JP2016193416A - 印刷方法、印刷装置、及び印刷システム - Google Patents

Abstract

【課題】様々な印刷対象物に対し、より適切な方法で印刷を行う【解決手段】インクジェットヘッド１２を用いて印刷を行う印刷方法であって、メッシュ状のスクリーン１０２を準備するスクリーン準備段階Ｓ１０２と、スクリーン１０２における一方の面に対してインクジェットヘッド１２からインク滴を吐出するインク吐出段階Ｓ１０４と、スクリーン１０２上のインクの粘度を高める増粘段階Ｓ１０６と、粘度が高められたインクをスクリーン１０２の一方の面側から他方の面側へ押し込む段階であり、印刷の対象物である媒体５０と、スクリーン１０２における他方の面とを接触させた状態でインクを押し込むことにより、粘度が高められたインクを媒体５０に付着させるインク押込段階Ｓ１０８と、媒体５０に付着したインクを媒体５０に定着させるインク定着段階Ｓ１１０とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、印刷方法、印刷装置、及び印刷システムに関する。

従来、様々な印刷対象物に対して印刷可能な方法として、スクリーン印刷法（シルク印刷法等）が知られている（例えば、特許文献１参照。）。スクリーン印刷法とは、例えば、ポリエステル等の繊維で織られたスクリーン（紗）を用いて印刷を行う方法である。スクリーン印刷法においては、スクリーンからインク（インキ）を押し出す方式であるため、他の印刷方式と比べて、印刷対象物上に形成するインクの層を厚くすることが可能である。また、印刷対象物として、様々な素材や形状の物を用いることが可能になる。

特開平１１−２２２７８２号公報

スクリーン印刷で印刷を行う場合、印刷すべき画像に合わせた版を予め作成し、スクリーンにおいて版の開口部に対応する箇所からインク（インキ）を押し出すことにより、印刷対象物にインクを付着させる。しかし、この場合、予め版を作成することが必要になるため、印刷に手間がかかることになる。また、同じ画像を印刷する部数が少ない場合、版を作成するための費用により、一部あたりの印刷のコストが高くなる。そのため、従来、様々な印刷対象物に対し、より適切な方法で印刷を行い得る方法が望まれていた。そこで、本発明は、上記の課題を解決できる印刷方法、印刷装置、及び印刷システムを提供することを目的とする。

上記の課題に対し、本願の発明者は、先ず、従来のスクリーン印刷法とは異なる方法として、インクジェットヘッドを用いて印刷を行うことを考えた。インクジェットヘッドを用いた場合、例えば、版を予め作成することなく、様々な画像を印刷することができる。

しかし、インクジェットヘッドにおいては、微細なノズルからインク滴を吐出する原理上、使用可能なインクについて、様々な制限が生じることになる。例えば、インクの粘度について、ノズルから吐出可能な低い粘度（例えば、２０ｍＰａ・ｓｅｃ未満）にすることが望まれる。そして、この場合、スクリーン印刷法を用いる場合と比べ、インクの滲み等の問題が発生しやすくなる。また、その結果、例えば、スクリーン印刷法を用いる場合のように厚いインクの層を形成することが難しくなることが考えられる。

これに対し、本願の発明者は、更なる鋭意研究により、単にインクジェットヘッドを用いるのではなく、スクリーンとインクジェットヘッドとを組み合わせて用いることを考えた。また、これにより、例えば、従来のスクリーン印刷法と、インクジェットヘッドを用いた印刷法との両方の長所が得られることを見出した。上記の課題を解決するために、本発明は、以下の構成を有する。

（構成１）インクジェットヘッドを用いて印刷を行う印刷方法であって、メッシュ状のスクリーンを準備するスクリーン準備段階と、スクリーンにおける一方の面に対してインクジェットヘッドからインク滴を吐出することにより、スクリーン上に画像を描くインク吐出段階と、スクリーン上のインクの粘度を高める増粘段階と、増粘段階で粘度が高められたインクをスクリーンの一方の面側から他方の面側へ押し込む段階であり、印刷の対象物である媒体と、スクリーンにおける他方の面とを接触させた状態でインクを押し込むことにより、粘度が高められたインクを媒体に付着させるインク押込段階と、媒体に付着したインクを媒体に定着させるインク定着段階とを備える。

このように構成した場合、インクジェットヘッドを用いることにより、例えば、版を用いることなく、印刷すべき画像をスクリーン上に適切に描くことができる。また、増粘段階においてインクの粘度を高めることにより、例えば、スクリーン上のインクが滲むこと等を適切に防ぐことができる。また、これにより、後のインク押込段階において、インクを適切に押し込むことが可能になる。更には、増粘段階においてインクの粘度を高めることにより、例えば、スクリーン上のインクの厚みについて、必要に応じて適切に厚みを持たせることが可能になる。また、これにより、例えば、媒体に対して十分な量のインクを付着させ、鮮明な発色を得ること等が可能になる。

また、この場合、インク押込段階においてインクを押し込む動作は、例えば、従来のスクリーン印刷法と同一又は同様に行うことができる。そのため、例えば、従来のスクリーン印刷法で印刷を行う場合と同様に、様々な素材や形状の媒体に対し、適切に印刷を行うことができる。従って、このように構成すれば、例えば、予め版を作成することなく、様々な媒体に対し、より適切に印刷を行うことができる。

尚、この構成において、メッシュ状のスクリーンとは、増粘段階で粘度が高められたインクが透過可能な孔の配列を有するスクリーンである。スクリーンとしては、例えば、縦糸と横糸で織られた薄い布地等を好適に用いることができる。また、より具体的に、スクリーンとしては、例えば、ポリエステル等の合成繊維や絹等で織られた紗等を好適に用いることができる。また、例えば、金属で形成されたスクリーン、様々な網状のスクリーン、又はエッチングにより形成されたメッシュ状のスクリーン等を用いることも考えられる。また、スクリーンとしては、例えば、公知のスクリーン印刷法で用いるスクリーンと同一又は同様のスクリーンを用いてよい。

スクリーン準備段階では、例えば、枠体に張られた状態のスクリーンを準備する。また、スクリーン準備段階では、例えば、準備したスクリーンについて、インクジェットヘッドと一方の面とを対向させ、かつ、他方の面と媒体とを接触させた状態で設置することが好ましい。

また、インク定着段階においては、スクリーンを媒体から離した状態で、媒体にインクを定着させる処理（例えば紫外線の照射や加熱等）を行うことが好ましい。このように構成すれば、例えば、スクリーン上に残ったインクがスクリーンに定着することを防ぎつつ、媒体上のインクを媒体に適切に定着させることができる。また、この場合、例えば、スクリーン上のインクを除去することがより容易になるため、スクリーンを再利用することも可能になる。

（構成２）インク押込段階は、スクリーンを振動させつつ、スクリーンの一方の面側から他方の面側へインクを押し込む。この場合、スクリーンと共に、媒体も振動させることが好ましい。また、この場合、例えば、インクの押し込みに用いる部材（押込部材）を振動させつつインクを押し込むことにより、スクリーンを振動させることが考えられる。また、振動の周波数は、数〜数十ｋＨｚ（例えば、１〜９０ｋＨｚ、好ましくは、５〜５０ｋＨｚ程度）とすることが好ましい。

このように構成すれば、例えば、スクリーンに対し、インクをより円滑に通過させることができる。また、これにより、媒体により適切にインクを付着させることができる。また、例えば布地の媒体（布帛等）のように、少なくともある程度のインクを吸収する媒体を用いる場合には、振動を加えることにより、媒体の内部へ適度にインクを浸透させることができる。また、これにより、媒体に対し、より適切にインクを付着させることができる。

（構成３）媒体は、表面に起毛を有する布地の媒体であり、インク押込段階において、スクリーンの他方の面は、媒体の表面へ起毛を押さえつける状態で、媒体に接触する。このように構成すれば、例えば、媒体の表面の起毛をスクリーンで押さえつけることにより、起毛の影響を適切に軽減できる。また、これにより、例えば、表面に起毛を有する布地の媒体に対し、より適切に印刷を行うことができる。

（構成４）スクリーン準備段階は、媒体と、スクリーンの他方の面とを接触させ、媒体と、スクリーンの他方の面との接触を維持したまま、少なくとも、インク吐出段階、増粘段階、及びインク押込段階の動作を行う。このように構成すれば、例えば、媒体とスクリーンとの位置関係を保ったまま、各段階の動作を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、媒体への印刷を高い精度でより適切に行うことができる。

（構成５）インク吐出段階の動作と、増粘段階の動作とを複数回繰り返すことにより、粘度が高められたインクの層を、スクリーン上に複数層形成し、インク押込段階は、複数層のインクの層を媒体へ向けて押し込む。

このように構成すれば、例えば、厚みのあるインクの層をスクリーン上に適切に形成し、媒体へ適切に押し込むことができる。また、これにより、例えば、媒体に対して十分な量のインクを付着させ、鮮明な発色をより適切に得ることができる。また、十分な量のインクを媒体に付着させることにより、例えば、インクの耐候性を高めること等も可能になる。

（構成６）インク押込段階は、スクリーンの一方の面上のインクを他方の面側へ向けて押し込む押込部材を用いて、媒体へ向けてインクを押し込む。このように構成すれば、例えば、媒体へ向けてインクを適切に押し込むことができる。

尚、押込部材としては、例えば、公知のスクリーン印刷法でインクの押し込みに用いる部材等を好適に用いることができる。より具体的に、押込部材としては、例えば、スキージ、ローラ、又はパッド等を好適に用いることができる。

（構成７）押込部材は、スクリーンの一方の面上を摺動させる摺動部材であり、インク押込段階は、スクリーン上のインクを押さえるシートである押さえシートをスクリーンの一方の面上のインクと摺動部材との間に挟んだ状態で摺動部材を摺動させることにより、スクリーンの一方の面上のインクを媒体へ向けて押し込む。

摺動部材を用いてインクを押し込む場合、摺動部材の摺動によりスクリーン上のインクが横方向（摺動方向）へ流れること等も考えられる。また、その結果、媒体において、意図しない箇所にインクが付着し、印刷の品質が低下するおそれもある。これに対し、このように構成すれば、例えば、インクが流れることにより生じる影響を適切に軽減することができる。また、これにより、例えば、媒体へ向けてインクをより適切に押し込むことができる。

尚、摺動部材としては、例えばスキージやローラ等を好適に用いることができる。また、押さえシートとしては、フィルム等を好適に用いることができる。このフィルムとしては、インクが付着しにくい素材のフィルムを用いることが好ましい。より具体的に、このようなフィルムとしては、例えば、ポリプロピレンフィルム等を好適に用いることができる。

（構成８）インクジェットヘッドは、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インクのインク滴を吐出し、増粘段階は、インクが完全には硬化しない積算強度の紫外線を照射することにより、インク押込段階でスクリーンを通過可能な粘度の範囲で、インクの粘度を高め、インク定着段階は、媒体上のインクに更に紫外線を照射することにより、インクを媒体に定着させる。

このように構成すれば、例えば、増粘段階において、インクの粘度を適切に高めることができる。また、インク押込段階で押し込んだインクについて、インク定着段階において、媒体に適切に定着させることができる。

（構成９）インクジェットヘッドは、溶媒を蒸発させることで媒体に定着するインクのインク滴を吐出し、増粘段階は、インク中の溶媒の一部を揮発除去することにより、インク押込段階でスクリーンを通過可能な粘度の範囲で、インクの粘度を高め、インク定着段階は、媒体上のインク中の溶媒を更に揮発除去することにより、インクを媒体に定着させる。

このように構成すれば、例えば、増粘段階において、インクの粘度を適切に高めることができる。また、インク押込段階で押し込んだインクについて、インク定着段階において、媒体に適切に定着させることができる。

尚、溶媒を蒸発させることで媒体に定着するインクとは、例えばラテックスインクや水性インク等である。また、各種の樹脂を水性溶媒に分散させたインク等を用いることも考えられる。また、求められる印刷に品質によっては、例えば、疎水性の有機溶剤を溶媒とするソルベントインク等を用いることも考えられる。

（構成１０）インクジェットヘッドは、溶媒を蒸発させた後に紫外線を照射することで媒体に定着するインクのインク滴を吐出し、増粘段階は、インク中の溶媒の少なくとも一部を揮発除去することにより、インク押込段階でスクリーンを通過可能な粘度の範囲で、インクの粘度を高め、インク定着段階は、媒体上のインクに紫外線を照射することにより、インクを媒体に定着させる。この場合、インクは、例えば、溶媒と、紫外線硬化樹脂とを少なくとも含む。また、このようなインクとしては、例えば、溶媒として疎水性の有機溶剤を含むソルベントＵＶインクや、溶媒として水性溶媒を含む水性ＵＶインク等を用いることができる。

このように構成すれば、例えば、増粘段階において、インクの粘度を適切に高めることができる。また、インク押込段階で押し込んだインクについて、インク定着段階において、媒体に適切に定着させることができる。

また、この場合、増粘段階でインクの粘度を高める方法と、インク定着段階でインクを定着させる方法とを異ならせることにより、増粘段階においてインクの粘度が高まり過ぎることを防ぎつつ、インクの粘度を適切に高めることができる。また、これにより、例えば、インク押込段階において、より適切にインクを押し込むことができる。

（構成１１）インクジェットヘッドを用いて印刷を行う印刷方法であって、メッシュ状のスクリーンを準備するスクリーン準備段階と、スクリーンにおける一方の面に対してインクジェットヘッドからインク滴を吐出することにより、スクリーン上に画像を描くインク吐出段階と、スクリーン上のインクの粘度を高める増粘段階と、増粘段階で粘度が高められたインクを印刷の対象物である媒体に転写する段階であり、スクリーンの一方の面と媒体とを接触させた状態でスクリーンを媒体に押し付けることにより、粘度が高められたインクを媒体に付着させる転写段階と、媒体に付着したインクを媒体に定着させるインク定着段階とを備える。

このように構成した場合、例えば、増粘手段においてインクの粘度を高めることにより、インクの粘度を転写に適した粘度に適切に高めることができる。また、これにより、例えば、転写段階において、スクリーンから媒体への直接的な転写を適切に行うことができる。そのため、このように構成すれば、例えば、様々な素材や形状の媒体に対し、適切に印刷を行うことができる。

また、この場合、メッシュ状のスクリーンを用いて転写を行うことにより、転写段階での転写時において、例えば、余分なインクをスクリーン内やスクリーンの他方の面側へ吸収することができる。そのため、このように構成すれば、例えば、使用するインクが多い場合にも、転写による印刷をより適切に行うことができる。

また、転写段階においては、例えば、スクリーンを振動させつつ、スクリーンを媒体に押し付けてもよい。このように構成すれば、例えば、インクをより適切に媒体に付着させることができる。また、この場合、スクリーンと共に、媒体も振動させることが好ましい。また、振動の周波数は、数〜数十ｋＨｚ（例えば、１〜９０ｋＨｚ、好ましくは、５〜５０ｋＨｚ程度）とすることが好ましい。

（構成１２）構成１から１１のいずれかに記載された印刷方法において用いられる印刷装置であって、インク滴を吐出するインクジェットヘッドと、スクリーンの一方の面をインクジェットヘッドと対向させた状態でスクリーンを保持するスクリーン保持部と、スクリーン上のインクの粘度を高める増粘手段とを備える。このように構成すれば、例えば、構成１から１１と同様の効果を得ることができる。

尚、この構成において、インクジェットヘッドは、インク吐出段階において、スクリーンの一方の面へインク滴を吐出する。また、スクリーン保持部は、少なくともインク吐出段階が行われる間、スクリーンを保持する。スクリーン保持部は、インク吐出段階の後に増粘段階が行われる間も、スクリーンを保持し続けることが好ましい。また、インク押込段階が行われる間もスクリーンを保持し続けることが更に好ましい。また、増粘手段は、増粘段階において、インクの粘度を高める。増粘手段としては、使用するインクに合わせた手段を用いることが好ましい。より具体的に、増粘手段としては、例えば、ヒータや紫外線光源等を用いることが考えられる。

（構成１３）インクジェットヘッドを用いて印刷を行う印刷システムであって、メッシュ状のスクリーンにおける一方の面に対してインク滴を吐出することにより、スクリーン上に画像を描くインクジェットヘッドと、スクリーンの一方の面をインクジェットヘッドと対向させた状態でスクリーンを保持するスクリーン保持部と、スクリーン上のインクの粘度を高める増粘手段と、増粘段階で粘度が高められたインクをスクリーンの一方の面側から他方の面側へ押し込む部材であり、印刷の対象物である媒体と、スクリーンにおける他方の面とを接触させた状態でインクを押し込むことにより、粘度が高められたインクを媒体に付着させる押込部材と、媒体に付着したインクを媒体に定着させるインク定着手段とを備える。

構成１等に記載された印刷方法は、例えば、このような構成の印刷システムを用いて行うことができる。このように構成すれば、例えば、構成１等と同様の効果を得ることができる。

（構成１４）インクジェットヘッドを用いて印刷を行う印刷システムであって、メッシュ状のスクリーンにおける一方の面に対してインク滴を吐出することにより、スクリーン上に画像を描くインクジェットヘッドと、スクリーンの一方の面をインクジェットヘッドと対向させた状態でスクリーンを保持するスクリーン保持部と、スクリーン上のインクの粘度を高める増粘手段と、増粘段階で粘度が高められたインクを印刷の対象物である媒体に転写する転写動作に用いる部材であり、スクリーンの前記一方の面と媒体とを接触させた状態でスクリーンを媒体に押し付けることにより、粘度が高められたインクを媒体に付着させる転写部材と、媒体に付着したインクを媒体に定着させるインク定着手段とを備える。

構成１１等に記載された印刷方法は、例えば、このような構成の印刷システムを用いて行うことができる。このように構成すれば、例えば、構成１１等と同様の効果を得ることができる。

本発明によれば、例えば、様々な印刷対象物に対し、より適切な方法で印刷を行うことができる。

本発明の一実施形態に係る印刷方法の一例を示す図である。図１（ａ）は、本例の印刷方法において使用する印刷装置１０の構成の一例を示す。図１（ｂ）は、本例の印刷方法における動作の一例を示すフローチャートである。 スクリーン準備段階Ｓ１０２について更に詳しく説明をする図である。図２（ａ）は、本例において用いる中間媒体１００の構成の一例を示す側断面図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）に示した中間媒体１００の下面図である。図２（ｃ）は、ホルダ部１８により媒体５０及び中間媒体１００を保持する様子の一例を示す。 スクリーン準備段階Ｓ１０２に続いて行う各段階の動作について更に詳しく説明をする図である。図３（ａ）は、インク吐出段階Ｓ１０４及び増粘段階Ｓ１０６について更に詳しく説明をする図である。図３（ｂ）は、インク押込段階Ｓ１０８について更に詳しく説明をする図である。図３（ｃ）は、インク定着段階Ｓ１１０について更に詳しく説明をする図である。 溶媒を蒸発させることで媒体５０に定着するインクを用いる場合の印刷の動作の一例を示す図である。図４（ａ）は、本変形例において行うインク吐出段階Ｓ１０４及び増粘段階Ｓ１０６の動作の一例を示す。図４（ｂ）は、本変形例において行うインク押込段階Ｓ１０８の動作の一例を示す。図４（ｃ）は、本変形例において行うインク定着段階Ｓ１１０の動作の一例を示す。 紫外線硬化型インクを用いる場合の印刷の動作の一例を示す図である。図５（ａ）は、本変形例において行うスクリーン準備段階Ｓ１０２の動作の一例を示す。図５（ｂ）は、本変形例において行うインク吐出段階Ｓ１０４及び増粘段階Ｓ１０６の動作の一例を示す。図５（ｃ）は、本変形例において行うインク押込段階Ｓ１０８の動作の一例を示す。図５（ｄ）は、本変形例において行うインク定着段階Ｓ１１０の動作の一例を示す。 印刷の動作の更なる変形例を示す図である。図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、インク押込段階Ｓ１０８においてスクリーン１０２を振動させる場合の動作の一例を示す図である。 転写段階の動作の一例を示す図である。図７（ａ）は、増粘段階Ｓ１０６においてヒータ２０を用いる場合について、転写段階の動作の一例を示す。図７（ｂ）は、増粘段階Ｓ１０６においてヒータ２０を用いない場合について、転写段階の動作の一例を示す。

以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る印刷方法の一例を示す。図１（ａ）は、本例の印刷方法において使用する印刷装置１０の構成の一例を示す。印刷装置１０は、例えば、本例の印刷方法を実行する印刷システムの少なくとも一部を構成する。

印刷装置１０は、インクジェット方式で印刷を行うインクジェットプリンタであり、インクジェットヘッド１２、紫外線光源１４、キャリッジ１６、ホルダ部１８、及びヒータ２０を備える。また、本例において、印刷装置１０は、印刷の対象物である媒体（メディア）５０への印刷について、媒体５０へ直接インク滴を吐出するのではなく、中間媒体１００を介して行う。

また、媒体５０としては、例えば、表面に起毛を有する布地の媒体（起毛地テキスタイル）を用いる。このような媒体５０としては、より具体的に、タオル地や絨毯等の起毛を有する布帛等を用いることが考えられる。また、例えば座席のシート等を用いることも考えられる。尚、中間媒体１００の構成や、中間媒体１００を介して行う媒体５０への印刷の動作については、後に詳しく説明をする。

インクジェットヘッド１２は、インク滴を吐出する印刷ヘッドである。本例において、インクジェットヘッド１２は、ソルベントＵＶインク（ＳＵＶインク）のインク滴を中間媒体１００へ吐出することにより、符号２００を付して示したインクを中間媒体１００に付着させる。また、これにより、インクジェットヘッド１２は、媒体５０へ描くべき画像に応じて予め設定された画像を中間媒体１００上に描く。

ここで、ソルベントＵＶインクとは、例えば、疎水性の有機溶剤を主成分とする溶媒と、紫外線硬化性樹脂とを含むインクである。この場合、疎水性の有機溶剤を主成分とする溶媒とは、例えば、成分の５０重量％以上が疎水性の有機有機溶剤である溶媒のことである。紫外線硬化性樹脂とは、例えば、紫外線の照射により硬化するモノマーやオリゴマー等のことである。ソルベントＵＶインクとしては、例えばカチオン重合型のインク又はラジカル重合型のソルベントＵＶインク等を好適に用いることができる。

また、ソルベントＵＶインクは、溶媒を蒸発させた後に紫外線を照射することで媒体に定着するインクの一例である。このようなインクとして、より一般化して示した場合には、例えば、溶媒と、紫外線硬化樹脂とを少なくとも含むインクを用いることができる。また、より具体的に、このようなインクとしては、ソルベントＵＶインク以外に、例えば溶媒として水性溶媒を含む水性ＵＶインク等を用いることも考えられる。

インクジェットヘッド１２は、例えば、予め設定された主走査方向（図中のＹ方向）へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作を行うことにより、中間媒体１００へインク滴を吐出する。また、主走査方向と直交する副走査方向（図中のＸ方向）へ中間媒体１００に対して相対的に移動する副走査動作を主走査動作の合間に行うことにより、中間媒体１００においてインクジェットヘッド１２と対向する位置を順次変更する。また、主走査動作及び副走査動作を繰り返し行うことにより、中間媒体１００の各位置へインク滴を吐出し、画像の描画を行う。

尚、説明を簡略化するため、図１（ａ）においては、印刷装置１０が１個のインクジェットヘッド１２のみを備える場合の構成を図示している。しかし、印刷装置１０は、例えば、複数のインクジェットヘッド１２を備えてもよい。この場合、複数のインクジェットヘッド１２のそれぞれは、例えば、互いに異なる色のインク滴を吐出する。

紫外線光源１４は、中間媒体１００上のインクに紫外線を照射する光源である。また、本例において、紫外線光源１４は、ヒータ２０と共に中間媒体１００上のインクの粘度を高めるための構成であり、インクが完全には硬化しない程度の弱い紫外線を照射することにより、インクの粘度を高める。紫外線光源１４としては、例えばＵＶＬＥＤ等を好適に用いることができる。

キャリッジ１６は、中間媒体１００と対向させてインクジェットヘッド１２を保持する保持部である。本例において、キャリッジ１６は、インクジェットヘッド１２と共に紫外線光源１４を保持する。また、主走査動作時において、紫外線光源１４は、例えば、図示を省略したガイドレールに沿って主走査方向へ移動することにより、インクジェットヘッド１２及び紫外線光源１４を主走査方向へ移動させる。

ホルダ部１８は、インクジェットヘッド１２と対向する位置において媒体５０及び中間媒体１００を保持する保持部材である。また、本例において、ホルダ部１８は、内部においてインクジェットヘッド１２と対向する位置にヒータ２０を収容している。ヒータ２０は、中間媒体１００においてインクが付着した領域を加熱するヒータであり、加熱によりインク中の溶媒（揮発性有機溶剤）を揮発除去することにより、インクの粘度を高める。

ここで、上記においても説明をしたように、本例において、インクの粘度を高める構成としては、ヒータ２０の他に、紫外線光源１４も配設されている。しかし、ヒータ２０のみでインクの粘度を適切に高められる場合、印刷装置１０において、紫外線光源１４を省略してもよい。また、インクの粘度を高める動作については、後に更に詳しく説明をする。

また、上記においては、説明の便宜上、印刷装置１０の主な構成のみに着目して説明を行った。しかし、上記及び以下に説明をする点を除き、印刷装置１０は、公知のインクジェットプリンタと同一又は同様の構成を有してよい。例えば、印刷装置１０は、インクジェットヘッド１２に主走査動作を行わせるための駆動部（主走査駆動部）や、副走査動作を行わせるための駆動部（副走査駆動部）等を更に備えてよい。また、印刷装置１０の各部の動作を制御する制御部等を更に備えてよい。

以上の構成により、印刷装置１０は、例えば、中間媒体１００へインク滴を吐出し、画像を描画する。また、本例の印刷方法においては、その後、中間媒体１００上のインクを媒体５０に付着させる動作等を行うことにより、媒体５０への印刷を行う。そこで、以下、本例の印刷方法の動作について、更に詳しく説明をする。

図１（ｂ）は、本例の印刷方法における動作の一例を示すフローチャートである。本例の印刷方法においては、先ず、メッシュ状のスクリーン１０２を準備する（スクリーン準備段階Ｓ１０２）。この場合、例えば、枠体に張られた状態のスクリーンを準備することが考えられる。より具体的に、本例においては、例えば、スクリーン１０２及び支持枠１０４を有する中間媒体１００を準備することにより、スクリーン１０２を準備する。

ここで、メッシュ状のスクリーン１０２とは、後に行う増粘段階で粘度が高められたインクが透過可能な孔の配列を有するスクリーンである。スクリーン１０２としては、例えば、縦糸と横糸で織られた薄い布地等を好適に用いることができる。また、支持枠１０４は、スクリーン１０２を張り渡す枠状体である。支持枠１０４は、例えば中央部が貫通した枠状体であり、この貫通部分にスクリーン１０２を張り渡すことにより、スクリーン１０２を保持する。

また、本例において、スクリーン準備段階Ｓ１０２では、準備したスクリーン１０２について、印刷装置１０におけるインクジェットヘッド１２と一方の面とを対向させ、かつ、他方の面と媒体５０とを接触させた状態で設置する。この場合、より具体的に、例えば、印刷装置１０において上面が平坦なホルダ部１８を用い、ホルダ部１８の上面とスクリーン１０２の他方の面との間に媒体５０を挟むようにして、ホルダ部１８で媒体５０及び中間媒体１００を保持する。また、これにより、ホルダ部１８をスクリーン保持部として機能させ、スクリーン１０２の一方の面とインクジェットヘッド１２とを対向させ、かつ、スクリーン１０２の他方の面と媒体５０とを接触させた状態で、ホルダ部１８にスクリーン１０２を保持させる。

尚、スクリーン１０２としては、例えば、公知のスクリーン印刷法で用いるスクリーンと同一又は同様のスクリーンを好適に用いることができる。例えば、スクリーン１０２として、ポリエステル等の合成繊維や絹等で織られた紗を好適に用いることができる。また、ポリエステル以外にも、例えば、ナイロンやテトロン等で形成されたメッシュ状のスクリーンを好適に用いることもできる。

また、スクリーン１０２として、布地等以外に、例えば、金属で形成された金属メッシュ状のスクリーン、様々な網状のスクリーン、又はエッチングにより形成されたメッシュ状のスクリーン等を用いることも考えられる。また、同一又は異種の複数（例えば２枚）のメッシュ状体を重ねたスクリーン１０２や、各種の補強枠や補強網で補強したスクリーン１０２等を用いることも考えられる。

スクリーン準備段階Ｓ１０２に続いて、本例の印刷方法では、スクリーン１０２における一方の面に対してインクジェットヘッド１２からインク滴を吐出し、スクリーン１０２上に画像を描く。（インク吐出段階Ｓ１０４）。この場合、スクリーン１０２上に画像を描くとは、例えば、最終的に媒体５０に対して印刷すべき画像を表現するためのインクの層をスクリーン１０２上に形成することである。また、画像とは、例えば、絵図や文字等を含む図柄のことである。また、印刷すべき画像とは、例えば、最終的に媒体５０に描く画像の一部であってもよい。

インク吐出段階Ｓ１０４に続いて、本例の印刷方法では、スクリーン１０２上のインクの粘度を高める（増粘段階Ｓ１０６）。また、本例においては、スクリーン１０２上のインクの粘度を高める増粘手段としてヒータ２０を用い、インク中の溶媒（例えば、揮発性有機溶剤）の少なくとも一部を揮発除去する。また、これにより、後に行うインク押込段階Ｓ１０８でスクリーン１０２を通過可能な粘度の範囲で、インクの粘度を高める。このように構成すれば、例えば、スクリーン１０２上でインクの滲みが発生すること等を適切に防ぐことができる。

尚、インクの滲み等を適切に防ぐためには、増粘段階Ｓ１０６において、インクの粘度を２００ｍＰａ・ｓｅｃ以上、好ましくは１０００ｍＰａ・ｓｅｃ以上にまで高めることが望ましい。そのため、本例においては、溶媒を蒸発させた状態での粘度が２００ｍＰａ・ｓｅｃ以上になるインクを用いることが好ましい。また、溶媒を蒸発させた状態でのインクの粘度は、１０００ｍＰａ・ｓｅｃ以上であることがより好ましい。

また、本例においては、上記のように、ヒータ２０による加熱に加えて、紫外線光源１４により弱い紫外線を照射することも可能である。そのため、増粘段階Ｓ１０６においては、必要に応じて、紫外線光源１４によりインクに紫外線を照射してもよい。このように構成すれば、例えば、より短時間でインクの粘度を高めることができる。また、これにより、例えば、インクの滲みをより適切に防ぐことができる。

増粘段階Ｓ１０６に続いて、本例の印刷方法では、粘度が高められたインクをスクリーン１０２の一方の面側から他方の面側へ押し込む（インク押込段階Ｓ１０８）。また、この場合、より具体的に、例えば、スクリーン１０２における他方の面と媒体５０とを接触させた状態で加圧（押圧）し、インクを押し込むことにより、粘度が高められたインクを媒体５０に付着させる。また、これにより、スクリーン１０２上に描かれた画像を、媒体５０に転写する。

ここで、本例においては、媒体５０として、例えば、上記のように、表面に起毛を有する布地の媒体等を用いる。この場合、インク押込段階Ｓ１０８において、スクリーン１０２の他方の面について、例えば、媒体５０の表面へ起毛を押さえつける状態で媒体５０に接触させる。このように構成すれば、例えば、表面に起毛を有する布地の媒体５０に対し、より適切にインクを付着させることができる。

また、インク押込段階Ｓ１０８において、インクの押し込みは、例えば、スクリーン１０２の一方の面上のインクを他方の面側へ向けて押し込む押込部材を用いて行う。押込部材を用いてインクを押し込むことにより、例えば、媒体５０へ向けてインクを適切に押し込むことができる。

このような押込部材としては、例えば、公知のスクリーン印刷法でインクの押し込みに用いる部材等を好適に用いることができる。また、より具体的に、押込部材としては、スクリーン１０２の一方の面上を摺動させる摺動部材等を用いることが考えられる。この場合、摺動部材としては、例えば、スキージ（ヘラ）やローラ等を好適に用いることができる。

また、摺動部材を用いてインクを押し込む場合、摺動部材の摺動によりスクリーン上のインクが横方向（摺動方向）へ流れること等も考えられる。また、その結果、媒体５０において、意図しない箇所にインクが付着し、印刷の品質が低下するおそれもある。

そのため、インク押込段階Ｓ１０８において、このような摺動部材を用いてインクの押し込みを行う場合、スクリーン１０２の一方の面上のインクと摺動部材との間にフィルムを挟んだ状態で摺動部材を摺動させてもよい。この場合、フィルムは、スクリーン１０２上のインクを押さえる押さえシートとして機能する。このようなフィルムとしては、インクが付着しにくい素材のフィルムを用いることが好ましい。また、より具体的に、このようなフィルムとしては、例えば、ポリプロピレンフィルム等を好適に用いることができる。このように構成すれば、例えば、インクが流れることにより生じる影響を適切に軽減することができる。押さえシートとしては、フィルム以外に、メッシュ状のシート等を用いることも考えられる。また、押込部材として、スキージ等以外に、例えばパッド等を用いてもよい。

インク押込段階Ｓ１０８に続いて、本例の印刷方法では、媒体５０に付着したインクを媒体に定着させる（インク定着段階Ｓ１１０）。また、本例において、インク定着段階Ｓ１１０では、媒体５０上のインクに紫外線を照射することにより、インクを媒体５０に定着させる。

また、インク定着段階Ｓ１１０では、スクリーン１０２を媒体５０から離した状態で紫外線を照射して、媒体５０にインクを定着させることが好ましい。このように構成すれば、例えば、スクリーン１０２上に残ったインクがスクリーン１０２に定着することを防ぎつつ、媒体５０上のインクを適切に定着させることができる。また、この場合、例えば、スクリーン１０２上のインクを洗浄等で除去することがより容易になるため、スクリーン１０２を再利用することも可能になる。

ここで、インク定着段階Ｓ１１０での紫外線の照射は、例えば、印刷装置１０における紫外線光源１４とは別の強い紫外線光源を用いて行うことが考えられる。このように構成すれば、例えば、強い紫外線をより適切に照射できる。また、この場合、例えば、媒体５０上のより広い領域（例えば媒体５０においてインクが付着している領域の全体等）に対し、一括して紫外線を照射すること等もできる。

また、インク定着段階Ｓ１１０での紫外線の照射は、印刷装置１０における紫外線光源１４を用いて行ってもよい。この場合、インク定着段階Ｓ１１０において、紫外線光源１４は、媒体５０上のインクに対し、例えば、インクの硬化を完了させる積算強度の紫外線を照射する。

また、紫外線光源１４により、例えば増粘段階Ｓ１０６でも紫外線の照射を行う場合、増粘段階Ｓ１０６での紫外線の照射時と、インク定着段階Ｓ１１０での紫外線の照射時とで、紫外線の強度を異ならせることが考えられる。また、例えば、増粘段階Ｓ１０６で紫外線を照射しない場合、インク定着用の光源としてのみ紫外線光源１４を用いてもよい。

本例によれば、インク吐出段階Ｓ１０４においてインクジェットヘッド１２を用いることにより、例えば、版を用いることなく、印刷すべき画像をスクリーン１０２上に適切に描くことができる。また、増粘段階Ｓ１０６においてインクの粘度を高めることにより、例えば、スクリーン１０２上のインクが滲むこと等を適切に防ぐことができる。また、これにより、後のインク押込段階Ｓ１０８において、インクを適切に押し込むことが可能になる。更には、増粘段階Ｓ１０６においてインクの粘度を高めることにより、スクリーン１０２上のインクの厚みについて、例えば、必要に応じて適切に厚みを持たせることが可能になる。また、これにより、媒体５０に対して十分な量のインクを付着させ、例えば、鮮明な発色を得ること等が可能になる。

また、本例のように、表面に起毛を有する布地の媒体５０を用いる場合、例えばインクジェットヘッドで直接印刷を行うと、起毛の表面付近にインク浮いたような状態になりやすい。これは、例えば、インク滴の容量は極めて微小であるため、媒体５０へ向かって飛翔するインク滴には、起毛を押さえて布地の表面にまで到達するほどの勢いはないためである。そして、この場合、不安定な状態のインクが溜まった状態になるため、インクの滲み等が発生しやすくなる。また、例えば複数色のインクを用いる場合には、色の混ざり方が不適切になり所望の色が適切に表現できないおそれがある。

これに対し、本例によれば、例えば、媒体５０の表面の起毛をスクリーン１０２で押さえつけることにより、起毛の影響を適切に軽減できる。また、これにより、例えば、表面に起毛を有する布地の媒体５０に対し、より適切に印刷を行うことができる。

また、例えばインクジェットヘッド１２で媒体５０に直接印刷を行う場合、媒体５０の素材等によっては、手間のかかる前処理や後処理等が必要になる場合がある。より具体的に、例えば、インクが滲みやすい素材の媒体５０を用いる場合には、滲み防止のための前処理等が必要になる場合がある。また、例えば昇華インク等を用いて布地の媒体５０への印刷を行う場合、インクを発色させるためのスチーミング等の後処理等が必要になる場合がある。また、絨毯等の毛足の長い媒体５０や、吸収性の高い媒体５０に対しては、このような処理を行ったとしても、適切に印刷を行えない場合がある。

これに対し、本例の場合、従来のスクリーン印刷法と同様にして媒体５０にインクを付着させる方法であるため、従来のスクリーン印刷法が適用可能な媒体であれば、手間のかかる前処理や後処理等を行うことなく、適切に印刷を行うことができる。そのため、本例によれば、例えば、様々な媒体５０に対し、より簡易かつ適切に印刷を行うことができる。

また、本例において、インク押込段階Ｓ１０８でインクを押し込む動作は、例えば、従来のスクリーン印刷法と同一又は同様に行うことができる。そのため、起毛を有する布の媒体５０を用いる場合以外にも、例えば従来のスクリーン印刷法で印刷を行う場合と同様にして、様々な素材や形状の媒体５０に対し、適切に印刷を行うことができる。従って、本例によれば、例えば、予め版を作成することなく、様々な媒体５０に対し、より適切に印刷を行うことができる。

また、本例においては、更に、ソルベントＵＶインクを用いることにより、例えば、増粘段階Ｓ１０６でインクの粘度を高める方法と、インク定着段階Ｓ１１０でインクを定着させる方法とを異ならせることができる。また、これにより、例えば、増粘段階Ｓ１０６においてインクの粘度が高まり過ぎることを防ぎつつ、インクの粘度を適切に高めることができる。また、これにより、例えば、インク押込段階Ｓ１０８において、より適切にインクを押し込むことができる。

また、本例の場合、粘度を高めたインクを媒体５０に付着させるため、インクが必要以上に媒体５０の内部にまで入り込むことを適切に防ぐことができる。また、これにより、媒体５０の表面付近に付着するインクの割合を高め、濃い色をより適切に表現することができる。そのため、本例によれば、例えば、発色性の高い印刷をより適切に行うことができる。

また、上記においては、説明の簡略化のため、インク吐出段階Ｓ１０４の動作と、増粘段階Ｓ１０６の動作とを１回ずつ行う場合について、説明をした。しかし、実際の印刷時には、例えば、インク吐出段階Ｓ１０４の動作と、増粘段階Ｓ１０６の動作とを複数回繰り返すことが好ましい。このように構成すれば、例えば、粘度が高められたインクの層を、スクリーン１０２上に複数層形成することができる。

また、この場合、インク押込段階Ｓ１０８は、複数層のインクの層を媒体５０へ向けて押し込む。このように構成すれば、例えば、厚みのあるインクの層をスクリーン１０２上に適切に形成し、媒体５０へ適切に押し込むことができる。また、これにより、例えば、媒体５０に対して十分な量のインクを付着させ、鮮明な発色をより適切に得ることができる。また、十分な量のインクを媒体５０に付着させることにより、例えば、インクの耐候性を高めること等も可能になる。

尚、インクを媒体５０により適切に付着させるためには、例えば、スクリーン１０２上のインクの厚さがスクリーン１０２と同程度又はそれ以上になるまで、インク吐出段階Ｓ１０４及び増粘段階Ｓ１０６の動作を繰り返すことが好ましい。また、インクジェットヘッド１２から吐出されるインク滴によりスクリーン１０２上の形成されるインクのドットのサイズについて、必要に応じて大きくすることも考えられる。

また、上記においても説明をしたように、印刷装置１０は、例えば、互いに異なる色のインク滴をそれぞれ吐出する複数のインクジェットヘッド１２を備えてもよい。この場合、媒体５０への印刷は、例えば、複数色のインクを用いて行う。このように構成すれば、例えば、版を用いることなく、高精彩なカラープリントを適切に行うことができる。

また、より具体的に、この場合、例えば、スクリーン準備段階Ｓ１０２の後、色毎に、インク吐出段階Ｓ１０４、増粘段階Ｓ１０６、及びインク押込段階Ｓ１０８を行うこと等が考えられる。この場合、例えば、一の色のインクに対してインク吐出段階Ｓ１０４、増粘段階Ｓ１０６、及びインク押込段階Ｓ１０８の動作を行った後に、他の色のインクに対して、インク吐出段階Ｓ１０４、増粘段階Ｓ１０６、及びインク押込段階Ｓ１０８の動作を行う。また、この場合、インク定着段階Ｓ１１０の動作については、例えば、全ての色のインクについて、まとめて行ってもよい。この場合も、色毎に版を作成することは不要であるため、印刷のコストを適切に抑えることができる。更には、この場合、例えば、異なる色のインクが混ざること等を適切に防ぐことができため、高品質の印刷をより適切に行うことができる。

また、求められる印刷の品質等によっては、例えば、複数色のインクを同時に用いて、各段階の動作を行ってもよい。この場合、インク吐出段階Ｓ１０４において、複数のインクジェットヘッド１２を用いて、スクリーン１０２へインク滴を吐出する。また、その後の動作についても、複数色のインクに対し、同時に行う。このように構成すれば、例えば、より簡略な工程により、複数色のインクを用いた印刷を行うことができる。

尚、従来のスクリーン印刷法において、例えば複数色を用いて印刷を行おうとする場合、色毎に別の版を容易することが必要になる。また、その結果、印刷のコストが大きく上昇することになる。これに対し、本例においては、上記のように、複数色のインクを用いる場合にも、版を用いずに印刷を行うことが可能である。そのため、本例によれば、例えば、複数色のインクを用いた印刷を低いコストでより適切に行うことができる。

続いて、本例の印刷方法において行う各段階の動作について、更に具体的に説明をする。図２は、スクリーン準備段階Ｓ１０２について更に詳しく説明をする図である。図２（ａ）は、本例において用いる中間媒体１００の構成の一例を示す側断面図である。図２（ｂ）は、図２（ａ）に示した中間媒体１００の下面図である。この場合、下面図とは、媒体５０と接触する面側から見た中間媒体１００を示す図のことである。図２（ｃ）は、ホルダ部１８により媒体５０及び中間媒体１００を保持する様子の一例を示す。

図１に関連しても説明をしたように、本例のスクリーン準備段階Ｓ１０２では、枠体である支持枠１０４にスクリーン１０２が張られた中間媒体１００を準備することにより、スクリーン１０２を準備する。また、準備したスクリーン１０２について、ホルダ部１８の上面とスクリーン１０２との間に媒体５０を挟むようにして、ホルダ部１８により媒体５０及び中間媒体１００を保持する。

ここで、本例において、スクリーン準備段階Ｓ１０２でスクリーン１０２と媒体５０とを接触させた後には、例えば、その状態を維持したまま、インク吐出段階Ｓ１０４、増粘段階Ｓ１０６、及びインク押込段階Ｓ１０８の動作を行う。このように構成すれば、例えば、媒体５０とスクリーン１０２との位置関係を保ったまま、各段階の動作を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、媒体５０への印刷を高い精度でより適切に行うことができる。

図３は、スクリーン準備段階Ｓ１０２に続いて行う各段階の動作について更に詳しく説明をする図である。図３（ａ）は、インク吐出段階Ｓ１０４及び増粘段階Ｓ１０６について更に詳しく説明をする図である。

図１に関連しても説明をしたように、本例のインク吐出段階Ｓ１０４では、印刷装置１０におけるインクジェットヘッド１２からスクリーン１０２へインク滴を吐出する。また、これにより、例えば図中に符号２００を付して示したように、インクをスクリーン１０２に付着させる。

また、増粘段階Ｓ１０６では、印刷装置１０におけるヒータ２０でスクリーン１０２を加熱することにより、スクリーン１０２上のインク中の溶媒（揮発性有機溶剤等）を揮発除去し、インクの粘度を高める。また、増粘段階Ｓ１０６において、必要に応じて、印刷装置１０における紫外線光源１４を用いて、スクリーン１０２上のインクへ弱い紫外線を照射する。

図３（ｂ）は、インク押込段階Ｓ１０８について更に詳しく説明をする図である。本例のインク押込段階Ｓ１０８では、例えばスキージ３２を用いて、増粘段階Ｓ１０６で粘度が高められたインクを布地の目に押し込むようにして、スクリーン１０２上のインクを押し込む。また、これにより、メッシュ状のスクリーン１０２に対してインクを通過させ、スクリーン１０２の他方の面と接触している媒体５０に対し、インクを付着させる。

ここで、上記においても説明をしたように、スキージ３２は、インク押込段階Ｓ１０８で用いる押込部材及び摺動部材の一例である。押込部材としては、例えばローラやパッド等を用いてもよい。この場合、ローラとしては、例えばゴム、金属、又はプラスチックのローラ等を好適に用いることができる。また、パッドとしては、例えば、ゴム等の弾性部材で形成されたパッドを好適に用いることができる。また、インク押込段階Ｓ１０８においては、付着したインクを媒体５０に馴染ませるように、押込部材でスクリーン１０２を介して媒体５０を押圧することが好ましい。

また、スキージ３２の摺動方向にインクが流れること等によりインクの滲みが発生する場合等には、スクリーン１０２とスキージ３２との間にフィルム等の押さえシートを挟んだ状態で、インクを押し込むことが好ましい。また、特に、例えばスクリーン１０２上のインクの層が厚い場合や、複数の色のインクを同時に押し込む場合等には、押さえシートを用いることが好ましい。

尚、スキージ３２以外の押込部材を用いる場合等において、例えばスクリーン１０２上を移動させるローラを用いる場合等には、スキージ３２でインクを押し込む場合と同様に、フィルム等の押さえシートを用いることが好ましい。一方、押込部材としてパッド等を用いる場合、パッド等を横方向へ動かさないのであれば、例えばインクの層が厚い場合等においても、押さえシートを用いなくてもよい。

図３（ｃ）は、インク定着段階Ｓ１１０について更に詳しく説明をする図である。本例において、インク定着段階Ｓ１１０での紫外線の照射は、例えば図示したように、媒体５０上からスクリーン１０２を外した状態で行う。このように構成すれば、例えば、媒体５０上のインクにより適切に紫外線を照射することができる。

また、上記においても説明をしたように、インク定着段階Ｓ１１０での紫外線の照射は、例えば、印刷装置１０における紫外線光源１４とは別の強い紫外線光源を用いて行うこと等が考えられる。そのため、図３（ｃ）においては、紫外線光源１４とは別の紫外線光源４２を用いて紫外線を照射する場合の構成を示している。紫外線光源４２は、例えば、紫外線光源１４よりも強い紫外線を照射することにより、媒体５０に付着したインクの硬化を完了させる。この場合、インクの硬化を完了させるとは、例えば、印刷に求められる品質に応じて、十分な積算強度の紫外線をインクの照射することにより、必要な硬さにインクを硬化させることである。

また、紫外線光源４２は、例えば、インクジェットヘッド１２及び紫外線光源１４と共に印刷装置１０におけるキャリッジ１６（図１参照）に保持されてよい。この場合、紫外線光源４２は、例えば、主走査方向への走査を行うことにより、媒体５０上の各位置へ紫外線を照射する。また、紫外線光源４２は、キャリッジ１６上以外の位置に配設されてもよい。また、紫外線光源４２としては、例えば、印刷装置１０とは別に用意した紫外線照射装置を用いてもよい。

本例によれば、印刷の動作における各段階の動作を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、インクジェットヘッド１２及びスクリーン１０２等を使用して、媒体５０に対して適切に印刷を行うことができる。

続いて、本例の印刷方法に対する様々な変形例について、説明をする。先ず、印刷の対象物として使用する媒体５０を異ならせた変形例について、説明をする。

上記においては、主に、起毛を有する布地の媒体５０に対して印刷を行う場合について、説明をした。しかし、印刷の対象物としては、その他にも、様々な媒体５０を用いることも考えられる。例えば、媒体５０として、従来のスクリーン印刷法で印刷可能な様々な媒体を用いることが考えられる。より具体的には、例えば、起毛を有する布地以外にも、様々な布地の媒体５０を用いることが考えられる。また、例えばＴシャツ等の衣類のような、加工後の布地の媒体５０を用いることも考えられる。

また、例えば、光沢調又はマット調の印刷用紙（例えば、マット紙等）や和紙等の、表面に凹凸を有する媒体等を用いることが考えられる。また、表面がマット状又は凹凸状の粗面になっている様々な素材（例えば、ガラス、スリガラス、金属、又はプラスチック等）の媒体５０を用いることも考えられる。また、媒体５０として、立体物を用いること等も考えられる。

これらの媒体５０を用いる場合、例えば媒体５０の表面の凹凸差が大きくても、従来のスクリーン印刷法と同様に、適切に印刷を行うことができる。一方で、この場合も、上記においても説明をしたように、版を用いる必要はない。そのため、このように構成すれば、例えば、様々な媒体５０に対し、低いコストで適切に印刷を行うことができる。

また、上記においては、主に、ソルベントＵＶインクを用いる場合の例を説明をした。しかし、印刷装置１０及び印刷方法の変形例においては、ソルベントＵＶインク以外のインクを用いることも考えられる。

例えば、図１に示した印刷装置１０と同一又は同様の構成において、溶媒を蒸発させた後に紫外線を照射することで媒体５０に定着するインクとして、水性ＵＶインク等を用いることも考えられる。また、使用するインクに合わせて印刷装置１０の一部を変更することにより、インクジェットヘッド１２で用いるインクとして、溶媒を蒸発させることで媒体５０に定着するインク等を用いることも考えられる。

この場合、溶媒を蒸発させることで媒体５０に定着するインクとは、例えばラテックスインクや水性インク等である。ラテックスインクとは、例えば、ポリマー素材と溶媒とを含み、乾燥によりポリマー素材を媒体に定着させるインクである。このポリマー素材は、例えば水性ポリマー素材である。また、このポリマー素材は、例えば、ゴム状のポリマー素材である。

このようなインクを用いる場合、増粘段階Ｓ１０６では、例えば、インク中の溶媒の一部を揮発除去することにより、インクの粘度を高める。また、インク定着段階Ｓ１１０では、例えば、媒体５０上のインク中の溶媒を更に揮発除去することにより、インクを媒体５０に定着させる。このように構成すれば、例えば、増粘段階Ｓ１０６において、インクの粘度を適切に高めることができる。また、インク定着段階Ｓ１１０において、インクを媒体５０に適切に定着させることができる。

また、使用するインクに合わせて印刷装置１０の一部を変更することにより、インクジェットヘッド１２で用いるインクとして、紫外線硬化型インク（ＵＶインク）等を用いることも考えられる。この場合、紫外線硬化型インクとは、例えば、紫外線の照射により硬化するインクのことである。紫外線硬化型インクとしては、例えばカチオン重合型のインク又はラジカル重合型のＵＶインク等を好適に用いることができる。このようなインクを用いる場合、増粘段階Ｓ１０６では、例えば、インクが完全には硬化しない積算強度の紫外線を照射することにより、インクの粘度を高める。また、インク定着段階Ｓ１１０では、媒体５０上のインクに更に紫外線を照射することにより、インクを媒体５０に定着させる。このように構成すれば、例えば、増粘段階Ｓ１０６において、インクの粘度を適切に高めることができる。また、インク定着段階Ｓ１１０において、インクを媒体５０に適切に定着させることができる。

また、上記のインク以外にも、様々なインクを用いることが考えられる。例えば、ラテックスインク以外にも、各種の樹脂を水性溶媒等に分散させたインク等を用いることも考えられる。より具体的には、例えば、熱可塑性樹脂を水性溶媒に分散させた熱可塑性樹脂分散水性インクを用いること等が考えられる。また、熱可塑性のバインダー樹脂及び着色剤を溶媒に分散させたインクや、着色された熱可塑性のバインダー樹脂を溶媒に分散させたインク等を用いることも考えられる。また、求められる印刷に品質によっては、例えば、疎水性の有機溶剤を溶媒とするソルベントインク等を用いることも考えられる。更には、上記の様々なインクの２種類以上を混合した混成インクを用いること等も考えられる。

続いて、様々なインクを用いる場合について行う印刷の動作の変形例について、更に詳しく説明をする。図４は、溶媒を蒸発させることで媒体５０に定着するインクであるラテックスインクや水性インク等を用いる場合の印刷の動作の一例を示す。

尚、以下に説明をする点を除き、図４に示した印刷の動作は、図１〜３を用いて説明をした印刷の動作と同一又は同様である。例えば、本変形例においても、図１〜３を用いて説明をした印刷の動作と同様に、スクリーン準備段階Ｓ１０２、インク吐出段階Ｓ１０４、増粘段階Ｓ１０６、インク押込段階Ｓ１０８、及びインク定着段階Ｓ１１０の動作を行って、媒体５０への印刷を行う。また、以下に説明をする点を除き、図４において、図１〜３と同じ符号を付した構成は、図１〜３における構成と同一又は同様の特徴を有する。また、本変形例において、スクリーン準備段階Ｓ１０２の動作は、例えば、図１〜３を用いて説明をした場合と同一又は同様に行ってよい。

図４（ａ）は、本変形例において行うインク吐出段階Ｓ１０４及び増粘段階Ｓ１０６の動作の一例を示す。本変形例のインク吐出段階Ｓ１０４では、溶媒を蒸発させることで媒体５０に定着するインクのインク滴を、インクジェットヘッド１２により、スクリーン１０２上へ吐出する。また、増粘段階Ｓ１０６では、ヒータ２０でスクリーン１０２を加熱することでインク中の溶媒の一部を揮発除去することにより、インクの粘度を高める。また、この場合、図中に示すように、例えば、ヒータ２０に加え、他の加熱装置２２を更に用いてもよい。加熱装置２２としては、例えば、赤外線又は遠赤外線を照射する装置等を好適に用いることができる。加熱装置２２は、増粘段階Ｓ１０６専用の装置であってもよく、例えば後に行うインク定着段階Ｓ１１０等と兼用して用いる装置であってもよい。

また、加熱装置２２は、例えば、印刷装置において、スクリーン１０２に対してインクジェットヘッド１２と同じ側に配設される。また、この場合も、インク中の溶媒の一部を揮発除去することにより、図１〜３を用いて説明をした場合と同一又は同様の粘度にまでインクの粘度を高めることが好ましい。

図４（ｂ）は、本変形例において行うインク押込段階Ｓ１０８の動作の一例を示す。本変形例においても、例えば、図１〜３を用いて説明をした場合と同一又は同様に、インク押込段階Ｓ１０８の動作を行うことができる。また、この場合、必要に応じて、押込部材として用いるスキージ３２とスクリーン１０２との間に、例えば図中に示すようにフィルム等の押さえシート５２を挟むことが好ましい。

図４（ｃ）は、本変形例において行うインク定着段階Ｓ１１０の動作の一例を示す。本変形例のインク定着段階Ｓ１１０では、例えば、媒体５０からスクリーン１０２を外した状態で、ヒータ４４を用いて媒体５０を加熱する。また、これにより、媒体５０上のインク中の溶媒を更に揮発除去して、インクを媒体に定着させる。ヒータ４４としては、例えば、媒体５０の背面側に配設したオーブン等を好適に用いることができる。また、ヒータ４４として、増粘段階Ｓ１０６で用いるヒータ２０を兼用してもよい。

また、ヒータ４４に加え、他の加熱装置４６を更に用いてもよい。加熱装置４６としては、例えば、赤外線又は遠赤外線を照射する装置を好適に用いることができる。また、加熱装置４６として、例えば、増粘段階Ｓ１０６で用いる加熱装置２２を兼用してもよい。以上のようにすれば、例えば、ラテックスインクや水性インク等を用いる場合において、媒体５０への印刷を適切に行うことができる。

図５は、紫外線硬化型インクを用いる場合の印刷の動作の一例を示す。尚、以下に説明をする点を除き、図５に示した印刷の動作は、図１〜４を用いて説明をした印刷の動作と同一又は同様である。例えば、本変形例においても、図１〜４を用いて説明をした印刷の動作と同様に、スクリーン準備段階Ｓ１０２、インク吐出段階Ｓ１０４、増粘段階Ｓ１０６、インク押込段階Ｓ１０８、及びインク定着段階Ｓ１１０の動作を行って、媒体５０への印刷を行う。また、以下に説明をする点を除き、図５において、図１〜４と同じ符号を付した構成は、図１〜４における構成と同一又は同様の特徴を有する。

図５（ａ）は、本変形例において行うスクリーン準備段階Ｓ１０２の動作の一例を示す。本変形例において、スクリーン準備段階Ｓ１０２の動作は、例えば、図１〜４を用いて説明をした場合と同一又は同様に行ってよい。但し、本変形例のように、紫外線硬化型インクを用いる場合、印刷装置において、ヒータ２０（図１参照）を用いる必要はない。そのため、本変形例で用いる印刷装置において、スクリーン１０２を加熱するヒータ２０は省略してよい。

図５（ｂ）は、本変形例において行うインク吐出段階Ｓ１０４及び増粘段階Ｓ１０６の動作の一例を示す。本変形例のインク吐出段階Ｓ１０４においては、紫外線硬化型インクを、インクジェットヘッド１２により、スクリーン１０２上へ吐出する。また、増粘段階Ｓ１０６においては、紫外線光源１４を用いて、インクが完全には硬化しない積算強度の紫外線を照射することにより、インクの粘度を高める。この場合も、図１〜４を用いて説明をした場合と同一又は同様の粘度にまでインクの粘度を高めることが好ましい。

図５（ｃ）は、本変形例において行うインク押込段階Ｓ１０８の動作の一例を示す。本変形例においても、例えば、図１〜４を用いて説明をした場合と同一又は同様に、インク押込段階Ｓ１０８の動作を行うことができる。また、この場合、必要に応じて、例えば図中に示すように、スキージ３２とスクリーン１０２との間にフィルム等の押さえシート５２を挟むことが好ましい。

図５（ｄ）は、本変形例において行うインク定着段階Ｓ１１０の動作の一例を示す。本変形例のインク定着段階Ｓ１１０では、例えば、媒体５０からスクリーン１０２を外した状態で、紫外線光源４８を用いて、媒体５０上のインクに更に紫外線を照射する。また、これにより、インクの硬化を完了させて、インクを媒体５０に定着させる。紫外線光源４８は、例えば増粘段階Ｓ１０６で用いる紫外線光源１４とは別の光源であってよい。また、紫外線光源４８として、例えば紫外線光源１４を兼用すること等も考えられる。以上のようにすれば、例えば、紫外線硬化型インクを用いる場合において、媒体５０への印刷を適切に行うことができる。

続いて、印刷の動作の更なる変形例について、説明をする。上記においては、インク押込段階Ｓ１０８の動作について、主に、単にスキージ３２等でインクを押し込む場合について、説明をした。しかし、インク押込段階Ｓ１０８においては、例えば、スクリーン１０２を振動させつつ、スクリーン１０２の一方の面側から他方の面側へインクを押し込むことがより好ましい。また、この場合、スクリーン１０２と共に、媒体５０も振動させることが好ましい。

このように構成すれば、例えば、スクリーン１０２に対し、インクをより円滑に通過させることができる。また、これにより、媒体５０により適切にインクを付着させることができる。また、例えば布地の媒体５０のように、少なくともある程度のインクを吸収する媒体に対しては、振動を加えることにより、インクの粘度が高い場合にも、媒体５０の内部へ適度にインクを浸透させることができる。また、これにより、媒体５０に対し、より適切にインクを付着させることができる。

また、この場合、例えば、スキージ等の押込部材を振動させつつインクを押し込むことにより、スクリーン１０２を振動させることが考えられる。また、この場合も、押込部材として、例えば、ローラ又はパッド等のスキージ以外の部材を用いてもよい。また、振動の周波数は、インクの粘度やスクリーン１０２の特性等に応じて、インクの押込効率がよくなる周波数に設定することが好ましい。より具体的に、振動の周波数は、例えば数〜数十ｋＨｚ（例えば、１〜９０ｋＨｚ、好ましくは、５〜５０ｋＨｚ程度）とすることが好ましい。

図６は、印刷の動作の更なる変形例を示す図であり、スクリーン１０２を振動させる場合の動作の例を示す。図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、インク押込段階Ｓ１０８においてスクリーン１０２を振動させる場合について、押込部材として振動ローラ３４、振動パッド３６、及び振動スキージ３８を用いる場合の動作の一例を示す。振動ローラ３４、振動パッド３６、及び振動スキージ３８は、予め設定された周波数で振動するローラ、パッド（例えばゴムパッド等）、及びスキージであり、例えば、振動付加手段（バイブレータ）から受ける振動に応じて、スクリーン１０２においてインクが付着している面と垂直な方向へ振動する。また、これらの部材は、振動を加えつつインクを押し込むことでスクリーン１０２から媒体５０へ画像を転写する振動付加転写手段の一例である。

尚、以下に説明をする点を除き、図６に示したインク押込段階Ｓ１０８の動作は、図１〜５を用いて説明をした印刷の動作におけるインク押込段階Ｓ１０８の動作に代えて行うことができる。また、以下に説明をする点を除き、図６に示したインク押込段階Ｓ１０８の動作は、図１〜５を用いて説明をしたインク押込段階Ｓ１０８の動作と同一又は同様である。また、以下に説明をする点を除き、図６において、図１〜５と同じ符号を付した構成は、図１〜５における構成と同一又は同様の特徴を有する。

各図中に示すように、本変形例のインク押込段階Ｓ１０８では、振動ローラ３４、振動パッド３６、又は振動スキージ３８を振動させつつ、スクリーン１０２の一方の面側から他方の面側へインクを押し込む。また、これにより、メッシュ状のスクリーン１０２に対して粘度が高められたインクを通過させ、媒体５０にインクを付着させる。この場合、上記においても説明をしたように、例えば、スクリーン１０２に対し、インクをより円滑に通過させることができる。また、布地の媒体５０等を用いる場合には、例えば、インクの粘度が高い場合にも、媒体５０の内部へ適度にインクを浸透させることができる。

また、タオル地や絨毯等のような起毛を有する媒体５０を用いる場合、振動を加えつつ圧力をかけてインクを押し込むことにより、例えば、起毛の間等へのインクの強制侵入を促進することもできる。また、これにより、媒体５０の奥にまで適切にインクを浸透させ、内部まで適切に着色（染色）することができる。更には、起毛を有する媒体５０に限らず、例えば被印刷面に凹凸を有する媒体５０（特に、凹凸が激しい媒体５０）等を用いる場合等にも、同様にして、媒体５０により適切にインクを付着させることができる。

そのため、このように構成すれば、例えば、従来のインクジェットプリンタでは印刷が困難であった媒体５０に対しても、より適切に印刷を行うことができる。また、この場合も、版を用いることなく印刷が可能である。そのため、例えば複数色のインクを用いて印刷を行う場合にも、コストを抑えつつ、高精細な印刷をより適切に行うことができる。

ここで、上記においては、スクリーン１０２において印刷がされる面（プリント面）と、媒体５０においてスクリーン１０２を介してインクが付着する面（被転写面）との関係について、スクリーン１０２におけるプリント面の裏側である非プリント面と媒体５０の被転写面とが接触するように媒体５０とスクリーン１０２とを重ね合わせる場合について、説明をした。この場合、この状態でインク押込段階Ｓ１０８においてスクリーン１０２に圧力をかけることにより、メッシュ状のスクリーン１０２に対してインクを通過させ、媒体５０への画像の転写を行うことになる。また、このような方法は、例えば、印刷に使用するインク（媒体５０に付着させるインク）が多い場合に特に好ましいと考えられる。

しかし、インクジェットヘッド１２及びスクリーン１０２を用いて印刷する方法としては、例えば、スクリーン１０２のプリント面と媒体５０の被転写面とが直接接触するように、媒体５０とスクリーン１０２とを重ね合わせる方法等も考えられる。この場合、例えば、上記において説明をした印刷の動作におけるインク押込段階Ｓ１０８の動作に代えて、スクリーン１０２のプリント面と媒体５０の被転写面との直接的な接触により画像を転写する転写段階の動作を行うことが考えられる。また、より具体的に、転写段階においては、例えば、増粘段階Ｓ１０６で粘度が高められたインクを媒体５０に転写する動作として、スクリーン１０２のプリント面と媒体５０とを接触させた状態でスクリーン１０２を媒体５０に押し付けることにより、粘度が高められたインクを媒体５０に付着させる。

図７は、転写段階の動作の一例を示す。尚、以下に説明をする点を除き、図７において、図１〜６と同じ符号を付した構成は、図１〜６における構成と同一又は同様の特徴を有する。また、以下において説明をする転写段階の動作は、例えば、図１〜６を用いて説明をした印刷の動作において、インク押込段階Ｓ１０８の動作に代えて行うことができる。

図７（ａ）は、増粘段階Ｓ１０６においてヒータ２０を用いる場合について、転写段階の動作の一例を示す。増粘段階Ｓ１０６においてヒータ２０を用いる場合とは、例えば、ソルベントＵＶインク、水性ＵＶインク、ラテックスインク、又は水性インク等を用いる場合のように、増粘段階Ｓ１０６においてスクリーン１０２を加熱する場合のことである。図７（ｂ）は、増粘段階Ｓ１０６においてヒータ２０を用いない場合について、転写段階の動作の一例を示す。増粘段階Ｓ１０６においてヒータ２０を用いない場合とは、例えば、紫外線硬化型インクを用いる場合のように、増粘段階Ｓ１０６において加熱以外の方法でインクの粘度を高める場合のことである。

図７（ａ）、（ｂ）のいずれに示した場合においても、転写段階では、スクリーン１０２のプリント面と媒体５０の被転写面とが接触するように、スクリーン１０２と媒体５０とを重ねる。また、この状態で、スキージ３２等を用いてスクリーン１０２に圧力を加え、スクリーン１０２上のインクを媒体５０に付着させる。また、これにより、スクリーン１０２上の画像を媒体５０へ転写する。この場合、スキージ３２等は、転写に用いる転写部材の一例である。転写部材としては、例えばローラやパッド等を用いてもよい。

また、この場合、スキージ３２で押さえることで媒体５０にインクを馴染ませた後、媒体５０にインクを定着させる。より具体的には、例えば、この場合、例えば、媒体５０からスクリーン１０２を外した後に、図１〜６を用いて説明をしたインク定着段階Ｓ１１０と同一又は同様の動作を行うことにより、使用するインクに合わせた方法で、媒体５０にインクを定着させる。

このように構成した場合も、例えば、転写段階の前に行う増粘段階Ｓ１０６でインクの粘度を高めることにより、インクの粘度を転写に適した粘度に適切に高めることができる。また、その後に転写段階の動作を行うことにより、媒体５０への画像の転写を適切に行うことができる。また、この場合、メッシュ状のスクリーン１０２を用いて転写を行うことにより、例えば、転写段階での転写時において、余分なインクをスクリーン内やスクリーンの他方の面側へ吸収することもできる。更には、転写段階の後にインク定着段階Ｓ１１０の動作を行うことにより、媒体５０にインクを適切に定着させることができる。

そのため、このように構成すれば、例えば、直接的な転写による印刷を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、様々な素材や形状の媒体５０に対し、適切に印刷を行うことができる。

尚、転写段階の動作により媒体５０にインクを付着させる場合においても、スキージ３２に代えて、ローラやパッド等を用いてもよい。また、例えば図６を用いて説明をした場合と同様に、振動ローラ３４、振動パッド３６、又は振動スキージ３８等を用いてもよい。このように構成すれば、例えば、媒体５０に対してインクをより適切に馴染ませることができる。また、これにより、例えば、媒体５０により適切にインクを付着させることができる。

以上、本発明を実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

本発明は、例えば印刷方法に好適に用いることができる。

１０・・・印刷装置、１２・・・インクジェットヘッド、１４・・・紫外線光源、１６・・・キャリッジ、１８・・・ホルダ部、２０・・・ヒータ、２２・・・加熱装置、３２・・・スキージ、３４・・・振動ローラ、３６・・・振動パッド、３８・・・振動スキージ、４２・・・紫外線光源、４４・・・ヒータ、４６・・・加熱装置、４８・・・紫外線光源、５０・・・媒体、５２・・・押さえシート、１００・・・中間媒体、１０２・・・スクリーン、１０４・・・支持枠、２００・・・インク

Claims (14)

1. インクジェットヘッドを用いて印刷を行う印刷方法であって、
   メッシュ状のスクリーンを準備するスクリーン準備段階と、
   前記スクリーンにおける一方の面に対して前記インクジェットヘッドからインク滴を吐出することにより、前記スクリーン上に画像を描くインク吐出段階と、
   前記スクリーン上のインクの粘度を高める増粘段階と、
   前記増粘段階で粘度が高められたインクを前記スクリーンの前記一方の面側から他方の面側へ押し込む段階であり、印刷の対象物である媒体と、前記スクリーンにおける他方の面とを接触させた状態でインクを押し込むことにより、前記粘度が高められたインクを前記媒体に付着させるインク押込段階と、
   前記媒体に付着したインクを前記媒体に定着させるインク定着段階と
   を備えることを特徴とする印刷方法。
2. 前記インク押込段階は、前記スクリーンを振動させつつ、前記スクリーンの前記一方の面側から前記他方の面側へインクを押し込むことを特徴とする請求項１に記載の印刷方法。
3. 前記媒体は、表面に起毛を有する布地の媒体であり、
   前記インク押込段階において、前記スクリーンの前記他方の面は、前記媒体の表面へ前記起毛を押さえつける状態で、前記媒体に接触することを特徴とする請求項１又は２に記載の印刷方法。
4. 前記スクリーン準備段階は、前記媒体と、前記スクリーンの前記他方の面とを接触させ、
   前記媒体と、前記スクリーンの前記他方の面との接触を維持したまま、少なくとも、前記インク吐出段階、前記増粘段階、及び前記インク押込段階の動作を行うことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の印刷方法。
5. 前記インク吐出段階の動作と、前記増粘段階の動作とを複数回繰り返すことにより、粘度が高められたインクの層を、前記スクリーン上に複数層形成し、
   前記インク押込段階は、前記複数層の前記インクの層を前記媒体へ向けて押し込むことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の印刷方法。
6. 前記インク押込段階は、前記スクリーンの前記一方の面上のインクを前記他方の面側へ向けて押し込む押込部材を用いて、前記媒体へ向けてインクを押し込むことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の印刷方法。
7. 前記押込部材は、前記スクリーンの前記一方の面上を摺動させる摺動部材であり、
   前記インク押込段階は、前記スクリーン上のインクを押さえるシートである押さえシートを前記スクリーンの前記一方の面上のインクと前記摺動部材との間に挟んだ状態で前記摺動部材を摺動させることにより、前記スクリーンの前記一方の面上のインクを前記媒体へ向けて押し込むことを特徴とする請求項６に記載の印刷方法。
8. 前記インクジェットヘッドは、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インクのインク滴を吐出し、
   前記増粘段階は、インクが完全には硬化しない積算強度の紫外線を照射することにより、前記インク押込段階で前記スクリーンを通過可能な粘度の範囲で、インクの粘度を高め、
   前記インク定着段階は、前記媒体上のインクに更に紫外線を照射することにより、インクを前記媒体に定着させることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の印刷方法。
9. 前記インクジェットヘッドは、溶媒を蒸発させることで前記媒体に定着するインクのインク滴を吐出し、
   前記増粘段階は、インク中の溶媒の一部を揮発除去することにより、前記インク押込段階で前記スクリーンを通過可能な粘度の範囲で、インクの粘度を高め、
   前記インク定着段階は、前記媒体上のインク中の溶媒を更に揮発除去することにより、インクを前記媒体に定着させることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の印刷方法。
10. 前記インクジェットヘッドは、溶媒を蒸発させた後に紫外線を照射することで前記媒体に定着するインクのインク滴を吐出し、
    前記増粘段階は、インク中の溶媒の少なくとも一部を揮発除去することにより、前記インク押込段階で前記スクリーンを通過可能な粘度の範囲で、インクの粘度を高め、
    前記インク定着段階は、前記媒体上のインクに紫外線を照射することにより、インクを前記媒体に定着させることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の印刷方法。
11. インクジェットヘッドを用いて印刷を行う印刷方法であって、
    メッシュ状のスクリーンを準備するスクリーン準備段階と、
    前記スクリーンにおける一方の面に対して前記インクジェットヘッドからインク滴を吐出することにより、前記スクリーン上に画像を描くインク吐出段階と、
    前記スクリーン上のインクの粘度を高める増粘段階と、
    前記増粘段階で粘度が高められたインクを印刷の対象物である媒体に転写する段階であり、前記スクリーンの前記一方の面と前記媒体とを接触させた状態で前記スクリーンを前記媒体に押し付けることにより、前記粘度が高められたインクを前記媒体に付着させる転写段階と、
    前記媒体に付着したインクを前記媒体に定着させるインク定着段階と
    を備えることを特徴とする印刷方法。
12. 請求項１から１１のいずれかに記載された印刷方法において用いられる印刷装置であって、
    インク滴を吐出する前記インクジェットヘッドと、
    前記スクリーンの前記一方の面を前記インクジェットヘッドと対向させた状態で前記スクリーンを保持するスクリーン保持部と、
    前記スクリーン上のインクの粘度を高める増粘手段と
    を備えることを特徴とする印刷装置。
13. インクジェットヘッドを用いて印刷を行う印刷システムであって、
    メッシュ状のスクリーンにおける一方の面に対してインク滴を吐出することにより、前記スクリーン上に画像を描く前記インクジェットヘッドと、
    前記スクリーンの前記一方の面を前記インクジェットヘッドと対向させた状態で前記スクリーンを保持するスクリーン保持部と、
    前記スクリーン上のインクの粘度を高める増粘手段と、
    前記増粘段階で粘度が高められたインクを前記スクリーンの前記一方の面側から他方の面側へ押し込む部材であり、印刷の対象物である媒体と、前記スクリーンにおける他方の面とを接触させた状態でインクを押し込むことにより、前記粘度が高められたインクを前記媒体に付着させる押込部材と、
    前記媒体に付着したインクを前記媒体に定着させるインク定着手段と
    を備えることを特徴とする印刷システム。
14. インクジェットヘッドを用いて印刷を行う印刷システムであって、
    メッシュ状のスクリーンにおける一方の面に対してインク滴を吐出することにより、前記スクリーン上に画像を描く前記インクジェットヘッドと、
    前記スクリーンの前記一方の面を前記インクジェットヘッドと対向させた状態で前記スクリーンを保持するスクリーン保持部と、
    前記スクリーン上のインクの粘度を高める増粘手段と、
    前記増粘段階で粘度が高められたインクを印刷の対象物である媒体に転写する転写動作に用いる部材であり、前記スクリーンの前記一方の面と前記媒体とを接触させた状態で前記スクリーンを前記媒体に押し付けることにより、前記粘度が高められたインクを前記媒体に付着させる転写部材と、
    前記媒体に付着したインクを前記媒体に定着させるインク定着手段と
    を備えることを特徴とする印刷システム。

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