WO2017010481A1

WO2017010481A1 - 軸受ユニットの製造方法及び製造装置

Info

Publication number: WO2017010481A1
Application number: PCT/JP2016/070551
Authority: WO
Inventors: 信行萩原; 小林　一登; 功新藤; 寛小山; 中村　敏男
Original assignee: 日本精工株式会社
Priority date: 2015-07-13
Filing date: 2016-07-12
Publication date: 2017-01-19
Also published as: EP3323525A1; CN107848014A; EP3323525B1; US11162538B2; CN107848014B; US20200102987A1; US10557505B2; US20180202495A1; EP3323525A4

Abstract

転がり軸受ユニットの製造方法は、円周方向に複数に分割された、それぞれが軸方向の変位を可能に、且つ、周方向の変位を阻止された複数のパンチ素子（４６、４６）を組み合わせて形成されており、軸方向片端面に加工歯（４４、４４）を形成した成形パンチ（４６）の軸方向片端面を、かしめ部（２０）の軸方向他端面に対向させる。前記状態で、前記成形パンチ（４６）の軸方向他端面を、ハブ本体（８）の中心軸（α）に対し傾斜した中心軸（β）を有するロール（３０ａ）の押圧面（４３）により押圧しつつ、前記ロール（３０ａ）を、前記ハブ本体（８）の中心軸（α）を中心として回転させる。

Description

軸受ユニットの製造方法及び製造装置

　本発明は、軸受ユニットの製造方法及び製造装置に関する。
　本願は、２０１５年７月１３日に日本国に出願された特願２０１５－１３９５４３号、及び２０１５年１０月２日に日本国に出願された特願２０１５－１９６５１０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　特許文献１には、内輪の端面に動力伝達用のフェイススプラインが設けられた軸受ユニットが開示されている。従来より、フェイススプラインの加工には、揺動プレス装置（rotary pressing machine, 揺動鍛造機（rotary forging machine））が用いられている。

日本国特開２００９－２９２４２２号公報日本国特開２００２－８１４５３号公報国際公開第２００９／１３９１３７号公報

　本発明の態様は、軸受ユニットの耐久性を確保しつつ、製造コストを抑える事ができる、軸受ユニットの製造方法を提供することを目的とする。

　また、本発明の別の態様は、ハブ本体の軸方向他端部（例えば、かしめ部、ハブ側フェイススプライン）の加工を行う際に、前記ハブ本体の軸方向他端部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる軸受ユニットの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

　本発明の一態様において、軸受ユニットの製造方法は、ワークピースをプレス装置にセットする工程と、前記ワークピースを塑性加工する工程とを有する。塑性加工の工程は、周方向に並ぶ複数の素子の一部を軸方向に移動して前記ワークピースの第１領域をプレスすることと、前記複数の素子の別の一部を前記軸方向に移動して前記ワークピースの第２領域をプレスすることと、を有する。

　本発明の別の一態様において、軸受ユニットの製造装置は、ワークピースがセットされるホルダと、周方向に並び、各々が軸方向に移動可能な複数の素子と、前記複数の素子の一部を前記軸方向に移動して前記ワークピースの第１領域をプレスするモードと、前記複数の素子の別の一部を前記軸方向に移動して前記ワークピースの第２領域をプレスするモードと、を有する機構と、を備える。

　本発明の別の一態様において、軸受ユニットは、ハブ本体と、内輪とを備える。
　このうちのハブ本体は、軸方向中間部外周面に軸方向片側の内輪軌道を有する。
　又、前記内輪は、外周面に軸方向他側の内輪軌道を有し、前記ハブ本体の軸方向他端寄り部分に外嵌している。
　そして、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けた円筒部を径方向外方に塑性変形させる事で形成したかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けて前記内輪を前記ハブ本体に支持固定している。又、前記かしめ部の軸方向他端面に、円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプラインを形成している。
　一例において、軸受ユニットは、内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、これら両外輪軌道と前記両内輪軌道との間に、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを更に備える。

　一例において、軸受ユニットの製造方法は、円周方向に複数に分割された、それぞれが軸方向の変位を可能に、且つ、周方向の変位を阻止された複数のパンチ素子を組み合わせて形成されており、軸方向片端面に、前記ハブ側フェイススプラインの歯数と同数の加工歯を形成した成形パンチの軸方向片端面を、前記かしめ部の軸方向他端面に対向させる。この状態で、前記成形パンチの軸方向他端面を、前記ハブ本体の中心軸に対し傾斜した中心軸を有するロールの、円すい状或いは円すい台状の押圧面により押圧しつつ、前記ロールを、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転させる。この様な工程により、前記かしめ部の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプラインを形成する。

　一例において、前記ハブ本体の中心軸に対する前記ロールの中心軸の傾斜角度を１５度以上とする。例えば、この傾斜角度を３０度以下にできる。上記数値は一例であって、本発明はこれに限定されない。

　一例において、前記成形パンチを、前記各加工歯の歯数と同数に分割された前記各パンチ素子から形成するものとする。具体的には、これら各パンチ素子を、前記各加工歯毎に分割｛隣り合う加工歯同士の間に存在する歯底の中央位置（前記成形パンチの円周方向に関する中央位置）で分割｝されたものとするか、或いは、前記各加工歯の歯先の中央位置で分割されたものとする。
　一例において、前記各パンチ素子のうちの１個のパンチ素子の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記ハブ本体の中心軸を中心とする前記ロールの回転方向後側縁を、前記ロールの押圧面により押圧した状態で、前記１個のパンチ素子の、前記ハブ本体の中心軸を中心とする前記ロールの回転方向前側隣りに存在するパンチ素子の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記ハブ本体の中心軸を中心とする前記ロールの回転方向後側縁（すなわち、前記１個のパンチ素子側の側縁）を、前記ロールの押圧面により押圧しない様にする。
　換言すれば、前記１個のパンチ素子の円周方向両側面のうち、前記ハブ本体の中心軸を中心とする前記ロールの回転方向後側面と、前記ハブ本体の中心軸及び前記ロールの中心軸を含む仮想平面とが同一平面上に存在する状態で、前記１個のパンチ素子の、前記ハブ本体の中心軸を中心とする前記ロールの回転方向前側隣りに存在するパンチ素子の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記１個のパンチ素子側の側縁と、前記ロールの押圧面とが接触又は近接して対向するにとどまる（すなわち、前記ロールの回転方向前側隣りに存在するパンチ素子の軸方向他端面を強く押圧する事がない）様に、前記ロールの押圧面による押圧量（前記ハブ本体の軸方向に関する押圧量）を調節する。

　一例において、前記かしめ部の軸方向他端面に形成された前記ハブ側フェイススプラインを構成する歯の歯丈が所望の大きさになった状態で、前記各パンチ素子の一部を、前記各パンチ素子を保持する部分に設けられた段差面部に突き当てる事により、前記各パンチ素子がそれ以上軸方向他方に変位する事を阻止する。

　本発明の別の一態様において、軸受ユニットは、ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて形成されたかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けている。
　一例において、軸受ユニットは、軸方向中間部外周面に軸方向片側の内輪軌道を有するハブ本体と、外周面に軸方向他側の内輪軌道を有し、前記ハブ本体の軸方向他端寄り部分に外嵌された内輪とを備えている。そして、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて形成されたかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付ける事で、前記ハブ本体に前記内輪が固定されている。更に、内周面に複列の外輪軌道を有する外輪と、前記両外輪軌道と前記両内輪軌道との間に、それぞれ複数個ずつ転動自在に設けられた転動体とを備える。

　一例において、軸受ユニットの製造方法は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて形成された、かしめ部用成形型の軸方向片端面（前記各成形型素子の軸方向片端面）を、前記円筒部の軸方向他端面に当接させる。これと共に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを、前記かしめ部用成形型の軸方向他端面（すなわち、前記各成形型素子のうち、前記各ローラと対向する一部の成形型素子の軸方向他端面）に転動可能に押し付ける。そして、この状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる（すなわち、前記各ローラを、順次、前記各成形型素子の軸方向他端面に押し付ける事で、前記各成形型素子の軸方向片端面を、順次、前記円筒部の軸方向他端面に押し付ける）事により、前記円筒部を前記かしめ部に加工する。

　一例において、前記かしめ部の軸方向他端面に、円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプラインを形成する。
　この為に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて形成された、フェイススプライン用成形型の軸方向片端面（すなわち、前記ハブ側フェイススプラインの歯数と同数の加工歯を有する面、又は前記各成形型素子の軸方向片端面）を、前記かしめ部の軸方向他端面に当接させる。これと共に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを、前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面（すなわち、前記各成形型素子のうち、前記各ローラと対向する一部の成形型素子の軸方向他端面）に転動可能に押し付ける。そして、この状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる（すなわち、前記各ローラを、順次、前記各成形型素子の軸方向他端面に押し付ける事で、前記各成形型素子の軸方向片端面を、順次、前記かしめ部の軸方向他端面に押し付ける）事により、前記かしめ部の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプラインを形成する。
　一例において、かしめ部を形成した後、ハブ側フェイススプラインを形成してもよい。

　一例において、前記各ローラを、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係で（例えば、円周方向等間隔に）配置する。
　尚、前記回転対称とは、ｍを２以上の整数とした場合に、或る位置関係を、或る軸を中心として（３６０／ｍ）゜回転させると、回転前と同じ位置関係になる性質を意味する（その様な位置関係を、ｍ回対称の位置関係と言う）。例えば、或る軸を中心とする円周上に於ける、円周方向等間隔のｍ箇所の位置関係は、ｍ回対称の位置関係となる。

　一例において、軸受ユニットの製造装置は、かしめ部用成形型と、押圧ユニットと、押圧ユニット用駆動機構とを備える。
　このうちのかしめ部用成形型は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて形成されており、軸方向片端面（前記各成形型素子の軸方向片端面）を前記ハブ本体の円筒部の軸方向他端面に当接可能である。
　前記押圧ユニットは、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを備えると共に、前記各ローラを前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に当接可能である。
　前記押圧ユニット用駆動機構は、前記かしめ部用成形型の軸方向片端面を、前記円筒部の軸方向他端面に当接させると共に、前記各ローラを前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる為の駆動力を前記押圧ユニットに付与可能である。

　一例において、軸受ユニットの製造装置は、フェイススプライン用成形型と、押圧ユニットと、押圧ユニット用駆動機構とを備える。
　このうちのフェイススプライン用成形型は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて形成されており、軸方向片端面（すなわち、前記ハブ側フェイススプラインの歯数と同数の加工歯を有する面、又は前記各成形型素子の軸方向片端面）を前記かしめ部の軸方向他端面に当接可能である。
　前記押圧ユニットは、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを備えると共に、前記各ローラを前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に当接可能である。
　前記押圧ユニット用駆動機構は、前記フェイススプライン用成形型の軸方向片端面を、前記かしめ部の軸方向他端面に当接させると共に、前記各ローラを前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる為の駆動力を前記押圧ユニットに付与可能である。
　例えば、前記フェイススプライン用成形型を、前記各加工歯の歯数と同数に分割された前記各成形型素子から形成されるものとする事ができる。具体的には、これら各成形型素子を、前記各加工歯毎に分割｛隣り合う加工歯同士の間に存在する歯底の中央位置（例えば、前記フェイススプライン用成形型の円周方向に関する中央位置）で分割｝されたものとするか、或いは、前記各加工歯の歯先の中央位置で分割されたものとする事ができる。

　一例において、前記各ローラを、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係で（例えば、円周方向等間隔に）配置する。

　本発明の態様によれば、軸受ユニットの耐久性を確保しつつ、製造コストを抑える事ができる。

　また、本発明の態様によれば、ハブ本体の軸方向他端部（例えば、かしめ部、ハブ側フェイススプライン）の加工を行う際に、前記ハブ本体の軸方向他端部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。

本発明の第１実施形態の製造方法を実施可能な揺動プレス装置の１例を、ハブ側フェイススプラインを形成する為の加工を開始する以前の状態で示す断面図。第１実施形態の前記揺動プレス装置の１例を、加工中の状態で示す断面図。第１実施形態の前記揺動プレス装置の１例を、加工完了の状態で示す断面図。図２におけるａ部を拡大した拡大図。図３におけるｂ部を拡大した拡大図。１個のパンチ素子を取り出して示す斜視図。図５Ａのパンチ素子を上方から見た平面図。図５Ｂにおけるｃ－ｃ線に対応した断面図。ロールと成形パンチとを取り出して示す側面図。図６Ａにおけるｄ部を拡大した拡大図。（Ａ）ロールの押圧面と成形パンチの軸方向他端面との当接部の断面を模式的に示した状態と、（Ｂ）前記（Ａ）の状態を左方から見た状態を示す図。パンチ素子の別例を示す、図５Ａと同様の図。パンチ素子の別例を示す、図５Ｂと同様の図。パンチ素子の別例を示す、図５Ｃと同様の図。車輪駆動用軸受ユニットの１例を示す断面図。車輪駆動用軸受ユニットの製造方法の１例を示す断面図。ハブ本体の中心軸に対するロールの中心軸の傾斜角度と、押圧力の最大値との関係を示す線図。揺動鍛造によりハブ側フェイススプラインを形成する状態を示す模式図。揺動鍛造により形成されるフェイススプライン歯を示す模式図。本発明の第２実施形態に関する、加工装置の一部を、かしめ部を形成する加工を開始する前の状態で示す断面図。第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、一部を省略して示す、加工装置の略側面図。第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、加工装置の一部を、図１４に示した状態に続いて、ハブ本体の円筒部の軸方向他端面にかしめ部用成形型の下端面を当接させた状態で示す断面図。第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、加工装置の一部を、図１６に示した状態に続いて、複数個のローラをかしめ部用成形型の上端面に当接させた状態で示す断面図。第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、加工装置の一部を、図１７に示した状態に続いて、ハブ本体の円筒部をかしめ部に加工した後の状態で示す断面図。第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例を示す図１７におけるａ部を拡大した拡大図。第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例を示す図１８のｂ部を拡大した拡大図。第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、１個の成形型素子を取り出して示す斜視図。第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、図２０Ａの成形型素子を上方から見た平面図。第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、図２０Ｂにおけるｃ－ｃ線に対応した断面図。本発明の第３実施形態に関する、加工装置の一部を、ハブ側フェイススプラインを形成する加工を開始する前の状態で示す断面図。第３実施形態の加工装置の一部を、図２１に示した状態に続いて、ハブ本体のかしめ部の軸方向他端面にフェイススプライン用成形型の下端面を当接させた状態で示す断面図。第３実施形態の加工装置の一部を、図２２に示した状態に続いて、複数個のローラをフェイススプライン用成形型の上端面に当接させた状態で示す断面図。第３実施形態の加工装置の一部を、図２３に示した状態に続いて、ハブ本体のかしめ部をハブ側フェイススプラインに加工した後の状態で示す断面図。第３実施形態の図２３におけるｄ部を拡大した拡大図。第３実施形態の図２４におけるｅ部を拡大した拡大図。第３実施形態の１個の成形型素子を取り出して示す斜視図。第３実施形態の図２６Ａの成形型素子を上方から見た平面図。第３実施形態の図２６Ｂにおけるｆ－ｆ線に対応した断面図。車輪駆動用軸受ユニットの１例を示す断面図。

　図９は、特許文献１に記載された車輪駆動用軸受ユニットを示している。このユニットは、本発明の対象となる軸受ユニットの１種である、車輪を支持するための転がり軸受ユニットを組み込んだ構造を有している。図９に示した車輪駆動用軸受ユニットは、車輪支持用転がり軸受ユニット１と、等速ジョイント用外輪２とを組み合わせて形成されている。前記車輪支持用転がり軸受ユニット１は、外輪３と、ハブ４と、複数個の転動体（図示の例では玉）５、５とを備える。

　前記外輪３は、外周面に静止側フランジ６を有し、内周面に複列の外輪軌道７ａ、７ｂを有する。
　前記ハブ４は、ハブ本体８と内輪９とを組み合わせて形成されている。前記ハブ本体８は、外周面の軸方向片端寄り部分に回転側フランジ１０を有している。また、前記ハブ本体８は、外周面の軸方向中間部に軸方向片側において内輪軌道１１ａを有している。また、前記ハブ本体８は、外周面の軸方向他端部に小径段部１２を有し、中心部に中心孔１３を有する。

　尚、軸方向に関して「片側」とは、自動車への組み付け状態で車両の幅方向外側を言う。すなわち、図９の左側、図１～４Ａ、６Ａ、６Ｂの下側を軸方向に関して「片側」と言い、反対に、自動車への組み付け状態で車両の中央側となる、図９の右側、図１～４Ａ、６Ａ、６Ｂの上側を、軸方向に関して「他側」と言う。

　前記中心孔１３の軸方向片端部には、結合部材であるボルト１５の杆部１６を所定の案内隙間を介して挿通可能な小径部１４が設けられている。
　前記内輪９は、外周面の軸方向他側において内輪軌道１１ｂを有しており、前記ハブ本体８の小径段部１２に締り嵌めで外嵌されている。
　前記各転動体５、５は、前記両外輪軌道７ａ、７ｂと前記両内輪軌道１１ａ、１１ｂとの間に、両列毎に複数個ずつ転動自在に設けられている。
　この状態で、前記ハブ本体８の軸方向他端部に設けた円筒部１９のうち、前記内輪９の軸方向他端開口から突出した部分を径方向外方に塑性変形させる事によりかしめ部２０を形成している。前記かしめ部２０により前記内輪９の軸方向他端面を抑え付ける事で、前記各転動体５、５に適正な予圧を付与している。
　前記かしめ部２０の軸方向他端面には、円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプライン２１が、全周に亙り形成されている。
　尚、図示の例の場合、前記ハブ側フェイススプライン２１の歯先面を、前記ハブ本体８の中心軸に対して直角な平面としている。

　前記等速ジョイント用外輪２は、カップ状のマウス部２２と、前記マウス部２２の底部である端壁部２３と、前記端壁部２３の中心部から軸方向片方に延出する円筒状の軸部２４とを有する。前記軸部２４の中心孔は、ねじ孔２５である。
　前記端壁部２３の軸方向片端面の外周寄り部分には、円周方向に関する凹凸部であるジョイント側フェイススプライン２６が、全周に亙り形成されている。
　尚、図示の例の場合、前記ジョイント側フェイススプライン２６の歯先面を、前記等速ジョイント用外輪２の中心軸に対して直角な平面としている。又、前記ジョイント側フェイススプライン２６の歯数を、前記ハブ側フェイススプライン２１の歯数と同じとしている。

　そして、前記ハブ本体８と前記等速ジョイント用外輪２との中心軸同士を一致させた状態で、前記ハブ側、ジョイント側の両フェイススプライン２１、２６同士を噛み合わせる事により、前記ハブ本体８と前記等速ジョイント用外輪２との間での回転力の伝達を可能としている。又、この状態で、前記ハブ本体８の中心孔１３の小径部１４に、軸方向片側からボルト１５の杆部１６を挿通すると共に、前記杆部１６の先端部に設けた雄ねじ部１７を前記ねじ孔２５に螺合し、更に締め付けている。これにより、前記ボルト１５の頭部１８と前記等速ジョイント用外輪２との間に前記ハブ本体８を挟持した状態で、これらハブ本体８と等速ジョイント用外輪２とを結合固定している。

　上述の様に構成する車輪駆動用軸受ユニットを車両に組み付ける際には、前記外輪３の静止側フランジ６を懸架装置に結合固定すると共に、前記ハブ本体８の回転側フランジ１０に車輪（駆動輪）及びディスク等の制動用回転部材を支持固定する。又、エンジンによりトランスミッションを介して回転駆動される、図示しない駆動軸の先端部を、前記等速ジョイント用外輪２の内側に設けた等速ジョイント用内輪２７の内側にスプライン係合させる。自動車の走行時には、前記等速ジョイント用内輪２７の回転を、複数のボール２８を介して、前記等速ジョイント用外輪２及びハブ本体８に伝達し、前記車輪を回転駆動する。

　上述の様に構成する車輪駆動用軸受ユニットを構成する車輪支持用転がり軸受ユニット１を組み立てる際には、先ず、前記ハブ本体８の周囲に前記外輪３を配置すると共に、前記両外輪軌道７ａ、７ｂのうち、軸方向片側の外輪軌道７ａと、前記軸方向片側の内輪軌道１１ａとの間に前記各転動体５、５を、軸方向片側の保持器２９ａにより保持した状態で設ける。次に、前記内輪９の外周面に形成した軸方向他側の内輪軌道１１ｂの周囲に前記各転動体５、５を、軸方向他側の保持器２９ｂにより保持した状態で設置し、この状態で前記内輪９を、前記ハブ本体８の軸方向他端部に形成した小径段部１２に締り嵌めで外嵌する。そして、この外嵌作業に伴い、前記軸方向他側の保持器２９ｂにより保持した前記各転動体５、５（例えば、軸方向他側列に設けられた前記各転動体５、５）の転動面を、前記外輪３の軸方向他端寄り部分の内周面に形成した軸方向他側の外輪軌道７ｂに当接させる。次いで、前記ハブ本体８の軸方向他端部に形成した円筒部１９を径方向外方に塑性変形させ、前記かしめ部２０を形成する。そして、前記かしめ部２０により前記内輪９の軸方向他端面を軸方向に抑え付ける事で、前記内輪９を前記ハブ本体８に固定する。

　更に、図１０に示す様に、前記かしめ部２０の軸方向他端面に、前記ハブ本体８の中心軸（前記車輪支持用転がり軸受ユニット１の中心軸）αに対し所定角度θだけ傾斜した中心軸βを有するロール３０を用いて揺動鍛造を施す事により、前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する。
　尚、前記図１０は、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１を構成する各部材のうち、ハブ本体８以外の部材（外輪３、転動体５、５及び内輪９等）を省略して示している。前記ロール３０の先端面（図１０の下端面）は、凸部（加工歯）３３、３３と凹部３４（図１２参照）とが全周に亙って交互に配置された加工面３１を形成している。前記ロール３０の加工面３１を前記かしめ部２０の軸方向他端面に押し付けた状態で、前記ロール３０を、前記ハブ本体８の中心軸αを中心として回転させる。図１２は、揺動鍛造によりハブ側フェイススプラインを形成する状態を示す模式図である。
　ここで、前記ロール３０は、自身の中心軸βを中心として回転可能に支持されている。従って、前記かしめ部２０の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプライン２１（すなわち、前記ハブ側フェイススプライン２１となるべき円周方向に関する凹凸部）が形成される以前の状態では、前記ロール３０を、前記ハブ本体８の中心軸αを中心として回転させると、前記加工面３１に設けた凸部３３、３３の先端面と前記かしめ部２０の軸方向他端面との摩擦係合に基づいて、前記ロール３０が自身の中心軸βを中心として回転（自転）する。一方、前記ハブ側フェイススプライン２１がある程度形成された（例えば、前記ハブ側フェイススプライン２１の歯丈がある程度大きくなった）後は、前記ロール３０を、前記ハブ本体８の中心軸αを中心として回転させると、前記加工面３１を構成する凹部３４及び凸部３３、３３と前記ハブ側フェイススプライン２１との係合（噛合）に基づいて、前記ロール３０が自転する。この様な構成により、前記かしめ部２０の軸方向他端面を塑性変形させる事により、前記かしめ部２０の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプライン２１を形成し、更に、前記ハブ側フェイススプライン２１の歯丈を大きくして、加工を完了する。

　上述の様な車輪支持用転がり軸受ユニット１の製造方法は、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１の耐久性を確保しつつ、製造コストを抑える面からは改良の余地がある。即ち、前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する作業（揺動鍛造）は、前記ロール３０の加工面３１を前記かしめ部２０の軸方向他端面に大きな力（押圧力）Ｆで押し付けた状態で、前記ロール３０を、前記ハブ本体８の中心軸αを中心に回転させる事により行う。
　この様な揺動鍛造の際に、前記ハブ本体８の中心軸αに対する前記ロール３０の中心軸βの傾斜角度θが小さいと、前記ロール３０の加工面３１と、前記かしめ部２０の軸方向他端面との当接面積、即ち、前記加工面３１を構成する凸部３３、３３の先端面と、前記かしめ部２０の軸方向他端面の当接面積が大きくなる。
　この結果、前記各凸部３３、３３の先端面から前記かしめ部２０の軸方向他端面（例えば、前記かしめ部２０の軸方向他端面のうち、前記ハブ側フェイススプライン２１の歯底となるべき部分）に加わる荷重（例えば、前記各凸部３３、３３の先端面と前記かしめ部２０の軸方向他端面との当接面圧）が小さくなる。
　従って、前記傾斜角度θが小さい場合には、前記押圧力Ｆを大きくして、前記各凸部３３、３３の先端面から前記かしめ部２０の軸方向他端面に加わる荷重を確保する必要がある。
　図１１は、前記傾斜角度θと、前記押圧力Ｆの最大値との関係を示している。図１１から明らかな様に、前記傾斜角度θが５度である場合には、前記傾斜角度θが１５度である場合の２倍程度の押圧力Ｆが必要となる。前記押圧力Ｆを大きくすると、前記揺動鍛造に用いる加工装置が大型化し、これによって製造コストが増大する。

　一方、前記傾斜角度θが大きいと、前記ハブ側フェイススプライン２１を構成する歯３２の歯面（歯の側面）の断面形状の真直度が低下する。即ち、上述の様な車輪支持用転がり軸受ユニット１の製造方法の場合には、前記ロール３０の加工面３１を構成する複数の凹部３４のうち、１個の凹部３４の中央位置（前記ロール３０の円周方向に関する中央位置）を前記かしめ部２０の軸方向他端面に押し付けた状態（前記１個の凹部３４の中央位置を通り、前記ロール３０の中心軸βと平行な仮想線γが、前記ハブ本体８の中心軸αと前記中心軸βとを含む仮想平面内に存在する状態）で、前記１個の凹部３４により成形される歯３２の歯面（すなわち、前記歯３２となるべき凸部の円周方向側面）が、図１２の（Ｃ）に示す様に、前記歯３２の歯面と当接すると、前記１個の凹部３４の内側面（前記ロール３０の円周方向に関する側面）と平行になる。
　この状態から、前記中心軸αを中心として前記ロール３０を回転（公転）させると、前記１個の凹部３４の内側面が、前記１個の凹部３４により成形される歯３２の歯面（すなわち、前記歯３２となるべき凸部の円周方向側面）に対し傾斜する。前記歯３２の歯面に対する前記１個の凹部３４の円周方向側面の傾斜角度は、前記ロール３０の加工面３１を構成する複数の凸部３３、３３のうち、１個の凸部３３の中央位置を前記かしめ部２０の軸方向他端面に押し付けた状態｛図１２の（Ｂ）又は（Ｄ）に示す状態｝で最も大きくなる。前記歯３２の歯面に対する前記凹部３４の内側面の傾斜角度は、前記ハブ本体８の中心軸αに対する前記ロール３０の中心軸βの傾斜角度θが大きくなる程大きくなる。そして、前記歯３２の歯面に対する前記凹部３４の内側面の傾斜角度が大きくなると、前記１個の凹部３４の円周方向側面と前記歯３２の歯面とが局所的に当接して、前記歯３２の歯面が局所的に塑性変形させられる。

　図１３は、揺動鍛造により形成されるフェイススプライン歯を示す模式図であり、図１３の（Ａ）は、ハブ本体の中心軸に対するロールの中心軸の傾斜角度を５度した場合の模式図であり、図１３の（Ｂ）は、ハブ本体の中心軸に対するロールの中心軸の傾斜角度を１５度とした場合の模式図である。上記のように歯３２の歯面が局所的に塑性変形させられた結果、図１３の（Ｂ）の鎖線δで囲んだ部分の様に、前記歯３２の歯面の断面形状の曲率半径が小さくなったり、同じく鎖線εで囲んだ部分の様に、段部３５が形成され、前記歯３２の歯面の断面形状の真直度が低下する。この真直度が低下すると、前記ハブ側フェイススプライン２１と、等速ジョイント用外輪２に形成したジョイント側フェイススプライン２６（図９参照）とを噛合させた状態で、前記ハブ側フェイススプライン２１を構成する歯３２と、前記ジョイント側フェイススプライン２６を構成する歯との歯面同士の当接面積が小さくなって、前記ハブ側フェイススプライン２１と前記ジョイント側フェイススプライン２６との噛合部、延いては、車輪支持用転がり軸受ユニット１全体の耐久性を確保し難くなる可能性がある。

　図２７は、特許文献１に記載された車輪駆動用軸受ユニットを示している。このユニットは、本発明の対象となる軸受ユニットの１種である、車輪を支持するための転がり軸受ユニットを組み込んだ構造を有している。
　図２７に示した車輪駆動用軸受ユニットは、車輪支持用転がり軸受ユニット１０１と、等速ジョイント用外輪１０２とを組み合わせて形成されている。

　前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１は、外輪１０３と、ハブ１０４と、複数個の転動体（図示の例では玉）１０５、１０５とを備える。
　前記外輪１０３は、外周面に静止側フランジ１０６を有し、内周面に複列の外輪軌道１０７ａ、１０７ｂを有する。
　前記ハブ１０４は、ハブ本体１０８と内輪１０９とを組み合わせて形成されている。前記ハブ本体１０８は、外周面のうち、軸方向片端寄り部分に回転側フランジ１１０を有している。また、前記ハブ本体１０８は、外周面の軸方向中間部に軸方向片側において内輪軌道１１１ａを有している。また、前記ハブ本体１０８は、外周面の軸方向他端部に小径段部１１２を有し、径方向中心部に軸方向の中心孔１１３を有する。前記中心孔１１３の軸方向片端部には、結合部材であるボルト１１５の杆部１１６を所定の案内隙間を介して挿通可能な小径部１１４が存在する。

　尚、軸方向に関して「片側」とは、自動車への組み付け状態で車両の幅方向外側を言う。すなわち、図２７の左側、図１４、１６～１８、２１～２４の下側を軸方向に関して「片側」と言い、反対に、自動車への組み付け状態で車両の中央側となる、図２７の右側、図１４、１６～１８、２１～２４の上側を、軸方向に関して「他側」と言う。

　前記内輪１０９は、外周面の軸方向他側において内輪軌道１１１ｂを有しており、前記ハブ本体１０８の小径段部１１２に締り嵌めで外嵌されている。
　前記各転動体１０５、１０５は、前記両外輪軌道１０７ａ、１０７ｂと前記両内輪軌道１１１ａ、１１１ｂとの間に、両列毎に複数個ずつ転動自在に設けられている。
　この状態で、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に設けた円筒部１１９のうち、前記内輪１０９の軸方向他端開口から突出した部分を径方向外方に塑性変形させる事によりかしめ部１２０を形成している。前記かしめ部１２０により前記内輪１０９の軸方向他端面を抑え付ける（すなわち、前記内輪１０９に対し、前記ハブ本体１０８に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する）事で、前記各転動体１０５、１０５に適正な予圧を付与すると共に、前記ハブ本体１０８に対する前記内輪１０９の分離を防止している。
　前記かしめ部１２０の軸方向他端面には、円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプライン１２１が、全周に亙り形成されている。
　尚、図示の例の場合、前記ハブ側フェイススプライン１２１の歯先面を、前記ハブ本体１０８の中心軸に対して直角な平面としている。

　前記等速ジョイント用外輪１０２は、カップ状のマウス部１２２と、前記マウス部１２２の底部である端壁部１２３と、前記端壁部１２３の中心部から軸方向片方に延出する円筒状の軸部１２４とを有する。前記軸部１２４の中心孔は、ねじ孔１２５である。
　前記端壁部１２３の軸方向片端面の外周寄り部分には、円周方向に関する凹凸部であるジョイント側フェイススプライン１２６が、全周に亙り形成されている。
　尚、図示の例の場合、前記ジョイント側フェイススプライン１２６の歯先面を、前記等速ジョイント用外輪１０２の中心軸に対して直角な平面としている。又、前記ジョイント側フェイススプライン１２６の歯数を、前記ハブ側フェイススプライン１２１の歯数と同じとしている。

　そして、前記ハブ本体１０８と前記等速ジョイント用外輪１０２との中心軸同士を一致させた状態で、前記ハブ側、ジョイント側の両フェイススプライン１２１、１２６同士を噛み合わせる事により、前記ハブ本体１０８と前記等速ジョイント用外輪１０２との間での回転力の伝達を可能としている。又、この状態で、前記ハブ本体１０８の中心孔１１３の小径部１１４に、軸方向片側からボルト１１５の杆部１１６を挿通すると共に、前記杆部１１６の先端部に設けた雄ねじ部１１７を前記ねじ孔１２５に螺合し、更に締め付けている。これにより、前記ボルト１１５の頭部１１８と前記等速ジョイント用外輪１０２との間に前記ハブ本体１０８を挟持した状態で、これらハブ本体１０８と等速ジョイント用外輪１０２とを結合固定している。

　上述の様に構成する車輪駆動用軸受ユニットを車両に組み付ける際には、前記外輪１０３の静止側フランジ１０６を懸架装置に結合固定すると共に、前記ハブ本体１０８の回転側フランジ１１０に車輪（駆動輪）及びディスク等の制動用回転部材を支持固定する。又、エンジンによりトランスミッションを介して回転駆動される、図示しない駆動軸の先端部を、前記等速ジョイント用外輪１０２の内側に設けた等速ジョイント用内輪１２７の内側にスプライン係合させる。自動車の走行時には、前記等速ジョイント用内輪１２７の回転を、複数のボール１２８を介して、前記等速ジョイント用外輪１０２及びハブ本体１０８に伝達し、前記車輪を回転駆動する。

　上述の様な車輪駆動用軸受ユニットを構成する車輪支持用転がり軸受ユニット１０１を組み立てる際には、先ず、前記ハブ本体１０８の周囲に前記外輪１０３を配置すると共に、前記両外輪軌道１０７ａ、１０７ｂのうち、軸方向片側の外輪軌道１０７ａと、前記軸方向片側の内輪軌道１１１ａとの間に前記各転動体１０５、１０５を、軸方向片側の保持器１２９ａにより保持した状態で設ける。次に、前記内輪１０９の外周面に形成した軸方向他側の内輪軌道１１１ｂの周囲に前記各転動体１０５、１０５を、軸方向他側の保持器１２９ｂにより保持した状態で設置し、この状態で前記内輪１０９を、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に形成した小径段部１１２に締り嵌めで外嵌する。そして、この外嵌作業に伴い、前記軸方向他側の保持器１２９ｂにより保持した前記各転動体１０５、１０５（例えば、軸方向他側列に設けられた前記各転動体１０５、１０５）の転動面を、前記外輪１０３の軸方向他端寄り部分の内周面に形成した軸方向他側の外輪軌道１０７ｂに当接させる。次いで、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に形成した円筒部１１９を径方向外方に塑性変形させる事により、前記かしめ部１２０を形成する。これと共に、前記かしめ部１２０の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する。

　前記かしめ部１２０や前記ハブ側フェイススプライン１２１は、前記ハブ本体１０８の軸方向他端面に、前記ハブ本体１０８の中心軸に対し所定角度だけ傾斜した中心軸を有するロールの加工面を押し付けた状態で、前記ロールを前記ハブ本体１０８の中心軸を中心として回転（公転）させつつ、自身の中心軸を中心として回転（自転）させる、揺動鍛造を行う事により、比較的小さい加工力で形成する事ができる（例えば、特許文献２、３参照）。

　しかしながら、上述の様な揺動鍛造を行う場合には、前記ロールの加工面から前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に加わる荷重が、円周方向１箇所のみの荷重となる。即ち、上述の様な揺動鍛造を行う場合には、前記ロールの加工面から前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に、大きな偏荷重（例えば、前記ハブ本体１０８の中心軸から径方向にオフセットした位置に作用する荷重）が加わる。この為、前記かしめ部１２０や前記ハブ側フェイススプライン１２１の形成後に、前記かしめ部１２０が前記内輪１０９の軸方向他端面を抑え付ける力が円周方向に関して不均一になる可能性がある。

［第１実施形態］
　本発明の第１実施形態について、図１～７を参照しつつ説明する。尚、本実施形態においては、車輪支持用転がり軸受ユニット１の耐久性を確保しつつ、製造コストを抑える為に、転がり軸受ユニットを構成するハブ本体のかしめ部の軸方向他端面に、ハブ側フェイススプラインを形成する方法を説明する。金属材料に、鍛造加工等の塑性加工、旋削等の削り加工、研磨等の仕上加工を施して、車輪支持用転がり軸受ユニット１を構成する各部材を製造する手順等については、従来から広く知られている転がり軸受ユニットの製造方法と同様であるから、説明を省略する。

　本実施形態の場合も、前述した製造方法と同様に、ハブ本体８の周囲に外輪３を配置すると共に、軸方向片側の外輪軌道７ａと、軸方向片側の内輪軌道１１ａとの間に複数の転動体５、５を、軸方向片側の保持器２９ａ（図９参照）により保持した状態で設ける。次に、内輪９の外周面に形成した軸方向他側の内輪軌道１１ｂの周囲に転動体５、５を、軸方向他側の保持器２９ｂにより保持した状態で設置する。この状態で前記内輪９を、前記ハブ本体８の軸方向他端部に形成した小径段部１２に締り嵌めで外嵌する。
　そして、この外嵌作業に伴い、軸方向他側列の転動体５、５の転動面を、前記外輪３の軸方向他端寄り部分の内周面に形成した軸方向他側の外輪軌道７ｂに当接させる。次いで、前記ハブ本体８の軸方向他端部に形成した円筒部１９を径方向外方に塑性変形させて、前記かしめ部２０を形成する。そして、前記かしめ部２０により前記内輪９の軸方向他端面を軸方向に抑え付け、前記内輪９を前記ハブ本体８に固定する。更に、前記かしめ部２０の軸方向他端面にハブ側フェイススプライン２１（図９参照）を形成する。

　前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する為の揺動鍛造は、図１～４Ｂに示す様な揺動プレス装置（製造装置）３６を使用して行う。図１は、本発明の第１実施形態の製造方法を実施可能な揺動プレス装置の１例を、ハブ側フェイススプラインを形成する為の加工を開始する以前の状態で示す断面図である。図２は、図１で示した揺動プレス装置の１例を、加工中の状態で示す断面図である。図３は、前記揺動プレス装置の１例を、加工完了の状態で示す断面図である。図４Ａは、図２におけるａ部を拡大した拡大図であり、図４Ｂは、図３におけるｂ部を拡大した拡大図である。

　前記揺動プレス装置３６は、基台３７と、前記基台３７の軸方向他側面に支持固定されたホルダ３８と、ロール３０ａと、成形パンチ３９と、パンチ昇降機構４０と、制御装置（不図示）を備える。制御装置は、回路を含み、揺動プレス装置３６の全体を統括的に制御するように構成される。
　前記ホルダ３８は、軸方向他側面に、前記ハブ本体８の軸方向片端部に設けた、パイロット部と呼ばれる円筒部４１をがたつきなく挿入可能な保持凹部４２が設けられている。
　前記ロール３０ａは、前記ハブ本体８の中心軸αに対して所定の角度θだけ傾斜した自身の中心軸βを中心とする回転（自転）を可能に支持されており、先端面（図１～３の下端面）を円すい台状の押圧面４３としている。尚、本実施形態の場合には、前記所定角度θを１５度以上、３０度以下（１５≦θ≦３０）としている。

　図５Ａは、１個のパンチ素子を取り出して示す斜視図であり、図５Ｂは、図５Ａのパンチ素子を上方から見た平面図であり、図５Ｃは、図５Ｂにおけるｃ－ｃ線に対応した断面図である。前記成形パンチ３９は、全体を略円筒状に構成されており、軸方向片端面に、前記ハブ側フェイススプライン２１の歯数と同数の加工歯４４、４４を円周方向等間隔に形成し、外周面の軸方向中間部に、径方向外方に突出したフランジ部４５を全周に亙って設けている。この様な成形パンチ３９は、前記各加工歯４４、４４と同数に、これら各加工歯４４、４４毎に分割された（これら各加工歯４４、４４同士の間に存在する歯底の中央位置で分割された）パンチ素子４６、４６から構成されている。換言すれば、前記成形パンチ３９を、軸方向から見た形状が扇形で、軸方向片端面に１個の加工歯４４が設けられた素子本体４７と、前記素子本体４７の外周面の軸方向中間部に設けられた突出部４８とから成るパンチ素子４６を、円周方向に組み合わせる事により構成している。この様な構成を有する成形パンチ３９は、前記パンチ昇降機構４０を構成するパンチ保持プレート４９により、前記各パンチ素子４６、４６が前記パンチ保持プレート４９に対して軸方向の変位のみ許容された状態で支持されている。

　前記パンチ昇降機構４０は、前記成形パンチ３９を昇降（前記ハブ本体８の軸方向に変位）させる為のもので、パンチ保持プレート４９と、前記パンチ保持プレート４９と前記基台３７との間に設けられた油圧シリンダ５０、５０とを備える。このうちのパンチ保持プレート４９は、中央部に、前記成形パンチ３９を径方向及び円周方向に関するがたつきなく保持する為の保持孔５１が設けられている。前記保持孔５１は、軸方向中間部に、軸方向片側の小径部と軸方向他側の大径部とを連続させる段差面部５２を設けている。尚、前記大径部の軸方向に関する寸法は、前記成形パンチ３９のフランジ部４５の軸方向に関する寸法（厚さ）よりも大きい。又、前記保持孔５１内に前記成形パンチ３９の軸方向片半部を挿通した状態で、前記保持孔５１の軸方向他側開口の周囲に円輪状の塞ぎ板５３を支持固定している。この様なパンチ保持プレート４９は、前記各油圧シリンダ５０、５０により前記基台３７に対する昇降を可能（軸方向の位置調節を可能）に支持されている。

　上述の様な揺動プレス装置３６を使用して前記かしめ部２０の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する揺動鍛造を行う際には、先ず、図１に示す様に、前記各油圧シリンダ５０、５０を操作して前記パンチ保持プレート４９を、前記パンチ保持プレート４９に保持された前記成形パンチ３９の軸方向片端面と、前記ホルダ３８に保持された前記車輪支持用転がり軸受ユニット１の軸方向他端面（前記かしめ部２０の軸方向他端面）とが当接しない様に鉛直方向上方に位置させておく。この状態では、前記成形パンチ３９のフランジ部４５の軸方向片端面が、前記保持孔５１の軸方向中間部に設けられた段差面部５２に当接し、前記フランジ部４５の軸方向他端面と、前記塞ぎ板５３の軸方向片側面の径方向内端寄り部分との間に隙間が介在した状態となる。又、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１は、前記ホルダ３８の保持凹部４２に、前記ハブ本体８の円筒部（パイロット部）４１をがたつきなく挿入した状態で、前記ホルダ３８によりがたつきなく保持しておく。

　次に、前記各油圧シリンダ５０、５０を操作して前記パンチ保持プレート４９を下方に変位させ、前記パンチ保持プレート４９に保持された前記成形パンチ３９の軸方向片端面と、前記かしめ部２０の軸方向他端面とを当接させる。この状態から、前記パンチ保持プレート４９を更に下方に変位させる事により、前記成形パンチ３９を前記保持プレート４９に対して軸方向他方に変位させ、図２及び図４Ａに示す様に、前記成形パンチ３９のフランジ部４５の軸方向他端面と、前記塞ぎ板５３の軸方向片側面の内径寄り部分とを当接させる。この状態では、前記フランジ部４５の軸方向片端面と、前記保持孔５１の段差面部５２との間に全周に亙って隙間５４｛図４Ａ参照｝が介在した状態となる。
本実施形態の場合には、前記隙間５４の軸方向寸法Ｌ_５４が、前記ハブ側フェイススプライン２１を構成する歯３２（図１２参照）の歯丈と同じになる様に、前記フランジ部４５や前記保持孔５１の軸方向寸法を規制している。次に、前記ロール３０ａを支持したラムを下降させ、前記ロール３０ａの押圧面４３を前記成形パンチ３９の軸方向他端面に当接させる。

　そして、前記ロール３０ａの押圧面４３により前記成形パンチ３９の軸方向他端面を、所定の押圧力で押圧した状態で、前記ロール３０ａを、前記ハブ本体８の中心軸αを中心に回転させる。即ち、前記成形パンチ３９を構成するパンチ素子４６、４６の軸方向他端面を軸方向片方に向け、前記ロール３０ａの押圧面４３により所定の押圧力で押圧した状態で、前記ロール３０ａを、前記ハブ本体８の中心軸αを中心に回転させる。これにより、前記ロール３０ａの押圧面４３と当接した前記各パンチ素子４６、４６を軸方向片方に向け押圧し、これら各パンチ素子４６、４６の軸方向片端面に形成された加工歯４４、４４を前記かしめ部２０の軸方向他端面に押し付け、前記かしめ部２０の軸方向他端面を塑性変形させる。そして、前記ロール３０ａの押圧面４３により押圧される前記各パンチ素子４６、４６は、前記ロール３０ａが、前記ハブ本体８の中心軸αを中心として回転（公転）するに従って、前記成形パンチ３９の円周方向に関して公転方向と同方向にずれていく。複数のパンチ素子（複数の素子）４６は、各々が少なくとも軸方向に独立して移動可能に配されている。パンチ昇降機構（機構）４０は、複数のパンチ素子４６の一部（１個のパンチ素子４６、又は少数のパンチ素子４６）を軸方向に移動して軸受ユニット１（ワークピース）の第１領域をプレスするモードと、複数のパンチ素子４６の別の一部（１個のパンチ素子４６、又は少数のパンチ素子４６）を軸方向に移動して軸受ユニット１（ワークピース）の第２領域をプレスするモードと、を有する。この塑性加工において、プレス領域が周方向に沿って変化する。

　図６Ａは、ロールと成形パンチとを取り出して示す側面図であり、図６Ｂは、図６Ａにおけるｄ部を拡大した拡大図である。本実施形態の場合には、図６Ａ及び図６Ｂに示す様に、前記各パンチ素子４６、４６のうちの１個のパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向｛図６Ｂの矢印λの方向｝後側縁ζを、前記ロール３０ａの押圧面４３により押圧した状態で、前記１個のパンチ素子４６の、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向前側｛図６Ｂの右側｝隣りに存在するパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記１個のパンチ素子４６側の側縁（前記中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向後側の側縁）ηを、前記ロール３０ａの押圧面４３により押圧しない様にしている。
　具体的には、前記１個のパンチ素子４６の円周方向両側面のうち、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向後側面と、前記中心軸α及び前記ロール３０ａの中心軸βを含む仮想平面とが同一平面上に存在する状態で、前記１個のパンチ素子４６の、前記中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向前側隣りに存在するパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記１個のパンチ素子４６側の側縁ηと、前記ロール３０ａの押圧面４６とが接触又は近接して（すなわち、前記ロールの回転方向前側隣りに存在するパンチ素子の軸方向他端面を強く押圧する事がない）対向するにとどまる様にしている。
　この為に、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの１回転当たりの、前記ロール３０ａの押圧面４３による前記１個のパンチ素子４６の軸方向他端面の押圧量Δｄ（前記ハブ本体の軸方向に関する押圧量）を調節している。

　前記押圧量Δｄの大きさに就いて、図６Ａ、６Ｂ、７を参照しつつ説明する。図７の（Ａ）は、前記ロール３０ａの押圧面４３と、前記成形パンチ３９の軸方向片端面との当接部の断面を模式的に示している。又、図７の（Ｂ）は、図７の（Ａ）を左方から見た状態を示している。即ち、図７の（Ｂ）は、前記ロール３０ａの押圧面４３の外形を、原点を、前記ロール３０ａの押圧面４３と前記成形パンチ３９の軸方向片端面との当接部の径方向外端部とし、互いに直交するｘ軸、ｙ軸のうちのｘ軸を図７の（Ａ）の表裏方向に、ｙ軸を前記ハブ本体８の軸方向にそれぞれ一致させたｘ－ｙ座標系で表している。図７の（Ａ）及び（Ｂ）中のＲは、前記ロール３０ａの押圧面４３と、前記成形パンチ３９の軸方向片端面との当接部の外径を示し、図７の（Ａ）及び（Ｂ）中のｒ（＝Ｒｃｏｓθ）は、前記押圧面４３の最大半径（前記当接部の外周縁と、前記ロール３０ａの中心軸βとの間の寸法）を示している。前記ｘ－ｙ座標系で、前記押圧面４３の外形は、次の（１）式で表される。

　この（１）式を変形すると、次の（２）式が得られる。

　ここで、前記各パンチ素子４６、４６の幅（前記成形パンチ３９の円周方向に関する幅）の最大値Ｌ_４６は、これら各パンチ素子４６、４６の総数をＮとすると、次の（３）式で表される。

　この様な（３）式で表される幅Ｌ_４６を前記（２）式に代入する事で、前記１個のパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向後側縁ζを、前記ロール３０ａの押圧面４３により押圧した状態で、前記１個のパンチ素子４６の、前記中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向前側（図６Ａ及び図６Ｂの右側）隣りに存在するパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記１個のパンチ素子４６側の側縁ηと、前記ロール３０ａの押圧面４３とが接触しない押圧量Δｄ_ｍａｘ（前記ロール３０ａの、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする１回転当たりの前記各パンチ素子４６、４６の押圧量Δｄの上限値）を近似的に求める事ができる。本実施形態の場合、具体的には、前記傾斜角度θが１５～３０度である場合、前記押圧量Δｄを０．１３～０．３［ｍｍ］に調整する。

　前記揺動鍛造の進行に伴い前記かしめ部２０の軸方向他端面に形成されたハブ側フェイススプライン２１を構成する歯３２の歯丈が大きくなると、前記成形パンチ３９が下降し、前記隙間５４の軸方向寸法Ｌ_５４が小さくなる。そして、前記各歯３２の歯丈が所望の大きさになり、前記成形パンチ３９のフランジ部４５の軸方向片端面と、前記保持孔５１の段差面部５２とが当接した（Ｌ_５４＝０となった）状態で、前記揺動鍛造を完了する。

　尚、本実施形態の場合には、前記ロール３０ａを、自身の中心軸βを中心とする回転（自転）を可能に支持している。従って、前記ロール３０ａを、前記ハブ本体８の中心軸αを中心として回転させると、前記ロール３０ａの押圧面４３と前記成形パンチ３９の軸方向他端面との摩擦係合に基づいて、前記ロール３０ａが自身の中心軸βを中心として回転（自転）する。

　上述の様な本実施形態の車輪支持用転がり軸受ユニット１の製造方法によれば、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１の耐久性を確保しつつ、製造コストを抑える事ができる。
　即ち、本実施形態の場合には、前記成形パンチ３９の軸方向片端面を前記かしめ部２０の軸方向他端面に対向させた状態で、前記成形パンチ３９の軸方向他端面を、前記ロール３０ａの押圧面４３により押圧しつつ、前記ロール３０ａを、前記ハブ本体８の中心軸αを中心として回転させる。これにより、前記成形パンチ３９の軸方向片端面に形成された加工歯４４、４４を前記かしめ部２０の軸方向他端面に押し付ける事で、前記かしめ部２０の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する様にしている。ここで、前記成形パンチ３９を構成する前記各パンチ素子４６、４６は、軸方向の変位のみ可能としている。この為、これら各パンチ素子４６、４６の軸方向他端面を、前記ハブ本体８の中心軸αを中心として前記ロール３０ａを回転させながら前記ロール３０ａの押圧面４３により押圧しても、前記各加工歯４４、４４の歯面が、前記ハブ側フェイススプライン２１を構成する歯３２の歯面に対し傾斜する事はない。従って、これら各歯３２の歯面が局所的に塑性変形させられる様な前記各加工歯４４、４４の歯面と前記かしめ部２０の軸方向端面との局所的な当接の発生を防止できる。従って、前記各歯３２の断面形状の真直度を良好にでき、前記ハブ側フェイススプライン２１と、等速ジョイント用外輪２に形成したジョイント側フェイススプライン２６（図９参照）とを噛合させた状態で、前記ハブ側フェイススプライン２１を構成する歯３２と、前記ジョイント側フェイススプライン２６を構成する歯との歯面同士の当接面積を十分に大きくする事ができる。この結果、前記ハブ側フェイススプライン２１と前記ジョイント側フェイススプライン２６との噛合部、延いては、車輪支持用転がり軸受ユニット１全体の耐久性を十分に確保する事ができる。

　又、前記傾斜角度θを大きくできる（前記傾斜角度θを１５度以上にできる）為、前記ロール３０ａの押圧面４３を、前記成形パンチ３９を介して前記かしめ部２０の軸方向他端面に向けて押し付ける力（押圧力）Ｆが過度に大きくなる事を防止できる。この結果、前記プレス装置３６が徒に大型化するのを防止でき、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１の製造コストの増大を抑えられる。特に本実施形態の場合には、前記各パンチ素子４６、４６のうちの１個のパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向後側縁ζを、前記ロール３０ａの押圧面４３により押圧した状態で、前記１個のパンチ素子４６の、前記中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向前側に存在するパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記１個のパンチ素子４６側の側縁ηと、前記ロール３０ａの押圧面４３とが接触する様にしている。従って、前記ロール３０ａの押圧面４３が前記１個のパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向後側縁を押圧している状態から、前記ロール３０ａが、前記ハブ本体８の中心軸αを中心に回転すると、前記１個のパンチ素子４６、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向前側隣りに存在するパンチ素子４６が、前記ロール３０ａの押圧面４３により押圧され始める。この様に、前記ロール３０ａによる押圧力を、前記かしめ部２０の軸方向他端面を塑性変形させる為の力として有効に利用する事ができて、前記力Ｆを小さく抑えられると共に、加工に要する時間を短縮する事ができる。

　尚、前述の図１１から明らかな通り、前記ハブ本体８の中心軸αに対する前記ロール３０ａの中心軸βの傾斜角度θが、３０度を超えると、前記ロール３０ａの押圧面４３と、前記成形パンチ３９の軸方向他端面との当接面積が小さくなり、これら両面同士の当接面圧が過度に大きくなって、前記ロール３０ａの押圧面４３の耐久性が確保し難くなる可能性がある。そこで、本実施形態の場合には、前記傾斜角度θを３０度以下としている。

　又、本発明の第１実施形態を実施する場合に、成形パンチの外周面に径方向外方に突出するフランジ部を設けず、前記成形パンチの外周面を軸方向に関して外径が変化しない単一円筒面とする事もできる。即ち、前記成形パンチを、図８Ａ～Ｃに示す様な、軸方向片端面に加工歯４４を設けたパンチ素子４６ａを複数組み合わせたものとする。図８Ａは、パンチ素子の別例を示す、図５Ａと同様の図であり、図８Ｂは、パンチ素子の別例を示す、図５Ｂと同様の図であり、図８Ｃは、パンチ素子の別例を示す、図５Ｃと同様の図である。この場合には、例えば、ハブ本体８の軸方向に関するロール３０ａの変位量を検出し、前記変位量が、ハブ側フェイススプライン２１を構成する歯３２の歯丈と同じになった時点で、前記ハブ側フェイススプライン２１を形成する為の加工を完了する。

　前述した図１～４Ｂに示す、揺動プレス装置３６を使用して、本発明の第１実施形態の転がり軸受ユニットの製造方法を実施する場合に、１個のパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向後側縁を、前記ロール３０ａの押圧面４３により押圧した状態で、前記１個のパンチ素子４６の、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転方向前側（図６Ａの左側）隣りに存在するパンチ素子４６の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記１個のパンチ素子４６側の側縁と、前記ロール３０ａの押圧面４３とが接触する、押圧量Δｄ_ｍａｘに就いて、具体例を示す。
　先ず、成形パンチ３９を構成するパンチ素子４６、４６の総数Ｎを３１とし、ハブ本体８の中心軸αに対する前記ロール３０ａの中心軸βの傾斜角度θを３０度とし、前記ロール３０ａの押圧面４３の最大径Ｒを２４［ｍｍ］とした場合には、前記押圧量Δｄ_ｍａｘは０．３［ｍｍ］となる。そこで、例えば、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転数（回転速度）を２００［ｒｐｍ］とする場合には、前記ロール３０ａを、１［ｍｍ／秒］の速度で軸方向片側に向けて押し付ける（変位させる）。
　或いは、前記総数Ｎを３１とし、前記傾斜角度θを１５度とし、前記最大径Ｒを２４［ｍｍ］とした場合には、前記押圧量Δｄ_ｍａｘは０．１３［ｍｍ］となる。そこで、例えば、前記ハブ本体８の中心軸αを中心とする前記ロール３０ａの回転数を３００［ｒｐｍ］とする場合には、前記ロール３０ａを、０．６５［ｍｍ／秒］の速度で軸方向片側に向けて押し付ける（変位させる）。

　［第２実施形態］
　本発明の第２実施形態に就いて、図１４～２０を参照しつつ説明する。
　図１４は、本発明の第２実施形態に関する加工装置の一部を、かしめ部を形成する加工を開始する前の状態で示す断面図である。
　図１５は、第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、一部を省略して示す、加工装置の略側面図である。
　図１６は、第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、加工装置の一部を、図１４に示した状態に続いて、ハブ本体の円筒部の軸方向他端面にかしめ部用成形型の下端面を当接させた状態で示す断面図である。
　図１７は、第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、加工装置の一部を、図１６に示した状態に続いて、複数個のローラをかしめ部用成形型の上端面に当接させた状態で示す断面図である。
　図１８は、第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、加工装置の一部を、図１７に示した状態に続いて、ハブ本体の円筒部をかしめ部に加工した後の状態で示す断面図である。
　図１９Ａは、第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例を示す図１７におけるａ部を拡大した拡大図である。図１９Ｂは、図１８のｂ部を拡大した拡大図である。
　図２０Ａは、第２実施形態の前記揺動プレス装置の１例において、１個の成形型素子を取り出して示す斜視図である。図２０Ｂは、図２０Ａの成形型素子を上方から見た平面図である。図２０Ｃは、図２０Ｂにおけるｃ－ｃ線に対応した断面図である。

　本実施形態の製造方法の対象の一例として、前述の図２７に示した様な、外輪１０３と、ハブ１０４（軸方向中間部外周面に軸方向片側の内輪軌道１１１ａを有するハブ本体１０８、及び、外周面に軸方向他側の内輪軌道１１１ｂを有する内輪１０９）と、複数個の転動体１０５、１０５とを備えると共に、前記ハブ本体１０８の軸方向内端部にかしめ部１２０が形成され、更に、前記かしめ部１２０の軸方向他端面にハブ側フェイススプライン１２１が形成された、車輪支持用転がり軸受ユニット１０１に関して説明する。
　尚、本実施形態において、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に設けられた円筒部１１９に塑性加工を施してかしめ部１２０（前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する前のかしめ部１２０）を形成する方法を説明する。前記かしめ部１２０を形成する直前までの、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１を構成する各部材の製造方法及び組立方法、並びに、前記かしめ部１２０を形成した後の前記ハブ側フェイススプライン１２１の形成方法に就いては、前述した組立方法を含め、従来から広く知られている方法と同様であるから、本実施形態では説明を省略する。
　尚、図１４、１６～１８では、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１のうちの、一部分（前記ハブ本体１０８の軸方向他端側部分及び前記内輪１０９）のみを図示し、その他の部分の図示を省略している。
　又、本実施形態に関する以下の説明中、上下方向は、図１４～１９Ｂの上下方向を意味する。但し、図１４～１９Ｂの上下方向は、必ずしも加工時の上下方向と一致するとは限らない。

　前記かしめ部１２０を形成する為の加工装置（製造装置）は、基台１３０（図１５にのみ図示）と、前記基台１３０の上面に支持固定されたホルダ１３１（図１５にのみ図示）と、押圧ユニット１３２と、押圧ユニット用駆動機構１３３と、かしめ部用成形型１３４と、成形型用昇降機構１３５と、制御装置（不図示）を備える。制御装置は、回路を含み、揺動プレス装置３６の全体を統括的に制御するように構成される。

　前記ホルダ１３１は、前記ハブ本体１０８の中心軸を鉛直方向（上下方向）に一致させると共に、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部を上方に向けた状態で、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１を保持するものである。

　前記押圧ユニット１３２は、ヘッド１３６と、ローラ治具１３７と、複数個（例えば２～６個）のローラ１３８、１３８とを備えたもので、前記ハブ本体１０８の上方に配置されている。
　前記ヘッド１３６の中心軸は、前記ハブ本体１０８の中心軸に一致している。又、前記ヘッド１３６は、下端面の径方向中央部に開口する有底の取付孔１３９を有する。

　前記ローラ治具１３７は、段付円柱状に造られたもので、下端部に大径円柱部１４０を、上下方向中間部に中径円柱部１４１を、上端部に小径円柱部１４２を、それぞれ同軸に備える。また、前記ローラ治具１３７は、前記大径円柱部１４０の下端面の円周方向等間隔となる複数（前記各ローラ１３８、１３８と同数）の箇所に、保持凹部１４３、１４３を有している。この様なローラ治具１３７は、前記ヘッド１３６の取付孔１３９内に取付固定されている。この為に、前記取付孔１３９を有底の段付孔としている。前記取付孔１３９の上端部に設けられた小径孔部の内周面には、図示しない外径側止め輪溝が形成されており、前記外径側止め輪溝には、図示しない止め輪の径方向外半部が収容されている。尚、前記外径側止め輪溝の溝底の直径寸法は、前記止め輪の自由状態での外径寸法よりも大きくなっている。そして、前記小径円柱部１４２を前記小径孔部に押し込む事に伴い、前記止め輪を弾性的に拡径させた後、前記止め輪が前記小径円柱部１４２の外周面に形成された図示しない内径側止め輪溝と整合した時点で、前記止め輪を弾性的に復元させる事により、前記止め輪を前記外径側、内径側両止め輪溝同士の間に掛け渡す事で、前記取付孔１３９に対する前記ローラ治具１３７の抜け出し防止を図っている。又、前記取付孔１３９の上下方向中間部に設けられた中径孔部の内周面と前記中径円柱部１４１の外周面とをスプライン係合させる事により、前記ヘッド１３６と前記ローラ治具１３７との間でのトルク伝達を可能としている。更に、前記取付孔１３９の下端部に設けられた大径孔部に前記大径円柱部１４０をがたつきなく内嵌している。

　前記各ローラ１３８、１３８は、前記各保持凹部１４３、１４３内に１個ずつ保持されている。従って、前記各ローラ１３８、１３８は、前記ハブ本体１０８の中心軸を中心とする円周上に、円周方向等間隔に配置されている。即ち、前記各ローラ１３８、１３８の総数がＮ個｛Ｎは、２以上の整数（Ｎ＝２、３、４、・・）｝である場合に、前記各ローラ１３８、１３８は、前記円周上に（３６０／Ｎ）゜の中心角ピッチで配置されている。又、前記各ローラ１３８、１３８は、それぞれの中心軸を、前記ハブ本体１０８の中心軸（前記ローラ治具１３７の中心軸）を中心とする放射方向に一致させた状態で、前記各保持凹部１４３、１４３内に、自身の中心軸を中心とする回転のみを可能に保持されている。又、この状態で、前記各ローラ１３８、１３８の外周面の一部は、前記各保持凹部１４３、１４３の下端開口から、下方に突出している。

　前記押圧ユニット用駆動機構１３３は、前記押圧ユニット１３２を回転及び昇降（前記ハブ本体１０８の軸方向に変位）させる為のもので、前記基台１３０に固定された支持コラム１６６に支持されている。この様な押圧ユニット用駆動機構１３３は、電動モータ１４４によりダイレクトに（減速機構を介する事なく）回転駆動される、上下方向に配設されたスピンドル１４５と、前記スピンドル１４５を昇降駆動する油圧式のシリンダ１４６とを備えている。前記押圧ユニット１３２のヘッド１３６（図１５には図示省略）は、前記スピンドル１４５の下端部に取付固定されている。

　前記かしめ部用成形型１３４は、全体を略円筒状に構成されたもので、上下方向に関して前記ハブ本体１０８と前記押圧ユニット１３２との間部分に配置されている。前記かしめ部用成形型１３４は、軸方向片端面である下端面に、前記かしめ部１２０の軸方向他端面に合致する形状を有する（断面略円弧形で円環状の凹面である）加工面１４７が設けられていると共に、外周面の軸方向中間部に径方向外方に突出したフランジ部１４８が全周に亙って設けられている。この様なかしめ部用成形型１３４は、円周方向に関して複数（例えば２０～４０）に分割された成形型素子１４９、１４９（例えば、前記ハブ本体１０８の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置された複数の成形型素子１４９、１４９）を組み合わせる事により構成されている。換言すれば、前記かしめ部用成形型１３４は、軸方向から見た形状が扇形で、下端面に前記加工面１４７の円周方向一部分が設けられた素子本体１５０と、前記素子本体１５０の外周面の軸方向中間部に設けられた、前記フランジ部１４８の円周方向一部分である突出部５１とから形成されている成形型素子１４９を、円周方向に組み合わせる事により構成されている。この様な構成を有するかしめ部用成形型１３４は、前記成形型用昇降機構１３５を構成する保持プレート１５２に対し、前記各成形型素子１４９、１４９の互いに独立した軸方向変位を可能とした状態で支持されている。

　前記成形型用昇降機構１３５は、前記かしめ部用成形型１３４を昇降させる（前記ハブ本体１０８の軸方向に変位させる）為のもので、保持プレート１５２と、前記保持プレート１５２と前記基台１３０との間に設けられた油圧式又は空気圧式のシリンダ１５３、１５３とを備える。

　前記保持プレート１５２は、水平方向に配置されており、中央部に、前記かしめ部用成形型１３４を径方向及び円周方向のがたつきなく保持する為の保持孔１５４が設けられている。前記保持孔１５４は、下側の小径部と上側の大径部とを段差面部１５５により連続させた段付孔である。尚、このうちの大径部の軸方向寸法は、前記かしめ部用成形型１３４のフランジ部１４８の軸方向寸法よりも大きい。又、前記大径部の上半部には、内向鍔部１６７が設けられている。尚、本実施形態の場合、前記保持プレート１５２は、径方向に関して２分割可能な構成を有している。
　前記保持孔１５４内に前記かしめ部用成形型１３４を保持した状態で、前記保持孔１５４の大径部に円輪状の抑え板１５６を内嵌している。前記抑え板１５６の中心孔は、上側の小径部と下側の大径部とを段差面部１５７により連続させた段付孔である。
　前記抑え板１５６の外周面の下半部には、外向鍔部１６８が設けられている。
　前記抑え板１５６の外周面の上半部は、前記内向鍔部１６７の内周面により、径方向のがたつきなく、軸方向の変位を可能に案内されている。
　前記抑え板１５６は、前記かしめ部用成形型１３４の姿勢を安定させる為、図１９Ａ及び図１９Ｂに模式的に示す付勢ばね１５８により、前記保持孔１５４の段差面部１５５に近づく方向に付勢されている。

　前記かしめ部１２０を形成する加工を開始する前の状態（図１４に示す状態）で、前記かしめ部用成形型１３４のフランジ部１４８は、前記付勢ばね１５８の弾力により、前記保持孔１５４の段差面部１５５と前記抑え板１５６の段差面部１５７との間に挟持されている。又、この状態で、前記外向鍔部１６８の上面と前記内向鍔部１６７の下面との間には、隙間が形成されている。
　上述の様な保持プレート１５２は、前記各シリンダ１５３、１５３により前記基台１３０に対する昇降を可能に支持されている。

　上述の様な加工装置を使用して、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部にかしめ部１２０を形成する際には、先ず、図１４に示す様に、前記各シリンダ１５３、１５３を操作して前記保持プレート１５２を、前記かしめ部用成形型１３４の下端面に設けられた加工面１４７と、前記ホルダ１３１に保持された前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１の軸方向他端面（前記ハブ本体１０８の円筒部１１９の軸方向他端面）とが当接しない様に、鉛直方向上方に位置させておく。この状態では、上述した様に、前記かしめ部用成形型１３４のフランジ部１４８が、前記付勢ばね１５８の弾力により、前記保持孔１５４の段差面部１５５と前記抑え板１５６の段差面部１５７との間に挟持された状態となる。又、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１は、前記ホルダ１３１に、前記ハブ本体１０８の中心軸を鉛直方向に一致させると共に、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部を上方に向けた状態で保持しておく。

　次に、図１４～図１６に示す様に、前記各シリンダ１５３、１５３を操作して前記保持プレート１５２を下方に変位させる事により、前記かしめ部用成形型１３４の加工面１４７と、前記ハブ本体１０８の円筒部１１９の軸方向他端面とを当接させる。この状態から、前記保持プレート１５２を更に下方に変位させる事により、前記かしめ部用成形型１３４及び前記抑え板１５６を、前記保持プレート１５２に対し、前記付勢ばね１５８の弾力に抗して上方に変位させる。そして、図１６及び図１９Ａに示す様に、前記抑え板１５６の外向鍔部１６８の上面と、前記保持プレート１５２の内向鍔部１６７の下面とを接触させて、前記かしめ部用成形型１３４のフランジ部１４８の下面と、前記保持孔１５４の段差面部１５５との間に、軸方向（上下方向）の隙間１５９を形成する。前記隙間１５９の軸方向寸法Ｌ₁₅₉に就いては、後で説明する。

　次に、図１６及び図１７に示す様に、前記押圧ユニット用駆動機構１３３を操作して前記押圧ユニット１３２を下方に変位させる事により、前記各ローラ１３８、１３８の外周面を、前記かしめ部用成形型１３４の軸方向他端面である上端面に転動可能に当接させる。

　次に、図１７及び図１８｛及び図１９Ａ、図１９Ｂ｝に示す様に、前記押圧ユニット用駆動機構１３３を操作する事に基づいて、前記押圧ユニット１３２を更に下方に変位させる事により、前記各ローラ１３８、１３８の外周面を前記かしめ部用成形型１３４の上端面、即ち、前記各成形型素子１４９、１４９の上端面に転動可能に押し付けた状態で、前記押圧ユニット１３２を回転駆動する事により、前記各ローラ１３８、１３８を円周方向に転走させる。これにより、前記各ローラ１３８、１３８の転動面を、順次、前記各成形型素子１４９、１４９の軸方向他側面に押し付ける事によって、これら各成形型素子１４９、１４９の下端面（前記加工面１４７の一部分）を、順次、前記ハブ本体１０８の円筒部１１９の軸方向他端面に押し付ける事で、前記円筒部１１９を径方向外方に塑性変形させて、前記かしめ部１２０を形成する。複数の成形型素子（複数の素子）１４９は、各々が少なくとも軸方向に独立して移動可能に配されている。押圧ユニット用駆動機構（機構）１３３は、複数の成形型素子１４９の一部（１個の成形型素子１４９、又は少数の成形型素子１４９）を軸方向に移動してハブ本体１０８（ワークピース）の第１領域をプレスするモードと、複数の成形型素子１４９の別の一部を軸方向に移動してハブ本体１０８（ワークピース）の第２領域をプレスするモードと、を有する。この塑性加工において、プレス領域が周方向に沿って変化する。

　尚、本実施形態の場合、前記隙間１５９の軸方向寸法Ｌ₁₅₉は、前記かしめ部１２０を形成する際に、前記各成形型素子１４９、１４９の上端面を１個のローラ１３８が円周方向に１回通過する毎の、前記各成形型素子１４９、１４９の下方への変位量（加工ストローク）よりも大きくしている。又、前記各シリンダ１５３、１５３は、前記保持プレート１５２に下向きの力を掛け続ける事により、前記隙間１５９の消失を防止している。

　又、本実施形態の場合、上述の様なかしめ部１２０を形成する為の加工は、前記円筒部１１９の塑性加工を開始してから一定時間が経過した時点で終了する。そして、前記一定時間が経過するまでの間に、前記押圧ユニット用駆動機構１３３を構成するシリンダ１４６（図１５参照）のプレス荷重（前記押圧ユニット１３２を下方に変位させる為の荷重）が所定値に達していた場合で、且つ、前記押圧ユニット１３２が所定の位置にある場合には、前記かしめ部１２０が適正に形成されたと判定する。これに対し、前記一定時間が経過するまでの間に、前記プレス荷重が前記所定値に達しなかった場合、又は、前記押圧ユニット１３２が所定の位置にない場合には、前記かしめ部１２０が適正に形成されなかったと判定する。
　尚、本発明の第２実施形態を実施する場合、上述の様なかしめ部１２０を形成する為の加工を、前記プレス荷重が前記所定値に達すると共に、前記押圧ユニット１３２が所定の位置に来るまで継続し、その後、所定時間が経過した後に終了する事もできる。

　上述の様な本実施形態の転がり軸受ユニットの製造方法及び製造装置によれば、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部（前記かしめ部１２０）の加工を行う際に、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。
　即ち、本実施形態の場合、前記かしめ部１２０を形成する際に、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に設けられた円筒部１１９に加わる荷重（加工力）は、円周方向等間隔に配置された前記各ローラ１３８、１３８から、一部の成形型素子１４９、１４９を介して加わる、円周方向等間隔の荷重となる。この為、前記円筒部１１９の軸方向他端面に実質的に偏荷重を加える事なく、前記かしめ部１２０を形成する事ができる。従って、前記かしめ部１２０の形成後に、前記かしめ部１２０が前記内輪１０９の軸方向他端面を抑え付ける力を全周に亙り均一に近づける事が容易となる。

　［第３実施形態］
　本発明の第３実施形態に就いて、図２１～２６Ｃを参照しつつ説明する。
　図２１は、本発明の第３実施形態に関する、加工装置の一部を、ハブ側フェイススプラインを形成する加工を開始する前の状態で示す断面図である。
　図２２は、第３実施形態の加工装置の一部を、図２１に示した状態に続いて、ハブ本体のかしめ部の軸方向他端面にフェイススプライン用成形型の下端面を当接させた状態で示す断面図である。
　図２３は、第３実施形態の加工装置の一部を、図２２に示した状態に続いて、複数個のローラをフェイススプライン用成形型の上端面に当接させた状態で示す断面図である。
　図２４は、第３実施形態の加工装置の一部を、図２３に示した状態に続いて、ハブ本体のかしめ部をハブ側フェイススプラインに加工した後の状態で示す断面図である。
　図２５Ａは、第３実施形態の図２３におけるｄ部を拡大した拡大図である。図２５Ｂは、第３実施形態の図２４におけるｅ部を拡大した拡大図である。
　図２６Ａは、第３実施形態の１個の成形型素子を取り出して示す斜視図である。図２６Ｂは、第３実施形態の図２６Ａの成形型素子を上方から見た平面図である。図２６Ｃは、第３実施形態の図２６Ｂにおけるｆ－ｆ線に対応した断面図である。

　本実施形態の製造方法の一例として、前述の図２７に示した様な、外輪１０３と、ハブ１０４（軸方向中間部外周面に軸方向片側の内輪軌道１１１ａを有するハブ本体１０８、及び、外周面に軸方向他側の内輪軌道１１１ｂを有する内輪１０９）と、複数個の転動体１０５、１０５とを備えると共に、前記ハブ本体１０８の軸方向内端部にかしめ部１２０が形成され、更に、前記かしめ部１２０の軸方向他端面にハブ側フェイススプライン１２１が形成された、車輪支持用転がり軸受ユニット１０１に関して説明する。
　尚、本実施形態においては、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に形成されたかしめ部１２０に塑性加工を施して、前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する方法を説明する。前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する直前までの、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１を構成する各部材の製造方法及び組立方法（前記かしめ部１２０の形成方法を含む）に就いては、前述した組立方法を含めた、従来から広く知られている方法や、上述した実施の形態の第１例の製造方法と同様であるから、本実施形態では説明を省略する。
　尚、図２１～２４では、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１のうちの、一部分（前記ハブ本体１０８の軸方向他端側部分及び前記内輪１０９）のみを図示し、その他の部分の図示を省略している。
　又、本実施形態に関する以下の説明中、上下方向は、図２１～２５Ｂの上下方向を意味する。但し、図２１～２５Ｂの上下方向は、必ずしも加工時の上下方向と一致するとは限らない。

　前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する為の加工装置（製造装置）は、成形型として、かしめ部用成形型１３４（図１４、１６～１８参照）の代わりに、フェイススプライン用成形型１６０を備えている点が、上述した第２実施形態の加工装置と異なる。その他の部分の構造及び作用に就いては、上述した第２実施形態の加工装置と実質的に同じである。

　前記フェイススプライン用成形型１６０は、全体を略円筒状に構成されたもので、軸方向片端面である下端面に、前記ハブ側フェイススプライン１２１の歯数と同数の加工歯１６１、１６１が円周方向に等ピッチで形成されていると共に、外周面の軸方向中間部に径方向外方に突出したフランジ部１６２が全周に亙って設けられている。この様なフェイススプライン用成形型１６０は、円周方向に関して複数（例えば２０～４０。本実施形態の場合には、前記加工歯１６１、１６１と同数）に分割された成形型素子１６３、１６３（例えば、前記ハブ本体１０８の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置された複数の成形型素子１６３、１６３）を組み合わせる事により構成されている。換言すれば、前記フェイススプライン用成形型１６０は、軸方向から見た形状が扇形で、下端面に１個の加工歯１６１が設けられた素子本体１６４と、前記素子本体１６４の外周面の軸方向中間部に設けられた、前記フランジ部１６２の円周方向一部分である突出部１６５とから成る成形型素子１６３を、円周方向に組み合わせる事により構成されている。

　本実施形態の場合も、上述した第２実施形態のかしめ部用成形型１３４の場合と同様、前記フェイススプライン用成形型１６０は、成形型用昇降機構１３５を構成する保持プレート１５２の中央部に設けられた保持孔１５４内に、前記各成形型素子１６３、１６３の互いに独立した軸方向変位を可能とした状態で、径方向及び円周方向のがたつきなく保持されている。又、前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する加工を開始する前の状態（図２１に示す状態）で、前記フェイススプライン用成形型１６０のフランジ部１６２は、前記フェイススプライン用成形型１６０の姿勢を安定させる為の付勢ばね１５８（図２５Ａ、図２５Ｂ参照）の弾力により、前記保持孔１５４の段差面部１５５と抑え板１５６の段差面部１５７との間に挟持されている。又、この状態で、前記抑え板１５６の外向鍔部１６８の上面と、前記保持プレート１５２の内向鍔部１６７の下面との間には、隙間が形成されている。

　上述の様な加工装置を使用して、前記かしめ部１２０の軸方向他端部に前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する際には、先ず、図２１に示す様に、前記成形型用昇降機構１３５を構成するシリンダ１５３、１５３を操作して前記保持プレート１５２を、前記フェイススプライン用成形型１６０の下端面に設けられた加工歯１６１、１６１と、ホルダ１３１（図１５参照）に保持された前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１の軸方向他端面（前記かしめ部１２０の軸方向他端面）とが当接しない様に鉛直方向上方に位置させておく。この状態では、上述した様に、前記フェイススプライン用成形型１６０のフランジ部１６２が、前記付勢ばね１５８の弾力により、前記保持孔１５４の段差面部１５５と前記抑え板１５６の段差面部１５７との間に挟持された状態となる。又、前記車輪支持用転がり軸受ユニット１０１は、前記ホルダ１３１に、前記ハブ本体１０８の中心軸を鉛直方向に一致させると共に、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部を上方に向けた状態で保持しておく。

　次に、図２１及び図２２に示す様に、前記各シリンダ１５３、１５３を操作して前記保持プレート１５２を下方に変位させる事により、前記フェイススプライン用成形型１６０の加工歯１６１、１６１と、前記かしめ部１２０の軸方向他端面とを当接させる。この状態から、前記保持プレート１５２を更に下方に変位させる事により、前記フェイススプライン用成形型１６０及び前記抑え板１５６を、前記保持プレート１５２に対し、前記付勢ばね１５８の弾力に抗して上方に変位させる。そして、図２２及び図２５Ａに示す様に、前記抑え板１５６の外向鍔部１６８の上面と、前記保持プレート１５２の内向鍔部１６７の下面とを接触させて、前記フェイススプライン用成形型１６０のフランジ部１６２の下面と、前記保持孔１５４の段差面部１５５との間に、軸方向（上下方向）の隙間１５９ａを形成する。前記隙間１５９ａの軸方向寸法Ｌ_159aに就いては、後で説明する。

　次に、図２２及び図２３に示す様に、押圧ユニット用駆動機構１３３を操作して押圧ユニット１３２を下方に変位させる事により、各ローラ１３８、１３８の外周面を、前記フェイススプライン用成形型１６０の軸方向他端面である上端面に転動可能に当接させる。

　次に、図２３及び図２４｛及び図２５Ａ、図２５Ｂ｝に示す様に、前記押圧ユニット用駆動機構１３３を操作する事に基づいて、前記押圧ユニット１３２を更に下方に変位させる事により、前記各ローラ１３８、１３８の外周面を前記フェイススプライン用成形型１６０の上端面、即ち、前記各成形型素子１６３、１６３の上端面に転動可能に押し付けた状態で、前記押圧ユニット１３２を回転駆動する事により、前記各ローラ１３８、１３８を円周方向に転走させる。これにより、前記各ローラ１３８、１３８の転動面を、順次、前記各成形型素子１６３、１６３の軸方向他側面に押し付ける事によって、これら各成形型素子１６３、１６３の加工歯１６１、１６１を、順次、前記かしめ部１２０の軸方向他端面に押し付ける事で、前記かしめ部１２０の軸方向他端面を塑性変形させて、前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する。

　尚、本実施形態の場合、前記隙間１５９ａの軸方向寸法Ｌ_159aは、前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する際に、前記各成形型素子１６３、１６３の上端面を１個のローラ１３８が円周方向に１回通過する毎の、前記各成形型素子１６３、１６３の下方への変位量（加工ストローク）よりも大きくしている。又、前記各シリンダ１５３、１５３は、前記保持プレート１５２に下向きの力を掛け続ける事により、前記隙間１５９ａの消失を防止している。

　又、本実施形態の場合、上述の様なハブ側フェイススプライン１２１を形成する為の加工は、前記かしめ部１２０の塑性加工を開始してから一定時間が経過した時点で終了する。そして、前記一定時間が経過するまでの間に、前記押圧ユニット用駆動機構１３３を構成するシリンダ１４６（図１５参照）のプレス荷重（前記押圧ユニット１３２を下方に変位させる為の荷重）が所定値に達していた場合で、且つ、前記押圧ユニット１３２が所定の位置にある場合には、前記ハブ側フェイススプライン１２１が適正に形成されたと判定する。これに対し、前記一定時間が経過するまでの間に、前記プレス荷重が前記所定値に達しなかった場合、又は、前記押圧ユニット１３２が所定の位置にない場合には、前記ハブ側フェイススプライン１２１が適正に形成されなかったと判定する。
　尚、本発明の第３実施形態を実施する場合、上述の様なハブ側フェイススプライン１２１を形成する為の加工を、前記プレス荷重が前記所定値に達すると共に、前記押圧ユニット１３２が所定の位置に来るまで継続し、その後、所定時間が経過した後に終了する事もできる。

　上述の様な本実施形態の転がり軸受ユニットの製造方法及び製造装置によれば、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部（前記ハブ側フェイススプライン１２１）の加工を行う際に、前記ハブ本体１０８の軸方向他端部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。
　即ち、本実施形態の場合、前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する際に、前記かしめ部１２０の軸方向他端面に加わる荷重（加工力）は、円周方向等間隔に配置された前記各ローラ１３８、１３８から、一部の成形型素子１６３、１６３を介して加わる、円周方向等間隔の荷重となる。この為、前記かしめ部１２０の軸方向他端面に実質的に偏荷重を加える事なく、前記ハブ側フェイススプライン１２１を形成する事ができる。従って、前記ハブ側フェイススプライン１２１の形成後に、前記かしめ部１２０が前記内輪１０９の軸方向他端面を抑え付ける力を全周に亙り均一に近づける事が容易となる。

　一実施形態において、転がり軸受ユニットの耐久性を確保しつつ、製造コストを抑える事ができる、転がり軸受ユニットの製造方法を提供することができる。
　別の実施形態において、ハブ本体の軸方向他端部（かしめ部、ハブ側フェイススプライン）の加工を行う際に、前記ハブ本体の軸方向他端部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる転がり軸受ユニットの製造方法及び製造装置を提供することができる。

　一実施形態において、成形パンチの軸方向片端面をかしめ部の軸方向他端面に対向させた状態で、この成形パンチの軸方向他端面を、ハブ本体の中心軸に対し傾斜した中心軸を有するロールの押圧面により押圧しつつ、このロールを、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転させる。これにより、前記成形パンチの軸方向片端面に形成された加工歯を前記かしめ部の軸方向他端面に押し付けて、このかしめ部の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプラインを形成する。ここで、前記成形パンチを構成する複数のパンチ素子は、軸方向の変位を可能に、且つ、周方向の変位を阻止されている。従って、前記ハブ側フェイススプラインを形成する加工の際に、前記各加工歯が、このハブ側フェイススプラインを構成する歯の歯面に対し傾斜する事を防止でき、このハブ側フェイススプラインを構成する歯の歯面が局所的に塑性変形させられる様な前記ロールの加工面と前記かしめ部の軸方向端面との局所的な当接の発生を防止できる。従って、これら各歯の真直度を良好にでき、軸受ユニットの耐久性を十分に確保する事ができる。又、前記ロールの押圧面を軸方向他方に向け押圧する力が徒に大きくなるのを抑え、前記ハブ側フェイススプラインを形成する為の加工に用いる加工装置の大型化を防止でき、製造コストの増大を抑えられる。

　別の実施形態において、前記かしめ部を形成する際に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部に加わる荷重（加工力）は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向複数箇所に配置された複数個のローラから、一部の成形型素子を介して加わる、円周方向複数箇所の荷重となる。この為、前記かしめ部の加工を揺動鍛造により行う場合に比べて、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。
　又、前記ハブ側フェイススプラインを形成する際に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられたかしめ部に加わる荷重（加工力）は、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向複数箇所に配置された複数個のローラから、一部の成形型素子を介して加わる、円周方向複数箇所の荷重となる。この為、前記ハブ側フェイススプラインの加工を揺動鍛造により行う場合に比べて、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられたかしめ部に加わる偏荷重を低減又は実質的に零にできる。

　本発明の製造方法は、上述した各実施の形態で説明した転がり軸受ユニットに限らず、特許請求の範囲に記載した要件を満たす、各種の転がり軸受ユニットを対象として実施する事ができる。
　例えば、本発明のうち、かしめ部の形成方法に特徴を有する発明は、完成後の状態でかしめ部の軸方向他端面にハブ側フェイススプラインを有していない転がり軸受ユニットを対象として実施する事もできる。
　又、本発明を実施する場合、ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係に複数個のローラを配置する態様は、円周方向等間隔に配置する態様には限られない。例えば、円周方向等間隔となる２箇所位置（或いは、３箇所位置や４箇所位置）に、それぞれローラを２個ずつ（或いは、３個ずつ）円周方向に並べて配置する様な態様を採用する事もできる。この様な態様を採用する場合でも、ハブ本体の円筒部（かしめ部）に実質的に偏荷重を加える事なく、かしめ部（ハブ側フェイススプライン）を形成する事ができる。

　　１　車輪支持用転がり軸受ユニット
　　２　等速ジョイント用外輪
　　３　外輪
　　４　ハブ
　　５　転動体
　　６　静止側フランジ
　　７ａ、７ｂ　外輪軌道
　　８　ハブ本体
　　９　内輪
　１０　回転側フランジ
　１１ａ、１１ｂ　内輪軌道
　１２　小径段部
　１３　中心孔
　１４　小径部
　１５　ボルト
　１６　杆部
　１７　雄ねじ部
　１８　頭部
　１９　円筒部
　２０　かしめ部
　２１　ハブ側フェイススプライン
　２２　マウス部
　２３　端壁部
　２４　軸部
　２５　ねじ孔
　２６　ジョイント側フェイススプライン
　２７　等速ジョイント用内輪
　２８　ボール
　２９ａ、２９ｂ　保持器
　３０、３０ａ　ロール
　３１　加工面
　３２　フェイススプライン歯
　３３　加工歯
　３４　凹部
　３５　段部
　３６　揺動プレス装置
　３７　基台
　３８　ホルダ
　３９　成形パンチ
　４０　パンチ昇降機構
　４１　円筒部
　４２　保持凹部
　４３　押圧面
　４４　加工歯
　４５　フランジ部
　４６　パンチ素子
　４７　素子本体
　４８　突出部
　４９　パンチ保持プレート
　５０　油圧シリンダ
　５１　保持孔
　５２　段差面部
　５３　塞ぎ板
　５４　隙間
　１０１　車輪支持用転がり軸受ユニット
　１０２　等速ジョイント用外輪
　１０３　外輪
　１０４　ハブ
　１０５　転動体
　１０６　静止側フランジ
　１０７ａ、１０７ｂ　外輪軌道
　１０８　ハブ本体
　１０９　内輪
　１１０　回転側フランジ
　１１１ａ、１１１ｂ　内輪軌道
　１１２　小径段部
　１１３　中心孔
　１１４　小径部
　１１５　ボルト
　１１６　杆部
　１１７　雄ねじ部
　１１８　頭部
　１１９　円筒部
　１２０　かしめ部
　１２１　ハブ側フェイススプライン
　１２２　マウス部
　１２３　端壁部
　１２４　軸部
　１２５　ねじ孔
　１２６　ジョイント側フェイススプライン
　１２７　等速ジョイント用内輪
　１２８　ボール
　１２９ａ、１２９ｂ　保持器
　１３０　基台
　１３１　ホルダ
　１３２　押圧ユニット
　１３３　押圧ユニット用駆動機構
　１３４　かしめ部用成形型
　１３５　成形型用昇降機構
　１３６　ヘッド
　１３７　ローラ治具
　１３８　ローラ
　１３９　取付孔
　１４０　大径円柱部
　１４１　中径円柱部
　１４２　小径円柱部
　１４３　保持凹部
　１４４　電動モータ
　１４５　スピンドル
　１４６　シリンダ
　１４７　加工面
　１４８　フランジ部
　１４９　成形型素子
　１５０　素子本体
　１５１　突出部
　１５２　保持プレート
　１５３　シリンダ
　１５４　保持孔
　１５５　段差面部
　１５６　抑え板
　１５７　段差面部
　１５８　付勢ばね
　１５９、１５９ａ　隙間
　１６０　フェイススプライン用成形型
　１６１　加工歯
　１６２　フランジ部
　１６３　成形型素子
　１６４　素子本体
　１６５　突出部
　１６６　支持コラム
　１６７　内向鍔部
　１６８　外向鍔部

Claims

　ワークピースをプレス装置にセットする工程と、
　前記ワークピースを塑性加工する工程であり、
　　周方向に並ぶ複数の素子の一部を軸方向に移動して前記ワークピースの第１領域をプレスすることと、
　　前記複数の素子の別の一部を前記軸方向に移動して前記ワークピースの第２領域をプレスすることと、を有する前記工程と、
　を含む、軸受ユニットの製造方法。
　前記塑性加工におけるプレス領域が前記周方向に沿って変化する、請求項１に記載の軸受ユニットの製造方法。
　前記プレス装置は、揺動運動するロール、又は、前記周方向に沿って移動する回転体を備える、請求項１又は２に記載の軸受ユニットの製造方法。
　前記塑性加工は、フェイススプライン加工、又は、かしめ部を形成する加工を含む、請求項１から３のいずれか一項に記載の軸受ユニットの製造方法。
　ワークピースがセットされるホルダと、
　周方向に並び、各々が軸方向に移動可能な複数の素子と、
　前記複数の素子の一部を前記軸方向に移動して前記ワークピースの第１領域をプレスするモードと、前記複数の素子の別の一部を前記軸方向に移動して前記ワークピースの第２領域をプレスするモードと、を有する機構と、
　を備える、軸受ユニットの製造装置。
　前記機構は、プレス領域が前記周方向に沿って変化するように構成される、請求項５に記載の軸受ユニットの製造装置。
　前記機構は、揺動運動するロール、又は、前記周方向に沿って移動する回転体を備える、請求項５又は６に記載の軸受ユニットの製造装置。
　軸方向中間部外周面に軸方向片側の内輪軌道を有するハブ本体と、
　外周面に軸方向他側の内輪軌道を有し、前記ハブ本体の軸方向他端寄り部分に外嵌された内輪とを備え、
　前記ハブ本体の軸方向他端部に設けた円筒部を径方向外方に塑性変形させる事で形成したかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けて前記内輪を前記ハブ本体に固定し、前記かしめ部の軸方向他端面に、円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプラインを形成した転がり軸受ユニットを造る為に、
　円周方向に複数に分割された、それぞれが軸方向の変位を可能に、且つ、周方向の変位を阻止された複数のパンチ素子を組み合わせて形成されており、軸方向片端面に、前記ハブ側フェイススプラインの歯数と同数の加工歯を形成した成形パンチの軸方向片端面を、前記かしめ部の軸方向他端面に対向させた状態で、前記成形パンチの軸方向他端面を、前記ハブ本体の中心軸に対し傾斜した中心軸を有するロールの押圧面により押圧しつつ、前記ロールを、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転させる事により、前記かしめ部の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプラインを形成する
　転がり軸受ユニットの製造方法。
　前記ハブ本体の中心軸に対する前記ロールの中心軸の傾斜角度が１５度以上である、
　請求項８に記載した転がり軸受ユニットの製造方法。
　前記成形パンチは、前記各加工歯の歯数と同数に分割された前記各パンチ素子から形成されている、
　請求項８又は請求項９に記載した転がり軸受ユニットの製造方法。
　前記各パンチ素子のうちの１個のパンチ素子の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記ハブ本体の中心軸を中心とする前記ロールの回転方向後側縁を、前記ロールの押圧面により押圧した状態で、前記１個のパンチ素子の、前記ハブ本体の中心軸を中心とする前記ロールの回転方向前側隣りに存在するパンチ素子の軸方向他端面の円周方向両側縁のうち、前記１個のパンチ素子側の側縁を、前記ロールの押圧面により押圧しない様にする、
　請求項１０に記載した転がり軸受ユニットの製造方法。
　前記かしめ部の軸方向他端面に形成された前記ハブ側フェイススプラインを構成する歯の歯丈が所望の大きさになった状態で、前記各パンチ素子の一部を、これら各パンチ素子を保持する部分に設けられた段差面部に突き当てる事により、前記各パンチ素子がそれ以上軸方向他方に変位する事を阻止する、
　請求項８～１１のいずれか一項に記載した転がり軸受ユニットの製造方法。
　ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて形成されたかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けている転がり軸受ユニットを造る為に、
　前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて形成されている、かしめ部用成形型の軸方向片端面を、前記円筒部の軸方向他端面に当接させると共に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置されたローラを、前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる事により、前記円筒部を前記かしめ部に加工する
　転がり軸受ユニットの製造方法。
　ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて形成されたかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けており、且つ、前記かしめ部の軸方向他端面に円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプラインが形成されている転がり軸受ユニットを造る為に、
　前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて形成されている、フェイススプライン用成形型の軸方向片端面を、前記かしめ部の軸方向他端面に当接させると共に、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを、前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる事により、前記かしめ部の軸方向他端面に前記ハブ側フェイススプラインを形成する
　転がり軸受ユニットの製造方法。
　前記各ローラが、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係で配置されている
　請求項１３又は１４に記載した転がり軸受ユニットの製造方法。
　ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて形成されたかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けている転がり軸受ユニットを造る為の転がり軸受ユニットの製造装置であって、
　前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて形成されており、軸方向片端面を前記ハブ本体の円筒部の軸方向他端面に当接可能なかしめ部用成形型と、
　前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを備えると共に、前記各ローラを前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に当接可能な押圧ユニットと、
　前記かしめ部用成形型の軸方向片端面を、前記円筒部の軸方向他端面に当接させると共に、前記各ローラを前記かしめ部用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる為の駆動力を前記押圧ユニットに付与可能な押圧ユニット用駆動機構と
　を備えた転がり軸受ユニットの製造装置。
　ハブ本体に外嵌された内輪に対し、前記ハブ本体に対する軸方向片側に向いた結合力を付与する為に、前記ハブ本体の軸方向他端部に設けられた円筒部を径方向外方に塑性変形させて形成されたかしめ部により、前記内輪の軸方向他端面を抑え付けており、且つ、前記かしめ部の軸方向他端面に円周方向に関する凹凸部であるハブ側フェイススプラインが形成されている転がり軸受ユニットを造る為の転がり軸受ユニットの製造装置であって、
　前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に並べて配置されると共に、互いに独立した軸方向変位を可能に設けられた複数個の成形型素子同士を組み合わせて形成されており、軸方向片端面を前記かしめ部の軸方向他端面に当接可能なフェイススプライン用成形型と、
　前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に関して、前記各成形型素子の総数よりも少ない複数の箇所に配置された複数個のローラを備えると共に、前記各ローラを前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に当接可能な押圧ユニットと、
　前記フェイススプライン用成形型の軸方向片端面を、前記かしめ部の軸方向他端面に当接させると共に、前記各ローラを前記フェイススプライン用成形型の軸方向他端面に転動可能に押し付けた状態で、前記各ローラを前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周方向に転走させる為の駆動力を前記押圧ユニットに付与可能な押圧ユニット用駆動機構と
　を備えた転がり軸受ユニットの製造装置。
　前記各ローラが、前記ハブ本体の中心軸を中心とする円周上に、前記ハブ本体の中心軸を中心として回転対称となる位置関係で配置されている
　請求項１６又は１７に記載した転がり軸受ユニットの製造装置。