JP5056719B2 - 逐次成形装置およびその方法 - Google Patents

Description

本発明は、逐次成形装置およびその方法の技術に関し、より詳細には、被成形部品を塑性変形させて回転対称体形状の成形部品を逐次成形する逐次成形装置およびその方法に関する。

従来、鉄系又は軽金属等からなる被成形部材を塑性変形させて、回転対称体形状の成形部品を逐次成形する逐次成形装置の構成が公知である。このような逐次形成装置では、例えば、自動車部品として無段変速機用プーリなどのように回転軸（中心軸）の周りに回転対称であるとともに、かつ半径方向と軸方向に広がるフランジ部を有する形状の成形部品が成形される。

成形部品として無段変速機用プーリを製造する装置を例にその装置構成を概説すると、従来の逐次成形装置は、通常、被成形部品を回転可能に支持する成形金型と、成形金型に支持された被成形部品が圧接された状態で被成形部品と相対回転される成形ローラ等とが設けられている。そして、かかる逐次成形装置において、被成形部品が成形ローラに圧接された状態で回転されることで、成形ローラとの間で生じる摩擦力により被成形部品が塑性変形されて、半径方向と軸方向に広がるフランジ部を有する成形部品が成形される。

従来の逐次成形装置の成形ローラは、例えば、特許文献１及び特許文献２に開示されるように、被成形部品の回転軸に対して直交位置に配設される軸部と、軸部に回転可能に方持ち支持された複数のローラ部等とで構成されている。そして、被成形部品の成形時には、ローラ部に被成形部品が圧接され、かかる状態で被成形部品が成形金型により回転されることで、被成形部品との間で摩擦力が生じてローラ部が連れ回り回転される。
特開２００６−２１８４９６号公報 特開２００５−２１１９０２号公報

ところで、被成形部品の成形時には、成形ローラに被成形部品が圧接されることで、成形ローラに成形荷重が負荷され、この成形荷重によって軸部が曲げ荷重を受ける。しかしながら、従来の逐次成形装置は、成形ローラにおいてローラ部が軸部に対して片持ち支持又は両持ち支持される構成であったため、軸部にて大きな曲げ荷重を保持することができず、成形時の成形荷重が制約されるという課題があった。

特に、従来の成形ローラにおいては、通常、隣接するローラ部間の相互干渉を回避しながら、複数のローラ部が回転対称軸を中心に円周方向に均等に配設されることで、被成形部品から受ける成形荷重の偏荷重を抑制するように構成されていたため、ローラ部に設けられる軸受部の大きさが制約されていた。そのため、軸径の太い高剛性の軸部を用いることができず、軸部における曲げ荷重に対する耐性を向上させることができないという課題があった。

そこで、本発明においては、逐次成形装置およびその方法に関し、前記従来の課題を解決するものであって、成形ローラにて大きな成形荷重の保持を可能として、成形部品の生産性を向上させた逐次成形装置およびその方法を提供することを目的とする。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

すなわち、請求項１においては、被成形部品を塑性変形させて回転対称体形状の成形部品を逐次成形する逐次成形装置において、被成形部品の回転軸に対して直交位置に配設される一の軸部と、前記軸部が軸線方向に沿って貫通され、該軸部に回転可能に軸支される複数のローラ部とを有する成形ローラを具備してなり、被成形部品が前記ローラ部に圧接された状態で、前記成形ローラと被成形部品とが相対回転されるものである。

請求項２においては、前記成形ローラは、前記回転軸を挟んで一対のローラ部が対称位置に配設されるものである。

請求項３においては、前記ローラ部は、軸線方向に沿って貫通孔が穿設され、該貫通孔の内径に前記軸部に対する一又は複数の軸受部が設けられるものである。

請求項４においては、前記ローラ部は、外端部から内端部に向けて順次縮径された成形面が形成されるものである。

請求項５においては、前記成形ローラは、前記軸部を挟んで対向する方向から一対の被成形部品が圧接され、各被成形部品が相互に逆方向に回転されるものである。

請求項６においては、被成形部品を塑性変形させて回転対称体形状の成形部品を逐次成形する方法において、被成形部品の回転軸に対して直交位置に配設される一の軸部と、前記軸部が軸線方向に沿って貫通され、該軸部に回転可能に軸支される複数のローラ部とを有する成形ローラに、被成形部品を圧接した状態で、前記成形ローラと被成形部品とを相対回転させるものである。

請求項７においては、前記成形ローラに前記回転軸を挟んで一対のローラ部を対称位置に配設し、各ローラ部をそれぞれ前記軸部に対して逆方向に回転させるものである。

請求項８においては、前記成形ローラに前記軸部を挟んで対向する方向から一対の被成形部品を圧接させ、各被成形部品を相互に逆方向に回転させるものである。

本発明に示す構成とすることで、成形時に、成形ローラにて大きな成形荷重の保持を可能として、成形部品の生産性を向上させることができるという効果を奏する。

次に、発明を実施するための最良の形態を説明する。
図１は本発明の一実施例に係る逐次成形装置の全体的な構成を示した側断面図、図２は被成形部品及び成形部品の側断面図、図３は成形終了時の逐次成形装置の側断面図、図４は逐次成形装置を用いた逐次成形方法の工程を示した側面図、図５は第二実施例の逐次成形装置の全体的な構成を示した側断面図、図６は図５において成形終了時の逐次成形装置の側断面図、図７は第三実施例の逐次成形装置の側断面図である。
なお、以下の実施例において、図１の上下方向を逐次成形装置１の上下方向とする。

まず、本実施例の逐次成形装置１の全体構成について、以下に概説する。
図１及び図２に示すように、本実施例の逐次成形装置１は、被成形部品２を塑性変形させて回転対称体形状の成形部品３を逐次成形する装置であって、具体的には、被成形部品２を回転軸Ｓ１を中心に回転可能に支持する成形金型４と、成形金型４に取り付けられた被成形部品２が圧接された状態で、被成形部品２と相対回転される成形ローラ５と、成形金型４から成形部品３を分離するための押圧手段としての油圧シリンダ６等とで構成され、被成形部品２が成形ローラ５に圧接された状態で回転されることで、成形ローラ５との間で生じる摩擦力により被成形部品２が塑性変形され、所定の成形部品３が成形される（図３参照）。

図２（ａ）に示すように、本実施例で用いられる被成形部品２は、略円筒形状の部材であって、肉厚の拡径部２ａと、拡径部２ａより外径が縮径された肉薄の縮径部２ｂとが形成されており、回転軸Ｓ１（中心軸）の軸心方向に沿って貫通孔２ｃが穿設されている。被成形部品２は、回転軸Ｓ１（中心軸）の周りに回転対称形状とされており、逐次成形装置１により拡径部２ａが塑性変形されることで、半径方向と軸方向に広がるフランジ部３ａが形成された成形部品３が成形される。

図２（ｂ）に示すように、成形部品３は、被成形部品２と同じく、回転軸Ｓ１（中心軸）の周りに回転対称形状とされており、フランジ部３ａには、半径方向外側に向けてフランジ面（円錐面）が形成される。また、成形部品３は、上述した被成形部品２と同様に、フランジ部３ａより外径が縮径された肉薄の縮径部３ｂと、軸心方向に沿って貫通孔３ｃが穿設されている。成形部品３は、例えば、最終製品として無段変速機用のプーリなどに成形される。

成形金型４は、被成形部品２を回転可能に支持する軸端保持用金型４０と、軸端保持用金型の周囲に配設されたダイス４１等とで構成されている。軸端保持用金型４０は、被成形部品２の縮径部２ｂ側から貫通孔２ｃに挿通され（図略）、図示せぬ複数の突条が被成形部品２の貫通孔２ｃの内周面に係合される。かかる状態で、軸端保持用金型４０は、被成形部品２の回転軸Ｓ１を中心に被成形部品２と一体的に回転駆動される。また、ダイス４１は、被成形部品２の拡径部２ａと対向する側に水平面４１ａが形成されており、拡径部２ａが水平面４１ａと成形ローラ５とにより圧延されることで、成形部品３におけるフランジ部３ａが成形される（図３参照）。

油圧シリンダ６は、成形金型４と接続されており、この油圧シリンダ６によって、成形後に、軸端保持用金型４０が押圧されて、成形金型４から成形部品３が分離される。

次に、成形ローラ５の構成について、以下に詳述する。
図１及び図３に示すように、本実施例の成形ローラ５は、被成形部品２の回転軸Ｓ１に対して直交位置に配設される一の軸部５０と、軸部５０が軸線方向に沿って貫通され、軸部５０に回転可能に軸支される複数のローラ部５１・５１等とより構成されている。本実施例の成形ローラ５は、成形金型４に支持された被成形部品２の回転軸Ｓ１の軸心上であって、成形金型４の上方位置に配設されており、被成形部品２がローラ部５１（の成形面５１ａ）に当接される。

具体的には、成形ローラ５は、逐次成形装置１の枠体に軸部５０が固定され、回転軸Ｓ１を中心とした回転方向には回転不能となっているのに対し、被成形部品２は、成形金型４により回転軸Ｓ１を中心として回転可能に構成されている。つまり、本実施例の逐次成形装置１では、成形時には、軸部５０が位置固定された成形ローラ５に対して被成形部品２のみが回転駆動されるように構成されている。また、後述するように、被成形部品２の回転駆動によって、成形ローラ５の各ローラ部５１が連れ回り回転される。

軸部５０は、断面円形状の棒状部材より形成され、成形金型４に支持された被成形部品２の回転軸Ｓ１に対して軸心Ｓ２が直交するように配設され、逐次成形装置１の枠体（図略）に両端が相対位置変動不能に固定されている。本実施例の成形ローラ５は、このように軸部５０が固定されることで、回転軸Ｓ１を中心とした回転方向には回転不能となっている。軸部５０は、被成形部品２の種類や成形荷重に応じて軸径Ｒ１を適宜選択することで、成形時に発生する成形荷重に対する耐性を確保することができる。

ローラ部５１は、断面円形状であって、一端から他端に向けて順次縮径した成形面５１ａを有する円錐柱形状に形成され、上述した軸部５０に回転可能に軸支されている。本実施例の成形ローラ５では、一対のローラ部５１・５１が被成形部品２の回転軸Ｓ１を挟んで対称位置に配設されており、各ローラ部５１・５１は回転軸Ｓ１から離れるに従って順次拡径している。換言すると、各ローラ部５１・５１が回転軸Ｓ１を中心に円周方向に均等となるように配設される。このようにローラ部５１が配設されることで、成形ローラ５において、成形部品２から受ける成形荷重の偏荷重を抑制することができる。

成形面５１ａは、成形時に被成形部品２が圧接され、被成形部品２との間で生じる摩擦力により被成形部品２を塑性変形させる部位である。本実施例の成形ローラ５では、かかる成形面５１ａが外端部から内端部に向けて順次縮径されるような姿勢で、一対のローラ部５１・５１が軸部５０に配設される。つまり、成形ローラ５は、回転軸Ｓ１を中心にして半径方向外側に向かうに連れて、各ローラ５１の成形面５１ａが徐々に拡径していくように構成されている。

また、ローラ部５１には、軸線方向に沿って貫通孔５１ｂが穿設され、貫通孔５１ｂの内径に軸部５０に対する軸受部５１ｃが設けられている。各ローラ部５１は、貫通孔５１ｂに上述した一の軸部５０が挿通され、軸受部５１ｃを介して貫通孔５１ｂに挿通された軸部５０により回転自在に軸支される。なお、本実施例の軸受部５１ｃは、ボールベアリング等の公知の軸受が用いられ、貫通孔５１ｂの開口部近傍位置にそれぞれ２個又は複数個配設されている。

本実施例の成形ローラ５は、成形時には、被成形部品２がローラ部５１の成形面５１ａに圧接された状態で、被成形部品２が回転軸Ｓ１を中心に回転されることで、各ローラ部５１の成形面５１ａと被成形部品２との間で生じる摩擦力により、各ローラ部５１が連れ回り回転される。このとき、成形ローラ５のローラ部５１は、軸部５０に対してそれぞれ逆回転に回転される（図３参照）。そして、各ローラ部５１の成形面５１ａと被成形部品２との間で生じる摩擦力により、成形ローラ５に被成形部品２の拡径部２ａが、ローラ部５１の成形面５１ａとダイス４１の水平面４１ａとの形状に沿って徐々に塑性変形されて、最終製品として、フランジ部３ａを有する成形部品３が成形される。

なお、成形時は、ダイス４１からの反力により成形ローラ５に被成形部品２が圧接されることで、成形ローラ５に所定の成形荷重が負荷され、この成形荷重により成形ローラ５の各構成部材、例えば、軸部５０には曲げ荷重が負荷され、軸受部５１ｃには軸受荷重（ラジアル荷重等）が負荷される。

次に、図４を参照しながら、本実施例の逐次成形装置１を用いた逐次成形方法について、以下に説明する。
逐次成形装置１を用いて成形部品３を成形する際には、成形金型４の所定位置に被成形部品２が支持される（図４（ａ）参照）。本実施例では、成形金型４の軸端保持用金型４０に被成形部品２が取り付けられるが、このとき、被成形部品２は、貫通孔２ｃに軸端保持用金型４０が挿通されるとともに（図略）、拡径部２ａがダイス４１の水平面４１ａに当接して、上下方向に位置決めされた状態で支持される。

まず、逐次成形装置１では、回転軸Ｓ１を回転中心として成形金型４が所定方向（図４（ｂ）において反時計回り）に回転駆動されることで、被成形部品２が軸端保持用金型４０と一体的に回転される。なお、このとき、成形金型４では、ダイス４１は軸端保持用金型４０と一体になって回転駆動される。

次いで、逐次成形装置１では、被成形部品２が回転された状態のまま、回転軸Ｓ１の軸心に沿って成形金型４が上方に移動され、被成形部品２が成形ローラ５のローラ部５１・５１に当接される。このとき、成形ローラ５では、軸部５０が装置本体側に固定されているため、成形面５１ａと被成形部品２との間で生じる摩擦力によって、ローラ部５１・５１が被成形部品２の回転と連動してそれぞれ逆方向に連れ回り回転（相対回転）される（図４（ｃ）参照）。

そして、逐次成形装置１では、被成形部品２が成形ローラ５（のローラ部５１）に当接された後も成形金型２を上方に移動させることで、被成形部品２が所定の成形荷重で成形ローラ５（のローラ部５１）に圧接される。このように、被成形部品２が成形ローラ５に圧接された状態で、成形ローラ５と被成形部品２とが相対回転されることで、各ローラ部５１・５１の成形面５１ａと被成形部品２との間に生じる摩擦力により、被成形部品２が徐々に塑性変形される（図４（ｃ）参照）。

具体的には、本実施例の逐次成形装置１では、被成形部品２において、成形ローラ５の各ローラ部５１・５１と当接する拡径部２ａが成形金型４のダイス４１と成形ローラ５のローラ部５１との間の空間に、回転軸Ｓ１を中心とした半径方向の外側に向けて圧延される。成形ローラ５は、回転軸Ｓ１を中心にして半径方向外側に向かうに連れて、各ローラ５１の成形面５１ａが徐々に拡径していくように形成されているため、塑性変形された被成形部品２は、かかる成形ローラ５と成形金型４によって、回転軸Ｓ１（中心軸）の周りに回転対称形状で、かつ半径方向外側に向けてフランジ面（円錐面）が形成されるフランジ部３ａを有する成形部品３が成形されるのである。

やがて成形が終了すると、逐次成形装置１では、成形金型４が下方に移動されて、被成形部品２と成形ローラ５との圧接が解消される（図４（ｄ）参照）。そして、成形金型４が停止された後に、油圧シリンダ６を上昇させることにより成形金型４から成形部品３が取り出される。

以上のように、本実施例の逐次成形装置１は、被成形部品２を塑性変形させて回転対称体形状の成形部品３を逐次成形する逐次成形装置１において、被成形部品２の回転軸Ｓ１に対して直交位置に配設される一の軸部５０と、軸部５０が軸線方向に沿って貫通され、軸部５０に回転可能に軸支される一対のローラ部５１・５１とを有する成形ローラ５を具備してなり、被成形部品２がローラ部５１・５１に圧接された状態で、成形ローラ５と被成形部品２とが相対回転されるように構成されているため、成形時に、成形ローラ５にて大きな成形荷重の保持を可能として、成形部品３の生産性を向上させることができる。

すなわち、逐次成形装置１では、成形時に被成形部品２がローラ部５１・５１に圧接された状態で、成形ローラ５と被成形部品２とが相対回転されることで、成形ローラ５には所定の成形荷重が負荷される。本実施例の成形ローラ５では、一の軸部５０により複数のローラ部５１・５１が貫通されて、回転可能に軸支されるように構成されているため、軸部５０での曲げ荷重に対する耐性を確保でき、例えば、従来のように成形ローラ５において軸部５０によりローラ部５１が方持ち支持又は両持ち支持される構成と比べて、同じ軸径Ｒ１の軸部５０であっても成形時の成形荷重を高めることができ、ひいては成形部品３の生産性を向上させることができるのである。

また、本実施例の逐次成形装置１では、回転軸Ｓ１を挟んで一対のローラ部５１・５１が対称位置に配設されるように構成されているため、被成形部品２から受ける成形荷重の偏荷重を抑制することができる。特に、各ローラ部５１・５１が対称位置に配設されることで、成形時に被成形部品２との間で生じる摩擦力によって、被成形部品２の回転と連動して連れ回り回転される際に、各ローラ部５１・５１に同じ力で同じ回転を与えることができ、軸部５０において曲げ荷重に対する耐性が担保でき、例えば、軸部５０の軸径Ｒ１を小さくすることができる。

また、ローラ部５１において、軸線方向に沿って貫通孔５１ｂが穿設され、貫通孔５１ｂの内径に軸部５０に対する複数の軸受部５１ｃが設けられるように構成されるため、成形ローラ５において、軸径Ｒ１の太い高剛性の軸部５０を用いることができない場合であっても、軸受部５１ｃにおける軸受荷重に対する耐性を確保することができる。

なお、本実施例の逐次成形装置１及び逐次成形方法は、上述した実施例に限定されず、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。
以下の実施例においては、上述した実施例（図１等参照）と同一の構成についての詳細な説明は省略する。

すなわち、上述した実施例の逐次成形装置１は、一の成形ローラ５に対して一の被成形部品２を圧接させて逐次成形させる構成であったが、かかる装置構成はこれに限定されず、例えば、一の成形ローラ５に対して軸部５０の軸心Ｓ２を挟んで対向位置から二つの被成形部品２を同時に圧接させて逐次成形させる構成であってもよい。

具体的には、図５及び図６に示す第二実施例の逐次成形装置１０１のように、被成形部品２の回転軸Ｓ１に対して直交位置に配設される一の軸部１５０と、軸部１５０が軸線方向に沿って貫通され、軸部１５０に回転可能に軸支される一対のローラ部１５１とを有する成形ローラ１０５に対して、軸部１５０の軸心Ｓ２を挟んで対向位置に一対の成形金型１０４・１０４が配設されて、軸部１５０を挟んで対向する方向から一対の被成形部品２が圧接されるように構成されてもよい。

一対の成形金型１０４・１０４は、それぞれ略同一に構成されており、成形ローラ１０５に対する上下位置に配設される。各成形金型１０４は、それぞれ被成形部品２を成形ローラ１０５に近接させる方向に移動可能とされており、成形時には、成形ローラ１０５の下方位置に配設される成形金型１０４は上方向に、成形ローラ１０５の上方位置に配設される成形金型１０４は下方向に移動されて、成形ローラ１０５に一対の被成形部品２がそれぞれ逆方向から圧接される。

特に、本実施例の逐次成形装置１０１では、一対の被成形部品２・２がそれぞれ同じ成形条件（被成形部品２の回転速度や、成形ローラ１０５に負荷される成形荷重など）で、成形ローラ１０５に圧接させるように構成される。ただし、各被成形部品２・２は、回転軸Ｓ１に対して相互に逆方向に回転される。そのため、成形時には、一対の被成形部品２・２が成形ローラ１０５のローラ部１５１・１５１に圧接された状態で、成形ローラ１０５と被成形部品２・２とが相対回転されることで、ローラ部１５１・１５１が被成形部品２・２の回転と連動して連れ回り回転（相対回転）される。

このように、逐次成形装置１０１において、成形ローラ１０５に軸部１５０を挟んで対向する方向から一対の被成形部品２・２が圧接され、被成形部品２・２が相互に逆方向に回転されるように構成することで、一度に２個の成形部品２を生産することができ、生産性を倍増させることができる。特に、一対の被成形部品２・２を同じ成形条件で成形ローラ１０５に圧接させるように構成することで、成形ローラ１０５に負荷される成形荷重において、軸部１５０の曲げ荷重が生じないので、上述した実施例（図１等参照）と比べて、軸径Ｒ１の細い軸部１５０を用いることができるとともに、ローラ部１５１を小型化することができる。

また、上述した実施例（図３等参照）では、成形時には、固定された成形ローラ５に対して被成形部材２が回転される構成について説明したが、かかる構成は、成形ローラ５と被成形部品２とが相対回転されるような構成であればよく、例えば、固定された被成形部材２に対して成形ローラ５の軸部５０が回転軸Ｓ１を中心に回転されるような構成であったり、成形ローラ５及び被成形部品２が同一の回転軸Ｓ１を中心に回転されるような構成であったりしてもよい。ただし、後者の場合には、好ましくは成形ローラ５の軸部５０の回転方向と被成形部品２の回転方向とがそれぞれ逆方向となるように構成される。

また、上述した実施例では、成形時には、被成形部品２が回転された状態で、成形ローラ５に対して成形金型４が上動されることで、被成形部品２がローラ部５１に当接されるように構成されているが、例えば、成形金型４に対して成形ローラ５が下動されることで、被成形部品２がローラ部５１に当接されるように構成されてもよい。

また、成形ローラ５の支持構造として、上述した実施例では、成形ローラ５の軸部５０が逐次成形装置１の枠体（図略）に相対位置変動不能に固定されるように構成されていたが、これに限定されず、例えば、軸部５０がばね部材等により弾性支持されるような構成であってもよい。

具体的には、図７に示す第二実施例の逐次成形装置２０１のように、一対の成形金型２０４・２０４が配設された構成において、各成形金型２０４に支持された被成形部品２にローラ部２５１が当接しないように、成形ローラ２０５の軸部２５０の両端がばね部材２０７により弾性支持されるように構成されてもよい。かかる構成の場合には、一方（下方）の成形金型２０４が逐次成形装置１の枠体（図略）に相対位置変動不能に固定される一方で、他方（上方）の成形金型２０４が上下方向に移動可能とされる。

成形時には、他方の成形金型２０４が下方向に移動され、まず、被成形部品２が成形ローラ２０５に圧接された後、さらにばね部材２０７の付勢力に抗しながら下方向に移動されることで、やがて一方の成形金型２０４に支持された被成形部品２も成形ローラ２０５に圧接される。そして、かかる状態で成形ローラ２０５と被成形部品２・２とが相対回転されることで、被成形部品２が塑性変形されて、成形部品３が成形される。つまり、このような構成によれば、一の成形金型２０４のみを可動させることで、一対の被成形部品２・２を一の成形ローラ２０５に同時に圧接させることができるのである。

また、上述した実施例（図３参照）の成形金型４では、ダイス４１と成形ローラ５とによって、被成形部品２が塑性変形されて、半径方向に向けて延出されたフランジ部３ａが成形されるように構成されているが、成形金型４の構成はこれに限定されず、例えば、図示せぬスカート部成形用金型が設けられ、かかるスカート部成形用金型とダイス４１とによって、フランジ部３ａに図示せぬスカート部が成形されるように構成されてもよい。

また、上述した実施例（図１等参照）では、成形金型４の押圧手段として油圧シリンダ６を用いた構成について説明したが、かかる押圧手段の構成はこれに限定されず、例えば、コイルばねや板ばね等のばね部材のほか、ボールネジ等の推進機構を備えたものであってもよい。

なお、上述した実施例で用いられる被成形部品２や、最終製品としての成形部品３の形状は特に限定されず、例えば、被成形部品２としては、拡径部２ａや縮径部２ｂのない円柱形状の部品が用いられてもよく、また、被成形部品２及び成形部品３として、貫通孔２ｃ・３ｃのない中実部品が用いられてもよい。

本発明の一実施例に係る逐次成形装置の全体的な構成を示した側断面図。 被成形部品及び成形部品の側断面図。 成形終了時の逐次成形装置の側断面図。 逐次成形装置を用いた逐次成形方法の工程を示した側面図。 第二実施例の逐次成形装置の全体的な構成を示した側断面図。 図５において成形終了時の逐次成形装置の側断面図。 第三実施例の逐次成形装置の側断面図。

符号の説明

１ 逐次成形装置
２ 被成形部品
３ 成形部品
４ 成形金型
５ 成形ローラ
４０ 軸端保持用金型
４１ ダイス
５０ 軸部
５１ ローラ部
５１ａ 成形面
５１ｂ 貫通孔
５１ｃ 軸受部

Claims (8)

1. 被成形部品を塑性変形させて回転対称体形状の成形部品を逐次成形する逐次成形装置において、
   被成形部品の回転軸に対して直交位置に配設される一の軸部と、
   前記軸部が軸線方向に沿って貫通され、該軸部に回転可能に軸支される複数のローラ部とを有する成形ローラを具備してなり、
   被成形部品が前記ローラ部に圧接された状態で、前記成形ローラと被成形部品とが相対回転されることを特徴とする逐次成形装置。
2. 前記成形ローラは、前記回転軸を挟んで一対のローラ部が対称位置に配設されることを特徴とする請求項１に記載の逐次成形装置。
3. 前記ローラ部は、軸線方向に沿って貫通孔が穿設され、該貫通孔の内径に前記軸部に対する一又は複数の軸受部が設けられることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の逐次成形装置。
4. 前記ローラ部は、外端部から内端部に向けて順次縮径された成形面が形成されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の逐次成形装置。
5. 前記成形ローラは、前記軸部を挟んで対向する方向から一対の被成形部品が圧接され、各被成形部品が相互に逆方向に回転されることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の逐次成形装置。
6. 被成形部品を塑性変形させて回転対称体形状の成形部品を逐次成形する方法において、
   被成形部品の回転軸に対して直交位置に配設される一の軸部と、
   前記軸部が軸線方向に沿って貫通され、該軸部に回転可能に軸支される複数のローラ部とを有する成形ローラに、
   被成形部品を圧接した状態で、前記成形ローラと被成形部品とを相対回転させることを特徴とする逐次成形方法。
7. 前記成形ローラに前記回転軸を挟んで一対のローラ部を対称位置に配設し、
   各ローラ部をそれぞれ前記軸部に対して逆方向に回転させることを特徴とする請求項６に記載の逐次成形方法。
8. 前記成形ローラに前記軸部を挟んで対向する方向から一対の被成形部品を圧接させ、
   各被成形部品を相互に逆方向に回転させることを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の逐次成形方法。

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