WO2017010493A1 - ガラス板モジュール - Google Patents

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WO2017010493A1
WO2017010493A1 PCT/JP2016/070621 JP2016070621W WO2017010493A1 WO 2017010493 A1 WO2017010493 A1 WO 2017010493A1 JP 2016070621 W JP2016070621 W JP 2016070621W WO 2017010493 A1 WO2017010493 A1 WO 2017010493A1
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glass plate
conductive layer
lead
connection
free solder
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PCT/JP2016/070621
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淳一 常葉
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日本板硝子株式会社
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    • H05B2203/016—Heaters using particular connecting means

Definitions

  • the present invention relates to a glass plate module attached to a window frame of a structure.
  • Patent Document 1 discloses a connection terminal connected to a conductive layer of a glass plate of an automobile. A cable or the like is connected to such a connection terminal, and power is supplied to the conductive layer through the connection terminal.
  • connection terminals as described above are fixed to the conductive layer via lead-free solder.
  • lead-free solder is harder than lead solder, so if the connection terminal gets caught on something, or if the cable connected to the connection terminal is pulled unexpectedly, there is a risk of cracking the lead-free solder or glass plate. is there.
  • the present invention has been made to solve this problem, and provides a glass plate module that can prevent cracks in a conductive layer and a glass plate even when an external force acts on a connection terminal. For the purpose.
  • the glass plate module according to the present invention includes a glass plate, a conductive layer laminated on the glass plate, at least one connection terminal fixed to the conductive layer and formed of a conductive material, and the connection terminal Lead-free solder for fixing the conductive layer to the conductive layer, wherein the connection terminal is fixed to the conductive layer via the lead-free solder, and the installation is performed in a direction away from the glass plate.
  • the connecting portion has a power feeding portion to which a cable for feeding power to the conductive layer is connected at a position spaced apart from the installation portion in the surface direction of the glass plate, and the lead-free solder is provided on the upright portion. From the connection side Therefore go Kishirube conductive layer side, and has a shape such that toward the feeding portion side.
  • connection part is extended in the direction away from the said installation part along the surface direction of a glass plate. Therefore, for example, when an upward force is applied to the end portion of the connection portion, stress concentrates on the connecting portion between the installation portion and the upright portion or the upright portion above this due to the rotational moment of this force.
  • the lead-free solder is formed so as to go from the surface on the connection portion side of the upright portion to the conductive layer side, and thus toward the power feeding portion side. Since the end portion is closer to the power feeding portion than the surface of the upright portion on the connection portion side, it is possible to further prevent stress from concentrating on the end portion.
  • connection portion of the connection terminal even when an external force is applied to the connection portion of the connection terminal, for example, even when an operator or a work tool comes into contact or the cable is unintentionally pulled, the conductive layer or It is possible to prevent cracks in the glass plate or separation of the connection terminals from the conductive layer.
  • the connecting portion does not necessarily need to be parallel to the glass plate, as long as it is generally along the surface direction of the glass plate, It must be at least vertical.
  • the lead-free solder extends “from the surface on the connection portion side of the upright portion”, and the surface on the connection portion side includes a surface related to a connection portion between the upright portion and the installation portion.
  • the cable includes a thin wire such as a conducting wire.
  • the length of the said standing part can be 2 mm or more between the surface which faces the said conductive layer side of the said installation part, and the surface which faces the said conductive layer side of the said connection part.
  • the upright portion can be raised at an angle of 80 degrees or more with respect to the installation portion.
  • the power feeding unit may include a holding unit that holds the cable on a surface of the connection unit facing the conductive layer side.
  • connection terminal contacts a worker, a work tool, etc.
  • the holding portion can be configured to hold the cable by caulking.
  • the glass plate module of the present invention it is possible to prevent the connection terminal from being detached from the connection material or being damaged in the connection material even when an external force is applied.
  • FIG. 3 is a plan view of FIG. 2. It is a side view which shows the method of attaching the connecting terminal shown in FIG. 2 to a glass plate. It is a side view which shows the method of attaching the connecting terminal shown in FIG. 2 to a glass plate.
  • FIG. 2 is an enlarged side view of FIG. 1. It is a figure explaining the mechanism at the time of the load of the connection terminal which concerns on a comparative example. It is a figure explaining the mechanism at the time of the load of the connection terminal which concerns on FIG.
  • FIG. 6 is a photograph showing Comparative Example 1. 6 is a photograph showing Comparative Example 2. It is a photograph which shows the Example which concerns on this invention.
  • FIG. 1 is a plan view of the glass plate module. As shown in FIG. 1, this glass plate module is fitted into a window frame of an automobile. Specifically, the glass plate module 10 includes a glass plate 1, a defogger 2 (conductive layer) laminated on the glass plate 1, a pair of connection terminals 3 attached to the defogger 2 by lead-free solder 4, It has. Each connection terminal 3 is attached with a power supply cable 5 extending from the inside of the vehicle, and a current supplied from the cable 5 is supplied to the defogger via the connection terminal 3.
  • each member will be described.
  • the glass plate 1 As the glass plate 1, a known glass plate for automobiles can be used.
  • the glass plate 1 may be heat-absorbing glass, general clear glass or green glass, or UV green glass.
  • the solar radiation absorptivity and visible light transmittance can be adjusted to satisfy safety standards.
  • a composition of clear glass and an example of a heat ray absorption glass composition are shown.
  • the composition of the heat-absorbing glass for example, based on the composition of the clear glass, the proportion of the total iron oxide in terms of Fe 2 O 3 (T-Fe 2 O 3) and 0.4 to 1.3 wt%, CeO
  • the ratio of 2 is 0 to 2% by mass
  • the ratio of TiO 2 is 0 to 0.5% by mass
  • the glass skeleton components (mainly SiO 2 and Al 2 O 3 ) are T-Fe 2 O 3 , CeO.
  • the composition can be reduced by an increase of 2 and TiO 2 .
  • the kind of glass plate 1 is not restricted to clear glass or heat ray absorption glass, According to embodiment, it can select suitably.
  • the glass plate 1 may be an acrylic or polycarbonate resin window.
  • the thickness of the glass plate 1 according to the present embodiment may not be particularly limited. However, from the viewpoint of weight reduction, the thickness of the glass plate 1 may be set in the range of 2.2 to 5.1 mm, or may be set in the range of 2.4 to 3.8 mm. It may be set in the range of 7 to 3.2 mm. Furthermore, the thickness of the glass plate 1 may be set to be 3.1 mm or less.
  • such a glass plate 1 may be a laminated glass in which an interlayer film such as a resin is sandwiched between a plurality of glasses in addition to a single glass plate.
  • the defogger 2 includes a pair of power supply first bus bars 21 and second bus bars 22 that extend in the vertical direction along both side edges of the glass plate 1.
  • a plurality of horizontal elements 23 are arranged in parallel between the bus bars 21 and 22 at a predetermined interval.
  • the current is supplied from the connection terminal 3 attached to the first bus bar 21, and the connection terminal attached to the second bus bar 22 is grounded via the cable 5.
  • the bus bars 21 and 22 and the horizontal element 23 are formed, for example, by printing and baking a conductive silver paste on the surface of the glass plate 1.
  • the material constituting the defogger 2 is not limited to this silver paste, and can be appropriately selected.
  • FIG. 2 is a side view of the connection terminal
  • FIG. 3 is a plan view of the connection terminal.
  • the vertical direction in FIG. 2 is referred to as the vertical direction
  • the horizontal direction in FIG. 2 is referred to as the front-rear direction
  • the vertical direction in FIG. 3 is referred to as the horizontal direction or the width direction.
  • connection terminal 3 is integrally formed by bending a conductive material such as a plate-like metal, and the bus bar 21 of the defogger 2,
  • a conductive material such as a plate-like metal
  • the bus bar 21 of the defogger 2 One plate-like installation portion 31 installed at 22 is provided.
  • the installation part 31 is formed in a rectangular shape as a whole, the front end side is formed in an arc shape.
  • the lower surface of the installation portion 31 is fixed to the bus bars 21 and 22 via lead-free solder 4.
  • a plate-like standing portion 32 that stands upward is integrally connected to the rear end portion of the installation portion 31.
  • the upright portion 32 is formed in a rectangular shape and stands up at an angle of about 90 degrees with respect to the installation portion 31.
  • the angle ⁇ of the standing part 32 with respect to the installation part 31 is not particularly limited, but is preferably 80 to 150 degrees, and more preferably 80 to 120 degrees.
  • it to 150 degrees or less workability at the time of heating the lead-free solder 4 can be ensured as will be described later.
  • a plate-like connecting portion 33 that extends horizontally rearward is integrally connected to the upper end portion of the standing portion 32.
  • the connection part 33 is formed in a rectangular shape in plan view, and a pair of holding parts 34 extending downward are integrally connected to both the left and right sides thereof.
  • the distance L in the perpendicular direction of the glass plate 1 from the lower surface of the installation part 31 to the lower surface of the connection part 33 is preferably 2 mm or more, more preferably 2.5 mm or more, and 3 mm or more. It is particularly preferred. This is to prevent the lead-free solder 4 from moving from the installation portion 31 to the connection portion 32 against gravity, as will be described later, by setting the distance L to 2 mm or more.
  • Each holding portion 34 has a first holding piece 341 disposed on the rear end side of the connecting portion 33 and a first portion that is shorter on the lower side than the first holding piece 341 and disposed on the front end side. 2 holding pieces 342. As described above, both the holding portions 34 are arranged on the rear end side of the installation portion 31 on the connection portion 33. Then, as will be described later, the cable 5 is fixed between the holding portions 34 by arranging the cables 5 between the holding portions 34 and caulking both the holding portions 34.
  • solder 4 applied to the installation part 31 of the connection terminal 3 will be described.
  • the lead-free solder 4 having a Sn content of 90% or more is hard, and cracks may occur when bonded to a laminated glass plate. Even in such a case, bonding may be performed using indium-based or bismuth-based soft lead-free solder 4.
  • connection terminals a method for attaching the connection terminal will be described with reference to FIGS.
  • the cable 5 is disposed between the two holding portions 34 and the both holding portions 34 are crimped to fix the cable 5 to the lower surface side of the connecting portion 33.
  • the cable 5 is covered with a non-conductive member such as rubber except for the connection portion between the connection terminal 3 and the both holding portions 34.
  • lead-free solder 4 is applied to the lower surface of the installation part 31. At this time, as will be described later, the lead-free solder 4 is set to an application amount that protrudes from the installation portion 31 when attached to the bus bars 21 and 22.
  • connection terminal 3 prepared as described above is fixed to the bus bars 21 and 22.
  • lead-free solder 4 is disposed on the bus bars 21 and 22.
  • the upper surface side of the installation part 31 of the connection terminal 3 is heated.
  • heat is conducted to the lead-free solder 4 through the installation portion 31 and the lead-free solder 4 is melted.
  • the lead-free solder 4 spreads in the surface direction of the glass plate 1 while protruding from the installation portion 31.
  • the installation portion 31 is fixed to the bus bars 21 and 22.
  • a part of the lead-free solder 4 protrudes from the rear end S of the installation portion 31 to the holding portion 34 side, and has a shape that expands toward the glass plate 1. That is, the rear end A that contacts the bus bars 21 and 22 in the lead-free solder 4 is behind the rear end S of the installation portion 31.
  • the lead-free solder 4 Since the lead-free solder 4 has a characteristic of moving to a high heat part, when the lead-free solder 4 is melted by heating the connection terminal 3, the standing part 32 and the connection part 33 become higher in temperature than the glass plate 1. Therefore, the lead-free solder 4 may move toward the connecting portion 33 against gravity. On the other hand, since the connection terminal 3 of the glass plate module 10 has the upright portion 32 between the installation portion 31 and the connection portion 33, the lead-free solder 4 moves only halfway up the upright portion 32. Without reaching the connecting portion 33. Thereby, the following effect can be acquired.
  • the lead-free solder 4 moves from the installation part 310 to the lower surface of the connection part 330. That is, the bus bars 21 and 22 and the connection portion 33 are connected via the lead-free solder 4. Therefore, for example, when an upward force F acts on the rear end portion of the connection portion 330 in this state, stress is applied to the rear end B of the lead-free solder 4 at the portion that contacts the bus bars 21 and 22 due to the rotational moment of the force F. concentrate. As a result, cracks may occur in the bus bars 21 and 22 and the glass plate 1 in this portion B. In particular, since the lead-free solder 4 is hard, for example, cracks are likely to occur compared to leaded solder.
  • connection terminal 3 since the upright portion 32 is provided between the installation portion 31 and the connection portion 33, the connection portion 33 and the bus bars 21 and 22 are connected to the lead-free solder 4. It is not in a state of being directly connected via the. Therefore, when an upward force F acts on the rear end portion of the connection portion 33, stress concentrates on the connecting portion 35 between the installation portion 31 and the standing portion 32 due to the rotational moment of the force F. As a result, stress is prevented from concentrating on the rear end A of the lead-free solder 4 in contact with the bus bars 21 and 22, and cracks are prevented from occurring in the bus bars 21 and 22 and the glass plate 1 in this portion A. Can do.
  • connection portion 33 of the connection terminal 3 even when an external force is applied to the connection portion 33 of the connection terminal 3, for example, even when an operator or a work tool comes into contact or the cable 5 is unintentionally pulled, as described above. It is possible to prevent the bus bars 21 and 22 and the glass plate 1 from cracking or the connection terminals 3 from being detached from the bus bars 21 and 22.
  • connection terminal when the distance L in the perpendicular direction of the glass plate 1 from the lower surface of the installation portion 31 to the lower surface of the connection portion 33 is 2 mm or more, the lead-free solder resists gravity, and further the connection portion 33. Therefore, the occurrence of cracks as described above can be more reliably prevented.
  • Such an effect can also be achieved by setting the standing portion 32 to an angle of 80 degrees or more with respect to the installation portion 31.
  • connection terminal 3 In the connection terminal 3 according to the present embodiment, the upright portion 32 is provided, but since the cable is held on the lower surface side of the connection portion 33 by the holding portion 34, the glass plate 1 of the connection terminal 3 The protrusion height can be suppressed. Therefore, it can suppress that the connection terminal 3 contacts an operator, a working tool, etc. Moreover, since the holding part 34 does not protrude from the upper surface of the connection part 33, the connection terminal 3 can be made into a compact structure.
  • connection portion 33 extends in the direction away from the installation portion 31 along the surface direction of the glass plate 1, and does not have a structure covering the upper portion of the installation portion 31 as shown in FIG. Therefore, when the installation part 31 is heated when the lead-free solder 4 is melted, for example, the installation part 31 can be heated from above the installation part 31 using a solder hand or the like.
  • the bus bars 21 and 22 can be prevented from cracking, but such a configuration is not necessarily required.
  • At least the standing portion 32 is provided, and the contact portion between the lead-free solder 4 and the bus bars 21 and 22 is not provided.
  • the rear end A only needs to be behind the surface of the upright portion 32 on the connection portion 33 side.
  • the lead-free solder 4 does not have to reach the connection portion 33 and may extend from the surface of the standing portion 32 on the connection portion 33 side toward the glass plate 1.
  • the shape of the installation part 31, the standing part 32, and the connection part 33 is not specifically limited, It can be made into various shapes.
  • the connecting portion 33 may not be parallel to the glass plate 1 and may intersect the glass plate 1 at an angle other than vertical.
  • a plurality of convex portions can be formed on the lower surface of the installation portion 31 to increase the contact area with the lead-free solder 4.
  • the connection part 33 does not need to extend in the front-rear direction, and extends in the left-right direction (width direction), and may connect the cable 5 from the left-right direction.
  • connection portion 33 and the cable 5 are fixed by caulking the holding portion 34, but the present invention is not limited to this, and various connection methods can be applied.
  • a connector can be attached to the tip of the cable 5 and the connector can be fitted into the connection portion 33, or the cable 5 and the connection portion 33 can be fixed by solder or conductive adhesive.
  • a power feeding unit can be used.
  • the cable 5 can also be fixed to the upper surface side of the connection part 33.
  • connection terminal 3 is fixed to the defogger 2
  • any electrical component other than the defogger can be applied as the conductive layer of the present invention.
  • an antenna may be used.
  • ⁇ 6> It is also possible to apply flux on the conductive layer and fix the connection terminal 3 via the lead-free solder 4 thereon. Thereby, the flared shape of the lead-free solder 4 can be easily formed.
  • the flux for example, Gammalux (manufactured by Senju Metal Industry Co., Ltd.) may be used.
  • connection terminal having the same form as that of the above embodiment was manufactured. Specifically, the connection terminal shown in FIG. 11 was created. The material is copper and the dimensions are as shown in FIG. 11 (unit: mm). On the other hand, the connection terminal shown in FIG. 12 was produced as Comparative Example 1, and the connection terminal shown in FIG. 13 was produced as Comparative Example 2. The main difference from the embodiment is that no standing part is provided.
  • Example and Comparative Examples 1 and 2 configured as described above was made of lead-free solder (Sn 96.5%, Ag 3.5%) with a glass plate (wind-cooled strengthened glass plate: thickness). 3.1 mm) was fixed on a conductive layer (material is Ag) laminated thereon.
  • lead-free solder Sn 96.5%, Ag 3.5%) with a glass plate (wind-cooled strengthened glass plate: thickness). 3.1 mm) was fixed on a conductive layer (material is Ag) laminated thereon.
  • These Examples and Comparative Examples 1 and 2 were stored in a storage room at a temperature of 80 ° C. and a humidity of 95% for 500 hours.
  • Adhesive strength test> Six examples and comparative examples 1 and 2 configured as described above were prepared and subjected to an adhesive strength test. That is, an upward force was applied to the portion indicated by the arrow K in FIGS. 11 to 13, and cracks generated in the conductive layer or the glass plate were confirmed. The upward force was gradually increased from 0 to a maximum of 78.4N. And the force (a unit is N) when the crack produced in the glass plate was measured. The results are as shown in Table 1 below.
  • Comparative Examples 1 and 2 it is considered that an upward force acts to the conductive layer and the glass plate via the connection portion and the lead-free solder, and a crack is generated.
  • the connection portion and the conductive layer are not connected via lead-free solder, and extend backward from the rear end portion of the installation portion so that it is considered that cracks did not occur.

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Abstract

本発明に係るガラス板モジュールは、ガラス板と、ガラス板上に積層された導電層と、導電層に固定され、導電性材料で形成された、少なくとも１つの接続端子と、接続端子を導電層に固定するための無鉛半田と、を備え、接続端子は、導電層に無鉛半田を介して固定される設置部と、ガラス板から離れる方向に向かって、設置部の端部から延びる起立部と、起立部において、設置部とは反対側の端部に連結され、ガラス板の面方向に沿って設置部から離れる方向に延びる接続部と、を備えている。

Description

ガラス板モジュール
　本発明は、構造物の窓枠に取り付けられるガラス板モジュールに関する。
　例えば、特許文献１には、自動車のガラス板の導電層に接続される接続端子が開示されている。このような接続端子には、ケーブルなどが接続され、接続端子を介して導電層に給電が行われる。
特表２０１４－５１９１４９号公報
　ところで、上記のような接続端子は、導電層に無鉛半田を介して固定される。しかしながら、無鉛半田は有鉛半田に比べて硬いため、接続端子が何かに引っ掛かったり、あるいは接続端子に接続されているケーブルが不意に引っ張られると、無鉛半田やガラス板にクラックが生じるおそれがある。
　本発明は、この問題を解決するためになされたものであり、接続端子に外力が作用した場合でも、導電層やガラス板にクラックが生じるのを防止することができる、ガラス板モジュールを提供することを目的とする。
　本発明に係るガラス板モジュールは、ガラス板と、前記ガラス板上に積層された導電層と、前記導電層に固定され、導電性材料で形成された、少なくとも１つの接続端子と、前記接続端子を前記導電層に固定するための無鉛半田と、を備え、前記接続端子は、前記導電層に前記無鉛半田を介して固定される設置部と、前記ガラス板から離れる方向に向かって、前記設置部の端部から延びる起立部と、前記起立部において、前記設置部とは反対側の端部に連結され、前記ガラス板の面方向に沿って前記設置部から離れる方向に延びる接続部と、を備え、前記接続部は、前記ガラス板の面方向において前記設置部から離間した位置に、前記導電層に給電するケーブルが接続される給電部を有し、前記無鉛半田は、前記起立部の接続部側の面から前記導電層側にいくしたがって、前記給電部側に向かうような形状を有している。
　この構成によれば、接続端子において設置部と接続部との間に起立部が設けられているため、接続端子を加熱して無鉛半田を溶融させたとき、無鉛半田が接続部まで移動するのを防止することができる。そのため、無鉛半田が固化して設置部と導電層とを固定したとき、接続部と導電層とは、無鉛半田を介して直接連結された状態にはない。また、接続部は、ガラス板の面方向に沿って前記設置部から離れる方向に延びている。したがって、例えば、接続部の端部に上向きの力が作用すると、この力の回転モーメントにより、設置部と起立部との連結部分や、あるいは、これよりも上方の起立部に応力が集中する。その結果、無鉛半田において導電層と接する部分の端部に応力が集中するのが防止され、この部分において、導電層やガラス板にクラックが生じるのを防止することができる。特に、本発明においては、無鉛半田は、起立部の接続部側の面から導電層側にいくしたがって、給電部側に向かうような形状に形成されており、無鉛半田において導電層と接する部分の端部は、起立部の接続部側の面よりも給電部側にあるため、この端部に応力が集中するのを
さらに防止することができる。
　以上より、接続端子の接続部に外力が作用した場合、例えば、作業者や作業道具が接触したり、あるいはケーブルが意図せず引っ張られたりした場合であっても、上記のように導電層やガラス板にクラックが生じたり、あるいは接続端子が導電層から離脱するのを防止することができる。
　なお、本発明に係る接続部の構成で、「前記ガラス板の面方向に沿って」とは、必ずしもガラス板と平行である必要はなく、概ねガラス板の面方向に沿っていればよく、少なくとも垂直でなければよい。また、無鉛半田は、「前記起立部の接続部側の面から」延びているが、この接続部側の面とは、起立部と設置部との連結部分に係る面も含むものである。さらに、ケーブルとは、導線のような細線も含まれる。
　上記ガラス板モジュールにおいては、前記設置部の前記導電層側を向く面と、前記接続部の前記導電層側を向く面との間において、前記起立部の長さを２ｍｍ以上とすることができる。
　この構成によれば、上記のように溶融した無鉛半田が重力に抗して、さらに接続部まで移動しがたくなるため、上記のようなクラックの発生をさらに確実に防止することができる。
　上記各ガラス板モジュールにおいて、前記起立部は、前記設置部に対し８０度以上の角度で起立させることができる。
　この構成によれば、上記のように溶融した無鉛半田が重力に抗して、さらに接続部まで移動しがたくなるため、上記のようなクラックの発生をさらに確実に防止することができる。
　上記各ガラス板モジュールにおいて、前記給電部は、前記接続部の前記導電層側を向く面に前記ケーブルを保持する保持部を備えることができる。
　この構成によれば、起立部が設けられているものの、接続部において導電層側でケーブルを保持しているため、接続端子のガラス板からの突出高さを抑えることができる。したがって、接続端子が、作業者、作業道具などに接触するのを抑制することができる。
　上記ガラス板モジュールにおいて、前記保持部は、加締めによって、前記ケーブルを保持するように構成することができる。
　本発明に係るガラス板モジュールによれば、外力を受けた場合でも、接続端子が接続材料から離脱したり、接続材料に損傷が生じるのを防止することができる。
本発明の一実施形態に係るガラス板モジュールの平面図である。 図１のガラス板モジュールに用いられる接続端子の側面図である。 図２の平面図である。 図２に示す接続端子をガラス板に取付ける方法を示す側面図である。 図２に示す接続端子をガラス板に取付ける方法を示す側面図である。 図１の拡大側面図である。 比較例に係る接続端子の負荷時のメカニズムを説明する図である。 図６に係る接続端子の負荷時のメカニズムを説明する図である。 本発明とは構造の異なる他の例を示す参考図である。 本発明に係るガラス板モジュールの他の例を示す側面図である。 実施例を示す図である。 比較例１を示す図である。 比較例２を示す図である。 比較例１を示す写真である。 比較例２を示す写真である。 本発明に係る実施例を示す写真である。
　以下、本発明に係るガラス板モジュールの一実施形態について，図面を参照しつつ説明する。図１は、このガラス板モジュールの平面図である。図１に示すように、このガラス板モジュールは、自動車の窓枠に嵌め込まれるものである。具体的には、このガラス板モジュール１０は、ガラス板１と、このガラス板１に積層されるデフォッガ２（導電層）と、このデフォッガ２に無鉛半田４によって取り付けられる一対の接続端子３と、を備えている。各接続端子３には、車内から延びる給電用のケーブル５が取り付けられ、ケーブル５から供給される電流が接続端子３を介してデフォッガに供給される。以下、各部材について説明する。
　＜１．ガラス板＞
　ガラス板１には、自動車用の公知のガラス板を利用することができる。例えば、ガラス板１には、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラス若しくはグリーンガラス、又はＵＶグリーンガラスが利用されてもよい。ただし、このようなガラス板１は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、日射吸収率、可視光線透過率などが安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラスの組成の一例と、熱線吸収ガラス組成の一例を示す。
　（クリアガラス）
ＳｉＯ2:７０～７３質量％
Ａｌ2Ｏ3：０．６～２．４質量％
ＣａＯ：７～１２質量％
ＭｇＯ：１．０～４．５質量％
Ｒ2Ｏ：１３～１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）：０．０８～０．１４質量％
　（熱線吸収ガラス）
　熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）の比率を０．４～１．３質量％とし、ＣｅＯ2の比率を０～２質量％とし、ＴｉＯ2の比率を０～０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ2やＡｌ2Ｏ3）をＴ－Ｆｅ2Ｏ3、ＣｅＯ2及びＴｉＯ2の増加分だけ減じた組成とすることができる。
　なお、ガラス板１の種類は、クリアガラス又は熱線吸収ガラスに限られず、実施の形態に応じて適宜選択可能である。例えば、ガラス板１は、アクリル系、ポリカーボネート系等の樹脂窓であってもよい。
　また、本実施形態に係るガラス板１の厚みは、特には限定されなくてもよい。ただし、軽量化の観点からは、ガラス板１の厚みは、２．２～５．１ｍｍの範囲で設定されてもよく、２．４～３．８ｍｍの範囲で設定されてもよく、２．７～３．２ｍｍの範囲で設定されてもよい。更に、ガラス板１の厚みは３．１ｍｍ以下となるように設定されてもよい。
　また、このようなガラス板１は、単一のガラス板のほか、複数のガラスで樹脂などの中間膜を挟持した合わせガラスであってもよい。
　＜２．デフォッガ＞
　次に、デフォッガ２について説明する。図１に示すように、デフォッガ２は、ガラス板１の両側縁に沿って上下方向に延びる一対の給電用の第１バスバー２１及び第２バスバー２２を備えている。両バスバー２１、２２の間には、複数の水平エレメント２３が所定間隔をおいて平行に配置されている。
　そして、第１バスバー２１に取り付けられる接続端子３から電流が供給され、第２バスバー２２に取り付けられる接続端子は、ケーブル５を介して接地されている。この構成によって、デフォッガ２に電流が供給されると、水平エレメント２３に防曇用の熱が発生するようになっている。なお、バスバー２１，２２や水平エレメント２３は、例えば、導電性の銀ペーストをガラス板１の表面上に印刷し焼成することによって形成される。ただし、デフォッガ２を構成する材料は、この銀ペーストに限定されず、適宜選択可能である。
　＜３．接続端子＞
　次に、接続端子について図２及び図３を参照しつつ説明する。図２は接続端子の側面図、図３は接続端子の平面図である。以下では、説明の便宜のため、図２に示す方向に沿って説明を行う。具体的には、図２の上下方向を上下方向、図２の左右方向を前後方向、図３の上下方向を左右方向または幅方向と称して説明を行うこととする。
　図２及び図３に示すように、本実施形態に係る接続端子３は、例えば、板状の金属などの導電性材料を折り曲げて一体的に形成されたものであり、デフォッガ２のバスバー２１，２２に設置される一の板状の設置部３１を備えている。設置部３１は、全体として矩形状に形成されているが、前端側が円弧状に形成されている。そして、この設置部３１の下面が、無鉛半田４を介してバスバー２１，２２に固定されている。
　設置部３１の後端部には、上方に起立する板状の起立部３２が一体的に連結されている。起立部３２は、矩形状に形成されており、設置部３１に対して約９０度の角度で起立している。なお、設置部３１に対する起立部３２の角度αは特には限定されないが、８０～１５０度であることが好ましく、８０～１２０度であることがさらに好ましい。このように、角度αを８０度以上にすることで、後述するように、無鉛半田４が重力に抗して設置部３１から接続部３２へと移動するのを防止することができる。一方、１５０度以下とすることで、後述するように無鉛半田４を加熱する際の作業性を確保することができる。
　そして、起立部３２の上端部には、後方へ向かって水平に延びる板状の接続部３３が一体的に連結されている。接続部３３は、平面視矩形状に形成されており、その左右の両側には、下方に延びる一対の保持部３４が一体的に連結されている。ここで、設置部３１の下面から接続部３３の下面までの、ガラス板１の垂線方向の距離Ｌは、２ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがさらに好ましく、３ｍｍ以上であることが特に好ましい。これは、距離Ｌを２ｍｍ以上とすることで、後述するように、無鉛半田４が重力に抗して設置部３１から接続部３２へと移動するのを防止するためである。
　また、各保持部３４には、接続部３３の後端側に配置される第１保持片３４１と、この第１保持片３４１よりも下方への長さが短く、前端側に配置される第２保持片３４２と、を備えている。このように、両保持部３４は、接続部３３上で設置部３１よりも後端側に配置されている。そして、後述するように、両保持部３４の間にケーブル５を配置し、両
保持部３４を加締めることで、ケーブル５は保持部３４に固定される。
　＜４．半田＞
　次に、接続端子３の設置部３１に塗布される無鉛半田４について説明する。例えば、Ｓｎ含有量が９０％以上の無鉛半田４は硬く、合わせガラス板に接合するとクラックが発生する可能性がある。そのような場合であっても、インジウム系やビスマス系の柔らかい無鉛半田４を用いて接合するとよい。
　＜５．接続端子の取付け＞
　次に、接続端子の取付け方法について、図４～図６を参照しつつ説明する。まず、図４に示すように、両保持部３４の間にケーブル５を配置し、両保持部３４を加締めることで、ケーブル５を接続部３３の下面側に固定する。なお、ケーブル５は、接続端子３の両保持部３４との接続部を除いてゴム等の非導電性部材で被覆されている。続いて、設置部３１の下面に無鉛半田４を塗布する。このとき、無鉛半田４は、後述するように、バスバー２１，２２に取付けたときに、設置部３１からはみ出す程度の塗布量にしておく。
　続いて、上記のように準備された接続端子３をバスバー２１，２２に固定する。まず、図５に示すように、バスバー２１，２２上に無鉛半田４を配置する。続いて、接続端子３の設置部３１の上面側を加熱する。これにより、設置部３１を介して無鉛半田４に熱が伝導し、無鉛半田４が溶融する。その結果、図６に示すように、無鉛半田４が設置部３１からはみ出しながらガラス板１の面方向に広がる。そして、無鉛半田４の固化に伴い、設置部３１がバスバー２１，２２に固定される。このとき、無鉛半田４の一部は、設置部３１の後端Ｓから保持部３４側へはみ出し、且つ、ガラス板１に近づくにしたがって裾広がりの形状になっている。すなわち、無鉛半田４においてバスバー２１，２２に接する後端Ａは、設置部３１の後端Ｓよりも後方にある。
　＜６．特徴＞
　以上のように、本実施形態に係るガラス板モジュールによれば、次の効果を得ることができる。
　(1) 無鉛半田４は、熱の高い部分に移動する特性があるため、接続端子３を加熱して無鉛半田４を溶融すると、起立部３２及び接続部３３がガラス板１に比べて高温になるため、無鉛半田４は、重力に抗して接続部３３側に移動する可能性がある。これに対して、上記ガラス板モジュール１０の接続端子３は、設置部３１と接続部３３との間に起立部３２を有しているため、無鉛半田４は、起立部３２の途中までしか移動せず、接続部３３に達するのを防止することができる。これにより、次の効果を得ることができる。
　例えば、図７に示すように、起立部が設けられていない接続端子３０を用いると、無鉛半田４は、設置部３１０から接続部３３０の下面まで移動する。すなわち、バスバー２１，２２と接続部３３とは無鉛半田４を介して接続された状態となる。そのため、この状態で接続部３３０の後端部に、例えば、上向きの力Ｆが作用すると、この力Ｆの回転モーメントにより、無鉛半田４においてバスバー２１，２２と接する部分の後端Ｂに応力が集中する。その結果、この部分Ｂでバスバー２１，２２やガラス板１にクラックが生じるおそれがある。特に、無鉛半田４は硬いため、例えば、有鉛半田に比べてクラックが生じやすい。
　これに対して、本実施形態に係る接続端子３では、設置部３１と接続部３３との間に起立部３２が設けられているため、接続部３３とバスバー２１，２２とは、無鉛半田４を介して直接連結された状態にはない。したがって、接続部３３の後端部に上向きの力Ｆが作用すると、この力Ｆの回転モーメントにより、設置部３１と起立部３２との連結部分３５に応力が集中する。その結果、無鉛半田４においてバスバー２１，２２と接する部分の後端Ａに応力が集中するのが防止され、この部分Ａにおいて、バスバー２１，２２やガラス板１にクラックが生じるのを防止することができる。特に、本実施形態においては、無鉛半田４とバスバー２１，２２との接触部分の後端Ａが、設置部３１と起立部３２との連結部分３５よりも後方にあるため、後端Ａに応力が集中するのをさらに防止することができる。
　以上より、接続端子３の接続部３３に外力が作用した場合、例えば、作業者や作業道具が接触したり、あるいはケーブル５が意図せず引っ張られたりした場合であっても、上記のようにバスバー２１，２２やガラス板１にクラックが生じたり、あるいは接続端子３がバスバー２１，２２から離脱するのを防止することができる。
　特に、上記接続端子において、設置部３１の下面から接続部３３の下面までの、ガラス板１の垂線方向の距離Ｌを、２ｍｍ以上とすると、無鉛半田が重力に抗して、さらに接続部３３まで移動しがたくなるため、上記のようなクラックの発生をさらに確実に防止することができる。また、このような効果は、起立部３２を設置部３１に対して８０度以上の角度とすることでも、達成することができる。
　(2) 本実施形態に係る接続端子３では、起立部３２が設けられているが、保持部３４によって接続部３３の下面側でケーブルを保持しているため、接続端子３のガラス板１からの突出高さを抑えることができる。したがって、接続端子３が、作業者、作業道具などに接触するのを抑制することができる。また、保持部３４が接続部３３の上面から突出しないため、接続端子３をコンパクトな構造とすることができる。
　(3)接続部３３は、ガラス板１の面方向に沿って設置部３１から離れる方向に延びており、図９に示すような設置部３１の上方を覆う構造にはなっていない。そのため、無鉛半田４の溶融時に設置部３１を加熱する際には、例えば、設置部３１の上方から半田小手などを用いて設置部３１を加熱することができる。
　＜７．変形例＞
　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。そして、以下に示す複数の変形例は適宜組合わせることが可能である。
　＜１＞
　上記各実施形態においては、設置部３１の下面から接続部３３の下面までの、ガラス板１の垂線方向の距離Ｌが長かったり、あるいは設置部３１に対する起立部３２の角度が大きければ、上記のようにバスバー２１，２２にクラックが生じるのを防止できるが、必ずしも、そのような構成でなくてもよく、少なくとも、起立部３２が設けられ、無鉛半田４とバスバー２１，２２との接触部分の後端Ａが、起立部３２の接続部３３側の面よりも後方にあればよい。例えば、図１０に示すように、無鉛半田４は、接続部３３に達していなければよく、起立部３２の接続部３３側の面からガラス板１に向かって延びていてもよい。
　＜２＞
　設置部３１、起立部３２、及び接続部３３の形状は、特には限定されず、種々の形状にすることができる。例えば、接続部３３は、ガラス板１と平行でなくてもよく、垂直以外の角度でガラス板１と交差していてもよい。また、例えば、設置部３１の下面に、複数の凸部を形成し、無鉛半田４との接触面積を大きくすることもできる。更に、接続部３３は、前後方向に延びている必要はなく、左右方向（幅方向）に延びていて、左右方向からケーブル５を接続していてもよい。
　＜３＞
　上記実施形態では、接続部３３とケーブル５とを、保持部３４の加締めによって固定しているが、これに限定されず、種々の接続方法を適用することができる。例えば、ケーブル５の先端にコネクタを取付け、このコネクタを接続部３３に嵌め込んだり、半田や導電性の接着剤によって、ケーブル５と接続部３３とを固定することもでき、これを本発明の給電部とすることができる。また、接続端子３の、ガラス板１からの突出高さに制限がなければ、ケーブル５を接続部３３の上面側に固定することもできる。
　＜４＞
　上記実施形態では、デフォッガ２に接続端子３を固定する例を示しているが、デフォッガ以外でも電流が供給される電装品であれば、本発明の導電層として適用することができる。例えば、アンテナであってもよい。
　＜５＞
　上記実施形態では、ガラス板モジュールを自動車の窓枠に取り付けた例を示したが、本発明に係るガラス板モジュールは、自動車以外の建築物などの構造物に対しても適用することができる。
　＜６＞
　また、導電層の上にフラックスを塗り、その上に無鉛半田４を介して接続端子３を固定することもできる。これにより、無鉛半田４の裾広がり形状が容易に形成できる。この場合、フラックスとしては、例えば、ガンマラックス（千住金属工業株式会社製）を用いるとよい。
　以下、本発明の実施例について説明する。但し、本発明は以下の実施例には限定されない。
　＜１．実施例及び比較例の準備＞
　実施例として、上記実施形態と同様の形態の接続端子を作製した。具体的には図１１に示す接続端子を作成した。材料を銅とし、寸法は図１１に示す通りである（単位はｍｍ）。一方、比較例１として図１２に示す接続端子、比較例２として図１３に示す接続端子を作製した。実施例との主たる相違点は、起立部が設けられていないことである。
　続いて、上記のように構成された実施例及び比較例１，２の各設置部を、無鉛半田（Ｓｎ９６．５％、Ａｇ３．５％）により、ガラス板（風冷強化したガラス板：厚み３．１ｍｍ）上に積層された導電層（材質はＡｇ）上に固定した。そして、これら実施例及び比較例１，２を、温度８０℃、湿度９５％の保管室で５００時間保管した。
　＜２．接着強度試験＞
　次に、上記のように構成された実施例及び比較例１，２を６個ずつ準備し、これらに接着強度試験を行った。すなわち、図１１～図１３における矢印Ｋで示される部分に上向きの力を作用させ、導電層またはガラス板に生じるクラックを確認した。上向きの力は、０から徐々に大きくし、最大７８．４Ｎとした。そして、ガラス板にクラックが生じたときの力(単位はＮ)を測定した。結果は、以下の表１に示すとおりである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　比較例１，２では、すべてのサンプルで作用させた力が７８．４Ｎに達する前に、ガラス板または導電層にクラックが生じた。一方、実施例では、作用させた力が７８．４Ｎに達してもガラス板，導電層のいずれにもクラックは生じなかった。
　ここで、実施例と比較例１，２を示す写真を考察する。図１４に示す比較例１では、図中の矢印で示す部分、つまり接続部の下面まで無鉛半田が移動しており、導電層と接続部とが無鉛半田によって連結されていることが分かる。同様に、図１５に示す比較例２でも、図中の矢印で示す接続部の下面まで無鉛半田が移動している。一方、図１６に示す実施例では、無鉛半田は、起立部の下端部付近までしか達しておらず、また、無鉛半田は、設置部の後端部から裾広がりに後方へ延びている。したがって、比較例１、２では、上向きの力が接続部及び無鉛半田を介して、導電層やガラス板まで作用し、クラックが生じたと考えられる。一方、実施例では、接続部と導電層とは無鉛半田を介して接続されておらず、また設置部の後端部から裾広がりに後方へ延びているため、クラックが生じなかったと考えられる。
１　　　　：ガラス板
２　　　　：デフォッガ（導電層）
３　　　　：接続端子
４　　　　：無鉛半田
５　　　　：ケーブル
１０　　　：ガラス板モジュール
３１　　　：設置部
３２　　　：起立部
３３　　　：接続部
３４　　　：保持部

Claims (5)

  1. 　ガラス板と、
    　前記ガラス板上に積層された導電層と、
    　前記導電層に固定され、導電性材料で形成された、少なくとも１つの接続端子と、
    　前記接続端子を前記導電層に固定するための無鉛半田と、
    を備え、
    　前記接続端子は、
    　前記導電層に前記無鉛半田を介して固定される設置部と、
    　前記ガラス板から離れる方向に向かって、前記設置部の端部から延びる起立部と、
    　前記起立部において、前記設置部とは反対側の端部に連結され、前記ガラス板の面方向に沿って前記設置部から離れる方向に延びる接続部と、
    を備え、
    　前記接続部は、前記ガラス板の面方向において前記設置部から離間した位置に、前記導電層に給電するケーブルが接続される給電部を有し、
    　前記無鉛半田は、前記起立部の接続部側の面から前記導電層側にいくしたがって、前記給電部側に向かうような形状を有している、ガラス板モジュール。
  2. 　前記設置部の前記導電層側を向く面と、前記接続部の前記導電層側を向く面との間において、前記起立部の長さが２ｍｍ以上である、請求項１に記載のガラス板モジュール。
  3. 　前記起立部は、前記設置部に対し８０度以上の角度で起立している、請求項１または２に記載のガラス板モジュール。
  4. 　前記給電部は、前記接続部の前記導電層側を向く面に前記ケーブルを保持する保持部を備えている、請求項１から３のいずれかに記載のガラス板モジュール。
  5. 　前記保持部は、加締めによって、前記ケーブルを保持するように構成されている、請求項４に記載のガラス板モジュール。
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