JP2016088047A - インサート成形品およびインサート成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】成形工数を簡素化しつつ、端子等の導電部材の板厚方向の厚みを抑えることができ、且つ導電部材の配置自由度を高めることができるインサート成形品およびインサート成形品の製造方法を提供する。【解決手段】複数のターミナル５９は、予め連結部１０１を介して連結されており、連結部１０１は、金型１００に複数のターミナル５９をセットした後に金型１００のスライドコア１１４によって切断された切断部１０４となっており、この状態で複数のターミナル５９がコネクタハウジングに埋設されている。【選択図】図７

Description

この発明は、インサート成形品およびインサート成形品の製造方法に関するものである。

従来から、金型に複数の端子を予め配置し、その金型内に形成されたキャビティに樹脂を注入して樹脂ケースを成形する際に、この端子を樹脂ケースにインサート成形することにより、樹脂ケース内での各端子の保持構造を簡略化する技術が知られている。
ここで、上記のような技術は、樹脂ケース内での各端子の保持構造を簡略化できるものの、予め金型に複数の端子を配置する作業が煩わしい。このため、複数の端子を連結部（キャリア）を介して連結することにより一体化させて金型内に配置し、インサート成形時に連結部を切断して各端子の絶縁を確保するさまざまな技術が開示されている。

例えば、以下のような技術が公知である。まず、連結部を介して連結された複数の端子を、一次成形用金型に配置し、連結部が露出するように一次成形を行う。次に、一次成形品を、割型の下型に配置し、その上からカッタを用いて連結部を切断する。そして、連結部を切断した後に、この一次成形品を二次成形用金型に配置し、二次成形品に一次成形品をインサート成形する。これにより、複数の端子を個々に金型に配置する必要がなくなるので、端子のインサート成形の作業を簡略化できる（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−３６９５１号公報

しかしながら、上述の従来技術にあっては、下型に配置した複数の端子の上からカッタを用いて連結部を切断するので、連結部の切断片が端子の板厚方向に沿って曲折することになる。このため、端子全体としては、板厚方向に厚くなってしまい、端子の配置自由度が制限されてしまうという課題がある。
また、この構造を、端子がインサート成形されたコネクタ部に採用した場合、コネクタ部の厚みが増すため、インサート成形品の小型化の課題となっていた。

そこで、この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、成形工数を簡素化しつつ、端子等の導電部材の板厚方向の厚みを抑えることができ、且つ導電部材の配置自由度を高めることができるインサート成形品およびインサート成形品の製造方法を提供するものである。

上記の課題を解決するために、本発明に係るインサート成形品は、樹脂モールド体に、複数の導電部材のそれぞれ少なくとも一部が埋設されたインサート成形品であって、前記複数の導電部材は、予め連結部を介して連結されており、前記連結部は、金型に前記複数の導電部材をセットした後に前記金型のスライドコアによって切断された切断部となっており、この状態で前記複数の導電部材が前記樹脂モールド体に埋設されていることを特徴とする。

このように、金型のスライドコアを用いて連結部を切断するので、連結部の切断作業を簡素化しつつ、連結部の切断方向の自由度を高めることができる。つまり、切断部の折れ曲がり方向の自由度を高めることができる。このため、インサート成形品における導電部材の板厚方向の厚みを抑えることができ、且つ導電部材の配置自由度を高めることができる。

本発明に係るインサート成形品において、前記複数の導電部材は、それぞれ板状のものであり、前記切断部は、前記連結部を前記導電部材の板厚方向と交差する方向に沿って曲折された形で切断されたものである。

このように構成することで、連結部の板厚方向の厚みを確実に抑えることができる。このため、インサート成形品の小型化を図ることができる。

本発明に係るインサート成形品において、前記複数の導電部材は、外部コネクタと電気的に接続されるコネクタ部の端子であり、前記切断部は、前記端子の長手方向に沿って曲折された形で切断されたものであることを特徴とする。

このように構成することで、端子の板厚方向の厚みを抑えることができ、コネクタ部を備えたインサート成形品の小型化が可能となり、且つ端子のレイアウト性を高めることができる。

本発明に係るインサート成形品において、前記切断部の一部は、前記樹脂モールド体から露出していることを特徴とする。

ここで、スライドコアを用いて連結部を切断（切断部を形成）したままの状態で金型内のキャビティに樹脂を流し込むと、樹脂モールド体から切断部が露出した形になる。このように、樹脂モールド体から切断部の一部が露出するということは、連結部の切断状態を維持しつつ、金型内に樹脂を流し込むということである。上記のように構成することにより、樹脂成形時の導電部材の短絡を確実に防止できる。
また、樹脂モールド体から切断部の一部が露出するように形成することにより、樹脂モールド体の一部が肉厚になってしまうのを防止し、樹脂モールド体のひけを抑制できる。

本発明に係るインサート成形品において、前記複数の導電部材は、前記スライドコアによって前記連結部を切断する際に生じる荷重を前記金型に受けさせるための受部を備えていることを特徴とする。

このように構成することで、スライドコアによって連結部を確実に切断できる。また、連結部の切断時の応力により、導電部材が変形してしまうことを防止できる。

本発明に係るインサート成形品は、前記連結部に、切断し易くするためのノッチ部が形成されていることを特徴とする。

このように構成することで、連結部を切断し易くすることができるので、連結部を切断する際に導電部材にかかる応力を緩和できる。

本発明に係るインサート成形品において、１つの前記連結部から形成される前記切断部は、切断された前記連結部の長さが異なっていることを特徴とする。

ここで、切断された連結部の長さが異なっているということは、連結部を切断する切断刃等の形状が片刃状になっているということになる。このように構成することで、両刃状になっている場合と比較して、切断された連結部同士の離間距離をより確保し易い。換言すれば、切断された連結部同士の沿面距離を確保し易い。
すなわち、片刃状の場合、切断刃等を連結部の奥深くまで差し込まなくても切断された連結部同士の沿面距離を容易に確保できる。これは、切断された連結部は、曲折角度が同じであっても長さが長いほど、切断端の移動距離が長くなるからである。このため、切断された連結部の長さが異なっていることにより、導電部材の絶縁性を確実に確保できる。

本発明に係るインサート成形品の製造方法は、樹脂モールド体に、複数の導電部材のそれぞれ少なくとも一部が埋設されたインサート成形品の製造方法であって、予め連結部を介して連結されている前記複数の導電部材を金型にセットするセット工程と、前記セット工程の後、前記金型のスライドコアにより、前記連結部を切断し、前記連結部を切断部とする切断工程と、前記切断工程の後、前記金型に樹脂を流し込み、前記樹脂モールド体を形成するモールド体形成工程と、を有することを特徴とする。

このような製造方法とすることで、インサート成形品における導電部材の板厚方向の厚みを抑えることができ、且つ導電部材の配置自由度を高めることができる。

本発明に係るインサート成形品の製造方法において、前記複数の導電部材は、外部コネクタと電気的に接続される端子であり、前記樹脂モールド体の前記端子に対応する位置に、前記外部コネクタに嵌着可能なコネクタハウジングが設けられ、前記スライドコアは、前記コネクタハウジングを形成する中子であり、前記中子に切断刃を設け、該切断刃により前記連結部を切断することを特徴とする。

このような製造方法とすることで、切断刃を別のスライドコアとして別途設けることなく、コネクタハウジングを形成する中子の機能と、連結部を切断する機能とを１部品で構成することができる。このため、製造コストを低減できる。

本発明によれば、金型のスライドコアを用いて連結部を切断するので、連結部の切断作業を簡素化しつつ、連結部の切断方向の自由度を高めることができる。つまり、切断部の折れ曲がり方向の自由度を高めることができる。このため、インサート成形品における導電部材の板厚方向の厚みを抑えることができ、且つ導電部材の配置自由度を高めることができる。

本発明の実施形態における電動ポンプの斜視図である。 図１のＡ矢視図である。 本発明の実施形態における金型の概略構成図である。 図３のＢ矢視図である。 本発明の実施形態における初期の複数のターミナルの斜視図である。 本発明の実施形態における金型のスライドコアを閉じた状態を示す概略構成図である。 図６のＣ矢視図である。 本発明の実施形態における金型のスライドコアを閉じた状態を示す斜視図である。 本発明の実施形態における下型と上型とを閉じた状態を示す概略構成図である。 本発明の実施形態におけるコネクタ部の斜視図である。 本発明の実施形態における切断刃を用いて連結部を切断した状態を示す説明図である。 他の形態の切断刃を用いて連結部を切断した状態を示す説明図である。

次に、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、インサート成形品であるモータケース５を用いた電動ポンプ１の斜視図、図２は、図１のＡ矢視図であって、モータケース５を透過した状態を示す。
図１、図２に示すように、電動ポンプ１は、例えば自動車に搭載されたミッション（何れも不図示）を駆動させるために、このミッションにオイルを供給するためのものである。電動ポンプ１は、モータ部２と、モータ部２に連結されモータ部２と同軸上に配置されたポンプ部３と、モータ部２とポンプ部３との間で、かつモータ部２とポンプ部３の外周面側に配置された制御部４と、が一体化されている。
なお、以下の説明では、モータ部２の後述の回転軸１１の軸方向を単に軸方向と称し、軸方向に直交し、回転軸１１の径方向となる方向を単に径方向と称し、回転軸１１の周回りを単に周方向と称して説明する。

（モータ部）
モータ部２は、樹脂により形成された略有底円筒状のモータケース５を有している。このモータケース５の周壁５ａの内部に、ステータ６がインサート成形されている。すなわち、モータケース５の周壁５ａは、ステータ６を埋設可能なように、底壁５ｂと比較して厚肉に形成されている。

図２に詳示するように、ステータ６は、電磁鋼板を積層したり軟磁性粉を圧縮成形したりすることにより、略円筒状に形成されたものであって、内周面側に複数（この実施形態では６つ）のティース４３が突設された形になっている。また、周方向に隣接するティース４３間には、それぞれ蟻溝状のスリット４４が形成され、これらスリット４４を介して各ティース４３に複数（この実施形態では、Ｕ・Ｖ・Ｗ相の３相分）の巻線７が巻装される。さらに、ティース４３と巻線７との間には、インシュレータ８が介装され、ティース４３（ステータ６）と巻線７との間の絶縁性が確保されている。

このように構成されたステータ６は、ティース４３の先端（ステータ６の内周面）だけがモータケース５の内面側に露出した状態でモータケース５の周壁５ａにインサート成形される。
また、ステータ６の径方向内側であって、後述のポンプ本体１４には、有底筒状のキャン９が取り付けられている。キャン９は、例えば非磁性体（例えば、ステンレス）等の板材に深絞り加工を施すことによって有底筒状に形成されたものであって、内部がオイルで満たされるようになっている。すなわち、電動ポンプ１は、オイルがステータ６内へ侵入することを防ぐキャン構造となっている。

ステータ６の径方向内側であって、キャン９の内部には、不図示のロータの回転軸１１がステータ６に対して後述のポンプ本体１４に回転自在に設けられている。ロータは、ティース４３の先端と径方向で対向する位置に、複数の永久磁石（不図示）を備えている。そして、ロータにポンプ部３が連結されている。
また、モータケース５の外周部には、ボルト座１７が径方向外側に向かって延出形成されている。ボルト座１７は、モータ部２とポンプ部３とを固定するためのものであって、ボルト１８を挿通可能に構成されている。

（ポンプ部）
ポンプ部３は、モータ部２上に配置され、オイルを吸入、吐出するための後述するポンプ室（不図示）が形成されたポンプ本体１４と、ポンプ本体１４のモータ部２とは反対側に配置されたブラケット１５と、を備えている。そして、ポンプ本体１４に不図示のトロコイド式ポンプが収納されている。

ブラケット１５は、例えばアルミダイキャストにより形成され、ポンプケース１６の端面１６ａと重なるように平板状に形成されている。そして、ポンプケース１６側の端面１５ａとは反対側の端面１５ｂが、不図示のミッションに取り付けられて、ミッション側と油路が連結される。ブラケット１５の外周部には、ミッションの取付面に電動ポンプ１を固定するためのボルト座３９が延出形成されている。このボルト座３９には、不図示のボルトを挿通可能な貫通孔４１が形成されている。

（制御部）
制御部４は、モータ部２の駆動制御を行うものであって、モータケース５のポンプ部３側の外周面に、モータケース５と一体成形された樹脂製の制御部ケース５１を有している。制御部ケース５１は、ポンプ部３側が開口するように箱状に形成され、且つ電動ポンプ１の軸方向からみた平面視（以下、単に軸方向平面視という）で略長方形状となるように形成されている。制御部ケース５１には、モータ部２の駆動制御を行うための制御基板５２が収納されている。

制御基板５２は、モータケース５の形状に対応するように、軸方向平面視で略長方形状に形成されている。そして、３つのタッピングネジ５４を介して制御部ケース５１に締結固定されている。制御基板５２には、ＦＥＴ（Ｆｉｅｌｄ Ｅｆｆｅｃｔ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ：電界効果トランジスタ）等の複数のスイッチング素子５６の他、ＩＣ（集積回路）素子、コンデンサ、抵抗やダイオード（何れも不図示）等が実装されている。また、制御基板５２には、モータ部２の巻線７が電気的に接続されていると共に、パワー用およびセンサー用の複数のターミナル５９の一端が接続されている。複数のターミナル５９は、略Ｌ字状に形成されており、その他端は、軸方向と直交する方向に沿って外方に向かって突出している。

（コネクタ部）
制御部ケース５１の長手方向一方の側面５１ｃ、つまり、複数のターミナル５９の他端に対応する位置には、コネクタ部５８が一体成形されている。コネクタ部５８は、外側が開口した略四角筒状のコネクタハウジング６１を有しており、このコネクタハウジング６１内に複数のターミナル５９の他端が突出した状態になっている。つまり、ターミナル５９の他端は、コネクタ部５８を構成している。

そして、コネクタハウジング６１に不図示の外部コネクタを嵌着させることにより、複数のターミナル５９を介して外部電源の電力を制御部に供給したり、外部制御機器と信号の入出力を行ったりすることができるようになっている。また、外部電源の電力を制御基板５２に供給したり、外部制御機器と制御基板５２との間で信号の入出力を行ったりすることができるようになっている。ここで、複数のターミナル５９は、制御部ケース５１にインサート成形されている。

（コネクタ部の製造方法）
次に、図３〜図９に基づいて、コネクタ部５８の製造方法について説明する。
図３は、コネクタ部５８を成形する際に使用される金型１００の概略構成図、図４は、図３のＢ矢視図である。なお、コネクタ部５８はモータケース５と一体成形されており、金型１００は、コネクタ部５８とモータケース５とを成形するものである。しかしながら、以下の説明では、コネクタ部５８を成形する箇所のみ詳細に説明し、モータケース５の成形およびステータ６のインサート成形については説明を省略する。

図３、図４に示すように、金型１００は、下型１１１と上型１１２とにより構成されたいわゆる割型である。そして、まず、下型１１１のコネクタハウジング６１を形成する位置に、複数のターミナル５９を配置する（セット工程）。

ここで、図５に基づいて、下型１１１に配置される複数のターミナル５９（以下、初期の複数のターミナル５９という）について説明する。
図５は、初期の複数のターミナル５９の斜視図である。
同図に示すように、初期の複数のターミナル５９は、連結部１０１を介して一体的に連結されている。

ターミナル５９は、一端側が制御基板５２に接続される制御端子１５９とされ、他端側がコネクタハウジング６１内に配置されるコネクタ端子２５９とされている。そして、ターミナル５９は、制御端子１５９が金型１００の離型方向（鉛直方向）に沿うように、且つコネクタ端子２５９が離型方向と直交する水平方向に沿うように、下型１１１に配置される。また、ターミナル５９は、コネクタ端子２５９の板厚方向が金型１００の離型方向に沿うように配置されている。

コネクタ端子２５９は、板厚方向からの平面視がクランク状に屈曲形成されている。より具体的には、コネクタ端子２５９は、制御端子１５９の基端から略直角に屈曲延出した基端部２５９ａと、この基端部２５９ａの先端からコネクタ端子２５９の幅方向に沿って屈曲延出する屈曲部２５９ｂと、この屈曲部２５９ｂの先端から基端部２５９ａの延在方向と同一方向に沿って屈曲延出する差込部２５９ｃと、が一連に形成されたものである。
そして、基端部２５９ａの一部および屈曲部２５９ｂは、コネクタハウジング６１の底壁部６１ａに埋設されるようになっている。一方、差込部２５９ｃは、コネクタハウジング６１内に突出し、不図示の外部コネクタと電気的に接続されるようになっている。

また、屈曲部２５９ｂの基端部２５９ａ側には、端子の幅方向に沿って突出する受部１０２が一体成形されている。この受部１０２は、下型１１１に形成されている後述の押えバー１１３に係合可能となっている。さらに、差込部２５９ｃの屈曲部２５９ｂ側に、連結部１０１が設けられている。

連結部１０１は、隣り合うコネクタ端子２５９に跨るように、コネクタ端子２５９の差込部２５９ｃの屈曲部２５９ｂ寄りの位置に幅方向に沿って延在形成されている。連結部１０１には、制御端子１５９側の側辺に、ノッチ部（切欠き部）１０３が形成されている。ノッチ部１０３は、連結部１０１を切断し易いように予め形成されたものである。ノッチ部１０３は、連結部１０１の長手方向中央から一方のコネクタ端子２５９寄りにずれて配置されている。より具体的には、図５においては、隣り合う２つのコネクタ端子２５９のうち、上側のコネクタ端子２５９寄りにノッチ部１０３が形成されている。

図３、図４に戻り、下型１１１には、初期の複数のターミナル５９が配置される箇所に、押えバー１１３が上型１１２の方向に向かって突設されている。より具体的には、押えバー１１３は、各ターミナル５９の受部１０２に対応する位置に突設され、且つ各ターミナル５９の基端部２５９ａを幅方向で挟持するように突設されている。このため、下型１１１に初期の複数のターミナル５９を配置した際、各ターミナル５９の受部１０２と下型１１１の押えバー１１３とが係合した状態になる。

また、下型１１１には、コネクタハウジング６１を形成するためのスライドコア１１４が設けられている。スライドコア１１４は、下型１１１に対し、離型方向と直交する方向に沿って手動でスライド移動可能に構成されている。スライドコア１１４には、コネクタハウジング６１の内周面を形成するための中子１１５が設けられている。中子１１５には、各コネクタ端子２５９に対応する位置に、それぞれこのコネクタ端子２５９の先端部分が挿入可能な挿入孔１１６が形成されている。

さらに、中子１１５には、各挿入孔１１６の間に、切断刃１１７が初期の複数のターミナル５９の連結部１０１に向かって突設されている。切断刃１１７は、連結部１０１を切断するためのものであって片刃状に形成されている。そして、切断刃１１７の先端が、連結部１０１のノッチ部１０３と反対側の面に対応する位置となるように配置されている。

図６は、金型１００のスライドコア１１４を閉じた状態を示す概略構成図であって、前述の図３に対応している。図７は、図６のＣ矢視図であって、前述の図４に対応している。図８は、金型１００のスライドコア１１４を閉じた状態を示す斜視図である。
図６〜図８に示すように、下型１１１は、初期の複数のターミナル５９を配置した後、スライドコア１１４を手動で閉じ、固定する。このとき、連結部１０１に切断刃１１７が突き当たり、この切断刃１１７によって連結部１０１が切断される（切断工程）。
ここで、連結部１０１には、ノッチ部１０３が形成されている。しかも、切断刃１１７の先端がノッチ部１０３と反対側の面に対応する位置に突き当たるので、連結部１０１は、容易に切断される。

また、各コネクタ端子２５９には、受部１０２が形成されており、この受部１０２におけるスライドコア１１４とは反対側に、下型１１１の押えバー１１３が突設されている。つまり、受部１０２と押えバー１１３とが係合した状態になっている。このため、連結部１０１に切断刃１１７が突き当たった際の応力を、受部１０２を介して押えバー１１３が受けることになる。したがって、連結部１０１に切断刃１１７が突き当たった際の応力により、各コネクタ端子２５９が変形してしまうことを防止できる。
このように、切断刃１１７によって切断された連結部１０１は、この連結部１０１が分断された切断部１０４となる。

ここで、１つの連結部１０１から形成される切断部１０４は、切断された連結部１０１の長さが異なっている。すなわち、連結部１０１は、片刃状の切断刃１１７の先端（ノッチ部１０３）から分断されるので、図７、図８においては、隣り合うコネクタ端子２５９のうち、上側に残存する切断された連結部１０１の長さが短く、下側に残存する切断された連結部１０１の長さが長い。

また、切断刃１１７は、コネクタ端子２５９の先端から、このコネクタ端子２５９の長手方向に沿ってスライド移動し、連結部１０１を切断する。このため、図８に詳示するように、切断された連結部１０１（切断部１０４）は、コネクタ端子２５９の長手方向に沿って曲折された状態になっている。換言すれば、切断部１０４は、ターミナル５９の板厚方向と直交する方向に沿って曲折された状態になっている。

図９は、下型１１１と上型１１２とを閉じた状態を示す概略構成図であって、前述の図３、図６に対応している。
図９に示すように、下型１１１のスライドコア１１４をスライド移動させてターミナル５９の連結部１０１を切断した後（切断部１０４を形成した後）、スライドコア１１４をそのままの状態に維持しながら下型１１１と上型１１２とを閉じる。そして、金型１００内に形成されたキャビティに樹脂を流し込み、モータケース５、制御部ケース５１およびコネクタ部５８（コネクタハウジング６１）を形成する（モールド体形成工程）。

このとき、各ターミナル５９には樹脂の注入による応力がかかる。そして、この応力によって各ターミナル５９が位置ずれを起そうとする。しかしながら、スライドコア１１４の挿入孔１１６に各ターミナル５９のコネクタ端子２５９の先端部分が挿入されているので、スライドコア１１４が各ターミナル５９の位置ずれを防止するガイドとして機能し、各ターミナル５９の位置ずれが防止される。
また、切断刃１１７が連結部１０１を突き抜けた状態のまま樹脂を流し込むので、切断部１０４の曲折形状が樹脂の注入による応力によって押し戻されてしまうことを確実に防止できる。

金型１００内に樹脂を流し込み、この樹脂を冷却した後、下型１１１と上型１１２とを離型し、さらに、下型１１１のスライドコア１１４を離型する。これにより、モータケース５およびコネクタ部５８の製造が完了する。

図１０は、コネクタ部５８の斜視図である。
同図に示すように、完成したコネクタハウジング６１の底壁部６１ａには、各コネクタ端子２５９の間に、凹部６２が形成される。これは、コネクタ部５８を製造する際、スライドコア１１４が閉じたままの状態で、つまり、スライドコア１１４における切断刃１１７の先端が連結部１０１を突き抜けた状態のまま、金型１００内に樹脂を流し込むからである。したがって、凹部６２の底部には、切断部１０４の一部（先端）が露出した状態になる。
なお、この露出した部分は、コネクタ部５８に外部コネクタが嵌合した際にシールされた空間内に位置するようになっている。
また、コネクタハウジング６１の底壁部６１ａに凹部６２が形成されるので、底壁部６１ａの肉厚を全体的に薄肉化、均等化できる。このため、コネクタハウジング６１を冷却する際にひけが生じてしまうことを防止できる。

このように形成されたモータケース５に、モータ部２、ポンプ部３、制御基板５２等が組み付けられ、電動ポンプ１が完成する。
電動ポンプ１には、コネクタ部５８を介して制御基板５２に電流が供給され、さらに、この電流が、ステータ６に巻装されている複数の巻線７に選択的に供給される。これにより、ステータ６に所望の磁束が形成され、この磁束とロータ１０の永久磁石１３との間で磁気的な吸引力や反発力が生じる。そして、ロータ１０が回転する。ロータ１０が回転することにより、ブラケット１５を介してオイルが吸引、吐出される。

このように、上述の実施形態では、コネクタ部５８を製造するにあたって、予め連結部１０１を介して連結された複数ターミナル５９を下型１１１に配置し、スライドコア１１４を利用して連結部１０１を切断した後、樹脂成形を行っている。換言すれば、コネクタハウジング６１に、切断部１０４が形成された複数のターミナル５９が埋設されている。このため、下型１１１への複数のターミナル５９の配置を容易にできると共に、初期の複数のターミナル５９の連結部１０１の切断作業を容易化できる。

また、スライドコア１１４を利用して連結部１０１を切断するので、切断された連結部１０１（切断部１０４）は、コネクタ端子２５９の長手方向に沿って曲折された状態になる。このように、連結部１０１がコネクタ端子２５９の板厚方向に曲折することがないので、コネクタ端子２５９の板厚方向の厚みを抑えることができる。さらに、コネクタ端子２５９の配置自由度を高めることができると共に、コネクタ部５８の小型化、さらにはモータケース５の小型化を図ることもできる。

また、コネクタ部５８を製造するにあたって、切断刃１１７が連結部１０１を突き抜けた状態のまま樹脂成形を行っており、結果的にコネクタハウジング６１の底壁部６１ａに形成された凹部６２から切断部１０４の一部（先端）が露出した状態になっている。このように、切断刃１１７が連結部１０１を突き抜けた状態のまま樹脂成形を行うことにより、樹脂の注入による応力によって切断部１０４の曲折形状が押し戻されることも防止できる。

また、コネクタハウジング６１の底壁部６１ａに凹部６２が形成されるので、底壁部６１ａの肉厚を全体的に薄肉化、均等化できる。このため、コネクタハウジング６１を冷却する際にひけが生じてしまうことを防止できる。
さらに、スライドコア１１４にコネクタ端子２５９部分が挿入される挿入孔１１６を設けることにより、樹脂成形時の各ターミナル５９の位置ずれを確実に防止できる。

また、各コネクタ端子２５９には、受部１０２が形成されており、この受部１０２におけるスライドコア１１４とは反対側に、下型１１１の押えバー１１３が突設されている。つまり、受部１０２と押えバー１１３とが係合した状態になっている。このため、連結部１０１に切断刃１１７が突き当たった際の応力を、受部１０２を介して押えバー１１３が受けることになる。よって、連結部１０１に切断刃１１７が突き当たった際の応力により、各コネクタ端子２５９が変形してしまうことを防止できる。

さらに、連結部１０１にノッチ部１０３を形成しているので、切断刃１１７による連結部１０１の切断を容易に行うことができる。そして、これにより、連結部１０１を切断する際の応力を緩和でき、各コネクタ端子２５９の変形をより確実に防止できる。
また、１つの連結部１０１から形成される切断部１０４は、切断された連結部１０１の長さが異なっている。すなわち、連結部１０１は、片刃状の切断刃１１７の先端（ノッチ部１０３）から分断されるので、図７、図８においては、隣り合うコネクタ端子２５９のうち、上側に残存する切断された連結部１０１の長さが短く、下側に残存する切断された連結部１０１の長さが長い。このため、切断された連結部１０１同士の沿面距離を十分確保することができる。

これについて、図１１、図１２に基づいて、より具体的に説明する。
図１１は、本実施形態の切断刃１１７を用いて連結部１０１を切断した状態を示す説明図、図１２は、他の形態の切断刃を用いて連結部１０１を切断した状態を示す説明図である。
まず、本実施形態の切断刃１１７を用いて連結部１０１を切断した場合について説明する。

図１１に示すように、切断刃１１７が片刃状の場合、切断された連結部１０１のうち、一方の連結部１０１ａ（図１１における下側の連結部）の長さが、他方の連結部１０１ｂ（図１１における上側の連結部）の長さよりも長くなる。このため、２つの連結部１０１ａ，１０１ｂが曲折された際、一方の連結部１０１ａの先端の移動距離と、他方の連結部１０１ｂの先端の移動距離とに差が生じ、一方の連結部１０１ａの先端と他方の連結部１０１ｂの先端との間の沿面距離が長くなる。

一方、図１２に示すように、切断刃１１７を両刃状とてもよい。この場合、切断された連結部１０１のうち、一方の連結部１０１ａ（図１２における下側の連結部）の長さと、他方の連結部１０１ｂ（図１２における上側の連結部）の長さとがほぼ同等になる。このため、２つの連結部１０１ａ，１０１ｂが曲折された際、一方の連結部１０１ａの先端の移動距離と、他方の連結部１０１ｂの先端の移動距離とにほとんど差が生じないので、連結部１０１に均一な力を加えた切断とすることができる。この実施形態の場合、一方の連結部１０１ａの先端と他方の連結部１０１ｂの先端との間の沿面距離が短くなるが、先の説明のように、各ターミナル５９は後工程にて樹脂モールドされるため、各ターミナル５９間の絶縁性は確保される。なお、切断刃１１７が両刃状の場合、切断刃１１７を奥深くまで差し込んで、２つの連結部１０１ａ，１０１ｂ間の延面距離を稼ぐようにしてもよい。

このように、上述の実施形態では、１つの連結部１０１から形成される切断部１０４において、切断された２つの連結部１０１の長さが異なるので、切断刃１１７の差込位置を必要以上に深く設定することなく、切断された連結部１０１同士の沿面距離を十分確保することができる。
また、上述の実施形態では、スライドコア１１４の中子１１５に切断刃１１７を設けている。このため、コネクタハウジング６１を成形するスライドコア１１４とは別に、連結部１０１を切断するためのスライドコアを設ける必要がない。このため、コネクタ部５８を製造する際の製造コストを低減できる。

なお、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述の実施形態に種々の変更を加えたものを含む。
例えば、上述の実施形態では、スライドコア１１４を手動でスライド移動させる場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、アンギュラピン等を用いて下型１１１または上型１１２の動作に連動してスライドコア１１４がスライド移動するように構成してもよい。また、油圧シリンダ等を用いてスライドコア１１４をスライド移動させるように構成してもよい。

また、上述の実施形態では、コネクタハウジング６１を成形する際、切断刃１１７が連結部１０１を突き抜けた状態のまま樹脂を流し込む場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、スライドコア１１４をスライド移動させて切断刃１１７によって連結部１０１を切断した後、切断刃１１７を縮退移動させてから樹脂を流し込むように構成してもよい。この場合、切断部１０４がコネクタハウジング６１から露出してしまうことを防止できる。

さらに、上述の実施形態では、スライドコア１１４は、下型１１１に対し、離型方向と直交する方向に沿ってスライド移動可能に構成されている場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、離型方向に対して交差する方向にスライドコア１１４がスライド移動可能に構成されていればよい。

さらに、上述の実施形態では、連結部１０１がコネクタ端子２５９の差込部２５９ｃの屈曲部２５９ｂ寄りの位置に幅方向に沿って延在して形成される場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、コネクタ端子２５９がその板厚方向にクランク形状に曲折形成されている場合には、隣り合うコネクタ端子２５９の連結部１０１をクランク形状の中間部に設定してもよい。この場合、スライドコア１１４の切断刃１１７によって切断された２つの連結部１０１ａ，１０１ｂを、コネクタ端子２５９のクランク形状のデッドスペースに位置させることができる。このように、切断刃１１７によって切断された連結部１０１は、コネクタ端子２５９の差込部２５９ｃの板厚方向と交差する方向に沿って曲折されていればよく、少なくとも下型１１１と上型１１２の離型方向に連結部１０１を曲折する場合と比較して、コネクタ端子２５９全体の板厚方向の厚みを抑えることができる。

また、上述の実施形態では、コネクタハウジング６１（モータケース５）にターミナル５９を埋設する際に、各ターミナル５９を、連結部１０１を介して一体化させた場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、複数の導電部材を樹脂モールド体にインサート成形するさまざまな電子機器に、上述の連結部１０１や、この連結部１０１を、スライドコア１１４を用いて切断する構成を採用することができる。

５…モータケース（樹脂モールド体）
５１…制御部ケース（樹脂モールド体）
５９…ターミナル（導電部材）
６１…コネクタハウジング（樹脂モールド体）
１００…金型
１０１…連結部
１０２…受部
１０３…ノッチ部
１０４…切断部
１１４…スライドコア
１１５…中子
１５９…制御端子
２５９…コネクタ端子（端子）

Claims (9)

1. 樹脂モールド体に、複数の導電部材のそれぞれ少なくとも一部が埋設されたインサート成形品であって、
   前記複数の導電部材は、予め連結部を介して連結されており、
   前記連結部は、金型に前記複数の導電部材をセットした後に前記金型のスライドコアによって切断された切断部となっており、この状態で前記複数の導電部材が前記樹脂モールド体に埋設されていることを特徴とするインサート成形品。
2. 前記複数の導電部材は、それぞれ板状のものであり、
   前記切断部は、前記連結部を前記導電部材の板厚方向と交差する方向に沿って曲折された形で切断されたものであることを特徴とする請求項１に記載のインサート成形品。
3. 前記複数の導電部材は、外部コネクタと電気的に接続されるコネクタ部の端子であり、
   前記切断部は、前記端子の長手方向に沿って曲折された形で切断されたものであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインサート成形品。
4. 前記切断部の一部は、前記樹脂モールド体から露出していることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のインサート成形品。
5. 前記複数の導電部材は、前記スライドコアによって前記連結部を切断する際に生じる荷重を前記金型に受けさせるための受部を備えていることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のインサート成形品。
6. 前記連結部に、切断し易くするためのノッチ部が形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のインサート成形品。
7. １つの前記連結部から形成される前記切断部は、切断された前記連結部の長さが異なっていることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項に記載のインサート成形品。
8. 樹脂モールド体に、複数の導電部材のそれぞれ少なくとも一部が埋設されたインサート成形品の製造方法であって、
   予め連結部を介して連結されている前記複数の導電部材を金型にセットするセット工程と、
   前記セット工程の後、前記金型のスライドコアにより、前記連結部を切断し、前記連結部を切断部とする切断工程と、
   前記切断工程の後、前記金型に樹脂を流し込み、前記樹脂モールド体を形成するモールド体形成工程と、
   を有することを特徴とするインサート成形品の製造方法。
9. 前記複数の導電部材は、外部コネクタと電気的に接続される端子であり、
   前記樹脂モールド体の前記端子に対応する位置に、前記外部コネクタに嵌着可能なコネクタハウジングが設けられ、
   前記スライドコアは、前記コネクタハウジングを形成する中子であり、
   前記中子に切断刃を設け、該切断刃により前記連結部を切断することを特徴とする請求項８に記載のインサート成形品の製造方法。

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