JP2017019010A - 逐次成形装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】成形ローラの干渉等による成形形状の制約を緩和し、成形形状に関する設計の自由度を高くする。【解決手段】バックアップローラ18に設けられた位置決め溝42とワーク(ギヤ粗材20の素材)との間で成形ローラ12、14が挟圧されることにより、成形ローラ12、14は、自身の軸心S1が軸心S2と共通の平面内に位置し且つ所定の傾斜角度で傾斜する一定の成形姿勢に位置決めされるため、支持軸が不要で成形ローラ12、14の最大径寸法を小さくすることが可能となり、傾斜角度を適当に定めることができることと相まって、成形ローラ12、14の干渉が抑制されて成形形状の設計の自由度が高くなる。例えば、厚肉部22を有するギヤ粗材20を成形する場合、厚肉部22の内周側に内隅部24が設けられるが、成形ローラ12、14の干渉が抑制されることから、内隅部24を90°に近い角度で成形できるようになり、材料の歩留りが向上する。【選択図】図3
Description
本発明は、成形ローラを軸心まわりに連れ回り回転させながらワークを塑性変形させて回転対称体形状に成形する逐次成形装置の改良に関するものである。
自身の軸心S1まわりに回転可能にバックアップ部材に配設されている成形ローラを、ワークに対して、そのワークの軸心S2と平行な方向へ相対的に押圧した状態で、軸心S2まわりにそのワークと前記バックアップ部材とを相対回転させることにより、その成形ローラを軸心S1まわりに連れ回り回転させながらそのワークを塑性変形させて軸心S2を中心とする回転対称体形状に成形する逐次成形装置が知られている。特許文献1に記載の装置はその一例で、ワークの軸心S2に対して直交する姿勢で配設された支持軸に同心に、且つ軸心S2を挟んで対称的に一対のテーパ形状の成形ローラが設けられており、無段変速機用プーリのテーパ形状のベルト挟圧面等を成形する場合に用いられる。
しかしながら、このような従来の逐次成形装置においては、軸心S1がワークの軸心S2に対して直交する姿勢で成形ローラが配設されているとともに、その成形ローラは支持軸によって軸受等を介して回転可能に支持されているため外径寸法が大きくなることから、成形ローラの干渉などにより成形形状が制約される場合があった。逐次成形では成形ローラによってワークを塑性変形させるため、成形ローラには大きな負荷が作用し、支持軸についても十分な強度が必要で太くなり、成形ローラの外径寸法が大きくなってしまうのである。このため、例えば外周端部に厚肉部を有するギヤ粗材など、内周側が凹んだ形状の内隅部を有する部品を成形する場合、図9に破線で示すように90°に近いシャープな内隅部24を成形しようとすると、成形ローラ80が干渉するようになり、実線で示すように傾斜面形状にするしかなく、歩留りが悪くなる。
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、成形ローラの干渉等による成形形状の制約を緩和し、成形形状に関する設計の自由度を高くすることにある。
本発明は、自身の軸心S1まわりに回転可能にバックアップ部材に配設されている成形ローラを、ワークに対して、そのワークの軸心S2と平行な方向へ相対的に押圧した状態で、軸心S2まわりにそのワークと前記バックアップ部材とを相対回転させることにより、その成形ローラを軸心S1まわりに連れ回り回転させながらそのワークを塑性変形させて軸心S2を中心とする回転対称体形状に成形する逐次成形装置において、(a) 前記バックアップ部材には、前記成形ローラの外周面に対応する断面形状の位置決め係合部が、軸心S2と同心の軸心S3を中心とする円環状に設けられており、(b) 成形時に前記成形ローラが前記ワークと前記位置決め係合部との間で挟圧されることにより、軸心S1が軸心S2と共通の平面内に位置するとともに、軸心S2に対して0°<α<90°の範囲内の傾斜角度αで傾斜する成形姿勢に位置決めされ、(c) その状態で前記バックアップ部材と前記ワークとが軸心S2まわりに相対回転させられることにより、前記成形ローラは軸心S1まわりに回転しながら相対的に軸心S3まわりに公転するように前記位置決め係合部に沿って転動させられることを特徴とする。
このような逐次成形装置においては、バックアップ部材に設けられた位置決め係合部とワークとの間で成形ローラが挟圧されることにより、その成形ローラは、自身の軸心S1が軸心S2、S3と同一の平面内に位置し且つ所定の傾斜角度αで傾斜する略一定の成形姿勢に位置決めされる。このため、支持軸が不要で成形ローラの外径寸法を小さくすることが可能となり、傾斜角度αを適当に定めることができることと相まって、成形ローラの干渉を抑制することができるなど、成形形状の設計の自由度が高くなる。
成形ローラは1個でも良いが、軸心S3まわりに位置決め係合部に沿って2個または3個以上設けることも可能である。2個の場合は軸心S3を挟んで対称位置に設けることが望ましく、3個以上の場合は軸心S3まわりに等角度間隔で配置することが望ましい。ワークおよびバックアップ部材は、何れも軸心S2、S3まわりに回転可能に設けることが望ましいが、何れか一方を回転不能に配設することも可能である。
成形ローラの姿勢を位置決めする位置決め係合部は、例えばバックアップ部材の軸心S3を中心とする径方向に離間して設けられた互いに反対向きの一対の位置決め壁を有して構成され、成形ローラには、それ等の位置決め壁に線接触させられる2つの係合面が設けられる。ワークに押圧されて成形する成形面を係合面として用いることもできるが、成形面とは別に2つの係合面を設けることも可能である。位置決め係合部は、上記一対の位置決め壁を有する位置決め溝や位置決め突部にて構成される。この位置決め係合部の他に、例えば成形ローラを軸心S3まわりの所定位置に位置決めしたり、成形ローラの軸心S1が軸心S3と共通の平面内に位置するように成形ローラの姿勢を規制したりするリテーナが、必要に応じて設けられる。このリテーナは、例えば軸心S3まわりに相対回転可能にバックアップ部材に配設される。
傾斜角度αは、例えば外周端部に厚肉部を有するギヤ粗材など、内周側が凹んだ形状の内隅部を有する部品を成形する場合、軸心S2(S3)と平行な方向においてワークと反対方向を0°として、0°<α<90°の範囲内で定められるが、成形形状によってはワークに向かう方向を0°として、0°<α<90°の範囲内で定めることもできる。この傾斜角度αは、少なくとも0°<α<90°の範囲内であれば良いが、αが小さい程、内隅部をシャープに成形できる反面、軸心S1まわりの回転抵抗が大きくなるため、30°〜80°程度の範囲内が適当で、50°〜70°程度の範囲内が望ましい。
以下、本発明の実施例を、図面を参照して詳細に説明する。
図1は、本発明の一実施例である逐次成形装置10の一部を切り欠いた正面図で、成形前の状態を示した図である。図2は、図1におけるII−II矢視図で、一対の成形ローラ12、14およびリテーナ16と共にバックアップローラ18を示した底面図である。また、図3は、図1に対応する正面図で、成形後の状態を示した図であり、図4は図3に示した成形後のギヤ粗材20および一対の成形ローラ12、14を示した斜視図である。ギヤ粗材20は成形品で、円環形状を成しているとともに、外周部には噛合歯を形成するために厚肉部22が設けられており、その厚肉部22の内周側にL字状に凹んだ内隅部24を備えている。
図1は、本発明の一実施例である逐次成形装置10の一部を切り欠いた正面図で、成形前の状態を示した図である。図2は、図1におけるII−II矢視図で、一対の成形ローラ12、14およびリテーナ16と共にバックアップローラ18を示した底面図である。また、図3は、図1に対応する正面図で、成形後の状態を示した図であり、図4は図3に示した成形後のギヤ粗材20および一対の成形ローラ12、14を示した斜視図である。ギヤ粗材20は成形品で、円環形状を成しているとともに、外周部には噛合歯を形成するために厚肉部22が設けられており、その厚肉部22の内周側にL字状に凹んだ内隅部24を備えている。
逐次成形装置10は、略垂直な軸心S2まわりに回転可能に配設された主軸30を備えており、主軸30は、電動モータ等の回転駆動装置32により軸心S2まわりに回転駆動されるようになっている。主軸30の上端部にはダイス34が一体的に固設されているとともに、そのダイス34には、ギヤ粗材20の裏面形状(図4における紙面の裏面側の形状)に対応する円環形状の成形面36が設けられており、その成形面36上に被成形材料である円環形状のワーク38が軸心S2と略同心に載置される。
主軸30の上方位置には、前記バックアップローラ18が配設されている。バックアップローラ18は、その軸心S3が主軸30の軸心S2と同心となる位置に、軸心S3まわりに回転可能に配設されているとともに、油圧シリンダや送りねじ機構、リンク機構等の押圧装置40により、所定の成形荷重F0で下方すなわち主軸30に向かって押圧されるようになっている。このバックアップローラ18はバックアップ部材に相当し、その底面には、図5に示す底面図から明らかなように、軸心S3を中心とする円周上に円環形状の位置決め溝42が設けられており、その位置決め溝42によって前記一対の成形ローラ12、14が傾斜角度αで傾斜する所定の成形姿勢に位置決めされるようになっている。
そして、押圧装置40によりバックアップローラ18を介して一対の成形ローラ12、14が成形荷重F0でワーク38に押圧された状態で、主軸30が回転駆動装置32によって軸心S2まわりに回転駆動されると、成形ローラ12、14はワーク38との摩擦で軸心S1まわりに連れ回り回転させられる。これにより、主軸30と共に軸心S2まわりに回転させられるワーク38に対する成形ローラ12、14の押圧位置すなわち成形位置が変化し、そのワーク38が逐次成形されて、軸心S2を中心とする回転対称体形状のギヤ粗材20が得られる。バックアップローラ18は軸心S3まわりに回転可能に配設されており、成形ローラ12、14が軸心S1まわりに連れ回り回転させられることにより、それ等の成形ローラ12、14は相対的に軸心S3まわりに公転するように位置決め溝42に沿って転動させられる。バックアップローラ18は軸心S3まわりに自由回転するものでも良いが、主軸30の回転に同期して主軸30と逆回転方向へ回転させることも可能で、その場合は一対の成形ローラ12、14が略一定位置に保持される。
成形ローラ12、14は同一形状で、図6に示すように軸心S1を中心とする回転対称体形状を成しているとともに、その外周面には、前記ギヤ粗材20の表面側形状すなわち内隅部24を含む段差形状に対応して3つの成形面44、46、48が設けられている。この成形ローラ12、14は、軸心S1まわりに回転しつつ全周でワーク38を逐次成形するもので、成形面44、46、48は何れもテーパ形状(截頭円すい形状)を成しており、成形面46と48との間のコーナー部47によって前記内隅部24が成形される。コーナー部47の外径寸法、すなわち成形ローラ12、14の最大径寸法D0は、ギヤ粗材20の内隅部24の内径寸法D1よりも小さく、成形ローラ12、14が傾斜角度αで傾斜配置されることと相まって、その内隅部24の角度すなわちコーナー部47の角度を90°に近いシャープな角度とすることができる。これに対し、図9は、特許文献1に記載の逐次成形方法の場合で、軸心S2に対して軸心S1が直交するように一対の成形ローラ80が配置されており、且つ、支持軸82や図示しない軸受等の存在で最大径寸法D0が比較的大きくなるため、破線で示すようなシャープな内隅部24を成形しようとすると成形ローラ80が干渉するようになり、実線で示すように大きく傾斜した内隅部しか成形することができなかった。
図6に戻って、成形ローラ12、14には、成形面44、46、48の他に前記位置決め溝42に係合させられるテーパ形状の係合面50が設けられている。図7は、図1における右側の成形ローラ14付近の拡大断面図で、バックアップローラ18に設けられた位置決め溝42は、軸心S3を中心とする径方向に離間して設けられた互いに反対向きの一対の位置決め壁52、54を備えている。外周側の位置決め壁52は、軸心S3を中心線とする内側向きのテーパ形状を成しており、成形ローラ14の係合面50に線接触させられる一方、内周側の位置決め壁54は、軸心S3を中心線とする外側向きのテーパ形状を成しており、成形ローラ14の成形面48に線接触させられる。そして、それ等の位置決め壁52、54に対して係合面50、成形面48がそれぞれ略線接触させられるように成形ローラ14が押圧されることにより、その成形ローラ14は、図7に示すように軸心S1が軸心S3と共通の平面内(図7の紙面上)に位置するとともに、軸心S1が軸心S3に対して所定の傾斜角度αで傾斜する一定の成形姿勢、言い換えれば軸心S1が軸心S3と傾斜角度αで交差する成形姿勢、に位置決めされる。傾斜角度αは、軸心S3と平行な方向においてワーク38と反対方向、すなわち図7における上方を0°として、0°<α<90°の範囲内で、本実施例では50°〜70°程度の範囲内の角度とされている。位置決め溝42は位置決め係合部に相当し、成形面48は位置決め溝42に係合させられて成形ローラ14の姿勢を位置決めする係合面としても機能する。なお、反対側の成形ローラ12は、軸心S3を挟んで成形ローラ14と対称位置に配置されるとともに、位置決め溝42の一対の位置決め壁52、54により成形ローラ14と対称的な成形姿勢に位置決めされる。
また、図8の(a) に示すように、軸心S1が軸心S3と交差しないねじれの位置関係になった場合に、成形ローラ14が成形荷重F0の反力で位置決め溝42に押圧されることにより、(b) に示す正規の成形姿勢に自然に落ち着くように、成形ローラ14の形状や寸法が定められている。具体的には、図7に示すように成形ローラ14の最大径寸法D0の円(破線)Rが位置決め壁52、54に接する位置の中心Aが、正規の成形姿勢の成形ローラ14の重心Bよりも、軸心S3と平行な方向において位置決め溝42から離間する側(図7における下方)へずれるように、成形ローラ14の形状や寸法が定められている。これにより、図8の(a) に示すように軸心S1が軸心S3と交差しないねじれの位置関係になると、成形ローラ14が正規の成形姿勢の場合に比較して所定寸法dだけ位置決め溝42から下方へ突き出す寸法が大きくなり、成形荷重F0の反力で成形ローラ14が位置決め溝42に向かって押圧されると、(b) に示すように正規の成形姿勢に戻されるようになり、成形ローラ14の姿勢が安定的に正規の成形姿勢に保持される。
前記リテーナ16は、図2から明らかなように、一対の成形ローラ12、14を軸心S3に対して対称位置に保持するとともに、軸心S1が軸心S3と共通の平面内に位置するように位置決めするためのもので、一対の四角形の位置決め穴56、58を備えている。それ等の位置決め穴56、58には、軸心S3を中心とする周方向の2辺にそれぞれ緩衝材60が配設されており、軸心S1まわりに回転する成形ローラ12、14との摺接によるリテーナ16の摩耗が防止されるようになっている。緩衝材60としては、成形ローラ12、14よりも軟質の金属材料が好適に用いられる。このリテーナ16は、取付ボルト62を介して軸心S3まわりに相対回転可能にバックアップローラ18の底面に配設されている。
このように、本実施例の逐次成形装置10においては、バックアップローラ18に設けられた位置決め溝42とワーク38との間で成形荷重F0によって成形ローラ12、14が挟圧されることにより、その成形ローラ12、14は、自身の軸心S1が軸心S2、S3と共通の平面内に位置し、且つ所定の傾斜角度αで傾斜する略一定の成形姿勢に位置決めされる。特に、リテーナ16が配設されて、一対の成形ローラ12、14が軸心S1、S2まわりの所定位置、具体的には対称位置に位置決めされ、且つ軸心S1が軸心S2、S3と共通の平面内に位置決めされるようになっているため、それ等の成形ローラ12、14の姿勢が一層適切に成形姿勢に保持される。これにより、支持軸が不要で成形ローラ12、14の最大径寸法D0を小さくすることが可能となり、傾斜角度αを適当に定めることができることと相まって、成形ローラ12、14の干渉が抑制されて成形形状の設計の自由度が高くなる。例えば、外周部に厚肉部22を有するギヤ粗材20を成形する場合、厚肉部22の内周側に内隅部24が設けられるが、成形ローラ12、14の干渉が抑制されることから、その内隅部24を90°に近いシャープな角度で成形できるようになり、材料の歩留りが向上する。
また、厚肉部22の内周側に内隅部24を有するギヤ粗材20は、従来、図10に示すように一対の金型90および92により鍛造加工で成形しており、ギヤ粗材20の全周に亘って同時に鍛造加工を行なうため、大きな成形荷重F1が必要で、製造設備が大型で高価であったのに対し、本実施例の逐次成形装置10によれば、瞬間的な成形面積が大幅に小さくなるため、成形荷重F0がF1の1/10程度になり、その逐次成形装置10を小型で安価に構成できる。
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
10:逐次成形装置 12、14:成形ローラ 18:バックアップローラ(バックアップ部材) 38:ワーク 42:位置決め溝(位置決め係合部) S1:第1軸心 S2:第2軸心 S3:第3軸心 α:傾斜角度
Claims (1)
- 自身の軸心S1まわりに回転可能にバックアップ部材に配設されている成形ローラを、ワークに対して、該ワークの軸心S2と平行な方向へ相対的に押圧した状態で、軸心S2まわりに該ワークと前記バックアップ部材とを相対回転させることにより、該成形ローラを軸心S1まわりに連れ回り回転させながら該ワークを塑性変形させて軸心S2を中心とする回転対称体形状に成形する逐次成形装置において、
前記バックアップ部材には、前記成形ローラの外周面に対応する断面形状の位置決め係合部が、軸心S2と同心の軸心S3を中心とする円環状に設けられており、
成形時に前記成形ローラが前記ワークと前記位置決め係合部との間で挟圧されることにより、軸心S1が軸心S2と共通の平面内に位置するとともに、軸心S2に対して0°<α<90°の範囲内の傾斜角度αで傾斜する成形姿勢に位置決めされ、
その状態で前記バックアップ部材と前記ワークとが軸心S2まわりに相対回転させられることにより、前記成形ローラは軸心S1まわりに回転しながら相対的に軸心S3まわりに公転するように前記位置決め係合部に沿って転動させられる
ことを特徴とする逐次成形装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015141380A JP2017019010A (ja) | 2015-07-15 | 2015-07-15 | 逐次成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2015141380A JP2017019010A (ja) | 2015-07-15 | 2015-07-15 | 逐次成形装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2017019010A true JP2017019010A (ja) | 2017-01-26 |
Family
ID=57889069
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015141380A Pending JP2017019010A (ja) | 2015-07-15 | 2015-07-15 | 逐次成形装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2017019010A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP7031802B1 (ja) * | 2020-09-24 | 2022-03-08 | 日本精工株式会社 | 軸受ユニット用のかしめ装置及びかしめ方法、ハブユニット軸受の製造方法及び製造装置、車両の製造方法 |
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2015
- 2015-07-15 JP JP2015141380A patent/JP2017019010A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP7031802B1 (ja) * | 2020-09-24 | 2022-03-08 | 日本精工株式会社 | 軸受ユニット用のかしめ装置及びかしめ方法、ハブユニット軸受の製造方法及び製造装置、車両の製造方法 |
WO2022064770A1 (ja) * | 2020-09-24 | 2022-03-31 | 日本精工株式会社 | 軸受ユニット用のかしめ装置及びかしめ方法、ハブユニット軸受の製造方法及び製造装置、車両の製造方法 |
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