーを用い、加熱によって貯蔵弾性率の急峻な変化を起こすトナーを用いる。

まず一つ目の特徴としてトナーとキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上であることにより、定着過程でトナー間からキャリア液が分離され易くなり、定着画像中にキャリア液が残留することが抑制されるものと推察される。定着画像中での残留キャリア液が抑制されることでトナー同士が強固に結びつき合うものと考えられ、その結果トナー同士の高い定着強度が得られるものと推察される。

また二つ目の特徴としてトナーの６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下であることは、即ち６５℃から９０℃の温度範囲で弾性率の急峻な変化が生じるトナーであることを表す。
ここで、トナーとキャリア液の分離は、親和性の差から溶融したトナーが表面張力によりキャリア液を弾くことで実現されるものと考えられる。但し、定着の際のトナーの溶融過程でトナーに溶け残りがありトナー間の隙間が埋まっていないと、トナー間にキャリア液が入り込んで残留キャリア液となり、結果として定着性を悪化させる原因になると考えられる。
これに対し、上記の通り弾性率の急峻な変化が生じるトナーを用いることで、定着の際の溶融過程でトナーの溶け残りが抑制されトナー間の隙間が低減されて、定着画像中でのキャリア液の残留が抑制されるものと推察される。定着画像中での残留キャリア液が抑制されることでトナー同士が強固に結びつき合うものと考えられ、その結果優れたトナー同士の定着性が得られるものと推察される。

また、本実施形態に係る画像形成装置および画像形成方法では、記録媒体とトナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））が記録媒体とキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））よりも小さいことが望ましい。記録媒体、トナーおよびキャリア液のＳＰ値を上記関係に調整することで、キャリア液と記録媒体との親和性に比べトナーと記録媒体との親和性の方がより高くなり、定着の際にトナーと記録媒体との間にキャリア液が入り込むことが抑制され、記録媒体とトナー（定着画像）との高い定着強度が得られるものと推察される。

尚、本実施形態に係る画像形成装置および画像形成方法では、定着装置（定着工程）において２段階での定着を行うことが望ましい。つまり、トナー像中のトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで、トナー像に対し非接触で加熱を施す第１加熱装置（第１加熱工程）と、該第１加熱装置（第１加熱工程）での加熱後に前記温度（Ａ）以上の温度で加熱しつつ加圧を施す第２加熱加圧装置（第２加熱加圧工程）と、を有することが望ましい。
第１加熱装置（第１加熱工程）でトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで加熱することで、トナーは軟化、溶融されて弾性率の急峻な変化が生じる。次いで弾性率が低減されたトナーに対し第２加熱加圧装置（第２加熱加圧工程）で加熱しつつ加圧が施されて定着画像が形成される。第１加熱装置（第１加熱工程）で予め弾性率の急峻な変化を生じさせることで、第２加熱加圧装置（第２加熱加圧工程）によって定着する際にはトナーの溶け残りが抑制されており、トナー間の隙間が低減されて定着画像中でのキャリア液の残留が抑制されるものと推察される。

・貯蔵弾性率
本実施形態に係る液体現像剤では、トナーは、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下である。
貯蔵弾性率の比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が、１×１０に満たないと、定着に必要な粘度が得られないため、定着温度を高くしなければならない場合があり、前記比が１×１０^３を超えると、耐ホットオフセット性や定着強度が得られない場合がある。なお、Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）のより好ましい値は、１×１０以上５×１０^２以下の範囲である。

さらに、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）が１×１０^７Ｐａ以上１×１０^８Ｐａ以下であり且つ９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が１×１０^５Ｐａ以上１×１０^６Ｐａであることが望ましい。

６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）が１×１０^７Ｐａ以上であることで、液体現像剤カートリッジ内や画像形成装置の現像装置内に収納されている際等において保管時の耐熱性が得られる。また１×１０^８Ｐａ以下であることで、求められる定着温度においても十分な定着強度が得られる。
一方、９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が１×１０^５Ｐａ以上であることで、定着時にホットオフセットの発生が抑制される。また１×１０^６Ｐａ以下であることで、定着画像中でのキャリア液の残留が抑制され優れた定着強度が得られる。

尚、前記トナーの貯蔵弾性率は、正弦波振動法により測定した動的粘弾性から求められる。動的粘弾性の測定にはレオメトリックサイエンティフィック社製ＡＲＥＳ測定装置を用いる。動的粘弾性の測定は、トナーを錠剤に成形した後、８ｍｍ径のパラレルプレートにセットし、ノーマルフォースを０とした後に１ｒａｄ／ｓｅｃの振動周波数で正弦波振動を与える。測定は２０℃から開始し、１００℃まで継続する。測定時間インターバルは３０秒、昇温は１℃／ｍｉｎとする。
また、測定を行う前に、２０℃から１００℃まで１０℃間隔で、歪量の応力依存性を確認し、各温度における応力と歪量が線形関係である歪量範囲を求める。測定中は各測定温度における歪量を０．０１％以上０．５％以下の範囲に維持し、全ての測定温度域において応力と歪量とが線形関係になるよう制御し、これらの測定の結果から貯蔵弾性率を求める。

尚、上記貯蔵弾性率の数値の制御方法については、後に詳述する。

・トナーとキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））
本実施形態に係る液体現像剤では、トナーとキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））は１．５以上７．０以下である。
上記ΔＳＰ（ｔｃ）は、更に１．５以上６．０以下が望ましく、１．７以上５．７以下が更に望ましい。

ΔＳＰ（ｔｃ）が１．５未満であると、定着画像中でのキャリア液の残留が発生し定着強度に劣る。また７．０を超えると、キャリア液へのトナーの分散性が低下する。

ここで、ＳＰ値の算出方法について説明する。ＳＰ値とは凝集エネルギーの密度の平方根であり、本実施形態において、トナーのＳＰ値、キャリア液のＳＰ値、および記録媒体のＳＰ値は、以下の方法によって算出される。
ＳＰ値算出は、Ｖａｎ ＫｒｅｖｅｒｅｎとＨｏｆｔｙｚｅｒの推算法により求められる。同方法は、凝集エネルギー密度が置換基の種類および数に依存していると考え、置換基毎に定められた凝集エネルギー値を基に、高分子のＳＰ値をセグメント単位で計算するものである。同方法で計算された凝集エネルギーの値の多くは実験値の範囲内にあり、値として実用性が高いことが特徴である。凝集エネルギーを物質のモル容積で割り、平方根を取ったものがＳＰ値となる。（参考文献：ＳＰ値 基礎・応用と計算方法、山本秀樹著、株式会社情報機構 ２００５年出版）

尚、上記ＳＰ値は、慣行としてその単位がｃａｌ^１／２／ｃｍ^３／２となるように求められ、且つ、無次元で表記されるものである。これに加えて、本明細書においては、２つの化合物間におけるＳＰ値の相対的な差が意義を持つため、本明細書においては、上記した慣行に従い求められた値を用い、無次元で表記することとした。
尚、参考までに、ＳＰ値をＳＩ単位（Ｊ^１／２／ｍ^３／２）に換算する場合には、２０４６を乗ずればよい。

＜液体現像剤＞
次いで、本実施形態に係る液体現像剤の構成について詳細に説明する。

［トナー］
本実施形態におけるトナーは、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下である。
また、更に本実施形態におけるトナーは、６５℃での貯蔵弾性率が１×１０^７Ｐａ以上１×１０^８Ｐａ以下であり且つ９０℃での貯蔵弾性率が１×１０^５Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下であることが好ましい。

尚、上記の貯蔵弾性率の要件を満たすトナーは、特に限定されるものではないが、例えばトナーに結晶性樹脂を含有させ貯蔵弾性率の温度変化を急峻化することで達成し得る。また、より望ましくは後述の組成を有することや、後述の製造方法によって製造することでより簡易に上記貯蔵弾性率の要件を満たすトナーが達成される。

更に、トナーにおいて、ＸＰＳ（Ｘ線光電子分光分析）による第ＩＡ族元素（水素除く）の存在割合が０．０３ａｔｏｍ％以上１．０ａｔｏｍ％以下の範囲であり、かつ、第IIＡ族元素、第IIIＢ族元素及び第ＩＶＢ族元素（炭素除く）の存在割合の合計が０．０５ａｔｏｍ％以上２．０ａｔｏｍ％以下の範囲とすることで、より簡易に上記貯蔵弾性率の要件を満たすトナーが達成される。

具体的には、まず、ＸＰＳ（Ｘ線光電子分光分析）によるイオンエッチング後の第ＩＡ族元素（水素除く）の存在する割合が０．０３ａｔｏｍ％以上１．０ａｔｏｍ％以下の範囲であることが望ましい。存在割合は更に０．０４ａｔｏｍ％以上０．８ａｔｏｍ％以下の範囲であることがより望ましく、０．１ａｔｏｍ％以上０．６ａｔｏｍ％以下の範囲であることが更に望ましい。
また、上記第ＩＡ族元素としては、Ｎａ、Ｋを含むことが望ましい、

また、第IIＡ族元素、第IIIＢ族元素および第ＩＶＢ族元素（炭素除く）の存在割合の合計が０．０５ａｔｏｍ％以上２．０ａｔｏｍ％以下の範囲であることが望ましい。上記存在割合は０．０６ａｔｏｍ％以上１．８０ａｔｏｍ％以下の範囲であることがより望ましく、０．１ａｔｏｍ％以上１．５ａｔｏｍ％以下の範囲であることが更に望ましい。
また、第IIＡ族元素としてはＭｇ、Ｃａ、第IIIＢ族元素としてはＡｌ、第ＩＶＢ族元素としてはＳｉを含むことが望ましい。

上記ＸＰＳ測定は、日本電子（株）社製のＪＰＳ９０００ＭＸの装置を用いて測定される。また、測定条件は、加速電圧1０ｋＶ、電流値３０ｍＡである。測定値は、加速電圧４００Ｖ、真空度１Ｐａから１０^−２Ｐａ、Ａｒ雰囲気下で、１８０秒間イオンエッチングを行った後（トナー粒子表面からの深さが１ｎｍから１０ｎｍの範囲）のものである。

まず、本実施形態におけるトナーの構成材料等について詳細に説明する。
本実施形態におけるトナーは、結着樹脂と着色剤とを含むことが望ましい。

（結着樹脂）
本実施形態のトナーに用いられる結着樹脂は、特に制限されないが、重付加反応または重縮合反応により合成されたものであることが、低温定着性、保存安定性の点で望ましい。具体的には、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリオール樹脂等が挙げられる。この中では、組み合わせて用いる結晶性樹脂との相溶性、離型剤の内包性の観点からポリエステル樹脂が望ましく用いられる。

上記のごとく、本実施形態においては、結着樹脂として非晶性樹脂に加えて結晶性樹脂を用いることが、定着の際のシャープな溶融特性を得る観点から望ましい。
尚、本実施形態において「結晶性樹脂」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものをいうが、少なくとも重量平均分子量が５０００を超える結晶性の樹脂を意味し、通常は、重量平均分子量が１００００以上の結晶性の樹脂を意味する。

−結晶性樹脂−
結晶性樹脂は、溶融温度を有するため特定温度における粘度の低下が大きく、定着の際にトナーが加熱された際に、結晶性樹脂分子が熱的に活動を開始してから定着し得る領域までの温度差を小さくし得るため、更に優れた低温定着性を付与し得る。トナー粒子中の結晶性樹脂の望ましい含有量は、１質量％以上１０質量％以下の範囲、更に望ましくは２質量％以上８質量％以下の範囲である。

本実施形態で用いる結晶性樹脂は、低温定着性とトナーの保存安定性を確保するために、４５℃以上１１０℃以下の範囲に溶融温度を有するものが適当である。より望ましい溶融温度の範囲は５０℃以上１００℃以下であり、さらに望ましい範囲は５５℃以上９０℃以下である。前記樹脂の溶融温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠した方法で求めた。

また、結晶性樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上であることが望ましく、４０００以上であることがより望ましい。

本実施形態に用いる結晶性樹脂としては、重量平均分子量が５０００を超え、且つ結晶性を持つ樹脂が望ましく、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂が挙げられ、中でも結晶性ポリエステル樹脂が望ましい。また、適度な溶融温度をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより望ましい。

前記結晶性ビニル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂が挙げられる。尚、本明細書において、“（メタ）アクリル”なる記述は、“アクリル”および“メタクリル”のいずれをも含むことを意味するものである。

一方、前記結晶性ポリエステル樹脂は、カルボン酸（ジカルボン酸）成分と、アルコール（ジオール）成分とから合成されるものである。以下、カルボン酸成分、およびアルコール成分について、さらに詳しく説明する。尚、本実施形態では、結晶性ポリエステル樹脂の主鎖に対して、他成分を５０質量％以下の割合で共重合した共重合体も結晶性ポリエステル樹脂とする。

上記カルボン酸成分は、脂肪族ジカルボン酸が望ましく、特に直鎖型のカルボン酸が望ましい。例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、またはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されない。

前記カルボン酸成分としては、前述の脂肪族ジカルボン酸成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分等の構成成分が含まれていることが望ましい。尚、前記二重結合を持つジカルボン酸成分には、二重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、二重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。また、前記スルホン酸基を持つジカルボン酸成分には、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、スルホン酸基を持つジカルボン酸の低級アルキルエステルまたは酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。

前記二重結合を持つジカルボン酸は、その二重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得るもので、好適に用いられる。こうしたジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が望ましい。

前記スルホン酸基を持つジカルボン酸は、顔料等の色材の分散を良好にし得る点で有効である。また、樹脂全体を水に乳化または懸濁して、粒子を作製する際にスルホン酸基があれば、後述するごとく、界面活性剤を使用しないで乳化または懸濁し得る。こうしたスルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるがこれらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でもコストの点で、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が望ましい。

これらの脂肪族ジカルボン酸成分以外のカルボン酸成分（二重結合を持つジカルボン酸成分やスルホン酸基を持つジカルボン酸成分）の、カルボン酸成分における含有量としては、１構成モル％以上２０構成モル％以下が望ましく、２構成モル％以上１０構成モル％以下がより望ましい。
尚、本実施形態において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成成分（カルボン酸成分、アルコール成分）を１単位（モル）としたときの百分率を指す。

一方、前記アルコール構成成分としては脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられるが、この限りではない。

前記アルコール成分は、脂肪族ジオール成分の含有量が８０構成モル％以上であることが望ましく、またその他の成分を含んでもよい。前記アルコール成分としては、前記脂肪族ジオール成分の含有量が９０構成モル％以上であることがより望ましい。

その他の成分としては、二重結合を持つジオール成分、スルホン酸基を持つジオール成分等の構成成分が挙げられる。

前記二重結合を持つジオールとしては、２−ブテン−１，４−ジオール、３−ブテン−１，６−ジオール、４−ブテン−１，８−ジオール等が挙げられる。一方、前記スルホン酸基を持つジオールとしては、１，４−ジヒドロキシ−２−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、１，３−ジヒドロキシメチル−５−スルホン酸ベンゼンナトリウム塩、２−スルホ−１，４−ブタンジオールナトリウム塩等が挙げられる。

これらの直鎖型脂肪族ジオール成分以外のアルコール成分を加える場合（二重結合を持つジオール成分や、スルホン酸基を持つジオール成分）の、アルコール成分における含有量としては、１構成モル％以上２０構成モル％以下が望ましく、２構成モル％以上１０構成モル％以下がより望ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の製造方法としてはとくに制限はなく、カルボン酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造され、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１である。

前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度１８０℃以上２３０℃以下の間で行われ、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。尚、反応系内を減圧にして行ってもよい。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合はあらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定のカルボン酸成分またはアルコール成分とを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

前記結晶性ポリエステル樹脂の製造の際に使用し得る触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、およびアミン化合物等が挙げられ、具体的には、以下の化合物が挙げられる。

例えば、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。

また、結晶性樹脂の溶融温度、分子量等の調整の目的で上記の重合性単量体以外に、より短鎖のアルキル基、アルケニル基、芳香環等を有する化合物を使用してもよい。
具体例としては、ジカルボン酸の場合、コハク酸、マロン酸、シュウ酸等のアルキルジカルボン酸類、およびフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ホモフタル酸、４，４’−ビ安息香酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸類、ジピコリン酸、ジニコチン酸、キノリン酸、２，３−ピラジンジカルボン酸等の含窒素芳香族ジカルボン酸類が挙げられ、ジオール類の場合、コハク酸、マロン酸、アセトンジカルボン酸、ジグリコール酸等の短鎖アルキルのジオール類が挙げられ、短鎖アルキルのビニル系重合性単量体の場合、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル等の短鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン類、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類等が挙げられる。これらの重合性単量体は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

−非晶性樹脂−
本実施形態に用いられる非晶性樹脂としては、公知のトナー用の非晶性結着樹脂が利用され、例えば、スチレン−アクリル樹脂等を利用し得るが、非晶性ポリエステル樹脂を用いることが好適である。
用いる非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０℃以上８０℃以下の範囲が望ましく、５５℃以上６５℃以下の範囲がより望ましい。また、重量平均分子量は８０００以上３００００以下の範囲であることが望ましく、８０００以上１６０００以下の範囲であることがより望ましい。そして、第三成分を共重合してもよい。
また、非晶性ポリエステル樹脂は、これと組み合わせて用いる結晶性ポリエステル化合物と共通のアルコール成分またはカルボン酸成分を持つことが混和性を高める上で望ましい。

非晶性ポリエステル樹脂の製造方法は、特に制限はなく、前述のごとき一般的なポリエステル重合法で製造し得る。
非晶性ポリエステル樹脂の合成に用いるカルボン酸成分としては、結晶性ポリエステル樹脂に関して挙げた種々のジカルボン酸が用いられる。前記アルコール成分としても、非晶性ポリエステル樹脂の合成に用いる種々のジオールが用いられるが、結晶性ポリエステル樹脂に関して挙げた脂肪族ジオールに加えて、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物や水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等を用いてもよい。
さらに、トナー製造性・耐熱性・透明性の観点から、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＳエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳプロピレンオキサイド付加物等のビスフェノールＳ誘導体を用いることが特に望ましい。また、カルボン酸成分、アルコール成分とも複数の成分を含んでもよく、特に、ビスフェノールＳは耐熱性を高める効果をもつ。

次に、結着樹脂として用いられる非晶性樹脂や、結晶性樹脂の架橋処理や、結着樹脂の合成に際して用い得る共重合成分等について説明する。
結着樹脂の合成に際しては、他の成分を共重合させてもよく、親水性極性基を有する化合物を用いてもよい。
具体例としては、結着樹脂がポリエステル樹脂である場合、スルホニル−テレフタル酸ナトリウム塩、３−スルホニルイソフタル酸ナトリウム塩等の芳香環に直接スルホニル基が置換したジカルボン酸化合物が挙げられる。また結着樹脂がビニル系樹脂の場合は、（メタ）アクリル酸、イタコン酸等の不飽和脂肪族カルボン酸類、グリセリンモノ（メタ）アクリレート、脂肪酸変性グリシジル（メタ）アクリレート、ジンクモノ（メタ）アクリレート、ジンクジ（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸とアルコール類等とのエステル類、オルト、メタ、パラ位のいずれかにスルホニル基を有するスチレンの誘導体、スルホニル基含有ビニルナフタレン等のスルホニル基置換芳香族ビニル等が挙げられる。

また、結着樹脂には、架橋剤を添加してもよい。
架橋剤の具体例としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類、フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類、ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類、ピロール、チオフェン等の不飽和複素環化合物類、ピロムチン酸ビニル、フランカルボン酸ビニル、ピロール−２−カルボン酸ビニル、チオフェンカルボン酸ビニル等の不飽和複素環化合物カルボン酸のビニルエステル類、ブタンジオールメタクリレート、ヘキサンジオールアクリレート、オクタンジオールメタクリレート、デカンジオールアクリレート、ドデカンジオールメタクリレート等の直鎖多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ、１，３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類、コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ビニル／ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ビニル／ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類等が挙げられる。

また、特に結晶性ポリエステル樹脂においては、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、ｔｒａｎｓ−アコニット酸等の不飽和の多カルボン酸類を、ポリエステル中に共重合させ、その後樹脂中の多重結合部分同士、または他のビニル系化合物を用いて架橋させる方法を用いてもよい。本実施形態において、これらの架橋剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。

これら架橋剤により架橋させる方法としては、重合性単量体（モノマー）の重合の際に架橋剤と共に重合し架橋させる方法でもよいし、不飽和部分は結着樹脂中に残留させ、結着樹脂を重合させた後、またはトナー作製の後、不飽和部分を架橋反応により架橋させる方法でもよい。

結着樹脂がポリエステル樹脂である場合、重合性単量体は、縮重合により重合し得る。縮重合用の触媒としては、公知のものが使用され、具体例としては、チタンテトラブトキサイド、ジブチルスズオキサイド、二酸化ゲルマニウム、三酸化アンチモン、酢酸スズ、酢酸亜鉛、二硫化スズ等が挙げられる。結着樹脂が、ビニル系樹脂である場合、重合性単量体は、ラジカル重合により重合し得る。

ラジカル重合用開始剤としては、乳化重合し得るものであれば、特に制限はない。具体的には、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピルテトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸ｔｅｒｔ−ブチル、過Ｎ−（３−トルイル）カルバミン酸ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類、２，２’−アゾビスプロパン、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスプロパン、１，１’−アゾ（メチルエチル）ジアセテート、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）硝酸塩、２，２’−アゾビスイソブタン、２，２’−アゾビスイソブチルアミド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルプロピオン酸メチル、２，２’−ジクロロ−２，２’−アゾビスブタン、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビスイソ酪酸ジメチル、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、２−（４−メチルフェニルアゾ）−２−メチルマロノジニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、３，５−ジヒドロキシメチルフェニルアゾ−２−メチルマロノジニトリル、２−（４−ブロモフェニルアゾ）−２−アリルマロノジニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルバレロニトリル、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸ジメチル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、１，１’−アゾビスシクロヘキサンニトリル、２，２’−アゾビス−２−プロピルブチロニトリル、１，１’−アゾビス−１−クロロフェニルエタン、１，１’−アゾビス−１−シクロヘキサンカルボニトリル、１，１’−アゾビス−１−シクロへプタンニトリル、１，１’−アゾビス−１−フェニルエタン、１，１’−アゾビスクメン、４−ニトロフェニルアゾベンジルシアノ酢酸エチル、フェニルアゾジフェニルメタン、フェニルアゾトリフェニルメタン、４−ニトロフェニルアゾトリフェニルメタン、１，１’−アゾビス−１，２−ジフェニルエタン、ポリ（ビスフェノールＡ−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類、１，４−ビス（ペンタエチレン）−２−テトラゼン、１，４−ジメトキシカルボニル−１，４−ジフェニル−２−テトラゼン等が挙げられる。これらの重合開始剤は、架橋反応の際の開始剤としても、使用される。

尚、結着樹脂としては、主に結晶性ポリエステル樹脂および非晶性ポリエステル樹脂を中心に上述したが、その他にも、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；さらにアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、またはそれらの混合物、さらには、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、または、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を用いてもよい。

尚、後述のごとく本実施形態のトナーを乳化重合凝集法により作製する場合、上記樹脂は樹脂粒子分散液として調製される。該樹脂粒子分散液は、乳化重合法およびそれに類似の不均一分散系における重合法で容易に得られる。また、予め溶液重合法や隗状重合法等でムラなく重合した重合体をその重合体が溶解しない溶媒中へ安定剤とともに添加して機械的に混合分散する方法など任意の方法でも得られる。

例えば、ビニル系単量体を用いる場合は、イオン性界面活性剤などを用い、望ましくはイオン性界面活性剤とノニオン性界面活性剤を併用して乳化重合法やシード重合法により、樹脂粒子分散液を作製し得る。
ここで用いる界面活性剤は、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、アルキルアルコールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤、および、種々のグラフトポリマー等が挙げられるが、特に制限されるものではない。

乳化重合で樹脂粒子分散液を作製する場合は、不飽和酸、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、スチレンスルフォン酸等を単量体成分の一部として添加することにより、粒子表面に保護コロイド層が形成され、ソープフリー重合を行い得るので特に望ましい。

前記樹脂粒子の体積平均粒径は、１μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０１μｍ以上１μｍ以下である。尚、樹脂粒子の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製、ＳＡＬＤ２０００Ａ）を用い測定される。

−離型剤−
本実施形態に用いられる離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；シリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物系、石油系のワックス、およびそれらの変性物などが挙げられる。

尚、乳化重合凝集法を利用してトナーを作製する場合、これらの離型剤も、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、溶融温度以上に加熱するとともに、強い剪断力を付与し得るホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて微粒子化し、平均粒径１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液として用いてもよい。
これらの離型剤粒子は、トナーの作製に際して、その他の樹脂粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段に添加してもよい。

これらの離型剤の添加量としては、トナー粒子全体に対して０．５質量％以上５０質量％以下の範囲が望ましい。より望ましくは１質量％以上３０質量％以下の範囲、更に望ましくは５質量％以上１５質量％以下の範囲が適当である。

また、本実施形態のトナー中に分散含有される離型剤の平均分散径は、０．３μｍ以上０．８μｍ以下の範囲内であることが望ましく、０．４μｍ以上０．８μｍ以下の範囲内であることがより望ましい。
また、離型剤の分散径の標準偏差は０．０５以下であることが望ましく、０．０４以下であることがより望ましい。
尚、トナー中に分散含有される離型剤の平均分散径は、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）写真を、画像解析装置（ニレコ社製、Ｌｕｚｅｘ画像解析装置）で解析し、１００個のトナー粒子中の離型剤の分散径（＝（長径＋短径）／２）の平均値を計算することで求められ、標準偏差はこのとき得られた個々の分散径を元に求められる。

また、トナー表面の離型剤の露出率は、５ａｔｏｍ％以上１２ａｔｏｍ％以下の範囲内が望ましく、６ａｔｏｍ％以上１１ａｔｏｍ％以下の範囲内が更に望ましい。
ここで露出率はＸＰＳ（Ｘ線光電子分光）測定により求められる。ＸＰＳ測定装置としては、日本電子社製、ＪＰＳ−９０００ＭＸを使用し、測定は、Ｘ線源としてＭｇＫα線を用い、加速電圧を１０ｋＶ、エミッション電流を３０ｍＡに設定して実施される。ここで、Ｃ１Ｓスペクトルのピーク分離法によってトナー表面の離型剤量を定量する。ピーク分離法は、測定されたＣ１Ｓスペクトルを、最小二乗法によるカーブフィッティングを用いて各成分に分離する。分離のベースとなる成分スペクトルには、トナーの作製に用いた離型剤、結着樹脂、結晶性樹脂を単独に測定して得られたＣ１Ｓスペクトルを用いる。

−着色剤−
本実施形態に用いられる着色剤としては、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレートなどの種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料などを１種または２種以上を併せて使用し得る。

尚、乳化重合凝集法を利用してトナーを作製する場合、これらの着色剤も、溶媒中に分散させ、着色剤分散液として用いる。この場合の着色剤粒子の体積平均粒径は、０．８μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは０．０５μｍ以上０．５μｍ以下である。

また、着色剤分散液中の体積平均粒径０．８μｍ以上の粗大粒子の存在割合は、１０個数％未満が望ましく、０個数％が望ましく、着色剤分散液中の平均粒径０．０５μｍ以下の微小粒子の存在割合は、５個数％以下が望ましい。
尚、着色剤粒子の体積平均粒径も、レーザ回折式粒度分布測定装置（島津製作所製、ＳＡＬＤ２０００Ａ）を用い測定される。尚、着色剤の添加量は、トナー粒子全体に対し、１質量％以上２０質量％以下の範囲に設定するのが望ましい。

これらの着色剤の溶媒への分散方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、いかなる方法でもよくなんら制限されるものではない。

また、着色剤は、ロジン、ポリマー等により表面改質処理したものも利用し得る。表面改質処理がなされた着色剤は、着色剤分散液中で安定化されており、着色剤が着色剤分散液中で求められる平均粒径に分散された後、樹脂粒子分散液との混合の際、凝集工程等においても着色剤同士が凝集することがなく、良好な分散状態を維持し得る点で有利である。
なお着色剤の表面処理に用いるポリマーとしては、アクリロニトリル重合体、メチルメタクリレート重合体等が挙げられる。

表面改質の条件としては、一般に、着色剤（顔料）存在下にモノマーを重合させる重合法、ポリマー溶液中に着色剤（顔料）を分散させ、該ポリマーの溶解度を低下させて着色剤（顔料）表面に析出させる相分離法等が用いられる。

−その他の添加成分−
本実施形態のトナーを磁性トナーとして用いる場合は、磁性粉を含有させるが、ここで使用する磁性粉としては、フェライトやマグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金またはこれら金属を含む化合物などが挙げられる。さらに、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物やトリフェニルメタン系顔料など、通常使用される種々の帯電制御剤を添加してもよい。

本実施形態のトナーにおいては、無機粒子を含有させてもよい。中心粒子が５ｎｍ以上３０ｎｍ以下の無機粒子と、中心粒径が３０ｎｍ以上１００ｎｍ以下である無機粒子とが、トナーに対して０．５質量％以上１０質量％以下の範囲で含有されることが、耐久性の点でより望ましい。

前記無機粒子は、シリカ、疎水化処理シリカ、酸化チタン、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、コロイダルシリカ、カチオン表面処理コロイダルシリカ、アニオン表面処理コロイダルシリカ等が用いられる。これらの無機粒子は、予め超音波分散機などを用いてイオン性界面活性剤の存在下分散処理されるが、この分散処理が不要なコロイダルシリカの使用がより望ましい。

また、本実施形態のトナーには公知の外添剤を外添してもよい。外添剤としてはシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなどの無機粒子が利用される。例えば、流動性助剤やクリーニング助剤としてはシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子や、ビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂粒子が利用される。外添剤の添加方法は特に限定されないが、乾燥状態で剪断力を加えてトナー粒子表面に添加してもよい。

次に、本実施形態のトナーの製造について説明する。
本実施形態のトナーは、公知のいかなるトナー製造方法によって作製してもよいが、特にいわゆる湿式製法、すなわち、水若しくは有機溶媒中、またはそれらの混合溶媒中で、結着樹脂と着色剤とを含む着色粒子を造粒する造粒工程と、着色粒子を洗浄・乾燥する洗浄・乾燥工程とを経て製造されることが、前述のトナー粒子表面の元素組成を制御する上で望ましい。

こうした湿式製法としては、着色剤、離型剤、その他の成分等を、非晶性樹脂等の結着樹脂を形成する重合性単量体とともに懸濁させ、重合性単量体を重合する懸濁重合法、前記イオン性解離基を有する化合物、結着樹脂、着色剤、離型剤等のトナー構成材料を有機溶媒に溶解させ、水系溶媒中に懸濁状態で分散させた後に有機溶媒を除去する溶解懸濁法、非晶性樹脂等の結着樹脂成分を乳化重合により作製し、顔料、離型剤等の分散液とともにヘテロ凝集させ、その後融合し合一する乳化重合凝集法などが挙げられるが、これらに限定されることはない。尚、これらの中で、トナーの粒径制御性、狭粒度分布、形状制御性、狭形状分布、内部分散制御性等が優れていることから乳化重合凝集法が最適である。

乳化重合凝集法を利用する場合、本実施形態のトナーは、例えば非晶性樹脂や結晶性樹脂等の結着樹脂を分散させた樹脂粒子分散液、着色剤を分散させた着色剤分散液、および離型剤を分散させた離型剤分散液を混合した原料分散液中にて、凝集粒子を形成する凝集工程と、凝集粒子が形成された原料分散液中を結着樹脂のガラス転移温度（または結晶性樹脂の溶融温度）以上の温度に加熱して、凝集粒子を融合する融合工程と、を少なくとも経て製造し得る。尚、原料分散液には、無機粒子分散液等のその他の分散液を加えてもよい。特に、表面を疎水化させた無機粒子分散液を添加する場合、疎水化度の程度によりトナー内部の離型剤、結晶性樹脂の分散性を制御し得る。

以下、本実施形態のトナーの製造方法について、乳化重合凝集法を具体例としてより詳細に説明する。
本実施形態のトナーを乳化重合凝集法により作製する場合、凝集工程と、融合工程とを少なくと経て作製されるものであるが、凝集工程を経て形成された凝集粒子（コア粒子）の表面に樹脂粒子を付着させたコア−シェル構造を有する凝集粒子を形成する付着工程を設けてもよい。

−凝集工程−
凝集工程においては、非晶性樹脂や結晶性樹脂等の結着樹脂を分散させた樹脂粒子分散液（尚、非晶性樹脂や結晶性樹脂等をそれぞれ別々の分散液として準備してもよい）と、着色剤を分散させた着色剤分散液と、離型剤を分散させた離型剤分散液と、を混合した原料分散液中にて、凝集粒子を形成する。
具体的には、各種の分散液を混合して得た原料分散液を加熱し、原料分散液中の粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。尚、加熱は、非晶性樹脂のガラス転移温度を下回る温度で実施する。望ましい温度範囲は、５℃から２５℃下回る範囲である。

凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（２３℃）で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。
前記凝集工程に用いられる凝集剤は、原料分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、すなわち無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。

本実施形態においては、特に前記第IIＡ族元素、第IIIＢ族元素および第IVＢ族元素（炭素除く）の存在割合を制御するために、凝集工程において、前記無機金属塩を無機粒子分散液としたものを加えると共に凝集させることが望ましい。これにより、結着樹脂の分子鎖末端に有効に作用し、架橋構造の形成に寄与する。
無機粒子分散液は前述の着色剤分散液等における方法で作製され、無機粒子の分散平均粒径は１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲とすることが望ましい。

凝集工程では無機粒子分散液を段階的に添加してもよく、また、連続的に投入してもよい。これらの方法は、トナー表面から内部にかけてムラのない存在割合を達成するために有効である。段階的に添加する場合は、３段階以上、連続的に添加する場合は、分散液を０．１ｇ／ｍ以下のゆっくりとした速度で添加していくことが特に望ましい。

また、無機粒子分散液の添加量は、必要とされる金属の種類や架橋構造形成の程度により異なるが、結着樹脂成分１００質量部に対して０．５質量部以上１０質量部以下の範囲とすることが望ましく、１質量部以上５質量部以下の範囲とすることがより望ましい。

凝集工程を経た後には、付着工程を実施してもよい。付着工程では、上記した凝集工程を経て形成された凝集粒子の表面に、樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する。これにより、いわゆるコア層とこのコア層を被覆するコア−シェル構造を有するトナーが得られる。

被覆層の形成は、凝集工程において凝集粒子（コア粒子）を形成した分散液中に、通常、非晶性樹脂粒子を含む分散液を追添加することにより行われる。尚、付着工程で利用する非晶性樹脂は、凝集工程で利用するものと同一であっても異なっていてもよい。

尚、一般的に付着工程は、離型剤と共に結着樹脂として結晶性樹脂が主成分として含まれるコア−シェル構造を有するトナーを作製する場合に用いられ、その主たる目的は、コア層に含まれる離型剤や結晶性樹脂のトナー表面への露出の抑制や、トナー粒子の強度を補うことにある。

−融合工程−
凝集工程、または、凝集工程および付着工程を経た後に実施される融合工程は、これらの工程を経て形成された凝集粒子を含む懸濁液のｐＨを必要な範囲にすることにより、凝集の進行を止めた後、加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。
尚、このときのｐＨ値のねらい目によって、特に前記第ＩＡ族元素（水素除く）の存在割合が望ましい範囲に制御される。

ｐＨの調整は、酸やアルカリを添加することによって行なわれる。酸は特に限定されないが、塩酸、硝酸、硫酸等の無機酸の０．１％以上５０％以下の水溶液が望ましい。アルカリは特に限定されないが、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物の０．１％以上５０％以下の水溶液が望ましい。ｐＨの調整に於いて、局所的なｐＨの変化が起こると、局所的な凝集粒子自体の破壊や局所的な過剰凝集を引き起こし、また、形状分布の悪化をも招く。特にスケールが大きくなる程、酸やアルカリ量は多くなる。一般的には酸およびアルカリの投入箇所は１箇所であるので、同一時間で処理するならば投入箇所の酸およびアルカリの濃度はスケールが大きくなる程高くなる。
第ＩＡ族元素（水素除く）の存在割合を本実施形態の範囲とするためには、ｐＨを６．０以上８．０以下の範囲とすることが望ましく、６．５以上７．５以下の範囲とすることがより望ましい。

上記の組成コントロールを行った後、凝集粒子を加熱して融合合一させる。そして、この加熱の際に前記各元素と樹脂の分子鎖末端が反応して架橋構造を形成する。
尚、融合は、非晶性樹脂のガラス転移温度（または結晶性樹脂の溶融温度）以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。

融合の際の加熱に際して、または融合が終了した後に、その他の成分により架橋反応を行わせてもよい。また、融合と共に架橋反応を行ってもよい。架橋反応を行わせる場合には、トナーの作製に際して、上述の架橋剤や重合開始剤を用いる。
重合開始剤は、原料分散液を作製する段階であらかじめこの分散液に混合しておいてもよいし、凝集工程で凝集粒子に取り込ませてもよい。さらには、融合工程、または、融合工程の後に導入してもよい。凝集工程、付着工程、融合工程、または融合工程の後に導入する場合は、重合開始剤を溶解、または乳化した液を、分散液に加える。これらの重合開始剤には、重合度を制御する目的で、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加してもよい。

−洗浄、乾燥工程等−
凝集粒子の融合合一工程を終了した後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程等を行なってもよく、これらの工程を経て求められるトナー粒子を得る。洗浄工程は帯電性を考慮すると、イオン交換水で置換洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が望ましく用いられる。また、乾燥後のトナー粒子には、種々の外添剤を添加してもよい。

次いで、本実施形態におけるトナーの物性について説明する。
本実施形態のトナーにおいては、正弦波振動法による動的粘弾測定における測定周波数１（ｒａｄ／ｓｅｃ）での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が、１×１０以上１×１０^３以下の範囲である。尚、Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）のより望ましい値は、１×１０以上５×１０^２以下の範囲である。

また、本実施形態のトナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．１μｍ以上１０μｍの範囲が望ましく、更には１．０μｍ以上４μｍ以下の範囲がより望ましい。

また、トナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２８以下が望ましい。一方、個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．３０以下であることが望ましい。体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは１．２５以下であること、個数平均粒度分布指標ＧＳＤｐは１．２５以下であることがより望ましい。

ここで、本実施形態において、体積平均粒径Ｄ５０ｖや各種の粒度分布指標は、例えばマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して測定される。測定に際しては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、前記マルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍから６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定する。尚、サンプリングする粒子数は５００００個である。

こうして測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ１６ｖ、累積数平均粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を累積体積平均粒径Ｄ８４ｖ、累積数平均粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２の式によって求められる。

さらに、平均円形度は０．９４０以上０．９８０以下の範囲であることが望ましく、０．９５０以上０．９７０以下の範囲であることがより望ましい。

尚、トナーの平均円形度はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製）により計測される。具体的な測定方法としては、予め不純固形物を除去した水１００ｍｌから１５０ｍｌ中に、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１ｍｌ以上０．５ｍｌ以下加え、更に測定試料を０．１ｇ以上０．５ｇ以下の範囲で加える。測定試料を分散した懸濁液は越音波分散器で１分から３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００万個／μｌ以上１万個／μｌ以下として前記装置によりトナーの平均円形度を測定する。

本実施形態のトナーのガラス転移温度Ｔｇは、特に制限はないが、４０℃以上７０℃以下の範囲が好適に選択される。

尚、Ｔｇは例えばＤＳＣ測定機（示差操作熱量計ＤＳＣ−７、パーキンエルマー社製）を用いてＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定される。装置の検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の溶融温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行う。

［キャリア液］
本実施形態に係る液体現像剤におけるキャリア液には、前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上７．０以下であるキャリア液が用いられる。従って、用いるトナーのＳＰ値によって、ΔＳＰ（ｔｃ）が上記範囲となるキャリア液を選択して用いる。

キャリア液の種類としては、上記のΔＳＰ（ｔｃ）の要件を満たす限り特に限定されるものではなく、例えばシリコーンオイル、ポリオール等が挙げられる。
シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル（市販品では信越シリコーン社製、ＫＦ−９６、ＫＦ−９６５、ＫＦ−９６８等）、メチルハイドロジェンシリコーンオイル（同ＫＦ−９９等）、メチルフェニルシリコーンオイル（同ＫＦ−５０、ＫＦ−５４等）等が挙げられる。
ポリオールとしては、例えばエチレングリコール（市販品では和光純薬社製）、ジエチレングリコール（同）、プロピレングリコール（同）等が挙げられる。

また、上記のほかにパラフィンオイル等の脂肪族系炭化水素溶媒（市販品では、松村石油社製、モレスコホワイトＭＴ−３０Ｐ、モレスコホワイトＰ４０、モレスコホワイトＰ７０、エクソン化学社製アイソパーＬ、アイソパーＭ等）、ナフテン系オイル等の炭化水素系溶媒（市販品では、エクソン化学社製、エクソールＤ８０、エクソールＤ１１０、エクソールＤ１３０、日本石油化学社製、ナフテゾールＬ、ナフテゾールＭ、ナフテゾールＨ、Ｎｅｗナフテゾール１６０、Ｎｅｗナフテゾール２００、Ｎｅｗナフテゾール２２０、ＮｅｗナフテゾールＭＳ−２０Ｐ等）、トルエン等の芳香族化合物、シクロヘキサン、テトラヒドロフラン、アセトン、２−ブタノール等を用いてもよい。

尚、例えば結晶性ポリエステルを含有するトナーを用いる場合には、ΔＳＰ（ｔｃ）を上記範囲に制御する観点から、特にキャリア液としてシリコーンオイルを組み合わせることが有効である。

また、後述の画像形成装置や画像形成方法においては、記録媒体とトナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））が、記録媒体とキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））よりも小さいことが望ましい。
上記のΔＳＰ（ｐｔ）およびΔＳＰ（ｐｃ）を上記範囲に制御する観点から、特に結晶性ポリエステルを含有するトナーと、キャリア液としてシリコーンオイルと、記録媒体としてセルロース繊維を含む用紙と、を組み合わせることが有効である。

尚、キャリア液の引火点としては１５０℃以上であることが望ましく、更には２００℃以上であることがより望ましい。
上記引火点は、ＪＩＳ Ｋ２２６５−４（２００７年）により測定される。

キャリア液は、各種副資材、例えば、分散剤、乳化剤、界面活性剤、安定化剤、湿潤剤、増粘剤、起泡剤、消泡剤、凝固剤、ゲル化剤、沈降防止剤、帯電制御剤、帯電防止剤、老化防止剤、軟化剤、可塑剤、充填剤、付香剤、粘着防止剤、離型剤等を含んでいてもよい。

＜画像形成装置および画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置は、少なくとも前述の本実施形態に係る液体現像剤を用いていれば特に限定されるものではなく、例えば、静電潜像保持体と、前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電装置と、前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、本実施形態に係る液体現像剤を貯留し且つ前記静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を前記液体現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、前記記録媒体上の前記トナー像に加熱および加圧を施して記録媒体に定着させる定着装置と、を有する画像形成装置が挙げられる。

また本実施形態に係る画像形成方法は、少なくとも前述の本実施形態に係る液体現像剤を用いていれば特に限定されるものではなく、例えば、静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を本実施形態に係る液体現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、前記記録媒体上の前記トナー像に加熱および加圧を施して記録媒体に定着させる定着工程と、を有する画像形成方法が挙げられる。

尚、上記画像形成装置（画像形成方法）では、前記定着装置（定着工程）が２段階での定着を行う態様であることが好ましく、具体的には、トナー像中のトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで、前記トナー像に対し非接触で加熱を施す第１加熱装置（第１加熱工程）と、該第１加熱装置での加熱後（第１加熱工程後）に前記温度（Ａ）以上の温度で加熱しつつ加圧を施す第２加熱加圧装置（第２加熱加圧工程）と、を有することが望ましい。
尚、前記第１加熱装置（第１加熱工程）では、トナーの流動性を確保する観点から、非接触で加熱を行う、つまり接触せずに加熱する加熱装置で記録媒体のトナー像が形成されている側から加熱するか、記録媒体の背面側（トナー像が形成されていない側）から加熱するか、またはその両者の併用であることが望ましい。

また、本実施形態に係る画像形成装置および画像形成方法では、記録媒体とトナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））が、記録媒体とキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））よりも小さいことが望ましい。
記録媒体としては、特に限定されず公知の記録媒体が適用され、例えばセルロース繊維を含む用紙、セルロース繊維上に各種コート層が形成された用紙（塗工紙）、ラベル、フィルム（ポリエチレン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアルコールのフィルムなど）等が挙げられる。
尚、ΔＳＰ（ｐｔ）およびΔＳＰ（ｐｃ）を上記範囲に制御する観点から、特に結晶性ポリエステルを含有するトナーと、キャリア液としてシリコーンオイルと、記録媒体としてセルロース繊維を含む用紙と、を組み合わせることが有効である。

以下、本実施形態に係る画像形成方法および画像形成装置の構成について、図面を用いて詳細に説明する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
画像形成装置１００は、感光体（静電潜像保持体）１０、帯電装置２０、露光装置（潜像形成装置）１２、現像装置１４、中間転写体１６、クリーナ１８、転写ローラ（転写装置）２８、非接触加熱装置（第１加熱装置）３２、加熱加圧ロール（第２加熱加圧装置）３４Ａおよび３４Ｂを含んで構成される。
感光体１０は円柱形状を有し、前記感光体１０の外周に、帯電装置２０、露光装置１２、現像装置１４、中間転写体１６、およびクリーナ１８が順次に設けられ、中間転写体１６に転写されたトナー像２６が用紙（記録媒体）３０に転写され位置に転写ローラ２８が設けられ、更に用紙３０の進行方向の転写ローラ２８よりも下流側に非接触加熱装置（第１加熱装置）３２が設けられ、更に用紙３０の進行方向の非接触加熱装置３２よりも下流側に加熱加圧ロール（第２加熱加圧装置）３４Ａおよび３４Ｂが対を成して設けられる。本実施形態では、この非接触加熱装置（第１加熱装置）３２と加熱加圧ロール（第２加熱加圧装置）３４Ａおよび３４Ｂとで定着装置を構成している。
以下、この画像形成装置１００の動作について簡単に説明する。

帯電装置２０が感光体１０の表面を予め定められた電位に帯電させ、帯電された表面を画像信号に基づき、露光装置１２が、例えばレーザ光線によって露光して静電潜像を形成する。
現像装置１４は、現像ローラ１４ａと現像剤収納容器１４ｂとを含んで構成される。現像ローラ１４ａは、現像剤収納容器１４ｂに収納される液体現像剤２４に一部が浸るよう設けられる。液体現像剤２４中では、トナー粒子は分散されているが、例えば液体現像剤２４を、さらに現像剤収納容器１４ｂ内に設けられる攪拌部材によって攪拌してもよい。

現像ローラ１４ａに供給された液体現像剤２４は、規制部材によって定められた供給量に制限された状態で感光体１０に搬送され、現像ローラ１４ａと感光体１０とが向かい合う（または接触する）位置で静電潜像に供給される。これによって静電潜像は顕像化されてトナー像２６となる。

現像されたトナー像２６は、図の矢印Ｂ方向に回転する感光体１０に搬送され、用紙（記録媒体）３０に転写されるが、本実施形態では、用紙３０に転写する前に一旦中間転写体１６にトナー像を転写する。このとき、感光体１０および中間転写体１６間に周速差を設けてもよい。

次いで、中間転写体１６により矢印Ｃ方向に搬送されたトナー像は、転写ローラ２８との接触位置において用紙３０に転写される。

転写ローラ２８の用紙３０進行方向下流には非接触加熱装置（第１加熱装置）３２が設けてある。非接触加熱装置３２は、板状の加熱装置であり表面が金属でなる板状体の内部にはヒータが設けてある。非接触加熱装置３２の位置でトナー像はトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで加熱される。

加熱装置３２に用いられる前記ヒータとしては、例えば、加熱対象となるトナー像側から当該トナー像に非接触で加熱する場合は、ハロゲンヒータ、熱風乾燥機などが、加熱対象となるトナー像の背面（つまり記録媒体側）から加熱する場合は、当該背面に接触する加熱板、加熱ロールなどが使用される。
尚、非接触加熱装置３２での加熱の温度は、９０℃以上であることが望ましく、更には１００℃以上１２５℃以下であることがより望ましい。また、加熱の時間は非接触加熱装置３２の用紙３０進行方向長さとプロセススピードとによって決まる。

非接触加熱装置（第１加熱装置）３２の用紙３０進行方向下流には加熱加圧ロール（第２加熱加圧装置）３４Ａおよび３４Ｂが設けてある。非接触加熱装置３２で加熱が施されたトナー像は、さらに加熱加圧ロール３４Ａおよび３４Ｂにて前記温度（Ａ）以上の温度で加熱しつつ加圧が施されることで、用紙３０に定着される。
加熱加圧ロール３４Ａおよび３４Ｂは、用紙３０を挟んでニップを形成するよう対向配置される。加熱加圧ロール３４Ａおよび３４Ｂは、金属ロールに弾性ゴム層、およびトナー離型のための離型層を形成し、定められた圧力とニップ幅が得られるよう図示しない加圧機構によって用紙３０を挟み込んでいる。また、少なくとも加熱加圧ロール３４Ａおよび３４Ｂの一方にヒータを備えているが、該ヒータは加熱加圧ロール３４Ａおよび３４Ｂの両方が備えていてもよい。

加熱加圧ロール（第２加熱加圧装置）３４Ａおよび３４Ｂでの加熱の温度は、１２０℃以上１５０℃以下であることが望ましく、更には１３０℃以上１４０℃以下であることがより望ましい。また、印加される圧力は、１．５ｋｇ／ｃｍ^２以上５ｋｇ／ｃｍ^２以下であることが望ましく、更には２ｋｇ／ｃｍ^２以上３．５ｋｇ／ｃｍ^２以下であることがより望ましい。

加熱加圧ロール３４Ａおよび３４Ｂの位置で用紙３０にトナー像が定着されて定着画像２９が形成され、その後用紙３０は図示しない排出部まで搬送される。
一方、中間転写体１６にトナー像２６を転写した感光体１０では、転写残トナー粒子クリーナ１８との接触位置まで運ばれ、クリーナ１８によって回収される。尚、転写効率が１００％に近く、残留トナーの発生が低減されている場合は、クリーナ１８は設けなくともよい。

画像形成装置１００は、さらに、転写後かつ次の帯電までに感光体１０の表面を除電する除電装置（図示せず）を備えていてもよい。
画像形成装置１００に備えられる帯電装置２０、露光装置１２、現像装置１４、中間転写体１６、転写ローラ２８、クリーナ１８、および、非接触加熱装置（第１加熱装置）３２、加熱加圧ロール（第２加熱加圧装置）３４Ａおよび３４Ｂは、すべて感光体１０の回転速度と同期をとって動作されている。

次いで、本実施形態に係る別の態様の画像形成装置について、図を用いて詳述する。

図２は、本実施形態に係る別の態様の画像形成装置の一例を示す概略構成図であり、タンデム方式の画像形成装置を示す図である。
図２に示す画像形成装置は、シアン現像ユニット１０１−Ｃ、マゼンタ現像ユニット１０１−Ｍ、イエロー現像ユニット１０１−Ｙ、黒現像ユニット１０１−Ｋを有する。各現像ユニットは、現像剤タンク１０２、現像剤供給ロール１０３、供給量規制手段１０４、現像ロール（現像装置）１０５、現像ロールクリーナ１０６、感光体（静電潜像保持体）１０７、帯電装置１０８、露光装置（潜像形成装置）１０９、一次転写装置１１０、および感光体クリーナ１１１を有する。また、４つの各現像ユニットの感光体１０７それぞれに接するよう中間転写体１２５が設けられ、更に中間転写体１２５に転写されたトナー像を用紙（記録媒体）１２７に転写する二次転写装置１２４、１２６が設けられる。用紙１２７の進行方向の二次転写装置１２４、１２６よりも下流側には定着ユニット（定着装置）１３１が設けられ、更に定着ユニット１３１の下流側には排出ロール１３５が設けられる。
定着ユニット１３１には、用紙１２７進行方向の上流側から順に非接触加熱装置（第１加熱装置）１３６および１３８と、ヒートロール１３２およびプレッシャーロール１３３（第２加熱加圧装置）と、が設けられる。

液体現像剤１１２は、図示しない現像剤循環手段により現像剤タンク１０２中において定められた量が維持され、現像剤供給ロール１０３によって現像剤タンク１０２から現像ロール１０５まで搬送される。現像剤供給ロール１０３は、表面を帯電させ静電的な力で現像剤を付着させる方式や、ロールに溝や凹みを設けて液体をくみ出すよう搬送する方式等があり、供給量規制手段１０４によって搬送量を定められた値になるよう規制する。感光体１０７は、表面が定められた帯電バイアス量になるよう帯電装置１０８で帯電され、図示しないホストコンピュータから送られた画像信号に伴い露光装置１０９からの光ビームにより表面に静電潜像が形成される。現像ロール１０５上の液体現像剤は、静電潜像に従い感光体１０７に転移してトナー像が形成され、不要な現像剤は、現像ロールクリーナ１０６と図示しない現像剤循環手段によって現像剤タンク１０２に戻される。

感光体１０７上に形成されたトナー像は、一次転写装置１１０によって中間転写体１２５に転写される。尚、中間転写体１２５は、駆動ロール１２１と支持ロール１２２、１２３、二次転写装置１２４によって支持され、駆動ロール１２１は図示しない駆動モータと動力伝達機構によって矢印方向に中間転写体１２５を駆動し、さらに図示しないバネ機構によって定められた張力を中間転写体１２５に与える。一次転写装置１１０は、静電力、圧力によってシアン・マゼンタ・イエロー・黒のトナー像を順次中間転写体１２５に転写していく。各色の一次転写装置１１０では設定電位に差をつけてもよい。感光体１０７上に残った液体現像剤は感光体クリーナ１１１で除去される。

中間転写体１２５に転写されたトナー像は、二次転写装置１２４、１２６によって用紙（記録媒体）１２７に転写され、さらに定着ユニット１３１にて定着される。
定着ユニット１３１は、用紙１２７進行方向の上流側から順に第１加熱装置および第２加熱加圧装置を有し、第１加熱装置として非接触加熱装置１３６および１３８を有する。非接触加熱装置１３６および１３８は、板状の加熱装置であり表面が金属でなる板状体の内部にはヒータが設けてある。非接触加熱装置１３６および１３８の位置でトナー像はトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで加熱される。

非接触加熱装置１３６および１３８での加熱の温度は、９０℃以上であることが望ましく、更には１００℃以上１２５℃以下であることがより望ましい。また、加熱の時間は非接触加熱装置１３６および１３８の用紙１２７進行方向長さとプロセススピードとによって決まる。

また、定着ユニット１３１は第２加熱加圧装置として、ヒートロール１３２、プレッシャーロール１３３のロール対と各ロール内部に設けたヒータ１３４を備える。非接触加熱装置１３６および１３８で加熱が施されたトナー像は、さらにヒートロール１３２、プレッシャーロール１３３のロール対にて前記温度（Ａ）以上の温度で加熱しつつ加圧が施されることで、用紙１２７に定着される。
ヒートロール１３２およびプレッシャーロール１３３は、用紙１２７を挟んでニップを形成するよう対向配置される。ヒートロール１３２およびプレッシャーロール１３３のそれぞれは、金属ロールに弾性ゴム層、およびトナー離型のための離型層を形成し、定められた圧力とニップ幅が得られるよう図示しない加圧機構によって用紙１２７を挟み込んでいる。また、ヒートロール１３２およびプレッシャーロール１３３の両方にヒータを備えているが、該ヒータはヒートロール１３２およびプレッシャーロール１３３の一方のみに備えていてもよい。

ヒートロール１３２およびプレッシャーロール１３３での加熱の温度は、１２０℃以上１５０℃以下であることが望ましく、更には１３０℃以上１４０℃以下であることがより望ましい。また、印加される圧力は、１．５ｋｇ／ｃｍ^２以上５ｋｇ／ｃｍ^２以下であることが望ましく、更には２ｋｇ／ｃｍ^２以上３．５ｋｇ／ｃｍ^２以下であることがより望ましい。

更に定着ユニット１３１の下流側には排出ロール１３５が設けられ、トナー像が定着された用紙１２７は排出ロール１３５によって図示しない排出部まで搬送される。

尚、第１加熱装置として、図１では記録媒体の裏側（トナー像の反対側）から加熱する、内部にヒータが設けてある板状の加熱装置を示し、図２では内部にヒータが設けてある板状の加熱装置によって記録媒体の表裏両面側から非接触で加熱する方式を説明したが、第１加熱装置の方式はこれには限られず、記録媒体の表側（トナー像側）に非接触で加熱し得るものであればよい。例えば、内部にヒータが設けてある板状の加熱装置によって記録媒体の表側（トナー像側）のみから加熱を行なってもよい。また、熱風を吹き付ける送風装置や、赤外光を照射する照射装置等を適用してもよい。

また、第２加熱加圧装置として、図１では加熱加圧ロール３４Ａおよび３４Ｂのロール対を、図２ではヒートロール１３２およびプレッシャーロール１３３のロール対を示したが、これに限定されるものではない。例えば、加熱加圧ロールと加圧ベルトとを組合せた装置や、加圧ロールと加熱加圧ベルトとを組合せた装置等であってもよい。

また、上記図１および図２に示す画像形成装置においては、画像形成装置に脱着される液体現像剤カートリッジ（不図示）から液体現像剤を現像剤収納容器１４ｂまたは現像剤タンク１０２に供給する方式としてもよい。
更に、上記図１における現像装置１４は画像形成装置１００に脱着されるプロセスカートリッジの方式としてもよく、更に図２における現像剤タンク１０２、現像剤供給ロール１０３、供給量規制手段１０４、現像ロール１０５、現像ロールクリーナ１０６を一体化して、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジの方式としてもよい。

以下、実施例を挙げてさらに具体的に説明するが、下記の実施例は、本発明を制限するものではない。尚、以下において「部」および「％」は特に断りのない限り質量基準である。

＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いたトナー等の物性測定方法について説明する。
（樹脂の分子量）
以下の条件により樹脂の分子量を測定した。ＧＰＣとして「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＲＩ（Refractive Index）検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

（トナー、樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒径）
トナー、樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒径は、以下の方法により測定した。
測定する粒子直径が２μｍ以上の場合、測定装置としてはコールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して、粒径を測定した。
測定法としては、分散剤として界面活性剤、望ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で１分間分散処理を行い、前記マルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍから６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００であった。

測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数それぞれについて小径側から累積分布を描き、体積で累積１６％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ１６ｖ、数で累積１６％となる累積個数粒径をＤ１６ｐと定義する。また、体積で累積５０％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ５０ｖ、数で累積５０％となる粒径を個数平均粒子径Ｄ５０ｐと定義し、体積で累積８４％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ８４ｖ、数で累積８４％となる累積個数粒径をＤ８４ｐと定義する。体積平均粒径は上記Ｄ５０ｖである。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２より算出され、数平均粒度指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２より算出され、小径側個数平均粒度指標（下ＧＳＤｐ）は｛（Ｄ５０ｐ）／（Ｄ１６ｐ）｝により算出される。

一方、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度が安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。

（樹脂のガラス転移温度、溶融温度）
ガラス転移温度（Ｔｇ）および溶融温度（Ｔｍ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された各極大ピークより求めた。なお、ガラス転移温度は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とし、溶融温度は吸熱ピークの頂点の温度とした。測定には示差走査熱量計（ＤＳＣ−７、パーキンエルマー社製）を用いた。

＜トナーの製造＞
−非晶性ポリエステル樹脂（１）・非晶性樹脂粒子分散液（１ａ）の調製−
・ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
３５モル部
・ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
６５モル部
・テレフタル酸 ８０モル部
・ｎ−ドデセニルコハク酸 １５モル部
・トリメリット酸 １０モル部
加熱乾燥した二口フラスコに、上記の成分と、これらの酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃以上２３０℃以下で１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０℃以上２５０℃以下で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。

ＧＰＣ（ゲルパーミエ−ションクロマトグラフィー）による分子量測定（ポリスチレン換算）で得られた非晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１５０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は６８００であった。
また、非晶性ポリエステル樹脂（１）を示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度は６２℃であった。

高温高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂（１）３０００部、イオン交換水１００００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて非晶性樹脂粒子分散液（高温高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０ スリット０．４ｍｍ））を回収し、非晶性樹脂粒子分散液（１ａ）を得た。
得られた非晶性樹脂粒子分散液（１ａ）に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．３μｍ、標準偏差１．２であった。

−結晶性ポリエステル樹脂（２）・結晶性樹脂粒子分散液（２ａ）の調製−
・１，４−ブタンジオール（和光純薬社製） ２９３部
・ドデカンジカルボン酸（和光純薬社製） ７５０部
・触媒（ジブチル錫オキサイド） ０．３部
加熱乾燥した３口フラスコに、上記の成分を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。

ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ−）による分子量測定（ポリスチレン換算）で得られた結晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８０００であった。
また、結晶性ポリエステル樹脂（２）の溶融温度（Ｔｍ）を、前述の測定方法により示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は７０℃であった。
更に結晶性ポリエステル樹脂（２）を用いた以外は、樹脂粒子分散液（１ａ）における条件にて結晶性樹脂粒子分散液（２ａ）を作製した。得られた分散液に含まれる粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．２５μｍ、標準偏差１．３であった。

−着色剤分散液（１）の調製−
・フタロシアニン顔料（大日精化社製、ＰＶＦＡＳＴＢＬＵＥ） ２５部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ） ２部
・イオン交換水 １２５部
上記成分を混合し溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）で分散して着色剤分散液（１）を得た。

−離型剤粒子分散液（１）の調製−
・ペンタエリスリトールベヘン酸テトラエステルワックス １００部
・アニオン界面活性剤（日油社製、ニューレックスＲ） ２部
・イオン交換水 ３００部
上記成分を混合し溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）で分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子分散液（１）を得た。

−無機粒子分散液（１）の調製−
・疎水性シリカ（日本アエロジル製、ＲＸ２００） １００部
・アニオン界面活性剤（日油社製、ニューレックスＲ） ２部
・イオン交換水 １０００部
上記成分を混合し、溶解した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）で分散した後、超音波ホモジナイザー（ＲＵＳ−６００ＣＣＶＰ、日本精機製作所）にて２００パス分散させ、無機粒子分散液（１）を得た。

−トナー（１）の作製−
・非晶性樹脂粒子分散液（１ａ） １４５部
・結晶性樹脂粒子分散液（２ａ） ３０部
・着色剤分散液（１） ４２部
・離型剤粒子分散液（１） ３６部
・無機粒子分散液（１） １０部
・硫酸アルミニウム（和光純薬社製） ０．５部
・イオン交換水 ３００部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容してｐＨ２．７に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで攪拌しながら加熱した。４８℃で１２０分間保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が５．６μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。
更に３０分４８℃で加熱攪拌を保持した後、光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が６．５μｍである凝集粒子が形成されていることが確認された。この凝集粒子分散液のｐＨは３．２であった。続いて、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を穏やかに添加してｐＨを８．０に調整した後、攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、３時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥してトナー粒子（１）を得た。

得られたトナー粒子（１）の体積平均粒径Ｄ５０ｖは６．５μｍであった。このトナー粒子１００部に対して、気相法シリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１部をヘンシェルミキサーで混合して外添し、トナー（１）を得た。

前述の方法によりトナー（１）の貯蔵弾性率を求めたところ、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）は７×１０^７Ｐａ、９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）は３×１０^５Ｐａであり、貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）は２．３×１０^２であった。
また、前述の方法によりトナー（１）のＳＰ値を求めたところ、ＳＰ値は９．０であった。

＜液体現像剤の調製＞
・実施例Ｉ−１
−液体現像剤（Ａ１）の調製−
上記より得たトナー（１）と、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製、ＫＦ−９６−２０ｃｓ）と、をガラス瓶中で混合し液体現像剤（Ａ１）を得た。

・実施例Ｉ−２
−液体現像剤（Ａ２）の調製−
上記より得たトナー（１）と、エチレングリコール（和光純薬社製）と、をガラス瓶中で混合し液体現像剤（Ａ２）を得た。

・比較例Ｉ−１
−比較用液体現像剤（Ｂ１）の調製−
上記より得たトナー（１）と、流動パラフィンオイル（松村石油（株）製、モレスコホワイトＰ４０、引火点：１３０℃）と、をガラス瓶中で混合し液体現像剤（Ｂ１）を得た。
なお上記液体現像剤Ａ１、Ａ２および非架橋液体現像剤Ｂ１については、分散性評価のためには濃度１０％、定着性評価のためには濃度３０％の液体現像剤を用いた。

・比較例Ｉ−２
−比較用液体現像剤（Ｂ２）の調製−
上記より得たトナー（１）と、シクロヘキサン（和光純薬社製）と、をガラス瓶中で混合しトナー濃度１０％の比較用の液体現像剤（Ｂ２）を得た。

・比較例Ｉ−３
−比較用液体現像剤（Ｂ３）の調製−
上記より得たトナー（１）と、トルエン（和光純薬社製）と、をガラス瓶中で混合しトナー濃度１０％の比較用の液体現像剤（Ｂ３）を得た。

・比較例Ｉ−４
−比較用液体現像剤（Ｂ４）の調製−
上記より得たトナー（１）と、テトラヒドロフラン（和光純薬社製）と、をガラス瓶中で混合しトナー濃度１０％の比較用の液体現像剤（Ｂ４）を得た。

・比較例Ｉ−５
−比較用液体現像剤（Ｂ５）の調製−
上記より得たトナー（１）と、アセトン（和光純薬社製）と、をガラス瓶中で混合しトナー濃度１０％の比較用の液体現像剤（Ｂ５）を得た。

・比較例Ｉ−６
−比較用液体現像剤（Ｂ６）の調製−
上記より得たトナー（１）と、水と、をガラス瓶中で混合しトナー濃度１０％の比較用の液体現像剤（Ｂ６）を得た。

尚、上記液体現像剤および比較用液体現像剤に用いた各キャリア液のＳＰ値を前述の方法により求めた。求められたＳＰ値、およびトナー（１）と該キャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））を下記表１に示す。

＜評価試験（Ｉ）：キャリア液へのトナー分散性評価＞
上記より得た液体現像剤および比較用液体現像剤のそれぞれについて、トナー（１）の分散性を目視および拡大観察にて評価し、以下の評価基準に従って評価した。尚、本評価はトナーとキャリア液とを混合して１時間放置した後に行った。結果を下記表１に示す。
・分散 ：目視および拡大観察下でトナー粒子がムラなく分散している状態
・完全溶融：目視および拡大観察下でトナー粒子が観測されない状態
・凝集 ：目視観察下で粗大粒子が観測される状態
・分離 ：目視観察下でキャリア液とトナー粒子が完全分離している状態

＜評価試験（ＩＩ）：定着画像中でのキャリア液残存評価＞
下記３種類のキャリア液中で、オイルリッチな条件下で前記トナー（１）の定着画像を下記方法により形成し、該定着画像中に含まれる残存キャリア液の量を算出した。

・実施例ＩＩ−１
キャリア液として、ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製、ＫＦ−９６−２０ｃｓ、ＳＰ値：７．２、ΔＳＰ（ｔｃ）：１．８）を用いた。
バーコーターを用いてポリエチレンテレフタレートフィルム上に濃度３０％の液体現像剤を塗布し、トナー質量（ＴＭＡ１）＝８．７ｇ／ｍ^２のサンプル膜を形成した。この際のキャリア液質量（ＣＭＡ１）は２０．３ｇ／ｍ^２であった。ホットプレートを用いてサンプル膜を８０℃で３分間背面側（ポリエチレンテレフタレートフィルムの液体現像剤が塗布されていない側）から加熱し定着した。サンプル膜を高揮発性溶媒であるＫＦ−９６Ｌ−２ｃｓに３ｍｉｎ浸漬し、定着画像上のＫＦ−９６−２０ｃｓキャリアを除去した。その後、サンプル膜を２時間減圧乾燥し、ＫＦ−９６Ｌ−２ｃｓを乾燥させた。
得られた定着画像について質量分析を行い、定着画像中のトナー質量（ＴＭＡ２）、定着画像中のキャリア液質量（ＣＭＡ２）、定着画像外（定着画像に含まれなかった）キャリア液質量（ＣＭＡ３）を求め、更に定着画像中でのキャリア液残存率を求めた。

・実施例ＩＩ−２
キャリア液として、エチレングリコール（和光純薬社製、ＳＰ値：１４．６、ΔＳＰ（ｔｃ）：５．６）を用いた。
バーコーターを用いてポリエチレンテレフタレートフィルム上に濃度３０％の液体現像剤を塗布し、トナー質量（ＴＭＡ１）＝９．０ｇ／ｍ^２のサンプル膜を形成した。この際のキャリア液質量（ＣＭＡ１）は２０．８ｇ／ｍ^２であった。
その後、実施例ＩＩ−１と同様の手法で定着画像を形成し、得られた定着画像について質量分析を行い、実施例ＩＩ−１のごとくＴＭＡ２、ＣＭＡ２、ＣＭＡ３、および定着画像中でのキャリア液残存率を求めた。

・比較例ＩＩ−１
キャリア液として、流動パラフィンオイル（松村石油（株）製、モレスコホワイトＰ４０、ＳＰ値：７．９、ΔＳＰ（ｔｃ）：１．１）を用いた。
バーコーターを用いてポリエチレンテレフタレートフィルム上に濃度３０％の液体現像剤を塗布し、トナー質量（ＴＭＡ１）＝９．７ｇ／ｍ^２のサンプル膜を形成した。この際のキャリア液質量（ＣＭＡ１）は２２．６ｇ／ｍ^２であった。
その後、実施例ＩＩ−１と同様の手法で定着画像を形成し、得られた定着画像について質量分析を行い、実施例ＩＩ−１のごとくＴＭＡ２、ＣＭＡ２、ＣＭＡ３、および定着画像中でのキャリア液残存率を求めた。
以上の結果を、下記表２に示す。

また、上記実施例ＩＩ−１（ジメチルシリコーンオイル）、実施例ＩＩ−２（エチレングリコール）、および比較例ＩＩ−１（流動パラフィンオイル）で得られた定着画像における断面像を、それぞれ図３、図４、図５に示す。

上記表２に記載のごとく、トナー（１）とのΔＳＰ（ｔｃ）が１．８で親和性が低いシリコーンオイル（実施例ＩＩ−１）およびΔＳＰ（ｔｃ）が５．６のエチレングリコール（実施例ＩＩ−２）の例では、定着画像中にキャリア液が残っておらず（残存率０％）、図３および図４の断面像にも示される通り、トナー間の溶融が効率的に行われていることが分かる。一方、トナー（１）とのΔＳＰ（ｔｃ）が１．１で親和性が高いパラフィンオイル（比較例ＩＩ−１）の例では、定着画像中にキャリア液が残留しており（残存率２８％）、図５の断面像にも示される通り、この残留オイルによって前記実施例ＩＩ−１、実施例ＩＩ−２よりもトナー間の溶融が不足していることがわかる。

＜評価試験（ＩＩＩ）：ドライトナーとの定着性の対比評価＞
液体現像剤（キャリア液：ジメチルシリコーンオイル）を用いて定着された定着画像と、前記トナー（１）をドライトナーとして用いて定着された定着画像と、を形成し、それぞれの断面像を対比した。

・実施例ＩＩＩ−１
まず、前記液体現像剤（Ａ１）の調製において、トナー（１）とジメチルシリコーンオイルとの比率を調整して、トナー濃度３０％の液体現像剤を得た。

次いで、液体現像用の画像形成装置の試作機（定着装置を２段階定着とし、１段階目ではハロゲンヒーターによりトナー像に非接触で加熱を施し、２段階目では定着ロール対により加熱および加圧を施す構成とした）を準備し、前記液体現像剤を充填すると共に、記録媒体としてＦＧＮ８５ｇｓｍ（王子製紙社製）を装填した。記録媒体への液体現像剤転写時のトナー質量（ＴＭＡ）が３．５ｇ／ｍ^２、キャリア液質量（ＣＭＡ）が３．５ｇ／ｍ^２となるよう調整して現像を行い、プロセススピード８０ｍ／ｍｉｎの速度で、更に定着条件を１段階目１２０℃で非接触加熱、２段階目１４０℃、２．７ｋｇ／ｃｍ^２で加熱加圧を施す条件とし、前記記録媒体上に定着画像を形成した。

・参考例ＩＩＩ−１
まず、フェライトキャリアを製造した。フェライト粒子（パウダーテック社製、平均粒径：５０μｍ）１００部とメタクリレート樹脂（三菱レイヨン社製、重量平均分子量：９５０００）２．５部と、をトルエン５００部と共に加圧式ニーダーに入れ、常温（２３℃）で１５分間攪拌混合した後、減圧混合しながら７０℃まで昇温し、トルエンを留去した。その後冷却し、目開き１０５μｍの篩を用いて分級することにより、フェライトキャリア（樹脂被覆キャリア）を作製した。
このフェライトキャリアと、前記トナー（１）と、を混合しトナー濃度が７質量％である二成分系のドライ現像剤を作製した。

次いで、ドライ現像用の画像形成装置として富士ゼロックス社製のＦＸ７００デジタルカラープレスを準備し、前記より得たドライ現像剤を充填すると共に、記録媒体としてＦＧＮ８５ｇｓｍ（王子製紙社製）のカット紙を装填した。記録媒体へのトナー転写時のトナー質量が３．９ｇ／ｍ^２となるよう調整して現像を行い、プロセススピード１８．５ｍ／ｍｉｎの速度で、更に定着条件を１４０℃、６．６ｍ／ｍｉｎの速度でで加熱加圧を施す条件とし、前記記録媒体上に定着画像を形成した。

前記実施例ＩＩＩ−１（液体現像）および参考例ＩＩＩ−１（ドライ現像）で得られた定着画像の断面像を、それぞれ図６、図７に示す。図６および図７の定着されたトナー層を対比すると、実施例ＩＩＩ−１の液体現像による定着画像は参考例ＩＩＩ−１のドライ現像と遜色がなく、プロセススピード、定着速度とも大幅に速いにもかかわらずキャリア液の存在が定着性に大きく影響していないことがわかる。

＜評価試験（ＩＶ）：画像耐久性評価＞
液体現像剤（キャリア液：ジメチルシリコーンオイル）および比較用の液体現像剤（キャリア液：パラフィンオイル）を用いて定着されたそれぞれの定着画像について、以下の方法により画像耐久性を評価した。

・実施例ＩＶ−１
まず、前記液体現像剤（Ａ１）の調製において、トナー（１）とジメチルシリコーンオイルとの比率を調整して、トナー濃度３０％の液体現像剤を得た。

次いで、記録媒体としてＦＧＮ８５ｇｓｍ（王子製紙社製）を準備し、バーコーターにより、記録媒体への液体現像剤のトナー質量（ＴＭＡ）が３．５ｇ／ｍ^２、キャリア液質量（ＣＭＡ）が６．０ｇ／ｍ^２となるよう調整して製膜し、その後定着条件を１段階目１２０℃で非接触にてプレ加熱、２段階目１４０℃、２．７ｋｇ／ｃｍ^２で、６０ｍ／ｍｉｎの速度で定着ロール対により加熱加圧を施す条件とし、前記記録媒体上に定着画像を形成した。

・比較例ＩＶ−１
まず、前記比較用液体現像剤（Ｂ１）の調製において、トナー（１）とパラフィンオイルとの比率を調整して、トナー濃度３０％の比較用液体現像剤を得た。

次いで、上記の記録媒体を準備し、記録媒体への液体現像剤のトナー質量（ＴＭＡ）、キャリア液質量（ＣＭＡ）、プロセススピードが実施例ＩＶ−１と同じ数値となるよう調整して製膜し、更に上記と同様の定着条件により前記記録媒体上に定着画像を形成した。

・画像耐久性評価試験
上記で定着画像が形成された記録媒体の、定着画像面同士および定着画像面と記録媒体側の面とを重ねて、温度６０℃、湿度５０％の恒温槽で８０ｇ／ｃｍ^２の荷重をかけて１日放置し、放置後に重ね合わせた面を剥離して剥離の際に定着層の破壊（画像欠損や画像の移行）が生じるか否かを観察し、以下の評価基準により評価した。結果を下記表３に示す。
Ｇ５．０：全く付着しない。
Ｇ４．５：剥離時に音が発生するが、画像欠損や移行なし。
Ｇ４．０：非常に軽微な（拡大観測下で１個以上の欠損が確認される程度の）画像欠損や移行あり。
Ｇ３．０：１／３以下の面積で画像欠損や移行あり。
Ｇ２．０：１／３を超え１／２以下の面積で画像欠損や移行あり。
Ｇ１．０：１／２を超える面積で画像欠損や移行あり。

上記表３に示される通り、ΔＳＰ（ｔｃ）が１．８であるシリコーンオイルを用いた実施例ＩＶ−１では、ΔＳＰ（ｔｃ）が１．１であるパラフィンオイルを用いた比較例ＩＶ−１に比べ、画像耐久性が改善することがわかる。

＜評価試験（Ｖ）：定着性評価＞
６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が前述の範囲であるトナー（前記トナー（１））を用いた液体現像剤（キャリア液：ジメチルシリコーンオイル）と、比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が前述の範囲から外れるトナーを用いた比較用の液体現像剤（キャリア液：ジメチルシリコーンオイル）を用いて定着画像を形成し、定着性について評価した。

・実施例Ｖ−１
まず、前記液体現像剤（Ａ１）の調製において、トナー（１）とジメチルシリコーンオイルとの比率を調整して、トナー濃度３０％の液体現像剤を得た。
尚、前述の通り、トナー（１）は、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）が７×１０^７Ｐａ、９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が３×１０^５Ｐａであり、貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）は２．３×１０^２であった。また、トナー（１）のＳＰ値は９．０であった。

次いで、液体現像用の画像形成装置の試作機（定着装置を２段階定着とし、１段階目ではハロゲンヒーターによりトナー像に非接触で加熱を施し、２段階目では定着ロール対により加熱および加圧を施す構成とした）を準備し、前記液体現像剤を充填すると共に、記録媒体としてＦＧＮ８５ｇｓｍ（王子製紙社製）を装填した。記録媒体への液体現像剤転写時のトナー質量（ＴＭＡ）が３．５ｇ／ｍ^２、キャリア液質量（ＣＭＡ）が３．５ｇ／ｍ^２となるよう調整して現像を行い、プロセススピード８０ｍ／ｍｉｎの速度で、更に定着条件を１段階目１２０℃で非接触加熱、２段階目１４０℃、２．７ｋｇ／ｃｍ^２で加熱加圧を施す条件とし、前記記録媒体上に定着画像を形成した。

・比較例Ｖ−１
まず、前記トナー（１）の作製において、結晶性樹脂粒子分散液（２ａ）を非晶性樹脂粒子分散液（１ａ）に置き換えたこと以外、トナー（１）と同様の作製方法により比較用トナー（２）を得た。
前述の方法により比較用トナー（２）の貯蔵弾性率を求めたところ、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）は７×１０^７Ｐａ、９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）は１×１０^７Ｐａであり、貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）は７．０×１０^０であった。
また、前述の方法により比較用トナー（２）のＳＰ値を求めたところ、ＳＰ値は９．２であった。

次いで、前記実施例Ｖ−１での液体現像剤の調製において、トナー（１）を上記比較用トナー（２）に変更した以外は、実施例Ｖ−１の方法により比較用の液体現像剤を得た。

次に、液体現像用の画像形成装置として上記の装置を準備し、前記比較用の液体現像剤を充填すると共に、上記の記録媒体を装填した。記録媒体への液体現像剤転写時のトナー質量（ＴＭＡ）、キャリア液質量（ＣＭＡ）、プロセススピードが実施例Ｖ−１と同じ数値となるよう調整して現像を行い、更に定着条件も実施例Ｖ−１と同じ数値となるよう調整して前記記録媒体上に定着画像を形成した。

・定着性評価
上記実施例Ｖ−１および比較例Ｖ−１において得られた定着画像の断面像を撮影し観察した。実施例Ｖ−１で得た定着画像では、トナーが効率的に溶融され、更にキャリア液との分離が良好に行われて定着画像中にはキャリア液が含まれていないことが確認された。
これに対し、比較例Ｖ−１で得た定着画像では、トナーの溶融が不十分となり、キャリア液との分離が良好に進行せず、定着画像中にはキャリア液が含まれていることが確認された。

また、前記比較例Ｖ−１について、実施例Ｖ−１と同等の定着性が得られるまで定着温度（１段階目および２段階目の定着温度）を高める試験を行ったところ、１段階目に１３０℃、２段階目（定着ロール対）に１７０℃まで高める必要があった。
但し、１４０℃から１５０℃の範囲辺りからブリスターが発生し、上記の定着温度では定着ウインドウがないことが確かめられた。また、上記の定着温度では、装置が一旦停止した際に記録媒体（紙）に焦げが発生することも確かめられた。

＜評価試験（ＶＩ）：トナー、キャリア液および記録媒体の親和性評価＞
下記２種類のキャリア液中で、前記トナー（１）と記録媒体との親和性を評価した。

・実施例ＶＩ−１
トナー：前記トナー（１）（ＳＰ値：９．０）
キャリア液：ジメチルシリコーンオイル（信越シリコーン社製、ＫＦ−９６−２０ｃｓ、ＳＰ値：７．２）
記録媒体：王子製紙社製、商品名：ＦＧＮ８５ｇｓｍ（ＳＰ値：１５．７）

記録媒体とトナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））は６．７、記録媒体とキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））は８．５であった。

アルミ皿中にキャリア液（ジメチルシリコーンオイル）を入れ、記録媒体上にトナーを塗布したものを該キャリア液中に浸漬し、１２０℃で加熱してトナーを溶融させた。この際の、キャリア液中で溶融したトナーと記録媒体との接触部分の画像を図８に示す。

・比較例ＶＩ−１
トナー：前記トナー（１）（ＳＰ値：９．０）
キャリア液：流動パラフィンオイル（松村石油（株）製、モレスコホワイトＰ４０、ＳＰ値：７．９）
記録媒体：王子製紙社製、商品名：ＦＧＮ８５ｇｓｍ（ＳＰ値：１５．７）

記録媒体とトナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））は６．７、記録媒体とキャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））は７．８であった。

アルミ皿中にキャリア液（パラフィンオイル）を入れ、記録媒体上にトナーを塗布したものを該キャリア液中に浸漬し、１２０℃で加熱してトナーを溶融させた。この際の、キャリア液中で溶融したトナーと記録媒体との接触部分の画像を図９に示す。

トナーと記録媒体との接触角が小さいほど、トナーと記録媒体との親和性がより高く、一方トナーとキャリア液との親和性がより低いことを示している。図８および図９に示される通り、記録媒体とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））がより大きいジメチルシリコーンオイルの方が、記録媒体とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））がより小さいパラフィンオイルよりも、接触角が小さい結果が得られている。

１０ 感光体（静電潜像保持体）
１２ 露光装置（潜像形成装置）
１４ 現像装置
１６ 中間転写体
１８ クリーナ
２０ 帯電装置
２４ 液体現像剤
２６ トナー像
２８ 転写ローラ
２９ 定着画像
３０ 用紙（記録媒体）
３２ 非接触加熱装置（第１加熱装置）
３４Ａ，３４Ｂ 加熱加圧ロール（第２加熱加圧装置）
１００ 画像形成装置
１０１−Ｃ シアン現像ユニット
１０１−Ｍ マゼンタ現像ユニット
１０１−Ｙ イエロー現像ユニット
１０１−Ｋ 黒現像ユニット
１０２ 現像剤タンク
１０３ 現像剤供給ロール
１０４ 供給量規制手段
１０５ 現像ロール
１０６ 現像ロールクリーナ
１０７ 感光体（静電潜像保持体）
１０８ 帯電装置
１０９ 露光装置（潜像形成装置）
１１０ 一次転写装置
１１１ 感光体クリーナ
１１２ 液体現像剤
１２１ 駆動ロール
１２２ 支持ロール
１２４，１２６ 二次転写装置
１２５ 中間転写体
１２７ 用紙（記録媒体）
１３１ 定着ユニット（定着装置）
１３２ ヒートロール（第２加熱加圧装置）
１３３ プレッシャーロール（第２加熱加圧装置）
１３４ ヒータ
１３５ 排出ロール
１３６，１３８ 非接触加熱装置（第１加熱装置）

Claims (9)

1. トナー粒子を含み、前記トナー粒子中での結晶性樹脂の含有量が１質量％以上１０質量％以下であり、６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）と９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）との比Ｇ’（６５）／Ｇ’（９０）が１×１０以上１×１０^３以下であるトナーと、
   前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｔｃ））が１．５以上７．０以下であるキャリア液と、
   を含有する液体現像剤。
2. 静電潜像保持体と、
   前記静電潜像保持体の表面を帯電する帯電装置と、
   前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
   請求項１に記載の液体現像剤を貯留し且つ前記静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を前記液体現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置と、
   前記トナー像を記録媒体に転写する転写装置と、
   前記記録媒体上の前記トナー像に加熱および加圧を施して記録媒体に定着させる定着装置と、
   を有する画像形成装置。
3. 前記トナーは、前記６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）が１×１０^７Ｐａ以上１×１０^８Ｐａ以下であり且つ前記９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が１×１０^５Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下であり、
   前記定着装置は、前記トナー像中のトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで、前記トナー像に対し非接触で加熱を施す第１加熱装置と、該第１加熱装置での加熱後に前記温度（Ａ）以上の温度で加熱しつつ加圧を施す第２加熱加圧装置と、を有する請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記記録媒体と前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））が、前記記録媒体と前記キャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））よりも小さい請求項２または請求項３に記載の画像形成装置。
5. 静電潜像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
   前記静電潜像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
   前記静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を請求項１に記載の液体現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、
   前記トナー像を記録媒体に転写する転写工程と、
   前記記録媒体上の前記トナー像に加熱および加圧を施して記録媒体に定着させる定着工程と、
   を有する画像形成方法。
6. 前記トナーは、前記６５℃での貯蔵弾性率Ｇ’（６５）が１×１０^７Ｐａ以上１×１０^８Ｐａ以下であり且つ前記９０℃での貯蔵弾性率Ｇ’（９０）が１×１０^５Ｐａ以上１×１０^６Ｐａ以下であり、
   前記定着工程は、前記トナー像中のトナーの貯蔵弾性率が１×１０^６Ｐａとなる温度（Ａ）以上の温度にまで、前記トナー像に対し非接触で加熱を施す第１加熱工程と、該第１加熱工程後に前記温度（Ａ）以上の温度で加熱しつつ加圧を施す第２加熱加圧工程と、を有する請求項５に記載の画像形成方法。
7. 前記記録媒体と前記トナーとのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｔ））が、前記記録媒体と前記キャリア液とのＳＰ値の差（ΔＳＰ（ｐｃ））よりも小さい請求項５または請求項６に記載の画像形成方法。
8. 請求項１に記載の液体現像剤を収納し、且つ画像形成装置に脱着される液体現像剤カートリッジ。
9. 請求項１に記載の液体現像剤を収納し且つ静電潜像保持体の表面に形成された静電潜像を該液体現像剤により現像してトナー像を形成する現像装置を備え、画像形成装置に脱着されるプロセスカートリッジ。