JP2016155584A - 包装用容器、包装用容器の製造方法及び使用方法 - Google Patents

Abstract

【課題】厚みが嵩まず、トップシール用蓋材の開封に支障がないラミネートフィルムの剥離強度を有する包装用容器を提供する。
【解決手段】包装用容器は、ポリスチレン発泡体からなり、底部１１と、この底部の外周から起立した側部１２と、この側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部１３とを有する基材１と、この基材上に積層され、ガスバリア層を有する共押出積層フィルム２とを備え、接着されたこの基材とこの共押出積層フィルム間のＪＩＳＫ６８５４で規定される剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であり、使用上４．０Ｎ／１５ｍｍ以上が望ましい。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えばスーパーやコンビニエンスストアで販売される食品の包装用容器に関し、さらに詳しくは、酸素等のガス透過性が低く、易開封性のトップシール用蓋材で密閉する包装用容器に関するものである。

従来から、例えばスーパーやコンビニエンスストアで販売される食品には、ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）を所望の形状に成型してなる包装用容器（ＰＳＰ容器）が広く使われていた。このような包装用容器の仕様で注視されていたのは、表面上の柄を含む意匠性、食品と接する部分の耐油性及びトレー回収に関する易リサイクル性だった。こうした特性はポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）にラミネートフィルムを熱ラミネートすることにより付与することができる。さらに、成型された蓋材やラップ包装にて密閉する設計のため、ラミネート用フィルムと基材との剥離強度は重要視されていなかった。

一方、発泡ポリスチレンシート層に、ドライラミネート加工を施さずにポリプロピレンフィルム層を熱貼合する発想が提案されている（例えば特許文献１参照。）。詳細には、発泡ポリスチレンシート層にグラビアロールで接着剤層を塗布し、この接着剤層を介してポリプロピレンフィルム層を発泡ポリスチレンシート層に熱貼合するものである。

特開２００６−１３７０４４号公報

しかしながら、上述した発想は、容器内に入り込む酸素等のガス透過を防止する構成になっていない。すなわち、ポリスチレン発泡体の基材の外側のみならず、成型された蓋材やラップ包装の外側からガスが容器内に透過してしまう。このため、容器内に存在する酸素ガスによる酸化により、食品の保存期間（賞味期限）が短くなってしまう。また、食品の保存期間（賞味期限）を延ばすために、容器内の空気の酸素を除くガス（例えば、窒素ガス、二酸化炭素ガスまたはそれらの混合ガス等）に置換する試みがされているが、こうしたガスも容器の外へ透過してしまい十分な保存期間（賞味期限）とはならない。

近年の外販用食品について、廃棄量の削減、販売価格の値引きによる利益率の削減が課題となっているため、賞味期限の延長（保存期間の長期化）や包装に伴うコストの削減が必要とされている。この点に鑑みると、容器本体のみならず、蓋材の見直しも重要となる。

ここで、容器本体においては、ポリスチレン発泡体からなる基材に酸素等のガス透過を抑制するバリア層を有するラミネートフィルムを貼り付ける方法が有効となる。しかしながら、バリア層の追加によりラミネートフィルム全体の厚みが増すばかりでなく、基材に対するラミネートフィルムの剥離強度が低下する恐れがある。

また、成型された蓋材においては、製造コストが嵩むばかりでなく、密閉性に乏しいため、保存期間の長期化には不向きである。さらに、ラップ包装においては、容器全体を覆って密閉性を確保するため、ラップ代が割高となる。そこで、従来の蓋材の問題を解消するには、例えば容器本体の開口を塞ぐ薄状のトップシールの活用が好ましい。

しかしながら、商材の流通途中の振動や不測時の落下を想定すると、トップシールが容易に剥がれない強度で接着する必要がある。一方、トップシールの剥離強度を高め過ぎると、基材に接着しているラミネートフィルムごと剥がれてしまい、食品などの内容物がトップシールおよびラミネートフィルムとに包まれたままの状態（袋状）で剥がれてしまう現象（袋化現象）を誘発する恐れがある。すなわち、開封時にトップシールが蓋材とラミネートフィルムの間から剥がれず、ラミネートフィルムと基材との間から剥がれてしまう。

そこで、本発明の目的は、厚みが嵩まず、トップシール用蓋材の開封に支障がないラミネートフィルムの剥離強度を有する包装用容器を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明による包装用容器は、ポリスチレン発泡体からなり、底部と、当該底部の外周から起立した側部と、当該側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部とを有する基材と、上記基材上に積層され、ガスバリア層を有する共押出積層フィルムとを備え、接着された上記基材と上記共押出積層フィルム間のＪＩＳＫ６８５４で規定される剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であることを特徴とする。

また、上記共押出積層フィルムの厚みが２０μｍ以上６０μｍ未満であることが望ましい。

また、上記共押出積層フィルムは、上記基材に対して外側から、第１の熱可塑性樹脂層と、接着層と、ガスバリア層と、接着層と、第２の熱可塑性樹脂層とが、この順序で積層されていることが望ましい。

また、上記フランジ部の厚みは、上記底部又は上記側部の厚みより薄いことが望ましい。

また、上述した包装用容器の製造方法としては、上記基材及び上記共押出積層フィルムの成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、上記２次発泡後シートを両面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、上記両面真空成型の型内部が以下の条件を満たすことが望ましい。
上記フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＝０

また、上述した包装用容器の別の製造方法としては、上記基材及び上記共押出積層フィルムの成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、上記２次発泡後シートを上記基材側から真空引きする片面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、上記片面真空成型の型内部が以下の条件を満たすことが望ましい。
上記フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０

また、上述した包装用容器の使用方法としては、上記基材に食品を詰める工程と、上記食品の入った基材の上記フランジ部に蓋材を装着する工程と、上記フランジ部と上記蓋材とを接着して上記基材を密封する工程とを備えることが望ましい。

ここで、「ガスバリア層」とは、例えば空気中の酸素、窒素、二酸化炭素、水蒸気といった食品の品質に影響をあたえる気体を、基材外側から透過するのを抑制するものを示す。「共押出積層フィルム」は、２つ以上の樹脂（例えば第１の熱可塑性樹脂層、接着性樹脂層、ガスバリア層、接着性樹脂層、第２の熱可塑性樹脂層）をスリットから共に押出す共押出法で製造された積層フィルムを意味する。なお、以降は「共押出積層フィルム」に接着剤を塗布したフィルムを単に「ラミネートフィルム」ともいう。

「第１の熱可塑性樹脂層」とは、トップシール用蓋材と熱圧着可能で、必要に応じて易開封性（イージーピール性）を有するもので、例えばポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）が該当するが、これらを単独で使用する場合に限らず、複数の種類を併用する場合も含み、ポリプロピレン：ポリエチレンが９０：１０〜１０：９０であればよく、８０：２０〜２０：８０であってもよく、７０：３０〜３０：７０であってもよい。なお、ポリスチレン（ＰＳ）は含まないほうが好ましく、その含有量は例えば１質量％以下であればよい。

「ガスバリア層」は、例えば酸素ガス、水蒸気ガス、二酸化炭素ガスといった気体の透過性が低ければ特に制限はないが、具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７１２６による酸素透過度が２５μｍ厚みで１０００ｍｌ／ｍ^２・２４ｈｒ・ＭＰａ（２０℃で７５％ＲＨ）以下の樹脂で、かつ共押出が出来る樹脂であればよく、例えばエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアミド（ＰＡ）が該当する。

「第２の熱可塑性樹脂層」は、ポリスチレン（ＰＳ）からなる上記基材と接着させる所定の接着剤に接着するもので、例えばポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）が該当するが、これらを単独で使用する場合に限らず、複数の種類を併用する場合も含み、ポリプロピレン：ポリエチレンが９０：１０〜１０：９０であればよく、８０：２０〜２０：８０であってもよく、７０：３０〜３０：７０であってもよい。なお、ポリスチレン（ＰＳ）は含まないほうが好ましく、その含有量は例えば１質量％以下であればよい。

「接着性樹脂」は、第１の熱可塑性樹脂層や第２の熱可塑性樹脂層とガスバリア層とを接着させることができれば特に制限はないが、例えばオレフィン系接着性樹脂であればよい。

「原反シート」及び「２次発泡後シート」とは、上記共押出積層フィルムが接着してある上記基材の成型前の状態を意味し、「成型シート」とは、上記２次発泡後シートの成型後の状態（上記基材）を意味する。「型内クリアランス」とは、上記基材を成型する雄側の型と雌側の型とがかみあった状態時にできる空間を意味する。

本発明によれば、基材とガスバリア層を有する共押出積層フィルム間のＪＩＳＫ６８５４で規定される剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であることにより、袋化現象が発生しにくく易開封性（イージーピール性）の蓋材で密閉可能な上、酸素等のガス透過性が低い包装用容器を実現することができる。すなわち、上記基材を密閉する蓋材と上記共押出積層フィルムとの接着部分の剥離強度より、上記基材と上記共押出積層フィルムとの接着部分の剥離強度が高いため、袋化現象が発生せず容易に蓋材を開封することができる。さらに、所望のガス透過性を有する薄膜状のガスバリア層を共押出法にて積層フィルム化することで、上記共押出積層フィルム全体としても薄状のため、１．５Ｎ／１５ｍｍ以上の剥離強度を確保することができ、袋化現象のみならず積層間同士の剥離も発生にしにくくすることができる。したがって、厚みが嵩まず、トップシール用蓋材の開封に支障が生じにくいラミネートフィルムの剥離強度を有する包装用容器を提供することができる。

さらに、上記包装用容器の使用方法として、トップシール用蓋材を上記フランジ部に接着して上記基材内を密閉することにより、短時間で簡単に食品を包装できる上、ラップ包装や成型された蓋の使用時よりも密閉性が高いため、食品の保存期間の長期化が実現する。

包装用容器の正面図である。 包装用容器の一部拡大断面図である。 包装用容器の成型方法を説明する図である。 実施例１及び実施例２の試験結果の説明を補足する図である。 実施例３及び実施例４の試験結果の説明を補足する図である。 実施例５及び実施例６の試験結果の説明を補足する図である。 実施例７及び実施例８の試験結果の説明を補足する図である。 包装用容器の剛性を評価する方法の概念図である。

以下、図１〜図３を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の構造及び製造方法を説明する。なお、図２は、図１のＸ−Ｘ部分における拡大断面図である。

本発明の一実施形態における包装用容器は、ポリスチレン発泡体からなり、底部１１と、この底部の外周から起立した側部１２と、この側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部１３とを有する基材１と、この基材上に積層され、ガスバリア層２３を有する共押出積層フィルム２とを備え、接着されたこの基材とこの共押出積層フィルム間のＪＩＳＫ６８５４で規定される剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であり、または２．０Ｎ／１５ｍｍ以上であり、物流時の激しい振動や不測時の落下を想定すると上４．０Ｎ／１５ｍｍ以上が望ましい。ここで、ポリスチレン発泡体にはポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）やメタクリル酸といった樹脂が含有されていても良く、その含有量は３０質量％未満であればよく、ポリスチレンが７０質量％以上含有されていればよい。また、ポリスチレン発泡体には、ポリスチレンが７５質量％以上含有されることが好ましく、８５質量％以上含有されることがさらに好ましい。

また、剥離強度の低下を抑制するためには、共押出積層フィルム２の厚みが２０μｍ以上６０μｍ未満であり、物流時の激しい振動や不測時の落下を想定すると３０μｍ以上５０μｍ未満であることが望ましい。

また、共押出積層フィルム２は、基材１に対して外側から、第１の熱可塑性樹脂層２１と、接着性樹脂層２２と、ガスバリア層２３と、接着性樹脂層２２と、第２の熱可塑性樹脂層２４とが、この順序で積層されている。

また、フランジ部１３の厚みは、底部１１又は側部１２の厚みより薄くてもよい。こういった構成によれば、フランジ部１３の基材と共押出積層フィルム間の剥離強度を保ちつつ、容器全体の機械的強度を高めることができる。

ここで、図１に示すフランジ部１３の表面は平坦で、側部２の上端と滑らかに連設している。共押出積層フィルム２は、基材１の底部１１及び側部１２の内側並びにフランジ部１３の外側（表面）に所定の接着剤を介して貼り付いている。
なお、基材１は、ポリスチレン発泡体のシート材（２次発泡後シート）を型で所定の形状に賦形したもので、その形状やサイズを問わない。底部１１及び側部１２は、例えば矩形状、円形状又は楕円形状でもよく、平坦状、凹凸形状又は湾曲した面でもよい。底部１１上には、例えば仕切り、段差又は小山があってもよい。蓋材３は、フランジ部１３の内側の端縁で形成された開口を密封できるものであればいずれでもよい。

また、図２に示す共押出積層フィルム２は、２つ以上の樹脂（例えば第１の熱可塑性樹脂層２１、接着性樹脂層２２、ガスバリア層２３、接着性樹脂層２２、第２の熱可塑性樹脂層２４）をスリットから共に押出す共押出法で製造されたものである。積層する樹脂や素材の厚みに限定はない。

ここで、第１の熱可塑性樹脂層２１は、トップシール用蓋材３と熱圧着可能で、必要に応じて易開封性（イージーピール性）を有するもので、例えばポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）が該当するが、これらを単独で使用する場合に限らず、複数の種類を併用する場合も含み、ポリプロピレン：ポリエチレンが９０：１０〜１０：９０であればよく、８０：２０〜２０：８０であってもよく、７０：３０〜３０：７０であってもよい。なお、ポリスチレン（ＰＳ）は含まないほうが好ましく、その含有量は例えば１質量％以下であればよい。

ガスバリア層２３は、例えば酸素ガス、水蒸気ガス、二酸化炭素ガスといった気体の透過性が低ければ特に制限はないが、具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７１２６による酸素透過度が２５μｍ厚みで１０００ｍｌ／ｍ^２・２４ｈｒ・ＭＰａ（２０℃で７５％ＲＨ）以下の樹脂で、かつ共押出が出来る樹脂であればよく、例えばエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアミド（ＰＡ）が該当する。

第２の熱可塑性樹脂層２４は、ポリスチレン（ＰＳ）からなる基材１と接着させる所定の接着剤に接着するもので、例えばポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）が該当するが、これらを単独で使用する場合に限らず、複数の種類を併用する場合も含み、ポリプロピレン：ポリエチレンが９０：１０〜１０：９０であればよく、８０：２０〜２０：８０であってもよく、７０：３０〜３０：７０であってもよい。なお、ポリスチレン（ＰＳ）は含まないほうが好ましく、その含有量は例えば１質量％以下であればよい。

接着性樹脂層２２は、第１の熱可塑性樹脂層２１や第２の熱可塑性樹脂層２４とガスバリア層２３とを接着させることができれば特に制限はないが、例えばオレフィン系接着性樹脂であればよい。

また、本発明の一実施形態における包装用容器の製造方法は、基材１及び共押出積層フィルム２の成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、この２次発泡後シートを両面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、この両面真空成型の型内部が下の条件を満たすのが望ましい。
フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＝０

さらに、上記製造方法において、両面真空成型の型内部が下の条件を満たすのが望ましい。
側部・底部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０
こういった構成によれば、フランジ部１３の厚みは、底部１１又は側部１２の厚みより薄くすることができ、その結果、フランジ部の基材と共押出積層フィルム間の剥離強度を保ちつつ、容器全体の機械的強度を高めることができる。

また、本発明の一実施形態における包装用容器の別の製造方法は、基材１及び共押出積層フィルム２の成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、この２次発泡後シートをこの基材側から真空引きする片面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、この片面真空成型の型内部が以下の条件を満たすのが望ましい。
フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０

ここで、図１に示す容器本体Ｐは、基材１及びラミネートフィルム２の成型前に該当する原反シートを加熱して得た２次発泡後シートを、例えば図３（ａ）に示す型に挿入して真空成型することで得られる。型とは、基材１を構成する底部１１、側部１２及びフランジ部１３に該当する空間（以下「型内クリアランス」という。）で、この型内クリアランスはそれぞれ所定の寸法を有する。

そして、図３（ｂ）に示すように、型内クリアランスが、例えば底部３．０μｍ、側部３．０μｍ、フランジ部４．０μｍ、２次発泡後シート厚みが３．０μｍの場合、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＞０ 側部・底部＝０
すなわち、フランジ部の型内クリアランスが４．０μｍに対し、２次発泡後シート厚みが３．０μｍのため、成型前のフランジ部の型内クリアランスには１．０μｍの樹脂が存在しない空間、すなわち余剰空間が生じる（フランジ部＞０）。一方、側部・底部が３．０μｍに対し、２次発泡後シート厚みが３．０μｍのため、成型前の側部・底部の型内クリアランスには余剰空間が生じない（側部・底部＝０）すなわち、型内クリアランスは樹脂で満たされている。

さらに、図３（ｃ）に示すように、型に挿入した２次発泡後シートの真空成型に応じて、成型後の容器本体の寸法が異なる。すなわち、片面真空成型の場合、２次発泡後シートの下側（図１の基材１側）から真空状態で引き付けて素材を成型する。このため、成型シートの寸法に変化は生じない。一方、両面真空成型の場合、２次発泡後シートの上下両側から真空状態で引き付けて成型する。このため、成型シートのうち、フランジ部に該当する部分が上方向に発泡し、フランジ部の型内クリアランス４．０μｍと同等の厚みとなる。

また、本発明の一実施形態における包装用容器の使用方法は、基材１に食品を詰める工程と、この食品の入った基材のフランジ部１３に蓋材３を装着する工程と、このフランジ部とこの蓋材とを接着してこの基材を密封する工程とを備えるのが望ましい。

トップシール用蓋材の層構成としては、例えば、非食品接触側から、ポリアミド（ＰＡ）、接着剤樹脂層、ガスバリア層、接着剤樹脂層、シーラント層（熱可塑性樹脂）が挙げられる。シーラント層は必要に応じて易開封性を有するものを使用しても良い。接着剤樹脂層はオレフィン系接着性樹脂である。ガスバリア層は例えばエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアミド（ＰＡ）が挙げられる。

ここで、実施例及び比較例共通のラミネートフィルムの剥離強度試験の概要（試験規格、試験機、試験片、試験状況）を説明する。
≪試験規格≫
ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２に規定する剥離強度試験
≪試験機≫
富士インパルス社製シール剥離試験機
≪試験機設定≫
チャック間距離：２５ｍｍ
剥離速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
≪試験片≫
図１に示す容器本体Ｐのうち、ラミネートフィルム２が貼り付いた基材１のフランジ部１３の一部（１５ｍｍ幅）から側部１２の一部にかけてカットする。このうち、カットしたフランジ部１３の一部とは逆側のポリスチレン発泡体部分の幅方向に裏から亀裂を入れ、このフランジ部１３の一部側に向かってラミネートフィルム２を一部剥がすと共に、このフランジ部１３の一部とは逆側のポリスチレン発泡体部分をラミネートフィルムから剥がす。このようにして得られたものを試験片とする。
なお、フランジ部１３が矩形状の場合、包装用容器の使用により基材１に貼り付けたラミネートフィルムが剥離しやすい四つ角の一部からカットする。試験片の原形である基材は、上述した方法で成型されたものである。
≪試験状況≫
試験機の一方のチャックに、試験片のフランジ部１３の一部とは逆側のポリスチレン発泡体部分を、他方のチャックに、剥がしたラミネートフィルム２をそれぞれ挟み込む。
その後、試験機の動作を開始すると、チャック間が自動的に拡がるにつれてラミネートフィルム２が引っ張られ、このラミネートフィルムがフランジ部１３の一部のポリスチレン発泡体から剥離すると試験終了となる。

このように、成型方法が異なる基材から採取した試験片を用いて、ラミネートフィルムの剥離強度試験（及び容器本体の剛性や意匠性の評価）を行った。

ここで、実施例１〜８の試験条件を以下に列挙する。
≪基材≫
素材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）
≪ラミネートフィルム≫
製造方法：共押出法
厚み：４０μｍ
層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）、接着剤

一方、比較例１の試験条件を以下に列挙する。
≪基材≫
素材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）
≪ラミネートフィルム≫
製造方法：ドライラミネート法
厚み：４０μｍ
層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリエチレン（ＰＥ）の混合物、ポリウレタン系接着性樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、接着剤

上述した剥離強度試験の概要及び試験条件に基づいて行った実施例１〜８及び比較例１の試験結果を以下の表１に示す。

以下に、実施例１〜８及び比較例１の試験結果について、上述した基材の成型方法を踏まえて説明する。なお、剥離強度の単位は、Ｎ／１５ｍｍ（１ｋｇｆ／１５ｍｍ巾＝９．８Ｎ／１５ｍｍ）を用いる。

実施例１及び実施例２
図４（ａ）に示すとおり、実施例１及び実施例２で用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＞０ 側部・底部＝０
このとき、図４（ｂ）及び図４（ｃ）に示すとおり、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例１（片面真空成型時）で４．６Ｎ／１５ｍｍ、実施例２（両面真空成型時）で２．９Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性（腰強度）は、実施例１（片面真空成型時）及び実施例２（両面真空成型時）どちらも４．８Ｎ、基材の意匠性は、実施例１（片面真空成型時）で特段問題なし、実施例２（両面真空成型時）で良好であった。ここで、基材の剛性は、島津製作所製「オートグラフＡＧＳ−５００Ｓ」を用いてヘッドスピード５０ｍｍ／ｍｉｎで図８に示す方法により測定した。また、意匠性はリブなどの形状がくっきり見えるものは「良好」、浮いて見えるものは「不良」として判断した。

実施例３及び実施例４
図５（ａ）に示すとおり、実施例３及び実施例４で用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＞０ 側部・底部＞０
このとき、図５（ｂ）及び図５（ｃ）に示すとおり、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例３（片面真空成型時）で４．６Ｎ／１５ｍｍ、実施例４（両面真空成型時）で２．９Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性は、実施例３（片面真空成型時）で４．８Ｎ、実施例４（両面真空成型時）で６．５Ｎ、基材の意匠性は、実施例３（片面真空成型時）で不良、実施例４（両面真空成型時）で良好であった。

実施例５及び実施例６
図６（ａ）に示すとおり、実施例５及び実施例６で用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＝０ 側部・底部＝０
このとき、図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すとおり、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例５（片面真空成型時）及び実施例６（両面真空成型時）どちらも４．９Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性は、実施例５（片面真空成型時）及び実施例６（両面真空成型時）どちらも４．８Ｎ、基材の意匠性は、実施例５（片面真空成型時）及び実施例６（両面真空成型時）どちらも良好であった。

実施例７及び実施例８
図７（ａ）に示すとおり、実施例７及び実施例８で用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＝０ 側部・底部＞０
このとき、図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すとおり、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例７（片面真空成型時）及び実施例８（両面真空成型時）どちらも
４．９Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性は、実施例７（片面真空成型時）で４．８Ｎ、実施例８（両面真空成型時）で６．５Ｎ、基材の意匠性は、実施例７（片面真空成型時）及び実施例８（両面真空成型時）どちらも良好であった。

比較例１
比較例１で用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＝０ 側部・底部＞０
このとき、ラミネートフィルム剥離強度は、両面真空成型時で１．３Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性は、両面真空成型時で６．３Ｎ、基材の意匠性は、両面真空成型時で良好であった。

つぎに、実施例８〜１０の試験結果を表２に示す。
なお、実施例８の試験結果（剥離強度）は、表１に掲載したものと同等である。また、実施例９及び１０試験条件のうち、ラミネートフィルムの厚みが、実施例９で５０μｍ、実施例１０で６０μｍであり、その他の試験条件及び基材の成型方法は上述した実施例８と同等である。

実施例９及び実施例１０
このとき、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例９で４．２Ｎ／１５ｍｍ、実施例１０で２．１Ｎ／１５ｍｍであった。

つぎに、実施例８、１１及び比較例１の試験結果を表３に示す。
なお、実施例８及び比較例１の試験結果（剥離強度）は、表１に掲載したものと同等である。また、実施例１１の試験条件のうち、ラミネートフィルムの層構成が、（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）であり、その他の試験条件及び基材の成型方法は上述した実施例８と同等である。

実施例１１
このとき、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例１１で４．６Ｎ／１５ｍｍであった。

このように、実施例１〜８及び比較例１の試験結果（表１参照）から、共押出法で製造されたエチレン−ビニルアルコール共重合体（ガスバリア層）を有するラミネートフィルムの剥離強度が２．０Ｎ／１５ｍｍ以上であると確認できた。

さらに、実施例８〜１０の試験結果（表２参照）から、上述した剥離強度を確保するラミネートフィルムの厚みは、４０μｍから６０μｍであることが望ましいと確認できた。

さらに、実施例８、１１及び比較例１の試験結果（表３参照）から、上述した剥離強度を確保するラミネートフィルムの層構成は、基材に向かって、ポリプロピレン及びポリエチレンの混合物（第１の熱可塑性樹脂）、オレフィン系接着性樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ガスバリア層）、オレフィン系接着性樹脂、ポリプロピレン（第２の熱可塑性樹脂）のみならず、第２の熱可塑性樹脂においては、ポリエチレンでもよいことが確認できた。

また、実施例８（表１参照）の試験結果から、試験片を採取した容器本体は、フランジ部の厚みが側部・底部の厚みより薄いこと、すなわち型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差が「フランジ部＝０ 側部・底部＞０」の関係を満たす両面真空での成型シートからなる基材により、フランジ部分が発泡しない（できない）ことから、このフランジ部に貼り付いたラミネートフィルムの剥離強度が高水準（４．９Ｎ／１５ｍｍ）を確保でき望ましいと確認できた。

また、フランジ部分の厚さが変わらない構造より、実施例６及び８（表１参照）の試験結果から、フランジ部の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差が「フランジ部＝０」の関係を満たす両面真空成型による成型シート、又は、実施例１及び３の試験結果（表１参照）から、フランジ部の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差が「フランジ部＞０」の関係を満たす片面真空成型による成型シートからなる基材を用いることが望ましいと確認できた。

ここで、包装用容器の使用方法の一実施例を説明する。まず、製造工場や小売店にて、実施例１と同様の容器に食品（例えば、肉類）を詰める。食品が容器に詰められた後、ガス置換を行う。蓋材の装着には、例えば大倉工業社製の「エコラップＧＬＳ−Ｌ」を用いて、この食品の入った容器のフランジ部に蓋材を装着する。蓋材が装着された後、シンワ機械社製の「ＳＮ−２Ｓ（Ｎ２Ｎ）」を用い熱圧着により、フランジ部と蓋材とを接着して密閉する。容器の外周に沿って蓋材をカットする。このように包装された食品の賞味期限を延長することができた。

したがって、基材とガスバリア層を有する共押出法で積層したラミネートフィルム間のＪＩＳＫ６８５４で規定される剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であることにより、袋化現象が発生しにくく易開封性（イージーピール性）の蓋材で密閉可能な上、酸素等のガス透過性が低い包装用容器を実現することができる。すなわち、基材を密閉する蓋材とラミネートフィルムとの接着部分の剥離強度より、基材とラミネートフィルムとの接着部分の剥離強度が高いため、袋化現象が発生せず容易に蓋材を開封することができる。さらに、所望のガス透過性を有する薄膜状のガスバリア層を共押出法にて積層フィルム化することで、ラミネートフィルム全体としても薄状のため、１．５Ｎ／１５ｍｍ以上の剥離強度を確保することができ、袋化現象のみならず積層間同士の剥離も発生にしにくくすることができる。

さらに、トップシール用蓋材を基材のフランジ部に接着して密閉することにより、短時間で簡単に食品を包装できる上、ラップ包装や成型された蓋材の使用時よりも密閉性が高いため、食品の保存期間の長期化が実現する。

本発明における包装用容器は、例えば弁当、惣菜、生鮮品、肉類、野菜類を含む食品全般の外販に関する産業に利用可能である。

１ 基材
１１ 底部
１２ 側部
１３ フランジ部
２ 共押出積層フィルム（ラミネートフィルム）

Claims (7)

1. ポリスチレン発泡体からなり、底部と、当該底部の外周から起立した側部と、当該側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部とを有する基材と、
   前記基材上に積層され、ガスバリア層を有する共押出積層フィルムとを備え、
   接着された前記基材と前記共押出積層フィルム間のＪＩＳＫ６８５４で規定される剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上である
   ことを特徴とする包装用容器。
2. 前記共押出積層フィルムの厚みが２０μｍ以上６０μｍ未満である
   ことを特徴とする請求項１に記載の包装用容器。
3. 前記共押出積層フィルムは、前記基材に対して外側から、第１の熱可塑性樹脂層と、接着層と、ガスバリア層と、接着層と、第２の熱可塑性樹脂層とが、この順序で積層されている
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の包装用容器。
4. 前記フランジ部の厚みは、前記底部又は前記側部の厚みより薄い
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の包装用容器。
5. 前記基材及び前記共押出積層フィルムの成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、
   前記２次発泡後シートを両面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、
   前記両面真空成型の型内部が以下の条件を満たす
   ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の包装用容器の製造方法。
   上記フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＝０
6. 前記基材及び前記共押出積層フィルムの成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、
   前記２次発泡後シートを前記基材側から真空引きする片面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、
   前記片面真空成型の型内部が以下の条件を満たす
   ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の包装用容器の製造方法。
   上記フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０
7. 前記基材に食品を詰める工程と、
   前記食品の入った基材の前記フランジ部に蓋材を装着する工程と、
   前記フランジ部と前記蓋材とを接着して前記基材を密封する工程とを備える
   ことを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の包装用容器の使用方法。