JP6572191B2 - 包装用容器、並びに包装用容器の製造方法及び使用方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えばスーパーやコンビニエンスストアで販売される食品の包装用容器、包装用容器の製造方法及び使用方法に関し、さらに詳しくは、印刷層を有する積層フィルムを熱ラミネート法でシートに積層した包装用容器、並びに包装用容器の製造方法及び使用方法に関するものである。

従来から、例えばスーパーやコンビニエンスストアで販売される食品には、ポリスチレンペーパー（以下、「ＰＳＰシート」ともいう。）を所望の形状に成型してなる包装用容器（ＰＳＰ容器）が広く使われていた。このような包装用容器の仕様で注視されていたのは、表面上の柄を含む意匠性、食品と接する部分の耐油性及びトレー回収に関する易リサイクル性だった。こうした特性は、ＰＳＰシートにラミネートフィルム（以下、「積層フィルム」ともいう。）を熱ラミネートすることにより付与することができる。

特に意匠性に関しては、配色した印刷層をラミネートフィルムに含めることにより、包装用容器内の食品に対する見た目の印象も良くし、需要者の購買意欲の向上効果が期待できる。しかしながら、これらの包装用容器は、成型された蓋材やラップ包装にて密閉する設計のため、ラミネート用フィルムと基材との接着（剥離）強度は重要視されていなかった。

一方、熱ラミネート法に対し、所定の色成分（実施例では、白や黄色）を含有する印刷層がもたらす熱接着の阻害を防止するために、基材（シート）に接着するための接着樹脂層と印刷層との間にアンカーリング層を設ける発想が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。アンカーリング層には、接着樹脂層や印刷層との接着力に優れた素材（例えば、ポリウレタン系樹脂）が採用されており、これにより印刷層を有するシートの印刷部分と無地部分との接着強度に問題はないとの結果が出ている。

特開２００２−１９２６５９号公報

近年、食品の包装用容器としては、配合する素材や製造工程の支出を抑える低コスト化、酸素等のガス透過を抑える高機能化、基材（例えば、ＰＳＰシート）に対するフィルムの高接着強度化、及び基材に対する印刷層表面の印刷明瞭化（意匠性の向上）が期待されている。

しかしながら、印刷明瞭化においては、印刷層が含まれた所定の積層フィルム（例えば、共押出バリアフィルムと印刷層とを積層したフィルム）を基材にラミネートする場合、印刷層が基材表面に直接貼り付くと、基材表面の凹凸により印刷の絵柄が不明瞭になる（意匠性が低下する）問題がある。

また、高機能化においては、酸素等のガス透過を防止するバリア層が含まれた積層フィルム（例えば、保護層，印刷層，ガスバリア層，及び保護層を積層したフィルム）を採用する場合、ガス透過防止の効果を得られるが、低コスト化及び高接着強度化について問題がある。すなわち、低コスト化においては、２回のドライラミネート工程が必須となりコストが嵩んでしまう問題がある。高接着強度化においては、フィルム厚の増加により熱ラミネートでは十分な接着強度が発現しない問題がある。

また、高接着度強化の実現には、高い密閉性により食品の長期保存に適したトップシールとの関係で発生する問題も解決する必要ある。すなわち、容器本体に対するトップシールの接着強度を高め過ぎると、基材に接着した積層フィルムごと開封時に剥がれてしまう問題（袋化現象）がある。

そこで、本発明の目的は、材質の特性を活かす積層フィルムの層構成で、低コスト化、高機能化、高接着強度化、又は印刷明瞭化を実現する包装用容器、並びに包装用容器の製造方法及び使用方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明による包装用容器は、ポリスチレン発泡体からなり、底部と、上記底部の外周から起立した側部と、上記側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部とを有する基材と、上記基材上に積層される積層フィルムとを備え、上記積層フィルムは、少なくともポリプロピレン系樹脂層と、印刷層と、ポリスチレン系樹脂層とを有し、ドライラミネート法で積層され、上記印刷層は、上記ポリプロピレン系樹脂層と上記ポリスチレン系樹脂層との間に介在することを特徴としてもよい。

また、上記積層フィルムの厚みが４０μｍ以上１００μｍ未満であることが望ましい。

また、上記積層フィルムは、上記基材に遠い方から、上記ポリプロピレン系樹脂層と、上記印刷層と、ドライラミ接着層と、上記ポリスチレン系樹脂層とが、この順序で積層されていることが望ましい。

また、上記積層フィルムは、上記基材に遠い方から、上記ポリプロピレン系樹脂層と、ドライラミ接着層と、上記印刷層と、上記ポリスチレン系樹脂層とが、この順序で積層されていることが望ましい。

また、上記積層フィルムには、少なくとも１層以上のガスバリア層が含まれることが望ましい。

また、上記積層フィルムの最内層が、上記ポリプロピレン系樹脂若しくは上記ポリエチレン系樹脂、又は上記ポリプロピレン系樹脂及び上記ポリエチレン系樹脂の混合物であることが望ましい。

また、上記基材と上記積層フィルムを熱ラミネート法により接着した後、ＪＩＳＫ６８５４に定められた規格にて剥離した際の剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であることが望ましい。

また、上記フランジ部の厚みは、上記底部又は上記側部の厚みより薄いことが望ましい。

また、上述した包装用容器の製造方法としては、上記基材及び上記積層フィルムの成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、上記２次発泡後シートを両面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、上記両面真空成型の型内部が以下の条件を満たすことが望ましい。
上記フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＝０

また、上述した包装用容器の別の製造方法としては、上記基材及び上記積層フィルムの成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、上記２次発泡後シートを上記基材側から真空引きする片面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、上記片面真空成型の型内部が以下の条件を満たすことが望ましい。
上記フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０

また、上述した包装用容器又は包装用容器の製造方法で製造された包装用容器としては、上記基材及び上記積層フィルムの成型前の原反シートに対する加熱時に、上記原反シートの積層フィルム側と非積層フィルム側との温度差（積層フィルム側−非積層フィルム側）が、５〜３０℃であることが望ましい。

また、上述した包装用容器の使用方法としては、上記基材に食品を詰める工程と、上記食品の入った基材の上記フランジ部に蓋材を装着する工程と、上記フランジ部と上記蓋材とを接着して上記基材を密封する工程とを備えることが望ましい。

「積層フィルム」は、ドライラミネート法で積層したフィルム若しくは共押出法で積層したフィルム又はドライラミネート法で積層したフィルムと共押出法で積層したフィルムとをドライラミネート法で積層したフィルムでもよい。
なお、「積層フィルム」は、単に「ラミネートフィルム」としてもよい。

「ポリプロピレン系樹脂層」とは、基材に遠い方（最も内側）に位置し、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ，Cast Polypropylene）又は二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ，Oriented Polypropylene）で構成されているものでもよい。

「ポリスチレン系樹脂層」とは、基材に近い方（最も外側）に位置し、基材との接着性を有し、例えば、ポリスチレン（ＰＳ）、無延伸ポリスチレン（ＣＰＳ，Cast PolyStyrene）又は二軸延伸ポリスチレン（ＯＰＳ,Oriented Polystyrene）で構成されているものでもよい。

「印刷層」とは、粉体が含まれる層でもよく、例えば、金属インキが印刷されて形成された金属粉を有する金属光沢層でもよい。上記金属粉としては、例えば、アルミニウム粉、金粉、銀粉、銅粉、青銅粉、亜鉛粉、これらの粉末の混合物、その他の金属や合金の粉末又は金属蒸着細片等の金属光沢成分として従来公知の様々な形態を有する金属粉でもよい。また、例えば、黄色や赤色等の着色剤と混合されて色調が調整された金属粉でもよい。さらに、無機粒子の表面に金属の膜が形成されたものであってもよい。さらに、無機粉体（例えば、ガラスフレーク、マイカ、セリサイト、タルク又はこれら２種類以上の混合物）でも良い。また、粉体含有量は、光沢を十分に発現させるために５ｍｇ／ｍ^２以上が適しているが、印刷層が厚くなりすぎると、成型性の低下を招くため、５〜５００ｍｇ／ｍ^２が好ましく、より好ましくは１０〜２００ｍｇ/ｍ^２、さらにより好ましくは２０〜１００ｍｇ/ｍ^２が好ましい。

「ドライラミネート法」とは、一般的には、所定のフィルムの表面に所定の接着剤を塗布し、乾燥させた後、他のフィルムと圧着して貼り合わせる方法のことを示してもよい。
なお、「ドライラミネート法」で積層したフィルムを、単に「熱ラミネートフィルム」ともいう。

「ポリプロピレン系樹脂層とポリスチレン系樹脂層との間」には、ドライラミネート法で塗布したドライラミ接着層が介在していてもよく、「印刷層」は、ドライラミ接着層よりポリプロピレン系樹脂層側若しくはポリスチレン系樹脂層側の少なくともいずれか一方に介在していればよい。

「基材に遠い方」のうち、基材に最も遠い方は、包装用容器に収納した食品が触れる面を意味し、階層としては最内層と定義してもよい。一方、基材に最も近い方は、基材に接する面を意味し、階層としては最外層と定義してもよい。

「少なくとも１層以上のガスバリア層」とは、ガスバリア層が１層若しくは２層以上、又はガスバリア層及び他層が２層以上を意味してよい。

「ガスバリア層」とは、例えば、空気中の酸素、窒素、二酸化炭素、水蒸気といった食品の品質に影響をあたえる気体を、基材外側から透過するのを抑制するものを示してもよい。

積層フィルムとは、２つ以上の樹脂（例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）等の熱可塑性樹脂層、ガスバリア層、接着層）をスリットから共に押し出して製造された積層フィルムを示してもよい。「接着層」に用いる樹脂として例えば、オレフィン系接着性樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エーテル系樹脂でもよい。

「原反シート」及び「２次発泡後シート」とは、上記積層フィルムが接着してある上記基材の成型前の状態を意味し、「成型シート」とは、上記２次発泡後シートの成型後の状態（上記基材）を意味してもよい。「型内クリアランス」とは、上記基材を成型する雄側の型と雌側の型とがかみあった状態時にできる空間を意味してもよい。

「原反シートの積層フィルム側と非積層フィルム側との温度差」は、成型前に原反シートに対して表裏両面側から加熱した原反シートの表裏面の温度でもよい。

本発明によれば、基材に積層される積層フィルムは、ポリプロピレン系樹脂層と、印刷層と、ポリスチレン系樹脂層とがドライラミネート法で積層され、上記印刷層が上記ポリプロピレン系樹脂層と上記ポリスチレン系樹脂層との間に介在していることにより、積層フィルムが所望の接着強度を有すると共に、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるため、従来よりも低コスト化を期待できる。さらに、上記印刷層が中間層（他層同士の間に位置する層構成）となって上記基材に直接貼り付かないため、基材表面の凹凸の影響を受けず、印刷明瞭化を期待できる。

また、上記積層フィルムと所望のガス透過性を有する薄膜状のガスバリア層を共押出法にて積層したフィルムとをドライラミネート法で積層した積層フィルムであっても、全体として薄化が実現するため、１．５Ｎ／１５ｍｍ以上の剥離強度を確保することができ、袋化現象のみならず積層間同士の剥離も発生しにくく、高機能化を期待できる。したがって、厚みが嵩まず、トップシール用蓋材の開封に支障が生じにくいラミネートフィルムの剥離強度を有する包装用容器を提供することができる。

また、上記基材及び上記積層フィルムの成型前の原反シートおける加熱時に、積層フィルム側と非積層フィルム側との温度差（積層フィルム側−非積層フィルム側）が５〜３０℃であることにより、積層フィルムの軟化により積層フィルムが延伸しやすくなるため、基材に対する積層フィルムの追従性（貼り付き具合）が向上し、接着強度の低下を防ぐ効果を期待できる。積層フィルム側（ＰＰ系）と非積層フィルム側（ＰＳ系）とでは、軟化する温度帯が異なるためである。

また、上記包装用容器の使用方法として、トップシール用蓋材を上記フランジ部に接着して上記基材内を密閉することにより、短時間で簡単に食品を包装できる上、ラップ包装や成型された蓋の使用時よりも密閉性が高いため、食品の保存期間の長期化が実現する。

包装用容器の正面図である。 包装用容器の一部拡大断面図である。 包装用容器の一部拡大断面図である。 包装用容器の成型方法を説明する図である。 別の包装用容器の正面図である。 別の包装用容器の一部拡大断面図である。 別の包装用容器の成型方法を説明する図である。 実施例１ａ及び実施例２ａの試験結果の説明を補足する図である。 実施例３ａ及び実施例４ａの試験結果の説明を補足する図である。 実施例５ａ及び実施例６ａの試験結果の説明を補足する図である。 実施例７ａ及び実施例８ａの試験結果の説明を補足する図である。 包装用容器の剛性を評価する方法の概念図である。

以下、図１〜図３を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の構造の概要を説明する。なお、図２及び図３は、図１のＸ−Ｘ部分における拡大端面図である。

図１に示すとおり、本発明の一実施形態における包装用容器は、ポリスチレン発泡体からなり、底部１１と、この底部の外周から起立した側部１２と、この側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部１３とを有する基材１と、この基材上に積層される積層フィルム２とを備え、この積層フィルムは、少なくともポリプロピレン系樹脂層２１と、印刷層２２と、ポリスチレン系樹脂層２３とを有し、ドライラミネート法で積層され、この印刷層は、このポリプロピレン系樹脂層とポリスチレン系樹脂層との間に介在していてもよい。

また、積層フィルム２の厚みが４０μｍ以上１００μｍ未満であってもよい。４０μｍ未満では薄すぎ、１００μｍ以上では厚すぎて積層フィルム２が剥離し易い。また、物流時の激しい振動や不測時の落下を想定すると、５０μｍ以上７０μｍ未満だとよりよい。

また、図２（ａ）に示すとおり、積層フィルム２は、基材１に遠い方（蓋材３側）から、ポリプロピレン系樹脂層２１と、印刷層２２と、ドライラミ接着層２４と、ポリスチレン系樹脂層２３とが、この順序で積層されてもよい。

また、図２（ｂ）に示すとおり、積層フィルム２は、基材１に遠い方（蓋材３側）から、ポリプロピレン系樹脂層２１と、ドライラミ接着層２４と、印刷層２２と、ポリスチレン系樹脂層２３とが、この順序で積層されてもよい。

また、図３（ａ）に示すとおり、積層フィルム２には、少なくとも１層以上のガスバリア層２５が含まれてもよい。

また、図２および図３に示すとおり、積層フィルム２の最内層が、ポリプロピレン系樹脂若しくはポリエチレン系樹脂、又はこのポリプロピレン系樹脂及びポリエチレン系樹脂の混合物であってもよい。

また、基材１と積層フィルム２を熱ラミネート法により接着した後、ＪＩＳＫ６８５４に定められた規格にて剥離した際の剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であってもよく、又は２．０Ｎ／１５ｍｍ以上でもよく、物流時の激しい振動や不測時の落下を想定すると上４．０Ｎ／１５ｍｍ以上でもよい。

また、フランジ部１３の厚みは、底部１１又は側部１２の厚みより薄くてもよい。これにより、フランジ部１３と積層フィルム２間の剥離強度を保ちつつ、容器全体の機械的強度を高めることができる。

ここで、図１〜図４を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の詳細について説明する。

図１に示す基材１には、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）やメタクリル酸といった樹脂が含有されていてもよく、その含有量は３０質量％未満であればよく、ポリスチレンが７０質量％以上含有されていればよい。また、ポリスチレン発泡体（ＰＳＰ）には、ポリスチレンが７５質量％以上含有されることが好ましく、８５質量％以上含有されることがさらによい。

基材１のうち、フランジ部１３の表面は平坦で、側部１２の上端と滑らかに連設していてもよい。積層フィルム２は、基材１の底部１１及び側部１２の内側並びにフランジ部１３の外側（表面）に所定の接着剤を介して貼り付いていてもよい。
なお、基材１は、ポリスチレン発泡体のシート材（２次発泡後シート）を型で所定の形状に賦形したもので、その形状やサイズを問わない。底部１１及び側部１２は、例えば矩形状、円形状又は楕円形状でもよく、平坦状、凹凸形状又は湾曲した面でもよい。底部１１上には、例えば仕切り、段差又は小山があってもよい。蓋材３は、フランジ部１３の内側の端縁で形成された開口を密封できるものであればいずれでもよい。

図２に示す積層フィルム２は、溶剤で溶解した接着剤（後のドライラミ接着層２４）をポリプロピレン系樹脂層２１又はポリスチレン系樹脂層２３に塗布（コート）して乾燥炉で乾燥後、ポリスチレン系樹脂層２３又はポリプロピレン系樹脂層２１並びに印刷層２２と加熱ロールで加圧して貼り合わせるドライラミネート法を採用してもよい。
なお、積層する樹脂や素材の厚みに限定はない。

ポリプロピレン系樹脂層２１（又は２５ａ）は、トップシール用の蓋材３と熱圧着可能で、必要に応じて易開封性（イージーピール性）を有するもので、例えばポリプロピレン（ＰＰ、ＣＰＰ、ＯＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）が該当するが、これらを単独で使用する場合に限らず、複数の種類を併用する場合も含み、ポリプロピレン：ポリエチレンが９０：１０〜１０：９０であればよく、８０：２０〜２０：８０であってもよく、７０：３０〜３０：７０であってもよい。
なお、ポリスチレン（ＰＳ）は含まないほうが好ましく、その含有量は例えば１質量％以下であればよい。

印刷層２２は、金色や銀色等の発光性を有する粉体を含有してもよく、ポリプロピレン系樹脂層２１、ポリスチレン系樹脂層２３又はドライラミ接着層２４との接着性を有するものが好ましい。印刷層２２の粉体含有量は、光沢度合いを考慮して、５ｍｇ／ｍ^２以上であってもよい。印刷層２２の総面積中粉体を含有するインキが印刷されている面積の割合は、３０〜１００％が程よく、４０〜９０％が好ましく、５０〜８０％がより好ましく、この面積の割合は少なくともフランジ部に該当してもよい。さらに、印刷層２２に含有される粉体の平均粒子径は、小さすぎると基材の色彩の影響を受け、大きすぎると明度が不適当なため、２〜５０μｍが程よく、５〜４０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。

ポリスチレン系樹脂層２３は、ポリスチレン発泡体からなる基材１と同素材であるポリスチレン（ＰＳ、ＣＰＳ、ＯＰＳ）が該当するが、他の素材との混合物でもよい。

ドライラミ接着層２４は、ポリプロピレン系樹脂層２１、印刷層２２及びポリスチレン系樹脂層２３をそれぞれ接着させることができれば特に制限はないが、例えばオレフィン系接着性樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エーテル系樹脂であればよい。

ガスバリア層２５は、図３（ｂ）に示すとおり、ポリプロピレン系樹脂層２３に対して外側（蓋材３側）から、ポリプロピレン系樹脂層２５ａと、接着性樹脂層２５ｂと、ガスバリア層２５ｃと、接着性樹脂層２５ｄとが、この順序で積層されてもよい。
また、ガスバリア層２５としては、例えば、酸素ガス、水蒸気ガス、二酸化炭素ガスといった気体の透過性が低ければ特に制限はないが、具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７１２６による酸素透過度が２５μｍ厚みで１０００ｍｌ／ｍ^２・２４ｈｒ・ＭＰａ（２０℃で７５％ＲＨ）以下の樹脂で、かつ共押出可能な樹脂であればよく、例えばエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアミド（ＰＡ）でもよい。

以下、図１〜図４を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の製造方法について説明する。

本発明の一実施形態における包装用容器の製造方法は、基材１及び積層フィルム２の成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、この２次発泡後シートを両面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、両面真空成型の型内部が以下の条件を満たすことが望ましい。
フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＝０
さらに、この製造方法において、両面真空成型の型内部が下の条件を満たすのが望ましい。
側部・底部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０
この構成によれば、フランジ部１３の厚みは、底部１１又は側部１２の厚みより薄くすることができ、その結果、このフランジ部と共押出積層フィルム間の剥離強度を保ちつつ、容器全体の機械的強度を高めることができる。

また、上述した包装用容器の別の製造方法としては、基材１及び積層フィルム２の成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、この２次発泡後シートを基材１側から真空引きする片面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、片面真空成型の型内部が以下の条件を満たすことが望ましい。
フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０

また、上述した包装用容器の別の製造方法としては、基材１及び積層フィルム２の成型前の原反シートに対する加熱時に、原反シートの積層フィルム２側と非積層フィルム側との温度差（積層フィルム２側−この積層フィルムの裏側）が、５〜３０℃であってもよく、好ましくは１０〜２５℃、より好ましくは１５〜２０℃であってもよい。

ここで、容器本体Ｐは、基材１及びラミネートフィルム２の成型前に該当する原反シートを加熱して得た２次発泡後シートを、例えば図４（ａ）に示す型に挿入して真空成型することで得られる。型とは、基材１を構成する底部１１、側部１２及びフランジ部１３に該当する空間（以下「型内クリアランス」という。）で、この型内クリアランスはそれぞれ所定の寸法を有する。

そして、図４（ｂ）に示すように、型内クリアランスが、例えば底部３．０ｍｍ、側部３．０ｍｍ、フランジ部４．０ｍｍ、２次発泡後シート厚みが３．０ｍｍの場合、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＞０ 側部・底部＝０
すなわち、フランジ部の型内クリアランスが４．０ｍｍに対し、２次発泡後シート厚みが３．０ｍｍのため、成型前のフランジ部の型内クリアランスには１．０ｍｍの樹脂が存在しない空間、すなわち余剰空間が生じる（フランジ部＞０）。一方、側部・底部が３．０ｍｍに対し、２次発泡後シート厚みが３．０ｍｍのため、成型前の側部・底部の型内クリアランスには余剰空間が生じない（側部・底部＝０）すなわち、型内クリアランスは樹脂で満たされている。

さらに、図４（ｃ）に示すように、型に挿入した２次発泡後シートの真空成型に応じて、成型後の容器本体の寸法が異なる。すなわち、片面真空成型の場合、２次発泡後シートの下側（図１の基材１側）から真空状態で引き付けて素材を成型する。このため、成型シートの寸法に変化は生じない。一方、両面真空成型の場合、２次発泡後シートの上下両側から真空状態で引き付けて成型する。このため、成型シートのうち、フランジ部に該当する部分が上方向に発泡し、フランジ部の型内クリアランス４．０ｍｍと同等の厚みとなる。

以下、図１を参照しつつ、本発明の一実施形態における包装用容器の使用方法について説明する。

また、本発明の一実施形態における包装用容器の使用方法は、基材１に食品を詰める工程と、この食品の入った基材のフランジ部１３に蓋材３を装着する工程と、このフランジ部とこの蓋材とを接着してこの基材を密封する工程とを備えていてもよい。

トップシール用の蓋材３の層構成としては、例えば、非食品接触側から、ポリアミド（ＰＡ）、接着剤樹脂層、ガスバリア層、接着剤樹脂層、シーラント層（熱可塑性樹脂）でもよい。シーラント層は、必要に応じて易開封性を有するものを使用してもよい。接着剤樹脂層は、オレフィン系接着性樹脂でもよい。ガスバリア層は、例えば、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）やポリアミド（ＰＡ）でもよい。

実施例その１

ここで、実施例及び比較例共通の積層フィルムの接着強度（剥離）試験の概要（試験規格、試験機、試験片、試験状況）について、参照等の便宜上、各図を用いて説明する。

≪試験規格≫
ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２に規定する剥離強度試験

≪試験機≫
富士インパルス社製シール剥離試験機

≪試験機設定≫
チャック間距離：２５ｍｍ
剥離速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ

≪試験片≫
図１に示す容器本体Ｐのうち、積層フィルム２が貼り付いた基材１のフランジ部１３の一部（１５ｍｍ幅）から側部１２の一部にかけてカットする。このうち、カットしたフランジ部１３の一部とは逆側のポリスチレン発泡体部分の幅方向に裏から亀裂を入れ、このフランジ部の一部側に向かって積層フィルム２を一部剥がすと共に、このフランジ部の一部とは逆側のポリスチレン発泡体部分をこの積層フィルムから剥がす。このようにして得られたものを試験片とする。
なお、フランジ部１３が矩形状の場合、包装用容器の使用により基材１に貼り付けた積層フィルムが剥離しやすい四つ角の一部からカットする。試験片の原形である基材は、上述した方法で成型されたものである。

≪試験状況≫
試験機の一方のチャックに、試験片のフランジ部１３の一部とは逆側のポリスチレン発泡体部分を、他方のチャックに、剥がした積層フィルム２をそれぞれ挟み込む。
その後、試験機の動作を開始すると、チャック間が自動的に拡がるにつれて積層フィルム２が引っ張られ、この積層フィルムがフランジ部１３の一部のポリスチレン発泡体から剥離すると試験終了となる。

このように、成型後の容器本体及び基材から採取した試験片を用いて、積層フィルムの接着強度評価、酸素バリア性評価、コスト評価、印刷明瞭性（見た目）評価、及び腑形成評価を行った。

まず、実施例１〜７の試験条件を以下に列挙する。

≪実施例１≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＣＰＰ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ、Adh：Adhesive）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：４５μｍ

≪実施例２≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＣＰＰ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：４５μｍ

≪実施例３≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：６０μｍ

≪実施例４≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：６０μｍ
成型時シート温度差：１０℃

≪実施例５≫
基材：耐熱用ポリスチレンペーパー（耐熱ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：６０μｍ

≪実施例６≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：４０μｍ

≪実施例７≫
基材：耐熱用ポリスチレンペーパー（耐熱ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：８０μｍ

≪実施例８≫
基材：耐熱用ポリスチレンペーパー（耐熱ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：６０μｍ
成型時シート温度差：２０℃

≪実施例９≫
基材：耐熱用ポリスチレンペーパー（耐熱ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：６０μｍ
成型時シート温度差：３０℃

≪実施例１及び実施例２の試験条件の補足≫
実施例１と実施例２との差異点は、印刷インキ（ｉｎｋ）の積層位置である。すなわち、実施例１では、印刷インキ（ｉｎｋ）がポリプロピレン（ＣＰＰ）側に位置し、この場合、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）はポリスチレン（ＣＰＳ）側に塗布される。一方、実施例２では、印刷インキ（ｉｎｋ）がポリスチレン（ＣＰＳ）側に位置し、この場合、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）はポリプロピレン（ＣＰＰ）側に塗布される。

≪実施例３、実施例４及び実施例５の試験条件の補足≫
実施例３と実施例４及び実施例５との差異点は、最内層の素材である。すなわち、実施例３では、最内層にポリプロピレン（ＰＰ）が採用されている。一方、実施例４及び実施例５では、最内層にポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物が採用されている。実施例５と実施例３及び実施例４との差異点は、基材である。すなわち、実施例５では、耐熱用のＰＳＰシートが採用されている。一方、実施例３及び実施例４では、耐熱用ではないＰＳＰシートが採用されている。

≪実施例６、実施例４及び実施例７の試験条件の補足≫
実施例６と実施例４と実施例７との差異点は、共押出法で積層したフィルムの厚みの違いに伴った積層フィルムの厚み合計である。すなわち、実施例６、実施例４及び実施例７の共押出法で積層したフィルムの厚みは、それぞれ２０μｍ、４０μｍ及び６０μｍであり、これに伴った積層フィルムの厚み合計は、それぞれ４０μｍ、６０μｍ及び８０μｍである。実施例７と実施例６及び実施例４との差異点は、基材である。すなわち、実施例７では、耐熱用のＰＳＰシートが採用されている。一方、実施例６及び実施例４では、耐熱用ではないＰＳＰシートが採用されている。

≪実施例４、実施例８及び実施例９の試験条件の補足≫
実施例４と実施例８と実施例９との差異点は、成形時シート温度差である。すなわち、基材及び積層フィルムの成形前の原反シートおける加熱時に、積層フィルム側と非積層フィルム側との温度差（積層フィルム側−非積層フィルム側）が、実施例４では１０℃、実施例８では２０℃、実施例９では３０℃としている。

一方、比較例１〜４の試験条件を以下に列挙する。

≪比較例１≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：共押出法
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＣＰＰ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、コート剤
積層フィルムの厚み合計：２５μｍ

≪比較例２≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：共押出法
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、印刷インキ（ｉｎｋ）、コート剤
積層フィルムの厚み合計：４０μｍ

≪比較例３≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＣＰＰ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、ポリスチレン（ＣＰＳ）
積層フィルムの厚み合計：６５μｍ

≪比較例４≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ））
積層フィルムの厚み合計：３５μｍ

≪比較例５≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ））
積層フィルムの厚み合計：１００μｍ

≪比較例６≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ））
積層フィルムの厚み合計：６０μｍ
成形時シート温度差：無し

≪比較例７≫
基材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）
積層フィルムの製造方法：ドライラミネート法（共押出法で積層したフィルム含む）
積層フィルムの層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂（Ａｄｈ）及びポリプロピレン（ＰＰ）（以上、共押出法部分）、ドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）、印刷インキ（ｉｎｋ）、ポリスチレン（ＣＰＳ））
積層フィルムの厚み合計：６０μｍ
成形時シート温度差：５０℃

≪比較例１及び比較例２の試験条件の補足≫
比較例１と比較例２との差異点は、共押出法で積層したフィルムの有無及び積層フィルムの厚み合計である。すなわち、比較例１では、共押出法で積層したフィルムを含まず、積層フィルムの厚み合計が２５μｍである。一方、比較例２では、共押出法で積層したフィルムを含み、積層フィルムの厚み合計が４０μｍである。

≪比較例４及び比較例５の試験条件の補足≫
比較例４と比較例５との差異点は、共押出法で積層したフィルムの厚みの違いに伴った積層フィルムの厚み合計である。すなわち、比較例４及び比較例５の共押出法で積層したフィルムの厚みは、それぞれ１５μｍ及び８０μｍであり、これに伴った積層フィルムの厚み合計は、それぞれ３５μｍ及び１００μｍである。

≪比較例６及び比較例７の試験条件の補足≫
比較例６と比較例７との差異点は、成形時シート温度差である。すなわち、基材及び積層フィルムの成形前の原反シートおける加熱時に、積層フィルム側と非積層フィルム側との温度差（積層フィルム側−非積層フィルム側）が、比較例６では無し（０℃）、比較例７では５０℃としている。

≪試験結果≫
上述した接着強度試験の概要及び試験条件に基づいて行った実施例１〜９及び比較例１〜７の試験結果について説明する。
なお、「接着強度」とは、この試験により剥がれた箇所の強度を意味してもよく、「剥がれた箇所」とは、例えば、所定の実施例又は比較例によるドライラミ接着剤（ドライＡｄｈ）と印刷インキ（ｉｎｋ）との間、比較例１及び比較例２では印刷インキ（ｉｎｋ）とコート剤との間、比較例３及び比較例４ではポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）と積層フィルムの最外層（ポリスチレン（ＣＰＳ））との間としてもよい。また、接着強度の単位は、Ｎ／１５ｍｍ（１ｋｇｆ／１５ｍｍ巾＝９．８Ｎ／１５ｍｍ）を用いる。また、実施例１〜９及び比較例１〜７の印刷インキには、粉体が５ｍｇ／ｍ^２以上含まれていてもよい。

まず、実施例１〜５及び比較例１〜２の評価結果を表１に示す。表１を用いて、基材に対する積層フィルムの接着方法（層構成）の違いによる印刷層の明瞭性（印刷見た目）の差異を説明する。

実施例１及び実施例２では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。すなわち、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造でき、印刷インキ（ｉｎｋ）の積層位置の影響を受けることなく、所望の接着強度を得られることを示している。さらに、印刷インキ（ｉｎｋ）が他層との間に位置しているため、基材（ＰＳＰシート）に直接貼り付かず、印刷見た目は良好であった。

実施例３〜実施例５では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。すなわち、共押出法によりガスバリア層と共に積層したフィルムを含み１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できると共に、層の厚みが増えたとしても、通常又は耐熱用のポリスチレンペーパー（ＰＳＰシート）に対して、所望の接着強度を得られることを示している。さらに、印刷インキ（ｉｎｋ）が他層との間に位置しているため、基材（ＰＳＰシート）に直接貼り付かず、印刷見た目は良好であった。

一方、比較例１及び比較例２では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであったが、どちらも印刷インキ（ｉｎｋ）が基材（ＰＳＰシート）に直接貼り付いているため、表面の凹凸の影響を受け、印刷見た目が不良であった。

次に、実施例３及び比較例３の評価結果を表２に示す。表２を用いて、積層フィルムの製膜方法の違いによるコストの差異を説明する。

実施例３では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍで、共押出法によりガスバリア層と共に積層したフィルムを含んでも１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるため、コストが安価であった。

一方、比較例３では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであるものの、ガスバリア層を含めるために２回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造しなければならず、コストが高価であった。

次に、実施例６、実施例４及び実施例７並びに比較例４〜５の評価結果を表３に示す。表３を用いて、積層フィルムの厚みの違いによる基材に対する積層フィルムの接着強度、ガスバリア機能、及びコストの差異を説明する。

実施例６、実施例４及び実施例７では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。すなわち、積層フィルムの厚みが増しても、所望も接着強度を得られることを示している。さらに、ガスバリア層が含まれているため、酸素バリア性も良好であり、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるため、コストも安価であった。

一方、比較例４では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍで、共押出法によるガスバリア層を含み１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるためコストも安価であったが、ガスバリア層を含む積層フィルムの厚みが１５μｍであり薄過ぎるため、酸素バリア性は不良であった。また、比較例５では、ガスバリア層を含む積層フィルムの厚みが８０μｍであり厚過ぎるため、酸素バリア性は良好であるものの、接着強度が１．０Ｎ／１５ｍｍで弱く、かつ材料費が嵩むためコストが高価であった。さらに、共押出法により積層したフィルムが全体的に厚過ぎると、積層フィルムをＰＳＰシートに熱ラミネートする時に熱量が不足する。積層フィルムとＰＳＰシートとを加熱したロールで圧着して接着強度を発現させるが、積層フィルムが所定以上の厚さになると熱伝導が不足するためである。

次に、実施例４及び実施例８〜９並びに比較例６〜７の評価結果を表４に示す。表４を用いて、成型条件の違いによる基材に対する積層フィルムの接着強度及び賦形性の差異を説明する。

実施例４及び実施例８〜９では、接着強度が４．０Ｎ／１５ｍｍであった。すなわち、成型前の原反シート（成型時シート）の加熱における積層フィルム側と非積層フィルム側との温度差（積層フィルム側の温度−非積層フィルム側の温度）が１０〜３０℃であれば、所望の接着強度を得られると共に、成型した基材に対する腑形性（基材形状に対する積層フィルムの追従性(延び具合)）も良好であった。

一方、比較例６では、成型前の原反シートの積層フィルム側と非積層フィルム側との温度差が無い状態（０℃）であり、積層フィルムの熱量の不足により軟化不足になるため、積層フィルムの追従性が悪く真空成型時に積層したフィルムが剥がれてしまった。軟化不足の積層フィルムが無理に引っ張られると、積層フィルムに応力が掛かり、剥がれる方向に力が働いてしまうからである。また、比較例７では、成型前の原反シートの積層フィルム側と非積層フィルム側との温度差が５０℃であり、高温につき積層フィルムが火脹れにより破損したり、かえって基材に対するフィルムの追従性が低下したりしてしまった。

このように、本実施形態によれば、基材１に積層される積層フィルム２は、ポリプロピレン系樹脂層２１と、印刷層２２と、ポリスチレン系樹脂層２３とがドライラミネート法で積層され、この印刷層は、このポリプロピレン系樹脂層とポリスチレン系樹脂層との間に介在していることにより、積層フィルムが所望の接着強度を有すると共に、１回のドライラミネート工程で積層フィルムを製造できるため、従来よりも低コスト化を期待できる。さらに、印刷層２２が中間層となって基材１に直接貼り付かないため、この基材表面の凹凸の影響を受けず、印刷明瞭化を期待できる。

また、ガスバリア層２５を共押出法にて積層したフィルムとをドライラミネート法で積層した積層フィルムであっても、全体として薄化が実現するため、１．５Ｎ／１５ｍｍ以上の剥離強度を確保することができ、袋化現象のみならず積層間同士の剥離も発生しにくく、高機能化を期待できる。したがって、厚みが嵩まず、トップシール用蓋材の開封に支障が生じにくいラミネートフィルムの剥離強度を有する包装用容器を提供することができる。

また、基材１及び積層フィルム２の成型前の原反シートおける加熱時に、この積層フィルムと非積層フィルム側との温度差（積層フィルム２側−非積層フィルム側）が５〜３０℃であることにより、この積層フィルムの軟化によりこの積層フィルムが延伸しやすくなるため、この基材に対するこの積層フィルムの追従性（貼り付き具合）が向上し、接着強度の低下を防ぐ効果を期待できる。積層フィルム側（ＰＰ系）と非積層フィルム側（ＰＳ系）とでは、軟化する温度帯が異なるためである。

次に、図５〜図１２を参照しつつ、本発明の一実施形態における別の包装用容器の構造及び製造方法を説明する。なお、図６は、図５のＸ−Ｘ部分における拡大断面図である。
なお、図１及ぶ図２で示した部品又は部位と同等のものは、参照を容易にする等のため、図５及び図６において一律１００を加えた番号にしている。

本発明の一実施形態における別の包装用容器は、ポリスチレン発泡体からなり、底部１１１と、この底部の外周から起立した側部１１２と、この側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部１１３とを有する基材１０１と、この基材上に積層され、ガスバリア層１２３を有する共押出積層フィルム１０２とを備え、接着されたこの基材とこの共押出積層フィルム間のＪＩＳＫ６８５４で規定される剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であり、又は２．０Ｎ／１５ｍｍ以上であり、物流時の激しい振動や不測時の落下を想定すると上４．０Ｎ／１５ｍｍ以上が望ましい。ここで、ポリスチレン発泡体にはポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）やメタクリル酸といった樹脂が含有されていても良く、その含有量は３０質量％未満であればよく、ポリスチレンが７０質量％以上含有されていればよい。また、ポリスチレン発泡体には、ポリスチレンが７５質量％以上含有されることが好ましく、８５質量％以上含有されることがさらに好ましい。

また、剥離強度の低下を抑制するためには、共押出積層フィルム１０２の厚みが２０μｍ以上６０μｍ未満であり、物流時の激しい振動や不測時の落下を想定すると３０μｍ以上５０μｍ未満であることが望ましい。

また、共押出積層フィルム１０２は、基材１０１に対して外側から、第１の熱可塑性樹脂層１２１と、接着性樹脂層１２２と、ガスバリア層１２３と、接着性樹脂層１２２と、第２の熱可塑性樹脂層１２４とが、この順序で積層されている。

また、フランジ部１１３の厚みは、底部１１１又は側部１１２の厚みより薄くてもよい。こういった構成によれば、フランジ部１１３の基材と共押出積層フィルム間の剥離強度を保ちつつ、容器全体の機械的強度を高めることができる。

ここで、図５に示すフランジ部１１３の表面は平坦で、側部１１２の上端と滑らかに連設している。共押出積層フィルム１０２は、基材１０１の底部１１１及び側部１１２の内側並びにフランジ部１１３の外側（表面）に所定の接着剤を介して貼り付いている。
なお、基材１０１は、ポリスチレン発泡体のシート材（２次発泡後シート）を型で所定の形状に賦形したもので、その形状やサイズを問わない。底部１１１及び側部１１２は、例えば矩形状、円形状又は楕円形状でもよく、平坦状、凹凸形状又は湾曲した面でもよい。底部１１１上には、例えば仕切り、段差又は小山があってもよい。蓋材１０３は、フランジ部１１３の内側の端縁で形成された開口を密封できるものであればいずれでもよい。

また、図６に示す共押出積層フィルム１０２は、２つ以上の樹脂（例えば、第１の熱可塑性樹脂層１２１、接着性樹脂層１２２、ガスバリア層１２３、接着性樹脂層１２２、第２の熱可塑性樹脂層１２４）をスリットから共に押出す共押出法で製造されたものである。積層する樹脂や素材の厚みに限定はない。

ここで、第１の熱可塑性樹脂層１２１は、トップシール用蓋材１０３と熱圧着可能で、必要に応じて易開封性（イージーピール性）を有するもので、例えばポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）が該当するが、これらを単独で使用する場合に限らず、複数の種類を併用する場合も含み、ポリプロピレン：ポリエチレンが９０：１０〜１０：９０であればよく、８０：２０〜２０：８０であってもよく、７０：３０〜３０：７０であってもよい。なお、ポリスチレン（ＰＳ）は含まないほうが好ましく、その含有量は例えば１質量％以下であればよい。

ガスバリア層１２３は、例えば酸素ガス、水蒸気ガス、二酸化炭素ガスといった気体の透過性が低ければ特に制限はないが、具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７１２６による酸素透過度が２５μｍ厚みで１０００ｍｌ／ｍ^２・２４ｈｒ・ＭＰａ（２０℃で７５％ＲＨ）以下の樹脂で、かつ共押出が出来る樹脂であればよく、例えばエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアミド（ＰＡ）が該当する。

第２の熱可塑性樹脂層１２４は、ポリスチレン（ＰＳ）からなる基材１０１と接着させる所定の接着剤に接着するもので、例えばポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）が該当するが、これらを単独で使用する場合に限らず、複数の種類を併用する場合も含み、ポリプロピレン：ポリエチレンが９０：１０〜１０：９０であればよく、８０：２０〜２０：８０であってもよく、７０：３０〜３０：７０であってもよい。なお、ポリスチレン（ＰＳ）は含まないほうが好ましく、その含有量は例えば１質量％以下であればよい。

接着性樹脂層１２２は、第１の熱可塑性樹脂層１２１や第２の熱可塑性樹脂層１２４とガスバリア層１２３とを接着させることができれば特に制限はないが、例えばオレフィン系接着性樹脂であればよい。

また、本発明の一実施形態における別の包装用容器の製造方法は、基材１０１及び共押出積層フィルム１０２の成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、この２次発泡後シートを両面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、この両面真空成型の型内部が下の条件を満たすのが望ましい。
フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＝０
さらに、上記製造方法において、両面真空成型の型内部が下の条件を満たすのが望ましい。
側部・底部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０
こういった構成によれば、フランジ部１１３の厚みは、底部１１１又は側部１１２の厚みより薄くすることができ、その結果、フランジ部の基材と共押出積層フィルム間の剥離強度を保ちつつ、容器全体の機械的強度を高めることができる。

また、本発明の一実施形態における別の包装用容器の別の製造方法は、基材１０１及び共押出積層フィルム１０２の成型前の原反シートを加熱して２次発泡後シートを得る工程と、この２次発泡後シートをこの基材側から真空引きする片面真空成型により所望の成型シートを得る工程とを備え、この片面真空成型の型内部が以下の条件を満たすのが望ましい。
フランジ部の型内クリアランス−２次発泡後シートの厚み＞０

ここで、図５に示す容器本体１００Ｐは、基材１０１及びラミネートフィルム１０２の成型前に該当する原反シートを加熱して得た２次発泡後シートを、例えば図７（ａ）に示す型に挿入して真空成型することで得られる。型とは、基材１０１を構成する底部１１１、側部１１２及びフランジ部１１３に該当する空間（以下「型内クリアランス」という。）で、この型内クリアランスはそれぞれ所定の寸法を有する。

そして、図７（ｂ）に示すように、型内クリアランスが、例えば底部３．０ｍｍ、側部３．０ｍｍ、フランジ部４．０ｍｍ、２次発泡後シート厚みが３．０ｍｍの場合、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＞０ 側部・底部＝０
すなわち、フランジ部の型内クリアランスが４．０ｍｍに対し、２次発泡後シート厚みが３．０ｍｍのため、成型前のフランジ部の型内クリアランスには１．０ｍｍの樹脂が存在しない空間、すなわち余剰空間が生じる（フランジ部＞０）。一方、側部・底部が３．０ｍｍに対し、２次発泡後シート厚みが３．０ｍｍのため、成型前の側部・底部の型内クリアランスには余剰空間が生じない（側部・底部＝０）すなわち、型内クリアランスは樹脂で満たされている。

さらに、図７（ｃ）に示すように、型に挿入した２次発泡後シートの真空成型に応じて、成型後の容器本体の寸法が異なる。すなわち、片面真空成型の場合、２次発泡後シートの下側（図５の基材１０１側）から真空状態で引き付けて素材を成型する。このため、成型シートの寸法に変化は生じない。一方、両面真空成型の場合、２次発泡後シートの上下両側から真空状態で引き付けて成型する。このため、成型シートのうち、フランジ部に該当する部分が上方向に発泡し、フランジ部の型内クリアランス４．０ｍｍと同等の厚みとなる。

また、本発明の一実施形態における別の包装用容器の使用方法は、基材１０１に食品を詰める工程と、この食品の入った基材のフランジ部１１３に蓋材１０３を装着する工程と、このフランジ部とこの蓋材とを接着してこの基材を密封する工程とを備えるのが望ましい。

トップシール用蓋材の層構成としては、例えば、非食品接触側から、ポリアミド（ＰＡ）、接着剤樹脂層、ガスバリア層、接着剤樹脂層、シーラント層（熱可塑性樹脂）が挙げられる。シーラント層は必要に応じて易開封性を有するものを使用しても良い。接着剤樹脂層はオレフィン系接着性樹脂である。ガスバリア層は例えばエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリアミド（ＰＡ）が挙げられる。

実施例その２

ここで、実施例及び比較例共通のラミネートフィルムの剥離強度試験の概要（試験規格、試験機、試験片、試験状況）を説明する。
≪試験規格≫
ＪＩＳ Ｋ ６８５４−２に規定する剥離強度試験
≪試験機≫
富士インパルス社製シール剥離試験機
≪試験機設定≫
チャック間距離：２５ｍｍ
剥離速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
≪試験片≫
図５に示す容器本体１００Ｐのうち、ラミネートフィルム１０２が貼り付いた基材１０１のフランジ部１１３の一部（１５ｍｍ幅）から側部１１２の一部にかけてカットする。このうち、カットしたフランジ部１１３の一部とは逆側のポリスチレン発泡体部分の幅方向に裏から亀裂を入れ、このフランジ部の一部側に向かってこのラミネートフィルムを一部剥がすと共に、このフランジ部の一部とは逆側のポリスチレン発泡体部分をラミネートフィルムから剥がす。このようにして得られたものを試験片とする。
なお、フランジ部１１３が矩形状の場合、包装用容器の使用により基材１０１に貼り付けたラミネートフィルムが剥離しやすい四つ角の一部からカットする。試験片の原形である基材は、上述した方法で成型されたものである。
≪試験状況≫
試験機の一方のチャックに、試験片のフランジ部１１３の一部とは逆側のポリスチレン発泡体部分を、他方のチャックに、剥がしたラミネートフィルム１０２をそれぞれ挟み込む。
その後、試験機の動作を開始すると、チャック間が自動的に拡がるにつれてラミネートフィルム１０２が引っ張られ、このラミネートフィルムがフランジ部１１３の一部のポリスチレン発泡体から剥離すると試験終了となる。

このように、成型方法が異なる基材から採取した試験片を用いて、ラミネートフィルムの剥離強度試験（及び容器本体の剛性や意匠性の評価）を行った。

ここで、実施例１ａ〜実施例８ａの試験条件を以下に列挙する。
≪基材≫
素材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）
≪ラミネートフィルム≫
製造方法：共押出法
厚み：４０μｍ
層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）、接着剤

一方、比較例１ａの試験条件を以下に列挙する。
≪基材≫
素材：ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）
≪ラミネートフィルム≫
製造方法：ドライラミネート法
厚み：４０μｍ
層構成：（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリエチレン（ＰＥ）の混合物、ポリウレタン系接着性樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、接着剤

上述した剥離強度試験の概要及び試験条件に基づいて行った実施例１ａ〜８ａ及び比較例１ａの試験結果を以下の表１ａに示す。

以下に、実施例１ａ〜８ａ及び比較例１ａの試験結果について、上述した基材の成型方法を踏まえて説明する。なお、剥離強度の単位は、Ｎ／１５ｍｍ（１ｋｇｆ／１５ｍｍ巾＝９．８Ｎ／１５ｍｍ）を用いる。

実施例１ａ及び実施例２ａ
図８（ａ）に示すとおり、実施例１ａ及び実施例２ａで用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＞０ 側部・底部＝０
このとき、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すとおり、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例１ａ（片面真空成型時）で４．６Ｎ／１５ｍｍ、実施例２ａ（両面真空成型時）で２．９Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性（腰強度）は、実施例１ａ（片面真空成型時）及び実施例２ａ（両面真空成型時）どちらも４．８Ｎ、基材の意匠性は、実施例１ａ（片面真空成型時）で特段問題なし、実施例２ａ（両面真空成型時）で良好であった。ここで、基材の剛性は、島津製作所製「オートグラフＡＧＳ−５００Ｓ」を用いてヘッドスピード５０ｍｍ／ｍｉｎで図１２に示す方法により測定した。また、意匠性はリブなどの形状がくっきり見えるものは「良好」、浮いて見えるものは「不良」として判断した。

実施例３ａ及び実施例４ａ
図９（ａ）に示すとおり、実施例３ａ及び実施例４ａで用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＞０ 側部・底部＞０
このとき、図９（ｂ）及び図９（ｃ）に示すとおり、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例３ａ（片面真空成型時）で４．６Ｎ／１５ｍｍ、実施例４ａ（両面真空成型時）で２．９Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性は、実施例３ａ（片面真空成型時）で４．８Ｎ、実施例４ａ（両面真空成型時）で６．５Ｎ、基材の意匠性は、実施例３ａ（片面真空成型時）で不良、実施例４ａ（両面真空成型時）で良好であった。

実施例５ａ及び実施例６ａ
図１０（ａ）に示すとおり、実施例５ａ及び実施例６ａで用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＝０ 側部・底部＝０
このとき、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）に示すとおり、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例５ａ（片面真空成型時）及び実施例６ａ（両面真空成型時）どちらも４．９Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性は、実施例５ａ（片面真空成型時）及び実施例６ａ（両面真空成型時）どちらも４．８Ｎ、基材の意匠性は、実施例５ａ（片面真空成型時）及び実施例６ａ（両面真空成型時）どちらも良好であった。

実施例７ａ及び実施例８ａ
図１１（ａ）に示すとおり、実施例７ａ及び実施例８ａで用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＝０ 側部・底部＞０
このとき、図１１（ｂ）及び図１１（ｃ）に示すとおり、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例７ａ（片面真空成型時）及び実施例８ａ（両面真空成型時）どちらも４．９Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性は、実施例７ａ（片面真空成型時）で４．８Ｎ、実施例８ａ（両面真空成型時）で６．５Ｎ、基材の意匠性は、実施例７ａ（片面真空成型時）及び実施例８ａ（両面真空成型時）どちらも良好であった。

比較例１ａ
比較例１ａで用いた試験片を採取した基材の成型方法では、以下の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差の関係式が成立する。
フランジ部＝０ 側部・底部＞０
このとき、ラミネートフィルム剥離強度は、両面真空成型時で１．３Ｎ／１５ｍｍであった。
なお、基材の剛性は、両面真空成型時で６．３Ｎ、基材の意匠性は、両面真空成型時で良好であった。

つぎに、実施例８ａ〜１０ａの試験結果を表２ａに示す。
なお、実施例８ａの試験結果（剥離強度）は、表１ａに掲載したものと同等である。また、実施例９ａ及び実施例１０ａの試験条件のうち、ラミネートフィルムの厚みが、実施例９ａで５０μｍ、実施例１０ａで６０μｍであり、その他の試験条件及び基材の成型方法は上述した実施例８ａと同等である。

実施例９ａ及び実施例１０ａ
このとき、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例９ａで４．２Ｎ／１５ｍｍ、実施例１０ａで２．１Ｎ／１５ｍｍであった。

つぎに、実施例８ａ、実施例１１ａ及び比較例１ａの試験結果を表３ａに示す。
なお、実施例８ａ及び比較例１ａの試験結果（剥離強度）は、表１ａに掲載したものと同等である。また、実施例１１ａの試験条件のうち、ラミネートフィルムの層構成が、（基材に向かって）ポリプロピレン（ＰＰ）及びポリエチレン（ＰＥ）の混合物、オレフィン系接着性樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、オレフィン系接着性樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）であり、その他の試験条件及び基材の成型方法は上述した実施例８ａと同等である。

実施例１１ａ
このとき、ラミネートフィルム剥離強度は、実施例１１ａで４．６Ｎ／１５ｍｍであった。

このように、実施例１ａ〜実施例８ａ及び比較例１ａの試験結果（表１ａ参照）から、共押出法で製造されたエチレン−ビニルアルコール共重合体（ガスバリア層）を有するラミネートフィルムの剥離強度が２．０Ｎ／１５ｍｍ以上であると確認できた。

さらに、実施例８ａ〜実施例１０ａの試験結果（表２ａ参照）から、上述した剥離強度を確保するラミネートフィルムの厚みは、４０μｍから６０μｍであることが望ましいと確認できた。

さらに、実施例８ａ、実施例１１ａ及び比較例１ａの試験結果（表３ａ参照）から、上述した剥離強度を確保するラミネートフィルムの層構成は、基材に向かって、ポリプロピレン及びポリエチレンの混合物（第１の熱可塑性樹脂）、オレフィン系接着性樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ガスバリア層）、オレフィン系接着性樹脂、ポリプロピレン（第２の熱可塑性樹脂）のみならず、第２の熱可塑性樹脂においては、ポリエチレンでもよいことが確認できた。

また、実施例８ａ（表１ａ参照）の試験結果から、試験片を採取した容器本体は、フランジ部の厚みが側部・底部の厚みより薄いこと、すなわち型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差が「フランジ部＝０ 側部・底部＞０」の関係を満たす両面真空での成型シートからなる基材により、フランジ部分が発泡しない（できない）ことから、このフランジ部に貼り付いたラミネートフィルムの剥離強度が高水準（４．９Ｎ／１５ｍｍ）を確保でき望ましいと確認できた。

また、フランジ部分の厚さが変わらない構造より、実施例６ａ及び実施例８ａ（表１ａ参照）の試験結果から、フランジ部の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差が「フランジ部＝０」の関係を満たす両面真空成型による成型シート、又は、実施例１ａ及び実施例３ａの試験結果（表１ａ参照）から、フランジ部の型内クリアランスと２次発泡後シート厚みとの差が「フランジ部＞０」の関係を満たす片面真空成型による成型シートからなる基材を用いることが望ましいと確認できた。

ここで、包装用容器の使用方法の一実施例を説明する。まず、製造工場や小売店にて、実施例１ａと同様の容器に食品（例えば、肉類）を詰める。食品が容器に詰められた後、ガス置換を行う。蓋材の装着には、例えば大倉工業社製の「エコラップＧＬＳ−Ｌ」を用いて、この食品の入った容器のフランジ部に蓋材を装着する。蓋材が装着された後、シンワ機械社製の「ＳＮ−２Ｓ（Ｎ２Ｎ）」を用い熱圧着により、フランジ部と蓋材とを接着して密閉する。容器の外周に沿って蓋材をカットする。このように包装された食品の賞味期限を延長することができた。

したがって、基材とガスバリア層を有する共押出法で積層したラミネートフィルム間のＪＩＳＫ６８５４で規定される剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上であることにより、袋化現象が発生しにくく易開封性（イージーピール性）の蓋材で密閉可能な上、酸素等のガス透過性が低い包装用容器を実現することができる。すなわち、基材を密閉する蓋材とラミネートフィルムとの接着部分の剥離強度より、基材とラミネートフィルムとの接着部分の剥離強度が高いため、袋化現象が発生せず容易に蓋材を開封することができる。さらに、所望のガス透過性を有する薄膜状のガスバリア層を共押出法にて積層フィルム化することで、ラミネートフィルム全体としても薄状のため、１．５Ｎ／１５ｍｍ以上の剥離強度を確保することができ、袋化現象のみならず積層間同士の剥離も発生にしにくくすることができる。

さらに、トップシール用蓋材を基材のフランジ部に接着して密閉することにより、短時間で簡単に食品を包装できる上、ラップ包装や成型された蓋材の使用時よりも密閉性が高いため、食品の保存期間の長期化が実現する。

本発明における包装用容器は、例えば弁当、惣菜、生鮮品、肉類、野菜類を含む食品全般の外販に関する産業に利用可能である。

１ 基材
１１ 底部
１２ 側部
１３ フランジ部
２ 積層フィルム
２１ ポリプロピレン系樹脂層
２２ 印刷層
２３ ポリスチレン系樹脂層
２４ ドライラミ接着層

Claims (5)

1. ポリスチレン発泡体からなり、底部と、当該底部の外周から起立した側部と、当該側部の上端から外方に向けて延出したフランジ部とを有する基材と、
   前記基材上に積層されるガスバリア層を含む積層フィルムとを備えたガス置換用の包装用容器であって、
   前記積層フィルムは、ドライラミネート法で、前記基材に遠い方から、前記ガスバリア層を含む共押出積層フィルムと、ドライラミ接着層と、印刷層と、ポリスチレン系樹脂層とが、この順序で積層されており、
   前記共押出積層フィルムは、前記基材に遠い方から、ポリプロピレン系樹脂層と、接着性樹脂層と、前記ガスバリア層と、接着性樹脂層と、ポリプロピレン系樹脂層とが、この順序で積層されている
   ことを特徴とする包装用容器。
2. 前記積層フィルムの厚みが４０μｍ以上１００μｍ未満である
   ことを特徴とする請求項１に記載の包装用容器。
3. 前記基材と前記積層フィルムを熱ラミネート法により接着した後、ＪＩＳＫ６８５４に定められた規格にて剥離した際の剥離強度が１．５Ｎ／１５ｍｍ以上である
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の包装用容器。
4. 前記基材及び前記積層フィルムの成型前の原反シートに対する加熱時に、当該原反シートの積層フィルム側と非積層フィルム側との温度差が以下の条件を満たす
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の包装用容器。
   積層フィルム側−非積層フィルム側＝５〜３０℃
5. 前記基材に食品を詰める工程と、
   前記食品が詰められた後にガス置換を行う工程と、
   前記食品の入った基材の前記フランジ部に蓋材を装着する工程と、
   前記フランジ部と前記蓋材とを接着して前記基材を密封する工程とを備える
   ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の包装用容器の使用方法。