JP2017022047A - ガラス板モジュール - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明に係るガラス板モジュールは、ガラス板と、ガラス板上に積層された導電層と、導電層に固定され、導電性材料で形成された、少なくとも1つの接続端子と、接続端子を導電層に固定するための無鉛半田と、を備え、接続端子は、導電層に無鉛半田を介して固定される設置部と、ガラス板から離れる方向に向かって、設置部の端部から延びる起立部と、起立部において、設置部とは反対側の端部に連結され、ガラス板の面方向に沿って設置部から離れる方向に延びる接続部と、を備え、接続部は、ガラス板の面方向において設置部から離間した位置に、導電層に給電するケーブルが接続される給電部を有し、無鉛半田は、前記起立部の接続部側の面から導電層側にいくしたがって、給電部側に向かうような形状を有している。
【選択図】図6
Description
ガラス板1には、自動車用の公知のガラス板を利用することができる。例えば、ガラス板1には、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラス若しくはグリーンガラス、又はUVグリーンガラスが利用されてもよい。ただし、このようなガラス板1は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、日射吸収率、可視光線透過率などが安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラスの組成の一例と、熱線吸収ガラス組成の一例を示す。
SiO2:70〜73質量%
Al2O3:0.6〜2.4質量%
CaO:7〜12質量%
MgO:1.0〜4.5質量%
R2O:13〜15質量%(Rはアルカリ金属)
Fe2O3に換算した全酸化鉄(T−Fe2O3):0.08〜0.14質量%
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Fe2O3に換算した全酸化鉄(T−Fe2O3)の比率を0.4〜1.3質量%とし、CeO2の比率を0〜2質量%とし、TiO2の比率を0〜0.5質量%とし、ガラスの骨格成分(主に、SiO2やAl2O3)をT−Fe2O3、CeO2及びTiO2の増加分だけ減じた組成とすることができる。
次に、デフォッガ2について説明する。図1に示すように、デフォッガ2は、ガラス板1の両側縁に沿って上下方向に延びる一対の給電用の第1バスバー21及び第2バスバー22を備えている。両バスバー21、22の間には、複数の水平エレメント23が所定間隔をおいて平行に配置されている。
次に、接続端子について図2及び図3を参照しつつ説明する。図2は接続端子の側面図、図3は接続端子の平面図である。以下では、説明の便宜のため、図2に示す方向に沿って説明を行う。具体的には、図2の上下方向を上下方向、図2の左右方向を前後方向、図3の上下方向を左右方向または幅方向と称して説明を行うこととする。
次に、接続端子3の設置部31に塗布される無鉛半田4について説明する。例えば、Sn含有量が90%以上の無鉛半田4は硬く、合わせガラス板に接合するとクラックが発生する可能性がある。そのような場合であっても、インジウム系やビスマス系の柔らかい無鉛半田4を用いて接合するとよい。
次に、接続端子の取付け方法について、図4〜図6を参照しつつ説明する。まず、図4に示すように、両保持部34の間にケーブル5を配置し、両保持部34を加締めることで、ケーブル5を接続部33の下面側に固定する。なお、ケーブル5は、接続端子3の両保持部34との接続部を除いてゴム等の非導電性部材で被覆されている。続いて、設置部31の下面に無鉛半田4を塗布する。このとき、無鉛半田4は、後述するように、バスバー21,22に取付けたときに、設置部31からはみ出す程度の塗布量にしておく。
以上のように、本実施形態に係るガラス板モジュールによれば、次の効果を得ることができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。そして、以下に示す複数の変形例は適宜組合わせることが可能である。
上記各実施形態においては、設置部31の下面から接続部33の下面までの、ガラス板1の垂線方向の距離Lが長かったり、あるいは設置部31に対する起立部32の角度が大きければ、上記のようにバスバー21,22にクラックが生じるのを防止できるが、必ずしも、そのような構成でなくてもよく、少なくとも、起立部32が設けられ、無鉛半田4とバスバー21,22との接触部分の後端Aが、起立部32の接続部33側の面よりも後方にあればよい。例えば、図10に示すように、無鉛半田4は、接続部33に達していなければよく、起立部32の接続部33側の面からガラス板1に向かって延びていてもよい。
設置部31、起立部32、及び接続部33の形状は、特には限定されず、種々の形状にすることができる。例えば、接続部33は、ガラス板1と平行でなくてもよく、垂直以外の角度でガラス板1と交差していてもよい。また、例えば、設置部31の下面に、複数の凸部を形成し、無鉛半田4との接触面積を大きくすることもできる。更に、接続部33は、前後方向に延びている必要はなく、左右方向(幅方向)に延びていて、左右方向からケーブル5を接続していてもよい。
上記実施形態では、接続部33とケーブル5とを、保持部34の加締めによって固定しているが、これに限定されず、種々の接続方法を適用することができる。例えば、ケーブル5の先端にコネクタを取付け、このコネクタを接続部33に嵌め込んだり、半田や導電性の接着剤によって、ケーブル5と接続部33とを固定することもでき、これを本発明の給電部とすることができる。また、接続端子3の、ガラス板1からの突出高さに制限がなければ、ケーブル5を接続部33の上面側に固定することもできる。
上記実施形態では、デフォッガ2に接続端子3を固定する例を示しているが、デフォッガ以外でも電流が供給される電装品であれば、本発明の導電層として適用することができる。例えば、アンテナであってもよい。
上記実施形態では、ガラス板モジュールを自動車の窓枠に取り付けた例を示したが、本発明に係るガラス板モジュールは、自動車以外の建築物などの構造物に対しても適用することができる。
また、導電層の上にフラックスを塗り、その上に無鉛半田4を介して接続端子3を固定することもできる。これにより、無鉛半田4の裾広がり形状が容易に形成できる。この場合、フラックスとしては、例えば、ガンマラックス(千住金属工業株式会社製)を用いるとよい。
実施例として、上記実施形態と同様の形態の接続端子を作製した。具体的には図11に示す接続端子を作成した。材料を銅とし、寸法は図11に示す通りである(単位はmm)。一方、比較例1として図12に示す接続端子、比較例2として図13に示す接続端子を作製した。実施例との主たる相違点は、起立部が設けられていないことである。
次に、上記のように構成された実施例及び比較例1,2を6個ずつ準備し、これらに接着強度試験を行った。すなわち、図11〜図13における矢印Kで示される部分に上向きの力を作用させ、導電層またはガラス板に生じるクラックを確認した。上向きの力は、0から徐々に大きくし、最大78.4Nとした。そして、ガラス板にクラックが生じたときの力(単位はN)を測定した。結果は、以下の表1に示すとおりである。
2 :デフォッガ(導電層)
3 :接続端子
4 :無鉛半田
5 :ケーブル
10 :ガラス板モジュール
31 :設置部
32 :起立部
33 :接続部
34 :保持部
Claims (5)
- ガラス板と、
前記ガラス板上に積層された導電層と、
前記導電層に固定され、導電性材料で形成された、少なくとも1つの接続端子と、
前記接続端子を前記導電層に固定するための無鉛半田と、
を備え、
前記接続端子は、
前記導電層に前記無鉛半田を介して固定される設置部と、
前記ガラス板から離れる方向に向かって、前記設置部の端部から延びる起立部と、
前記起立部において、前記設置部とは反対側の端部に連結され、前記ガラス板の面方向に沿って前記設置部から離れる方向に延びる接続部と、
を備え、
前記接続部は、前記ガラス板の面方向において前記設置部から離間した位置に、前記導電層に給電するケーブルが接続される給電部を有し、
前記無鉛半田は、前記起立部の接続部側の面から前記導電層側にいくしたがって、前記給電部側に向かうような形状を有している、ガラス板モジュール。 - 前記設置部の前記導電層側を向く面と、前記接続部の前記導電層側を向く面との間において、前記起立部の長さが2mm以上である、請求項1に記載のガラス板モジュール。
- 前記起立部は、前記設置部に対し80度以上の角度で起立している、請求項1または2に記載のガラス板モジュール。
- 前記給電部は、前記接続部の前記導電層側を向く面に前記ケーブルを保持する保持部を備えている、請求項1から3のいずれかに記載のガラス板モジュール。
- 前記保持部は、加締めによって、前記ケーブルを保持するように構成されている、請求項4に記載のガラス板モジュール。
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