JP2018002176A - 包装用容器及び包装用容器の使用方法 - Google Patents

Abstract

【課題】割れ易い発泡性樹脂からなる基材及び粘性の高い樹脂を含有したラミネートフィルムの利点を活かして双方の欠点を補うことで優れた耐衝撃性及び易カット性を有する包装用容器及び包装用容器の使用方法を提供することにある。
【解決手段】包装用容器は、ポリスチレン系樹脂を含む発泡体からなる基材１と、この基材上に積層されるラミネートフィルム２とを備えた容器体Ｐであって、このラミネートフィルムは、少なくとも１層以上のポリオレフィン系樹脂層を有し、ＪＩＳＫ７１６１で規定される引張伸び率が３００％以上で、この容器体のポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との重量比は、０．０５以上０．３０未満で、この容器体は、ミシン目３１が加工される部分３を少なくとも１箇所以上備えていてもよい。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、スーパーやコンビニエンスストアで販売される食品を包装する包装用容器及び包装用容器の使用方法に関し、さらに詳しくは、容器体の耐衝撃性及び容器体に設けたミシン目の易分割性を有する包装用容器及び包装用容器の使用方法に関するものである。

従来から、例えば、スーパーやコンビニエンスストア等の食品の小売店で販売される食品の包装には、熱可塑性樹脂製の包装用容器が広く使われていた。このとき、食品の種類や販売の方法に応じて、熱可塑性樹脂の種類や容器の形状が選択されてきた。

また、食品の購入者にとっての使い易さを考慮した包装用容器も注目されてきた。例えば、消費者一人分の消費量に適した容量の容器本体を複数個一体的に成型した包装用容器や、食品を収納する容器本体と蓋材とを一体的に成型した包装用容器が採用されるようになった。

さらに、包装用容器には、食品の品質の担保も求められてきた。すなわち、包装した食品の劣化を抑制し、消費者に対して食の安全を保証する必要性が高まってきた。例えば、外部から容器内に酸素ガスが透過し難い構造の包装用容器が採用されるようになった。

そこで、分割が容易なバリヤー性プラスチック容器が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。詳細には、容器本体同士が連結しているフランジ部に所定の寸法の断続線を設けると共に、酸素ガスの透過を抑制する粘性の高い非発泡性のポリプロピレン樹脂で容器本体の内外層を形成することにより、購入者一人一人が容器毎に食品を摂取し易いのみならず、食品の長期保存が期待できるものである。

実開１９８６−２０２３６３号公報

しかしながら、上述した発想では、分割が容易な樹脂（発泡性のポリスチレン樹脂等）で容器本体を成型することができない。例えば、ポリスチレン樹脂製の容器本体は脆く、切断刃を挿入するとその部分が割れてしまったり、不本意に分割してしまったりするため、断続線（ミシン目）を設けることができない。この課題については、特許文献１にも記載されている。

さらに、ポリプロピレン樹脂の粘性と容器本体の厚みとに鑑みると、分割に伴い切断部分が伸びてしまう。すなわち、切断刃による切れ目が入っていない部分（接続部）を引っ張って分割するため、双方の容器本体の切断部分が引っ張られてしまい、綺麗に分割することができない。

また、近年では、材質の強度向上、容器本体の軽量化、材料費の抑制を背景に、発泡性樹脂を原料とする包装用容器での食品の長期保存が注目されている。特に、発明者等の創意工夫により生み出した、ガスバリア性を有するラミネートフィルムに対して平坦化した容器本体のフランジ部に熱圧着して装着したトップシールの易開封（イージーピール）技術や、発光性を有する所定の粉体で彩られた印刷層を含むラミネートフィルムにおける基材に対するトップシールの開封に伴う剥離防止技術を備えた発泡体からなる包装用容器は、同業界外からの注目度も高い。

そして、発明者等は、上述した技術を活かしつつ、包装用容器の易分割（易カット）性に対する課題に着目したところ、容器本体に接着するラミネートフィルムに粘性の高い樹脂を含有させる発想に至った。すなわち、易カット性の利点（脆いという欠点）を活かした発泡性樹脂製の容器本体に対し、耐衝撃性の利点（切断し難いという欠点）を活かした粘性の高い樹脂を含有するラミネートフィルムを接着することにより、所望の分割具合を実現させることが期待できる。

さらに、包装用容器内に収納した食品を商品化するまでの流れを考慮して容器本体にミシン目を設ける必要がある。すなわち、スーパーやコンビニエンスストアを含む食品の小売店の業態によっては、店舗内で食品を包装容器内に収納してからトップシールを装着するところもあれば、店舗外（食品工場等）で食品を包装容器内に収納してからトップシールを装着して各店舗に搬送するところもある。したがって、このような業態に適した包装用容器の形態や使用方法を採用すべきである。

また、上述した発想から得られる耐衝撃性及び易カット性に優れた包装用容器は、トップシール用以外にも採用すべきである。すなわち、ガスバリア効果のある層や印刷層を含むラミネートフィルムの活用は、包装用容器の用途、形状、又は蓋材に限定されることはない。

そこで、本発明の第一の目的は、割れ易い発泡性樹脂からなる基材及び粘性の高い樹脂を含有したラミネートフィルムの利点を活かし双方の欠点を補うことで優れた耐衝撃性及び易カット性を有する包装用容器及び包装用容器の使用方法を提供することにある。また、本発明の第二の目的は、スーパーやコンビニエンスストア等の小売業の業態に適している耐衝撃性及び易カット性に優れた包装用容器及び包装用容器の使用方法を提供することにある。また、本発明の第三の目的は、ガスバリア効果を発揮し食品保存に適している耐衝撃性及び易カット性に優れた包装用容器及び包装用容器の使用方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明による包装用容器は、ポリスチレン系樹脂を含む発泡体からなる基材と、上記基材上に積層されるラミネートフィルムとを備えた容器体であって、上記ラミネートフィルムは、少なくとも１層以上のポリオレフィン系樹脂層を有し、ＪＩＳＫ７１６１で規定される引張伸び率が３００％以上で、上記容器体の上記ポリオレフィン系樹脂と上記ポリスチレン系樹脂との重量比は、０．０５以上０．３０未満で、上記容器体は、ミシン目が加工される部分を少なくとも１箇所以上備えていることを特徴とする。

また、上記ラミネートフィルムが、少なくとも１層以上のガスバリア層を含むことが望ましい。

また、上記ラミネートフィルムの最内層が、ポリプロピレン系樹脂若しくはポリエチレン系樹脂、又は当該ポリプロピレン系樹脂及び当該ポリエチレン系樹脂の混合物で形成されていることが望ましい。

また、上記容器体の各々が、容器本体と、当該容器本体と内嵌合する蓋材とであることが望ましい。

また、本発明による包装用容器の使用方法としては、上記ミシン目が加工される部分に上記ラミネートフィルム側から上記ミシン目を設ける工程と、上記容器体に食品を詰める工程と、上記ミシン目に沿って引き裂き容易なトップシール用蓋材を上記容器体に熱圧着して装着する工程とを備えることが望ましい。

また、本発明による別の包装用容器の使用方法としては、上記容器体に食品を詰める工程と、トップシール用蓋材を上記容器体に熱圧着して装着する工程と、上記トップシール用蓋材を介して上記ミシン目が加工される部分に上記ラミネートフィルム側から上記ミシン目を設ける工程とを備えることが望ましい。

ここで、各文言の定義や例、又は数値の意義を説明する。

「容器体」とは、例えば、食品を収納する容器本体や、基材の開口部分を塞ぐ蓋材でもよい。容器体の数は、単数でも複数でもよい。容器体が複数の場合、容器体の各々が、例えば、食品を収納する少なくとも二つ以上の同形及び／又は異形の容器本体や、容器本体と蓋材との組み合わせでもよい。
なお、「容器本体」を構成する基材は、例えば、食品を載置する底部と、底部の外周縁から起立した側部と、側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部とを備えたものでもよい。「蓋材」の構造は、容器本体に対して外嵌合式でも内嵌合式でもよく、所定の部位（例えば、天面部、側部、又はフランジ部）を備えていてもよい。「容器本体」には、トップシール用蓋材が装着されてもよい。

「ラミネートフィルム」の層構成は、単層でも多層でもよい。多層のラミネートフィルムは、ドライラミネート法で積層したフィルム若しくは共押出法で積層したフィルム又はドライラミネート法で積層したフィルムと共押出法で積層したフィルムとをドライラミネート法で積層したフィルムでもよい。多層のラミネートフィルムとしては、ポリオレフィン系樹脂層と他層（例えば、印刷層、ガスバリア層、ポリスチレン系樹脂層、接着層、又はこれらのうち少なくとも２つを組み合わせた層）とで構成されていてもよい。
なお、接着層に用いる樹脂としては、例えば、オレフィン系接着性樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、又はエーテル系樹脂でもよい。「ドライラミネート法」とは、一般的には、所定のフィルムの表面に所定の接着剤を塗布し、乾燥させた後、他のフィルムと圧着して貼り合わせる方法のことを示してもよい。「ドライラミネート法」で積層したフィルムを、単に「熱ラミネートフィルム」ともいう。

ラミネートフィルムのＪＩＳＫ７１６１で規定される引張伸び率を「３００％以上」とする理由は、３００％以下では基材の耐衝撃性を補填するには不十分で、ミシン目破損の恐れがあるからである。

容器体のポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との重量比を「０．０５以上０．３０未満」とする理由は、０．０５未満では基材の耐衝撃性を補填するには不十分な（脆いという欠点がある）ため、ミシン目が破損する恐れがあり、０．３０超（ラミネートフィルムのポリオレフィン系樹脂層の厚みが厚い場合等）ではラミネートフィルムの易カット性が不十分な（ラミネートフィルムの粘度が相対的に高まり切断し難いという欠点がある）ため、ミシン目が綺麗に分割し難いからである。

「ポリスチレン系樹脂」は、例えば、ポリスチレン（ＰＳ）、無延伸又は延伸で構成されたポリスチレン系フィルムでもよい。

「ポリオレフィン系樹脂」は、柔軟性に優れているもので、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、若しくはこれらの混合物、又はエチレン−酢酸ビニル共重合体等で構成されていてもよく、ポリオレフィン（ＰＯ）、無延伸又は延伸で構成されたポリオレフィン系フィルムでもよい。

「ポリプロピレン系樹脂」とは、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ，Cast Polypropylene）又は二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ，Oriented Polypropylene）でもよく、「ポリエチレン系樹脂」と共にポリオレフィン系樹脂に含まれてもよい。

「ガスバリア層」とは、例えば、空気中の酸素、窒素、二酸化炭素、又は水蒸気等の食品の品質に影響をあたえる気体を、基材外側から透過するのを抑制するものを示してもよい。「少なくとも１層以上のガスバリア層」とは、ガスバリア層が１層若しくは２層以上、又はガスバリア層及び他層が２層以上を意味してよい。

ラミネートフィルムの「最内層」とは、上述した包装用容器に収納した食品が触れる層（基材から最も遠い層）を意味してもよい。一方、「最外層」とは、基材から最も近い層を意味してもよい。

「ミシン目」とは、容器体の所定の部分に所定のカッターや切断刃で所定間隔毎に設ける貫通孔と非貫通孔とが線状に連続しているものを意味してもよい。「ミシン目が加工される部分」とは、例えば、容器体を構成する部位（底部、側部、フランジ部等）の少なくとも一部分、少なくとも二つ以上の同形及び／又は異形の隣り合う容器本体の各々のフランジ部が連結する部分、隣り合う容器本体と蓋材との各々のフランジ部が連結する部分等が該当してもよい。「ミシン目が加工される部分を少なくとも１箇所以上」とは、例えば、隣り合う三つ以上の容器本体の各々が連結する部分のうち１箇所又は全箇所を意味してもよい。

ミシン目が加工される部分に「ラミネートフィルム側から上記ミシン目を設ける」理由は、ラミネートフィルムの粘性によるものでもよい。すなわち、ラミネートフィルム側から切断刃が入ると、基材がラミネートフィルムの伸びを防ぐ土台となるため、ラミネートフィルムが切断刃に付着しても、伸びずに切断しやすい。一方、基材側からミシン目の刃が入ると、ラミネートフィルムの伸びを防ぐ土台がないため、ラミネートフィルムが切断刃に付着して伸びてしまい、切断し難い。

「ミシン目に沿って引き裂き容易なトップシール用蓋材」とは、装着時にミシン目上又はミシン目の延長線上に該当する位置にスリットやノッチが設けられた裂け方向性のあるトップシール用蓋材が該当してもよい。

トップシール用蓋材を「熱圧着して装着する」箇所は、容器体のうちフランジ部でもよい。

なお、ラミネートフィルムには、印刷層が含まれてもよい。「印刷層」とは、粉体が含まれる層を指し、例えば、金属インキが印刷されて形成された金属粉を有する金属光沢層でもよい。金属粉としては、例えば、アルミニウム粉、金粉、銀粉、銅粉、青銅粉、亜鉛粉、これらの粉末の混合物、その他の金属や合金の粉末又は金属蒸着細片等の金属光沢成分として従来公知の様々な形態を有する金属粉でもよい。また、例えば、黄色や赤色等の着色剤と混合されて色調が調整された金属粉でもよい。さらに、無機粒子の表面に金属の膜が形成されたものであってもよい。さらに、無機粉体（例えば、ガラスフレーク、マイカ、セリサイト、タルク又はこれら２種類以上の混合物）でも良い。また、粉体含有量は、光沢を十分に発現させるために５ｍｇ／ｍ^２以上が適しているが、印刷層が厚くなりすぎると、成型性の低下を招くため、５〜５００ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは１０〜２００ｍｇ/ｍ^２、さらにより好ましくは２０〜１００ｍｇ/ｍ^２が好ましい。

本発明によれば、ポリスチレン系樹脂を含む発泡体からなり分割し易いという利点（脆いという欠点）の基材と、ポリオレフィン系樹脂層を有しＪＩＳＫ７１６１で規定される引張伸び率が３００％以上であり伸び易いという利点（切断し難いという欠点）のラミネートフィルムとを備えた容器体全体に含まれるポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との重量比を０．０５以上０．３０未満とすることで、互いの利点を活かした（欠点を補填した）耐衝撃性及び易カット性に優れた容器体が実現し、この容器体のミシン目が加工される部分にも当然にしてこれらの利点が活きるため、ミシン目に沿って分割するとき容器体が破損したりラミネートフィルムが伸びたり剥がれたりしないことが期待できる。

また、ラミネートフィルムにガスバリア層が含まれれば、食品の劣化を抑制し、保存期間の延長が期待できる。さらに、ラミネートフィルムの最内層がポリプロピレン系樹脂若しくはポリエチレン系樹脂、又は当該ポリプロピレン系樹脂及び当該ポリエチレン系樹脂の混合物で形成されることにより、トップシール用蓋材に対する易開封性を実現することができる。

また、容器体の各々が容器本体と上記容器本体と内嵌合する蓋材で構成されることにより、容器本体と蓋材とが連結しているため、容器本体に対して蓋材を容易に装着できるばかりでなく、ミシン目が加工される部分にミシン目が設けられた場合、食品の摂取時に蓋材を容易に分割することができる。そして、パルプモールド製の容器本体及び蓋体の一体型包装用容器と比べ、耐水性、断熱性、及び剛性を備えている点で優れている。

また、容器体に食品が収納される前にミシン目が加工される部分にミシン目を設けることにより、食品の収納を各店舗外で行っている小売業者に適した包装用容器を納品することができる。この場合、トップシール（以下、「トップフィルム」ともいう。）に引き裂き特性があれば、ミシン目の分割に伴いトップフィルムも容易に引き裂くことができる。一方、容器体に食品が収納された後にミシン目が加工される部分にミシン目を設けることにより、食品の収納を各店舗内で行っている小売業者に適した包装用容器を供給することができる。この場合、トップフィルムに引き裂き特性が無くても、トップフィルムに設けたミシン目に沿って容易に引き裂くことができる。また、小売業者でトップフィルムの種類に拘りがある場合も考えられ、前記包装用容器であれば、トップフィルムの選定による影響を受けず、対応することが可能である。

包装用容器の斜視図である。 包装用容器の正面図である。 包装用容器の一部拡大断面図である。 包装用容器の使用方法を説明する図である。 包装用容器の成型方法を説明する図である。

以下、図１を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の構造の概要を説明する。
なお、図１は、容器体Ｐにトップシール用蓋材４を装着する前の状態を斜視したものである。

図１に示すとおり、本発明の一実施形態における包装用容器は、ポリスチレン系樹脂を含む発泡体からなる基材１と、この基材上に積層されるラミネートフィルム２とを備えた容器体Ｐであって、このラミネートフィルムは、少なくとも１層以上のポリオレフィン系樹脂層を有し、ＪＩＳＫ７１６１で規定される引張伸び率が３００％以上で、この容器体のポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との重量比は、０．０５以上０．３０未満で、この容器体は、ミシン目３が加工される部分を少なくとも１箇所以上備えていてもよい。

また、ラミネートフィルム２が、少なくとも１層以上のガスバリア層を含んでいてもよい。

また、ラミネートフィルム２の最内層が、ポリプロピレン系樹脂若しくはポリエチレン系樹脂、又はこのポリプロピレン系樹脂及びこのポリエチレン系樹脂の混合物でもよい。

また、容器体Ｐの各々が、容器本体Ｔと、この容器本体と内嵌合する蓋材（図示しない）とであってもよい。

また、本発明の一実施形態における包装用容器の使用方法としては、ミシン目が加工される部分３にラミネートフィルム２側からミシン目３１を設ける工程と、容器体Ｐに食品を詰める工程と、このミシン目に沿って引き裂き容易なトップシール用蓋材４をこの容器体に熱圧着して装着する工程とを備えていてもよい。

また、本発明の一実施形態における別の包装用容器の使用方法としては、容器体Ｐに食品を詰める工程と、トップシール用蓋材４をこの容器体に熱圧着して装着する工程と、このトップシール用蓋材を介してミシン目が加工される部分３にラミネートフィルム２側からミシン目３１を設ける工程とを備えていてもよい。

ここで、図１〜図５を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の詳細について説明する。
なお、図２は、図１を正面視したものである。図３は、図２のＸ−Ｘ部分の端面を拡大したものである。図４は、包装用容器の２つの使用方法を工程毎に示したものである。図５は、基材１を成型する型内の構造及び仕組みを示すものである。

図１及び図２に示すとおり、基材１は、食品を載置する底部１１と、この底部の外周縁から起立した側部１２と、この側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部１３とを備えていてもよい。フランジ部１３の表面は平坦で、側部１２の上端と滑らかに連設していてもよい。ラミネートフィルム２は、基材１の底部１１及び側部１２の内側、並びにフランジ部１３の外側（表面）に所定の接着剤を介して貼り付いていてもよい。容器本体Ｔは、基材１とラミネートフィルム２とで構成されたものでもよい。
なお、基材１は、ポリスチレン発泡体のシート材（２次発泡後シート）を型で所定の形状に賦形したもので、その形状やサイズを問わない。底部１１及び側部１２は、例えば、矩形状、円形状又は楕円形状でもよく、平坦状、凹凸形状、又は湾曲した面でもよい。底部１１上には、例えば、仕切り、段差、又は小山があってもよい。

基材１には、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）やメタクリル酸といった樹脂が含有されていてもよく、その含有量は３０質量％未満であればよく、ポリスチレンが７０質量％以上含有されていればよい。また、ポリスチレン発泡体（ＰＳＰ）には、ポリスチレンが７５質量％以上含有されることが好ましく、８５質量％以上含有されることがさらによい。ポリスチレン発泡体の発泡倍率としては、１．５倍以上３０．０倍未満のものを採用してもよい。

容器体Ｐは、容器本体Ｔが二つ並列したものでもよく、この容器本体各々のフランジ部１３のうち、所定の一辺（この場合、四方の長手辺の一辺）の外端が連結したものでもよく、この外端同士が連結した部分をミシン目が加工される部分３としてもよい。
なお、容器体Ｐは、容器本体Ｔと、所定の蓋材（図示しない）とで構成されてもよい。容器本体Ｔと所定の蓋材とは、所定の一辺の外端同士が連結していてもよい。所定の蓋材は、内嵌合式でも外嵌合式でもよい。ミシン目が加工される部分３には、所定の装置（ミシン目加工機等）に備わった切断刃（刃間は所定の寸法）が刺さってミシン目３１が加工されてもよい。

トップシール用蓋材４は、フランジ部１３の内側の端縁で形成された開口を密封できるものであればいずれでもよい。
なお、トップシール用蓋材４の層構成としては、例えば、非食品接触側から、ポリアミド（ＰＡ）、接着剤樹脂層、ガスバリア層、接着剤樹脂層、シーラント層（熱可塑性樹脂）でもよい。シーラント層は、必要に応じて易開封性を有するものを使用してもよい。接着剤樹脂層は、オレフィン系接着性樹脂でもよい。ガスバリア層は、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリアミド（ＰＡ）でもよい。

図３に示すように、ラミネートフィルム２は、例えば、ポリオレフィン系樹脂層２１のみからなる単層でも、このポリオレフィン系樹脂層と他層２２からなる多層でもよい。
なお、ラミネートフィルム２が多層の場合、溶剤で溶解した所定の接着剤（例えば、ドライラミ接着層）を各層間に塗布して乾燥炉で乾燥後、加熱ロールで加圧して各層を貼り合わせるドライラミネート法を採用してもよい。

ここで、ラミネートフィルム２を構成する各層について例示する。

ポリオレフィン系樹脂層２１は、ポリプロピレン系樹脂層（図示しない）やポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂の混合物で形成された層でもよい。他層２２には、例えば、印刷層、ポリスチレン系樹脂層、又はガスバリア層が含まれてもよい。

また、ポリオレフィン系樹脂層２１は、トップシール用蓋材４と熱圧着可能で、必要に応じて易開封性（イージーピール性）を有するもので、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ、ＣＰＰ、ＯＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）が該当するが、これらを単独で使用する場合に限らず、複数の種類を併用する場合も含み、ポリプロピレン：ポリエチレンが９０：１０〜１０：９０であればよく、８０：２０〜２０：８０であってもよく、７０：３０〜３０：７０であってもよい。
なお、ポリスチレン（ＰＳ）は含まないほうが好ましく、その含有量は例えば１質量％以下であればよい。

印刷層（図示しない）は、例えば、金色や銀色等の発光性を有する粉体を含有し、例えば、ポリプロピレン系樹脂層、ポリスチレン系樹脂層、又はドライラミ接着層との接着性を有するものが好ましい。印刷層の粉体含有量は、光沢度合いを考慮して、５ｍｇ／ｍ^２以上であってもよい。印刷層の総面積中粉体を含有するインキが印刷されている面積の割合は、３０〜１００％が程よく、４０〜９０％が好ましく、５０〜８０％がより好ましく、この面積の割合は少なくともフランジ部に該当してもよい。さらに、印刷層に含有される粉体の平均粒子径は、小さすぎると基材の色彩の影響を受け、大きすぎると明度が不適当なため、２〜５０μｍが程よく、５〜４０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。

ポリスチレン系樹脂層（図示しない）は、ポリスチレン系樹脂を含む発泡体からなる基材１と同素材であるポリスチレン（ＰＳ、ＣＰＳ、ＯＰＳ）が該当するが、他の素材との混合物でもよい。

ドライラミ接着層（図示しない）は、例えば、ポリプロピレン系樹脂層、印刷層、及びポリスチレン系樹脂層をそれぞれ接着させることができれば特に制限はないが、例えば、オレフィン系接着性樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、又はエーテル系樹脂であればよい。

ガスバリア層（図示しない）は、例えば、基材１側のポリプロピレン系樹脂層に対してトップシール用蓋材４側から、ポリプロピレン系樹脂層と、接着性樹脂層と、ガスバリア層と、接着性樹脂層とが、この順序で積層されてもよい。
また、ガスバリア層としては、例えば、酸素ガス、水蒸気ガス、又は二酸化炭素ガスといった気体の透過性が低ければ特に制限はないが、具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７１２６による酸素透過度が２５μｍ厚みで１０００ｍｌ／ｍ^２・２４ｈｒ・ＭＰａ（２０℃で７５％ＲＨ）以下の樹脂で、かつ共押出可能な樹脂であればよく、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリアミド（ＰＡ）でもよい。

次に、図１及び図４を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の使用方法について説明する。

図４（ａ）に示す使用法としては、まず、容器体Ｐのミシン目が加工される部分３にラミネートフィルム２側から所定のカッターＣでミシン目３１を設けてもよい（工程１）。次に、容器本体Ｔの各々に食品Ｆを詰めてもよい（工程２）。そして、ミシン目３１に沿って引き裂き容易なノッチが設けられたトップシール用蓋材４を容器体Ｐに熱圧着して装着してもよい（工程３）。

図４（ｂ）に示す使用法としては、まず、容器本体Ｔの各々に食品Ｆを詰めてもよい（工程１）。次に、トップシール用蓋材４を容器体Ｐに熱圧着して装着してもよい（工程２）。そして、トップシール用蓋材４を介して（トップシール用蓋材４の上から）ミシン目が加工される部分３に所定のカッターＣでミシン目３１を設けてもよい（工程３）。

なお、図２及び図５を参照しつつ、本発明の一実施形態における容器体の製造方法について説明する。

本発明の一実施形態における容器本体の製造方法は、基材１及びラミネートフィルム２の成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、この２次発泡後シートを両面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、両面真空成型の型内部が以下の条件を満たしてもよい。
フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＝０
さらに、この製造方法において、両面真空成型の型内部が下の条件を満たしてもよい。
側部・底部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０
この構成によれば、フランジ部１３の厚みは、底部１１又は側部１２の厚みより薄くすることができ、その結果、このフランジ部とラミネートフィルム２間の剥離強度を保ちつつ、容器全体の機械的強度を高めることが期待できる。

また、上述した容器本体の別の製造方法としては、基材１及びラミネートフィルム２の成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、この２次発泡後シートを基材１側から真空引きする片面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、片面真空成型の型内部が以下の条件を満たしてもよい。
フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０

ここで、容器体Ｐは、基材１及びラミネートフィルム２の成型前に該当する原反シートを加熱して得た２次発泡後シートを、例えば図５（ａ）に示す型に挿入して真空成型することで得られてもよい。型とは、基材１を構成する底部１１、側部１２及びフランジ部１３に該当する空間（以下、「型内クリアランス」という。）で、この型内クリアランスはそれぞれ所定の寸法を有してもよい。

そして、図５（ｂ）に示すように、型内クリアランスが、例えば底部３．０ｍｍ、側部３．０ｍｍ、フランジ部４．０ｍｍ、２次発泡後シート厚みが３．０ｍｍの場合、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立してもよい。
フランジ部＞０ 側部・底部＝０
すなわち、フランジ部の型内クリアランスが４．０ｍｍに対し、２次発泡後シート厚みが３．０ｍｍのため、成型前のフランジ部の型内クリアランスには１．０ｍｍの樹脂が存在しない空間、すなわち余剰空間が生じてもよい（フランジ部＞０）。一方、側部・底部が３．０ｍｍに対し、２次発泡後シート厚みが３．０ｍｍのため、成型前の側部・底部の型内クリアランスには余剰空間が生じなくてもよい（側部・底部＝０）。すなわち、型内クリアランスは樹脂で満たされていてもよい。

さらに、図５（ｃ）に示すように、型に挿入した２次発泡後シートの真空成型に応じて、成型後の容器体の寸法が異なってもよい。すなわち、片面真空成型の場合、２次発泡後シートの下側（図１の基材１側）から真空状態で引き付けて素材を成型してもよい。このため、成型シートの寸法に変化は生じなくてもよい。一方、両面真空成型の場合、２次発泡後シートの上下両側から真空状態で引き付けて成型してもよい。このため、成型シートのうち、フランジ部に該当する部分が上方向に発泡し、フランジ部の型内クリアランス４．０ｍｍと同等の厚みとなってもよい。

ここで、実施例及び比較例共通の容器体の耐衝撃性及び容器体に設けたミシン目の易分割性の検証試験の概要について説明する。
なお、参照等の便宜上、説明内では図１に記載の各部の番号を用いている。

まず、基材１であるポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）には、下記に示す引張伸び率試験にて測定した引張伸び率のラミネートフィルム２を接着するものとする。

≪試験規格≫
ＪＩＳ Ｋ ７１６１に規定する引張伸び試験

≪試験機≫
ＩＮＳＴＲＯＮ社製万能試験機

≪試験機設定≫
チャック間距離：８０ｍｍ
引張速度 ：５０ｍｍ／ｍｉｎ

≪試験片及び試験状況≫
ラミネートフィルムを１５ｍｍ幅にカットしたものを試験片とする。試験片を試験機のチャックに挟み込み、この試験機を作動したとき、試験開始とする。チャック間が自動的に拡がるにつれてラミネートフィルムが引っ張られ、このラミネートフィルムが伸び切り破断したとき、試験終了とする。

このように、採取した試験片を用いてラミネートフィルムの引張伸び試験を行い、引張伸び率が３００％以上又は未満のラミネートフィルムを採用した。

次に、基材１に含まれるポリスチレン系樹脂と、ラミネートフィルム２に含まれるポリスチレン系樹脂及びポリオレフィン系樹脂とをそれぞれ測定し、容器体Ｐに含まれるポリオレフィン系樹脂及びポリスチレン系樹脂に対するこのポリオレフィン系樹脂の重量比率を算出した。

このように、容器体Ｐ全体に含まれるポリオレフィン系樹脂及びポリスチレン系樹脂に対するこのポリオレフィン系樹脂の重量比率を算出したところ、重量比率が０．０５未満、０．０５以上０．３０以下、又は０．３０超となる重量分の基材１及びラミネートフィルム２を採用した。

ここで、容器体Ｐの実施例１〜７の試験条件を以下に列挙する。

≪実施例１≫
基材 ：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：単層
層構成 ：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＣＰＰ）、コート剤
引張伸び率：３００％以上
厚み ：２５μｍ
接着強度 ：４．０Ｎ／１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂２３ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂１２０ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．１６

≪実施例２≫
基材 ：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：単層
層構成 ：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＣＰＰ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、コート剤
引張伸び率：３００％以上
厚み ：２５μｍ
接着強度 ：４．０Ｎ／１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂２３ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂１２０ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．１６

≪実施例３≫
基材 ：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：多層
層構成 ：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＣＰＰ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
引張伸び率：３００％以上
厚み ：４５μｍ
接着強度 ：４．０Ｎ／１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂２３ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂１４１ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．１４

≪実施例４≫
基材 ：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：多層
層構成 ：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、コート剤
引張伸び率：３００％以上
厚み ：４０μｍ
接着強度 ：４．０Ｎ／１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂３２ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂１２０ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．２１

≪実施例５≫
基材 ：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：多層
層構成 ：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、コート剤
引張伸び率：３００％以上
厚み ：４０μｍ
接着強度 ：４．０Ｎ／１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂３２ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂１２０ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．２１

≪実施例６≫
基材 ：耐熱ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：多層
層構成 ：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、コート剤
引張伸び率：３００％以上
厚み ：４０μｍ
接着強度 ：４．０Ｎ／１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂３２ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂１２０ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．２１

≪実施例７≫
基材 ：低発泡ポリスチレンシート（ＰＳシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：多層
層構成 ：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、コート剤
引張伸び率：３００％以上
厚み ：４０μｍ
接着強度 ：４．０Ｎ／１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂３２ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂１２０ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．２１

≪実施例１〜３の試験条件の補足≫
実施例１と実施例２及び３との差異点は、ラミネートフィルムが単層か多層かにある。また、実施例２と３との差異点は、ラミネートフィルムの層構成（ポリプロピレン系樹脂層及び印刷層かポリスチレン系樹脂層（ＣＰＳ）かのどちらか）にある。

≪実施例２〜３及び実施例４〜７の試験条件の補足≫
実施例２〜３と実施例４〜７との差異点は、ラミネートフィルムにガスバリア層が含まれるか否かにある。また、実施例４と５との差異点は、ラミネートフィルムの最内層（ポリプロピレン系樹脂層かポリプロピレン系樹脂層及びポリエチレン系樹脂層の混合物かのどちらか）にある。実施例６と７との差異点は、基材（耐熱ＰＳＰシートか低発泡ＰＳシートかのどちらか）にある。

一方、比較例１〜５の試験条件を以下に列挙する。

≪比較例１≫
基材 ：ポリプロピレン（ＰＰ）系シート
ラミネートフィルム：無し
重量 ：ポリオレフィン系樹脂２７３ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂１

≪比較例２≫
基材 ：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム：無し
重量 ：ポリスチレン系樹脂１２０ｇ／ｍ^２
重量比率 ：ポリオレフィン系樹脂０

≪比較例３≫
基材 ：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：単層
層構成 ：（基材に向かって）延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、コート剤
引張伸び率：３００％未満
厚み ：２５μｍ
接着強度 ：４．０Ｎ／１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂２３ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂１２０ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．１６

≪比較例４≫
基材 ：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：単層
層構成 ：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＣＰＰ）、コート剤
引張伸び率：３００％以上
厚み ：２５μｍ
接着強度 ：４．０Ｎ／１５ｍｍ（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂２３ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂５００ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．０４

≪比較例５≫
基材 ：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
ラミネートフィルム
樹脂層数 ：単層
層構成 ：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＣＰＰ）、コート剤
引張伸び率：３００％以上
厚み ：６０μｍ
接着強度 ：１．０Ｎ／１５ｍｍ未満（ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２）
重量 ：ポリオレフィン系樹脂５５ｇ／ｍ^２、ポリスチレン系樹脂１２０ｇ／ｍ^２
重量比率 ：上記ポリオレフィン系樹脂０．３１

≪比較例１〜２及び比較例３〜５の試験条件の補足≫
比較例１〜２と比較例３〜５との差異点は、ラミネートフィルムの有無にある。また、比較例１と２との差異点は、基材（ＰＰ系シートかＰＳＰシートかのどちらか）にある。比較例３と４と５との差異点は、ラミネートフィルムの引張伸び率（３００％未満か以上かのどちらか）又はポリオレフィン系樹脂の重量比率（０．０５未満か０．３０超かのどちらか）にある。

≪試験結果≫
上述した容器体Ｐの耐衝撃性及びこの容器体に設けたミシン目３１の易分割性の検証試験の概要及び試験条件に基づいて行った実施例１〜７及び比較例１〜５の試験結果について説明する。実施例１〜７及び比較例１〜５の試験結果を表１及び２に示す。
なお、「接着強度」とは、この試験により剥がれた箇所の強度（剥離強度）を意味してもよく、「剥がれた箇所」とは、例えば、ポリプロピレン系樹脂層とＰＳＰシートとの間、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）と印刷インキ（ｉｎｋ）との間としてもよい。また、接着強度の単位は、Ｎ／１５ｍｍ（１ｋｇｆ／１５ｍｍ巾＝９．８Ｎ／１５ｍｍ）を用いる。剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であれば、ラミネートフィルムとトップシール用蓋材との袋化現象やラミネートフィルムの積層間の剥離を予防することができる。

実施例１〜７においては、いずれの容器体Ｐの耐衝撃性及びこの容器体Ｐに設けたミシン目３１の易分割性は良好（○）であった。すなわち、ラミネートフィルム２には少なくとも１層以上のポリオレフィン系樹脂層（ポリプロピレン系樹脂層又はポリプロプレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との混合物で形成された層）が最内層に含まれていること、このラミネートフィルムのＪＩＳＫ７１６１で規定される引張伸び率が３００％以上であること、このラミネートフィルムを接着する基材がポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）であること、このラミネートフィルム及び基材全体に含まれるポリオレフィン（ＰＯ）系樹脂とポリスチレン（ＰＳ）系樹脂との重量比が０．０５以上０．３０未満であることが、容器体Ｐの搬送時の破損等に対する耐衝撃性及びミシン目３１に沿って分割したときの易カット性の両方を満たす条件であることがわかった。さらに、上述した条件を満たせば、ラミネートフィルム２の層構成として、印刷層やガスバリア層が含まれていても問題ないことがわかった。なお、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであることから、トップシール用蓋材４の開封に伴うラミネートフィルム２の袋化現象も予防できることがわかった。

一方、比較例１〜５においては、いずれの容器体Ｐに設けたミシン目３１に沿って分割したときの耐衝撃性又は易カット性は不良（×）であった。すなわち、比較例１では、基材がポリプロピレン（ＰＰ）系シートのためシート自体が伸び易く、易カット性が不良であった。比較例２では、ラミネートフィルム２を接着していないため、ポリオレフィン系樹脂の利点（粘性効果）を全く受けられないため、耐衝撃性が不良であった。比較例３では、延伸済みのポリプロピレン系樹脂層を採用したため、ポリオレフィン系樹脂の利点（粘性効果）を受け難く、耐衝撃性が不良であった。比較例４では、容器体Ｐ全体に対するポリスチレン系樹脂の含有量が多いため、ポリオレフィン系樹脂の重量比が相対的に小さくなり、ポリオレフィン系樹脂の利点（粘性効果）を受け難く、耐衝撃性が不良であった。比較例５では、容器体Ｐ全体に対するポリオレフィン系樹脂の含有量が多いため、ポリオレフィン系樹脂の重量比が相対的に大きくなり、ポリオレフィン系樹脂の粘性効果が高すぎ、易カット性が不良であった。

このように、ポリスチレン系樹脂を含む発泡体からなり分割し易いという利点（脆く破損しやすいという欠点）の基材１と、ポリオレフィン系樹脂層を有しＪＩＳＫ７１６１で規定される引張伸び率が３００％以上であり伸び易いという利点（切断し難いという欠点）のラミネートフィルム２とを備えた容器体Ｐ全体に含まれるポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との重量比を０．０５以上０．３０未満とすることで、互いの利点を活かした（欠点を補填した）耐衝撃性及び易カット性に優れた容器体Ｐが実現し、この容器体のミシン目が加工される部分３にも当然にしてこれらの利点が活きるため、ミシン目３１に沿って分割するときこの容器体が破損したりこのラミネートフィルムが伸びたり剥がれたりしないことが期待できる。

また、ラミネートフィルム２にガスバリア層が含まれれば、食品の劣化を抑制し、保存期間の延長が期待できる。さらに、ラミネートフィルム２の最内層がポリプロピレン系樹脂若しくはポリエチレン系樹脂、又は当該ポリプロピレン系樹脂及び当該ポリエチレン系樹脂の混合物で形成されることにより、トップシール用蓋材４に対する易開封性を実現することができる。

また、容器体Ｐの各々が容器本体Ｔとこの容器本体と内嵌合する蓋材（図示しない）で構成された場合、この容器本体と蓋材とが連結しているため、この容器本体に対して蓋材を容易に装着できるばかりでなく、ミシン目が加工される部分３にミシン目３１が設けられた場合、食品の摂取時に蓋材を容易に分割することができる。そして、パルプモールド製の容器本体及び蓋体の一体型包装用容器と比べ、耐水性、断熱性、及び剛性を備えている点で優れている。

また、容器体Ｐに食品が収納される前にミシン目が加工される部分３にミシン目３１を設けることにより、食品の収納を各店舗外で行っている小売業者に適した包装用容器を納品することができる。この場合、トップフィルムに引き裂き特性があれば、ミシン目の分割に伴いトップフィルムも容易に引き裂くことができる。一方、容器体Ｐに食品が収納された後にミシン目が加工される部分３にミシン目３１を設けることにより、食品の収納を各店舗内で行っている小売業者に適した包装用容器を供給することができる。この場合、トップフィルムに引き裂き特性が無くても、トップフィルムに設けたミシン目に沿って容易に引き裂くことができる。また、小売業者でトップフィルムの種類に拘りがある場合も考えられ、前記包装用容器であれば、トップフィルムの選定による影響を受けず、対応することが可能である。

本発明における包装用容器及び包装用容器の使用方法は、例えば弁当、惣菜、生鮮品、肉類、野菜類を含む食品全般の外販に関する産業に利用可能である。

１ 基材
２ ラミネートフィルム
３ ミシン目が加工される部分
４ トップシール用蓋材

Claims (6)

1. ポリスチレン系樹脂を含む発泡体からなる基材と、
   前記基材上に積層されるラミネートフィルムとを備えた容器体であって、
   前記ラミネートフィルムは、少なくとも１層以上のポリオレフィン系樹脂層を有し、ＪＩＳＫ７１６１で規定される引張伸び率が３００％以上で、
   前記容器体の前記ポリオレフィン系樹脂と前記ポリスチレン系樹脂との重量比は、０．０５以上０．３０未満で、
   前記容器体は、ミシン目が加工される部分を少なくとも１箇所以上備えている
   ことを特徴とする包装用容器。
2. 前記ラミネートフィルムが、少なくとも１層以上のガスバリア層を含む
   ことを特徴とする請求項１に記載の包装用容器。
3. 前記ラミネートフィルムの最内層が、ポリプロピレン系樹脂若しくはポリエチレン系樹脂、又は当該ポリプロピレン系樹脂及び当該ポリエチレン系樹脂の混合物で形成されている
   ことを特徴とする請求項１又は２のいずれか一項に記載の包装用容器。
4. 前記容器体の各々が、容器本体と、当該容器本体と内嵌合する蓋材とである
   ことを特徴とする請求項１に記載の包装用容器。
5. 前記ミシン目が加工される部分に前記ラミネートフィルム側からミシン目を設ける工程と、
   前記容器体に食品を詰める工程と、
   前記ミシン目に沿って引き裂き容易なトップシール用蓋材を前記容器体に熱圧着して装着する工程と
   を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の包装用容器の使用方法。
6. 前記容器体に食品を詰める工程と、
   トップシール用蓋材を前記容器体に熱圧着して装着する工程と、
   前記トップシール用蓋材を介して前記ミシン目が加工される部分に前記ラミネートフィルム側から前記ミシン目を設ける工程と
   を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の包装用容器の使用方法。

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