JP2020121458A

JP2020121458A - 射出成形体の製造装置および製造方法、インサート成形品

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Publication number: JP2020121458A
Application number: JP2019014220A
Authority: JP
Inventors: 勝藤生; Masaru Fujiu; 朋生飯島; Tomoo Iijima; 健二安本; Kenji Yasumoto
Original assignee: Mitsuba Corp
Current assignee: Mitsuba Corp
Priority date: 2019-01-30
Filing date: 2019-01-30
Publication date: 2020-08-13
Anticipated expiration: 2039-01-30
Also published as: JP7142583B2

Abstract

【課題】互いに異なる３つの樹脂材料を用いた樹脂成形、金属部材のインサート成形および金属部材の切断を行うことを可能にする。【解決手段】射出成形装置３０は、ターンテーブル５と、ターンテーブル５上に配置された第１金型６、第２金型７および第３金型８と、型開き・型締めをする第４金型９、第５金型１０および第６金型１１と、金型内に樹脂を射出する第１射出装置１２、第２射出装置１３および第３射出装置１４と、制御部１６と、を有する。さらに、射出成形装置３０は、ターミナル部材が配置された金型内に樹脂を射出する第１および第２インサート成形と、上記第１および第２インサート成形によって成形されたインサート成形体に封止部材を成形する封止部材成形と、上記ターミナル部材の切断と、を行う。【選択図】図１

Description

本発明は、自動車部品などに用いられる射出成形体の製造装置および製造方法、インサート成形品に関する。

自動車のワイパ用モータに固定される射出成形体の一例として、ブラシホルダとコネクタとが一体に樹脂成形されたコネクタユニットが知られている。このコネクタユニットの樹脂成形では、ターミナル部材（金属部材）と樹脂とのインサート成形が行われる。なお、ターミナル部材は、金属製の配線部分を有しており、最終的に信号用やＧＮＤ用など配線の機能ごとに分離して絶縁しなければならず、例えば、インサート成形後に配線部分の連結部の切断を行って必要箇所の絶縁を行っている。

また、コネクタユニットでは、気密性を確保するために、ブチル系ゴムやメルト系接着剤などを周縁部に塗布している。

なお、射出成形体の製造装置および製造方法については、特許文献１にその構造および製造方法が開示されており、ターンテーブルを回動させてターンテーブル上で同時に複数の処理を行いつつ、異なる材料からなる部材を一体化することが開示されている。

また、ワイパ用モータが固定されるコネクタユニットについては、特許文献２にその構造が開示されている。

特開２０１６−１１７２２１号公報特開２０１８−１９５５０号公報

上述のようなコネクタユニットの成形では、異なる２つの樹脂材料を用いた樹脂成形、ターミナル部材のインサート成形、インサート成形品の取出しおよびターミナル部材の切断などを行うが、複数の工程で加工を実施する必要があり、工数が掛かることが課題である。

また、成形装置において、完成品（インサート成形品）の取出しやターミナル部材のインサート時に金型を開く必要があるため、成形できない時間が発生し、生産性が悪いことが課題である。

また、樹脂材による一体成形とインサート成形とを別の成形装置で行うと、中間在庫が発生し、さらに、静電気による異物付着が発生し、組付けセット時のガタなどによる製品のバラツキが発生することが課題である。

また、コネクタユニットでは、気密性確保のために周縁部にブチル系ゴムやメルト系接着剤を塗布しているが、取り扱い性が悪い。そこで、Ｏリングやパッキンを使用することも考えられるが、コストが高くなり、組付け性が悪いことが課題である。

上記特許文献１に記載された射出成形体の製造装置および製造方法では、２つの部材を一体化する樹脂成形はできるものの、気密性を高める部材を上記製造装置内で取り付けることはできない。

本発明の目的は、互いに異なる３つの樹脂材料を用いた樹脂成形、金属部材のインサート成形および金属部材の切断を行うことを可能にする射出成形体の製造装置および製造方法、インサート成形品を提供することにある。

本発明の一態様は、金属部材の一部分と第１樹脂とを一体化する第１インサート成形と、前記金属部材の他部分と第２樹脂とを一体化する第２インサート成形と、前記第１および第２インサート成形によって成形されたインサート成形体に第３樹脂を供給して封止部材を成形する封止部材成形と、前記金属部材の切断と、を行う射出成形体の製造装置である。射出成形体の製造装置は、回転するターンテーブルと、前記ターンテーブル上に当該ターンテーブルの回転方向に沿って所定間隔で配置された第１，第２および第３金型と、前記第１，第２および第３金型に対して型開き・型締めされる第４，第５および第６金型と、型締めされた金型内に樹脂を射出する第１，第２および第３射出装置と、前記ターンテーブルに対して第１および第２の回転制御を実行し、前記第１，第２および第３射出装置に対して第１，第２および第３の射出制御を実行する制御部と、を有する。さらに、前記制御部が前記第１の回転制御を実行すると、前記第１金型と前記第５金型とが対向し、前記第２金型と前記第６金型とが対向し、かつ、前記第３金型と前記第４金型とが対向するように前記ターンテーブルが回転する。また、前記制御部が前記第２の回転制御を実行すると、前記第１金型と前記第６金型とが対向し、前記第２金型と前記第４金型とが対向し、かつ、前記第３金型と前記第５金型とが対向するように前記ターンテーブルが回転する。また、前記制御部が前記第１の射出制御を実行すると、前記第１射出装置を用いて前記第１，第４金型において前記第１樹脂の射出による前記第１インサート成形が行われ、前記制御部が前記第２の射出制御を実行すると、前記第２射出装置を用いて前記第１，第５金型において前記第２樹脂の射出による前記第２インサート成形が行われ、前記制御部が前記第３の射出制御を実行すると、前記第３射出装置を用いて前記第１，第６金型において前記第３樹脂の射出による前記封止部材成形が行われる。さらに、前記制御部が何れかの金型の型締めを実行すると、前記金属部材の切断が行われ、前記封止部材成形では、前記インサート成形体の周縁部に前記封止部材が成形される。

本発明の他の態様では、前記第１，第２および第３射出装置のそれぞれに射出筒が設けられており、前記それぞれの射出筒は、前記制御部によって独立して制御可能な射出筒である。

本発明の他の態様は、第１樹脂を用いた第１インサート成形と、第２樹脂を用いた第２インサート成形と、第３樹脂を用いた封止部材成形と、を行う射出成形体の製造方法である。射出成形体の製造方法は、（ａ）ターンテーブルと、前記ターンテーブル上に前記ターンテーブルの回転方向に沿って所定間隔で配置された第１，第２および第３金型と、前記第１，第２および第３金型に対して型開き・型締めされる第４，第５および第６金型と、を有する射出成形体の製造装置において、前記第１金型と前記第５金型とが対向し、前記第２金型と前記第６金型とが対向し、かつ、前記第３金型と前記第４金型とが対向するように前記ターンテーブルを回転させる工程と、（ｂ）前記第１金型と前記第６金型とが対向し、前記第２金型と前記第４金型とが対向し、かつ、前記第３金型と前記第５金型とが対向するように前記ターンテーブルを回転させる工程と、を有する。さらに、（ｃ）前記第１，第４金型の内部に金属部材を配置する工程と、（ｄ）前記金属部材が配置された前記第１，第４金型において前記第１樹脂の射出により前記金属部材の一部分と前記第１樹脂とを一体化する前記第１インサート成形を行う工程と、（ｅ）前記第１，第５金型において前記第２樹脂の射出により前記金属部材の他部分と前記第２樹脂とを一体化する前記第２インサート成形を行う工程と、（ｆ）前記第１，第６金型において前記第１および第２インサート成形によって成形されたインサート成形体に前記第３樹脂を供給して封止部材を成形する前記封止部材成形を行う工程と、（ｇ）何れかの金型の型締めによって前記金属部材の所定箇所を切断する工程と、を有する。そして、前記第１樹脂と前記第２樹脂と前記第３樹脂とは、互いに異なる樹脂であり、前記（ｆ）工程では、前記インサート成形体の周縁部に前記封止部材を成形する。

本発明の他の態様では、前記金属部材の切断は、前記封止部材成形後、前記ターンテーブルが所定角度回転した後に前記第４金型の型締めによって行われる。

本発明の他の態様では、前記金属部材の切断は、前記第１，第４金型において行う前記第１インサート成形の際の前記第４金型の型締めによって行われる。

本発明の他の態様では、前記金属部材の切断は、前記第１，第５金型において行う前記第２インサート成形の際の前記第５金型の型締めによって行われる。

本発明の他の態様では、前記封止部材成形を行う前記第１，第６金型において、前記封止部材成形後、前記ターンテーブルを回転させずに前記第１，第６金型から前記金属部材の切断が行われたインサート成形品を取出す。

本発明の他の態様では、前記封止部材成形および前記金属部材の切断を終了した後、前記インサート成形体にフッ素樹脂多孔質部材を貼り付けて、前記第１または第２インサート成形時に前記インサート成形体に形成された穴部を塞ぐ。

本発明の他の態様では、前記インサート成形体の樹脂部分における前記金属部材の切断部の上部に、前記封止部材成形時、前記第３樹脂と同一の樹脂を充填する。

本発明の他の態様は、前記金属部材としてのターミナル部材と前記第１，第２樹脂とが一体に成形されたインサート成形体と、前記インサート成形体に成形され、かつ、前記第３樹脂からなる封止部材と、を有し、前記第１，第２，第３樹脂は、互いに異なる樹脂であり、前記封止部材は、前記インサート成形体の周縁部に沿って設けられている。

本発明によれば、１つの射出成形体の製造装置で、互いに異なる３つの樹脂材料を用いた樹脂成形、金属部材のインサート成形、インサート成形品の取出しおよび金属部材の切断を行うことができる。また、１つの射出成形体の製造装置で、３つの樹脂材を用いた樹脂成形、金属部材のインサート成形、インサート成形品の取出しおよび金属部材の切断を行うことができるため、工数を減らしてインサート成形品を製造することができる。さらに、同時に複数の処理を行うことが可能なため、インサート成形品の生産性を向上することができる。また、組立て途中の成形体を成形装置から取り出さずにインサート成形品を製造することができるため、中間在庫を無くすことができる。また、組立て途中の成形体を成形装置から取り出さずにインサート成形品を製造することができるため、静電気による異物付着を低減することができる。さらに、インサート成形品の製造のバラツキを低減することができる。これにより、インサート成形品の品質を向上させることができる。また、３つの樹脂材を用いた樹脂成形が行えるため、インサート成形体に封止部材を成形することができ、気密性を確保しつつインサート成形品の製造効率を高めることができる。

本発明の実施の形態１の射出成形体の製造装置の一例である射出成形装置の構造を示す概念図である。図１に示す射出成形装置を用いた各処理におけるターンテーブルの回転位置を示す概念図である。図１に示す射出成形装置を用いて成形されたインサート成形品の構造を示す斜視図である。本発明の実施の形態１の射出成形装置を用いた各処理箇所での処理内容を示す処理手順図である。図１に示す射出成形装置によって成形されるインサート成形品のターミナルの構造を示す外観図である。図４に示す処理手順におけるコネクタ側成形後のインサート成形品の構造を示す外観図である。図４に示す処理手順におけるブラシ側成形後のインサート成形品の構造を示す図であり、（ａ）は外観図、（ｂ）はコネクタ側とブラシ側の接合部の構造を示す部分断面図である。図７に示す接合部の変形例の構造を示す図であり、（ａ）はＬ字型接合、（ｂ）は凹凸接合を示す部分断面図である。図５に示すターミナル部材における切断箇所を示す外観図である。本発明のインサート成形品の自動車に組付けられる実装用構造を示す斜視図である。本発明の実施の形態２の射出成形装置を用いた各処理箇所での処理内容を示す処理手順図である。本発明の実施の形態３の射出成形装置を用いた各処理箇所での処理内容を示す処理手順図である。本発明の実施の形態４の射出成形装置を用いた各処理箇所での処理内容を示す処理手順図である。本発明の実施の形態４における封止部材成形（第３の射出制御）後のインサート成形品の構造を示す平面図である。本発明の実施の形態５の射出成形装置を用いた各処理箇所での処理内容を示す処理手順図である。本発明の実施の形態６の射出成形装置を用いた各処理箇所での処理内容を示す処理手順図である。本発明の実施の形態６における封止部材成形およびターミナル切断後のインサート成形品の構造を示す斜視図であり、（ａ）はフッ素樹脂多孔質部材貼付け前の構造、（ｂ）はフッ素樹脂多孔質部材貼付け後の構造である。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。

（実施の形態１）
図１に示す本実施の形態１の射出成形装置（射出成形体の製造装置）３０は、図５に示す金属部材であるターミナル部材３が配置された金型内に樹脂を射出するインサート成形と、上記インサート成形によって成形された図７（ａ）に示すインサート成形体１５に、図３に示す封止部材４を成形する封止部材成形と、ターミナル部材３の切断と、を行うものである。

なお、インサート成形は、２種類の異なる樹脂を使用して２つの工程に分けて行われる。すなわち、インサート成形体１５として、ターミナル部材３の一部分（コネクタ側部分）と図１に示す第１樹脂２１とを一体化する第１インサート成形と、ターミナル部材３の他部分（ブラシ側部分）と第２樹脂２２とを一体化する第２インサート成形と、が行われる。さらに、上記第１インサート成形および第２インサート成形によって成形されたインサート成形体１５に第３樹脂２３を射出して封止部材４を成形する封止部材成形が行われる。ここで、第１樹脂２１と第２樹脂２２と第３樹脂２３とは、互いに異なる樹脂である。

また、射出成形装置３０では、何れかの金型の型締めにより、ターミナル部材３の所定箇所の切断を行う。

本実施の形態１では、射出成形体の一例として、自動車のワイパ用モータなどに固定される図３に示すコネクタユニット（インサート成形品）１を取り上げて説明する。コネクタユニット１は、ブラシホルダを含むブラシ側樹脂部２ａと、コネクタを含むコネクタ側樹脂部２ｂとが一体に樹脂成形されて成る樹脂成形部２を有する射出成形体である。なお、ブラシ側樹脂部２ａとコネクタ側樹脂部２ｂとは、それぞれ別個にインサート成形により成形される部分であり、ブラシ側樹脂部２ａとコネクタ側樹脂部２ｂのうち、何れか一方を先にインサート成形し、何れか他方を後からインサート成形する。その際、後から成形する樹脂部の成形時にその樹脂部を先に成形した樹脂部に溶融によって接合する。

次に、図１に示す本実施の形態１の射出成形装置（射出成形体の製造装置）３０について説明する。射出成形装置３０は、回転可能なターンテーブル５を備えている。射出成形装置３０では、ターンテーブル５は、処理が行われるポジションごとに所定の角度ずつ一方向に回転するように制御される。本実施の形態１では、所定の角度が１２０°の場合を説明する。すなわち、図２に示すように、円形のターンテーブル５に対して処理が行われるポジションが回転中心Ｃに対して１２０°ずつの間隔で設定されている。具体的には、各処理が行われるポジションがＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３として、ターンテーブル５の回転中心Ｃに対して１２０°ずつの角度を成す間隔で設定されている。そして、ターンテーブル５は、ＳＴ１、ＳＴ２およびＳＴ３のそれぞれのポジションに対応するように１２０°ずつ時計方向（一方向）に順次回転移動し、ＳＴ１、ＳＴ２およびＳＴ３のそれぞれのポジションで所定の処理が行われる。

また、図１および図２に示すように、射出成形装置３０は、ターンテーブル５上に、このターンテーブル５の回転方向に沿って所定間隔で配置された第１金型６、第２金型７および第３金型８を備えている。本実施の形態１では、ターンテーブル５上において回転中心Ｃに対して互いが１２０°を成す角度で配置された第１金型６、第２金型７および第３金型８を備えている場合について説明する。つまり、第１金型６、第２金型７および第３金型８は、ターンテーブル５上にターンテーブル５の回転方向に沿って１２０°間隔で配置されている。

そして、本実施の形態１の射出成形装置３０は、第１金型６、第２金型７および第３金型８に対して型開き・型締めをする第４金型９、第５金型１０および第６金型１１を備えている。また、型締めされた金型内に樹脂を射出する第１射出装置１２、第２射出装置１３および第３射出装置１４と、ターンテーブル５の回転（旋回）動作、使用する上記射出装置、使用する樹脂および射出のタイミングなどの射出動作を制御する制御部１６と、を備えている。なお、制御部１６は、例えば、ターンテーブル５に対して第１の回転制御および第２の回転制御を実行する制御を行い、さらに、第１射出装置１２における第１の射出制御、第２射出装置１３における第２の射出制御および第３射出装置１４における第３の射出制御のそれぞれを実行する制御を行う。また、制御部１６は、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１の型開き・型締めの動作も制御する。

なお、ターンテーブル５に設けられた第１金型６、第２金型７および第３金型８のそれぞれは、下型である。一方、ターンテーブル５の上方には、第１金型６、第２金型７および第３金型８のそれぞれの停止位置に対応して配置され、かつ第１金型６、第２金型７および第３金型８の上型となる第４金型９、第５金型１０および第６金型１１が設けられている。第４金型９、第５金型１０および第６金型１１のそれぞれは、上下に移動して第１金型６、第２金型７および第３金型８に対して型締め・型開きを行う。すなわち、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１は、第１金型６、第２金型７および第３金型８の何れかに対して接近離反するように設けられている。

また、図１に示すように、射出成形装置３０においては、第４金型９に第１射出装置１２が取り付けられ、第５金型１０に第２射出装置１３が取り付けられ、さらに第６金型１１に第３射出装置１４が取り付けられており、それぞれ制御部１６の制御によって必要なタイミングで必要な樹脂を射出するようになっている。具体的には、第１射出装置１２は、第１樹脂２１を金型内に射出し、図３に示すコネクタ側樹脂部２ｂを成形するコネクタ側成形（図４参照、第１インサート成形）を行う。このコネクタ側成形は、図２に示すＳＴ１のポジションで行われる。また、第２射出装置１３は、第２樹脂２２を金型内に射出し、図３に示すブラシ側樹脂部２ａを成形するブラシ側成形（図４参照、第２インサート成形）を行う。このブラシ側成形は、図２に示すＳＴ２のポジションで行われる。さらに、第３射出装置１４は、第３樹脂２３を金型内に射出し、図３に示す封止部材４を成形するエラストマー成形（図４参照、封止部材成形）を行う。このエラストマー成形は、図２に示すＳＴ３のポジションで行われる。

なお、コネクタ側成形およびブラシ側成形は、それぞれターミナル部材３と一体に成形されるインサート成形でもあり、ターミナル部材３が含まれるように図７（ａ）に示すインサート成形体１５を成形する。その際、上述のように、コネクタ側成形とブラシ側成形とは、それぞれ別の射出装置によってターンテーブル５上の異なるポジションで行われる。本実施の形態１の射出成形装置３０では、コネクタ側成形およびブラシ側成形において、どちらを先に成形してもよく、先に成形した成形体に後から成形した成形体を、その樹脂同士による接合部２ｅ（図７（ｂ）参照）を溶融することで一体化させて成形する。すなわち、第１射出装置１２により先にブラシ側成形を行ってブラシ側樹脂部２ａを成形してもよく、その場合は、第２射出装置１３により、後からコネクタ側成形を行ってコネクタ側樹脂部２ｂを成形する。

また、エラストマー成形は、封止部材成形でもあり、図３に示すように、インサート成形体１５の周縁部に封止部材４を成形する。

図１に示すように射出成形装置３０において、第１射出装置１２は、射出口１２ｂを有する射出筒１２ａを備えており、第２射出装置１３は、射出口１３ｂを有する射出筒１３ａを備えている。同様に、第３射出装置１４は、射出口１４ｂを有する射出筒１４ａを備えている。

具体的には、第１射出装置１２は、図２に示すＳＴ１のポジションにおいて、第１インサート成形の実行によりコネクタ側成形もしくはブラシ側成形を行う。また、第２射出装置１３は、図２に示すＳＴ２のポジションにおいて、第２インサート成形の実行によりコネクタ側成形もしくはブラシ側成形を行う。第１射出装置１２でコネクタ側成形を行った場合には、第２射出装置１３でブラシ側成形を行い、第１射出装置１２でブラシ側成形を行った場合には、第２射出装置１３でコネクタ側成形を行う。

その際、第１射出装置１２によりコネクタ側成形を行う場合には、射出筒１２ａの射出口１２ｂからコネクタ側樹脂部２ｂを成形するための第１樹脂２１を、予め図５に示すターミナル部材３が配置された金型内に射出して第１インサート成形を行う。そして、第２射出装置１３によりブラシ側成形を行う場合には、射出筒１３ａの射出口１３ｂからブラシ側樹脂部２ａを成形するための第２樹脂２２を、予め図５に示すターミナル部材３が配置された金型内に射出して第２インサート成形を行う。

一方、第１射出装置１２によりブラシ側成形を行う場合には、射出筒１２ａの射出口１２ｂからブラシ側樹脂部２ａを成形するための第２樹脂２２を、予め図５に示すターミナル部材３が配置された金型内に射出して第１インサート成形を行う。そして、第２射出装置１３によりコネクタ側成形を行う場合には、射出筒１３ａの射出口１３ｂからコネクタ側樹脂部２ｂを成形するための第１樹脂２１を、予め図５に示すターミナル部材３が配置された金型内に射出して第２インサート成形を行う。

また、第３射出装置１４は、図２に示すＳＴ３のポジションにおいて、図３に示すコネクタユニット１を封止部材成形（エラストマー成形）によって成形する。その際、射出筒１４ａの射出口１４ｂから封止部材４を成形するための第３樹脂２３を金型内に射出して封止部材４を成形するとともにコネクタユニット１を完成させる。なお、封止部材４は、樹脂成形部２の表裏両面の周縁部に成形される。

以上のように、第１射出装置１２、第２射出装置１３および第３射出装置１４には、それぞれ射出筒１２ａ，１３ａ，１４ａが設けられており、これら３つの射出筒１２ａ，１３ａ，１４ａは、制御部１６によってそれぞれ独立して制御可能である。

また、射出成形装置３０では、ターンテーブル５の１２０°ずつの回転制御（第１の回転制御、第２の回転制御、第３の回転制御）、および第４金型９、第５金型１０、第６金型１１の型締め・型開きの際の下型への接近・離反制御は、図１に示す制御部１６によって実行される。同様に、第１射出装置１２、第２射出装置１３および第３射出装置１４の射出制御（第１の射出制御、第２の射出制御、第３の射出制御）も、図１に示す制御部１６によって実行される。さらに、ターミナル部材３の切断は、第４金型９、第５金型１０、第６金型１１の何れかの金型の型締め動作によって行われる。なお、下型である第１金型６、第２金型７、第３金型８に対して、上型である第４金型９、第５金型１０、第６金型１１は、個別に制御することができるため、射出成型されない金型の上型は、型締めしないように制御することもできる。

なお、ターンテーブル５の周囲には、適度な間隔を設けて図示しないハンドリング用のロボットが配置されており、金型におけるターミナル部材３の搬入もしくは被処理体（成形体）の搬入・取出しを行っている。

次に、射出成形装置３０の制御部１６が実行する制御について説明する。

まず、図２に示す初期状態において、第１金型６と第４金型９とが対向し、さらに第２金型７と第５金型１０とが対向し、かつ第３金型８と第６金型１１とが対向している。

そして、制御部１６が第１の回転制御Ａ１を実行すると、第３金型８と第４金型９とが対向し、さらに第１金型６と第５金型１０とが対向し、かつ、第２金型７と第６金型１１とが対向するようにターンテーブル５が１２０°回転する。

また、制御部１６が第２の回転制御Ｂ１を実行すると、第２金型７と第４金型９とが対向し、さらに第３金型８と第５金型１０とが対向し、かつ、第１金型６と第６金型１１とが対向するようにターンテーブル５が１２０°回転する。

また、制御部１６が第３の回転制御Ｃ１を実行すると、第１金型６と第４金型９とが対向し、さらに第２金型７と第５金型１０とが対向し、かつ、第３金型８と第６金型１１とが対向するようにターンテーブル５が１２０°回転する。つまり、第３の回転制御Ｃ１の実行により、初期状態と同様の状態に戻る。

また、制御部１６が第１の射出制御を実行すると、図２に示すＳＴ１のポジションで、第１射出装置１２を用いて第１インサート成形が行われ、コネクタ側樹脂部２ｂもしくはブラシ側樹脂部２ａが成形される。

また、制御部１６が第２の射出制御を実行すると、図２に示すＳＴ２のポジションで、第２射出装置１３を用いて第２インサート成形が行われ、コネクタ側樹脂部２ｂもしくはブラシ側樹脂部２ａが成形される。これにより、図７（ａ）に示すようなインサート成形体１５が成形される。なお、図２に示すＳＴ１のポジションで、第１射出装置１２を用いてコネクタ側樹脂部２ｂを成形した場合には、ＳＴ２のポジションでは、第２射出装置１３を用いてブラシ側樹脂部２ａが成形される。一方、図２に示すＳＴ１のポジションで、第１射出装置１２を用いてブラシ側樹脂部２ａを成形した場合には、ＳＴ２のポジションでは、第２射出装置１３を用いてコネクタ側樹脂部２ｂが成形される。

また、制御部１６が第３の射出制御を実行すると、図２に示すＳＴ３のポジションで、第３射出装置１４を用いて封止部材成形（エラストマー成形）が行われ、インサート成形体１５の樹脂成形部２に図３に示す封止部材４が成形される。すなわち、インサート成形体１５の樹脂成形部２の周縁部に封止部材４が成形される。

また、制御部１６が第４金型９、第５金型１０、第６金型１１の型締めを実行すると、図２に示すＳＴ１またはＳＴ２の何れかのポジションで、第４金型９もしくは第５金型１０によってターミナル部材３の所定箇所（例えば、図９に示すＡ部，Ｂ部，Ｃ部，Ｄ部，Ｅ部，Ｆ部およびＧ部それぞれの切断部３ａ）で切断される。

なお、第１インサート成形（第１の射出制御）、第２インサート成形（第２の射出制御）およびエラストマー成形である封止部材成形（第３の射出制御）は、同一の工程でほぼ同じタイミングで行われることが好ましい。第１インサート成形、第２インサート成形および封止部材成形を同一の工程で行うことで、コネクタユニット１の製造の効率を向上させて、コネクタユニット１の成形時間を短縮することができる。

次に、図３に示す射出成形体であるコネクタユニット（インサート成形品）１について説明する。本実施の形態１のコネクタユニット１は、図１に示す射出成形装置３０によって成形される射出成形体であり、３種類の樹脂を用いて成形される樹脂成形品であるとともに、ターミナル部材（金属部材）３と第１樹脂２１、およびターミナル部材３と第２樹脂２２とが一体に成形されるインサート成形品である。

図３に示すコネクタユニット１は、金属部材としてのターミナル部材３と、第１樹脂２１および第２樹脂２２とが一体に成形された図７（ａ）に示すインサート成形体１５と、インサート成形体１５に成形され、かつ、図１に示す第３樹脂２３からなる図３の封止部材４と、を有しており、封止部材４は、インサート成形体１５の周縁部に沿って設けられている。なお、図１に示す第１樹脂２１、第２樹脂２２および第３樹脂２３のそれぞれは、互いに異なる樹脂である。

詳細には、図７（ａ）に示すインサート成形体１５は、ターミナル部材３と樹脂成形部２とからなる。図５に示すように、ターミナル部材３は、金属製の配線部分を有しており、配線の機能（信号線、電源線、ＧＮＤ線など）ごとに分離して絶縁しなければならず、例えば、インサート成形後などに各切断部３ａで切断を行って必要に応じた絶縁を確保している。ただし、図５に示すように、ターミナル部材３は、部品としてはばらけていない方が扱い易いため、各機能ごとの配線が切断部３ａによって連結されている。

また、図７（ａ）に示すようにインサート成形体１５の樹脂成形部２は、コネクタを含むコネクタ側樹脂部２ｂ（モータの外部に配置される部分）と、ブラシホルダを含むリング状のブラシ側樹脂部２ａ（モータの内部に配置される部分）と、からなる樹脂部分である。コネクタ側樹脂部２ｂは、ワイパ用モータの外部に配置されるため、耐水性が高い方が好ましい。一方、ブラシ側樹脂部２ａは、ワイパ用モータの内部に配置されるため、耐熱性が高い方が好ましい。すなわち、本実施の形態１のコネクタユニット１では、その樹脂成形部２のコネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとを、それぞれターミナル部材３とのインサート成形を別々に行って図７（ｂ）に示す接合部２ｅで溶融により一体化したものである。言い換えると、図３に示すコネクタユニット１の樹脂成形部２は、コネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａのそれぞれの配置環境に適した異なる樹脂で別々に射出成形し、かつ溶融で接合したものである。

なお、上述のように、コネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとは、図７（ｂ）に示す接合部２ｅにおいて溶融などによって接合されている。ただし、接合部２ｅの断面の形状は、図７（ｂ）に示すように、コネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとが平坦な形状同士で溶融によって接合されていてもよいし、図８の変形例に示すように、コネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとの接合面積を増やして接合力を高めた形状であってもよい。

例えば、図８（ａ）は、Ｌ字型接合であり、コネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとのそれぞれの端部がＬ字型となっており、コネクタ側樹脂部２ｂおよびブラシ側樹脂部２ａのそれぞれのＬ字部分で接合（嵌合）している。また、図８（ｂ）は、凹凸接合であり、コネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとのそれぞれの端部が凹凸の関係となっており、コネクタ側樹脂部２ｂおよびブラシ側樹脂部２ａのそれぞれのＬ字部分で接合（嵌合）している。このようにＬ字型接合や凹凸接合を採用することで、コネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとの接合面積を増やしてコネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとの接合力を高めることができる。

また、図３に示すように、封止部材４は、樹脂成形部２の周縁部に設けられており、これにより、コネクタユニット１が自動車に実装された際に、気密性を高めることができる。封止部材４は、樹脂成形部２の表側の周縁部と裏側の周縁部とに設けられている。具体的には、表側の周縁部とは、コネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとを含む樹脂成形部全体の周縁部であり、裏側の周縁部とは、リング状に成形されたブラシ側樹脂部２ａの周縁部である。表側の周縁部の封止部材４ａと裏側の周縁部の封止部材４ｂとは、樹脂成形部２の側面で繋がっていてもよいし、分離されていてもよい。

なお、コネクタ側樹脂部２ｂは、第１樹脂２１によって成形され、第１樹脂２１は、例えば、ポリブチレンテレフタレートである。コネクタ側樹脂部２ｂがポリブチレンテレフタレートによって成形されることで、コネクタ側樹脂部２ｂの耐水性を高めることができる。また、ブラシ側樹脂部２ａは、第２樹脂２２によって成形され、第２樹脂２２は、例えば、ポリアセタールである。ブラシ側樹脂部２ａがポリアセタールによって成形されることで、ブラシ側樹脂部２ａの耐熱性を高めることができる。また、封止部材４は、第３樹脂２３によって成形され、第３樹脂２３は、例えば、エラストマー樹脂である。封止部材４がエラストマー樹脂によって成形されることで、エラストマー樹脂は可撓性が高いため、コネクタユニット１が自動車に実装された際の気密性を高めることができる。

ここで、コネクタ側樹脂部２ｂの表面側にはターミナル２０（図１０参照）を支持する支持壁２ｃが成形されている。

なお、上述のようにコネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａと封止部材４は、それぞれが互いに異なる樹脂からなる。すなわち、コネクタユニット１は、３種類の異なる樹脂によってそれぞれ射出成形された部分を有する構造体である。

次に、本実施の形態１の射出成形体の製造方法について説明する。

図２の処理１（初期状態）に示すように、ターンテーブル５には、第１金型６、第２金型７および第３金型８のそれぞれが、互いに回転中心Ｃに対して１２０°の間隔で配置されている。言い換えると、第１金型６、第２金型７および第３金型８のそれぞれが、ターンテーブル５の回転方向に沿って１２０°間隔で配置されている。一方、第１金型６、第２金型７および第３金型８のそれぞれの金型に対応するように、ターンテーブル５の上方には、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１のそれぞれが配置されている。

図２、図４に示す射出成形の手順に沿って射出成形体の製造方法を説明する。

まず、図２に示す初期状態のＳＴ１のポジションにおいて、図２および図４に示す処理１として、ターミナル部材３を金型にセットする。ここでは、第１金型６に図５に示すターミナル部材（金属部材）３を配置する。この段階では、ターミナル部材３は、その各切断部３ａはまだ切断されておらず、各切断部３ａが繋がった状態で一体の構造体の状態である。

ターミナル部材配置後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。

型締め後、図２に示すＳＴ１のポジションにおいて、制御部１６により、第１の射出制御を実行してコネクタ側成形を行う。コネクタ側成形は、第１インサート成形である。ここでは、図２に示すＳＴ１のポジションで、第１射出装置１２を用いて第１インサート成形を行う。具体的には、第１金型６と第４金型９においてコネクタ側成形を行って図６に示すコネクタ側樹脂部２ｂを成形する。ここでは、ターミナル部材３と一体にコネクタ側樹脂部２ｂを成形する。詳細には、第１射出装置１２では、図１に示す射出成形装置３０において、射出筒１２ａの射出口１２ｂから第１樹脂２１を、予め図５に示すターミナル部材３が配置された第１金型６と第４金型９の内部に射出して図６に示すコネクタ側樹脂部２ｂを成形する。なお、コネクタ側樹脂部２ｂの表面側には図１０のターミナル２０を支持する支持壁２ｃが成形されている。

コネクタ側成形後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型開きを行う。

型開き後、制御部１６によって図２に示すＡ１における第１の回転制御を実行する。すなわち、ターンテーブル５を時計方向に１２０°回転させて停止させる。このターンテーブル５の１２０°回転により、コネクタ側樹脂部２ｂが成形された第１金型６がＳＴ１のポジションからＳＴ２のポジションに移動する。回転後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。

型締め後、図２に示すＡ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ２のポジションにおいて、図２および図４に示す処理２として、制御部１６により、第２の射出制御を実行してブラシ側成形を行う。ブラシ側成形は、第２インサート成形である。ここでは、図２に示すＡ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ２のポジションで、第２射出装置１３を用いて第２インサート成形を行う。具体的には、第１金型６と第５金型１０においてブラシ側成形（インサート成形）を行って図７（ａ）に示すようにブラシ側樹脂部２ａを成形し、コネクタ側樹脂部２ｂと溶融させてインサート成形体１５を成形する。詳細には、第２射出装置１３では、図１に示す射出成形装置３０において、射出筒１３ａの射出口１３ｂから第２樹脂２２を、予めコネクタ側樹脂部２ｂが成形された第１金型６と第５金型１０の内部に射出して図７（ａ）に示すインサート成形体１５を成形する。インサート成形体１５は、ターミナル部材３と樹脂成形部２との一体成形からなり、樹脂成形部２は、コネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとからなる。すなわち、ブラシ側樹脂部２ａをリング状に射出成形（インサート成形）するとともに、コネクタ側樹脂部２ｂにブラシ側樹脂部２ａを溶融によって図７（ｂ）に示す接合部２ｅで接合する。

ブラシ側成形後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型開きを行う。

型開き後、制御部１６によって図２に示すＢ１における第２の回転制御を実行する。すなわち、ターンテーブル５を時計方向に１２０°回転させて停止させる。このターンテーブル５の１２０°回転により、インサート成形体１５が配置された第１金型６がＳＴ２のポジションからＳＴ３のポジションに移動する。回転後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。

型締め後、図２に示すＢ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ３のポジションにおいて、図２および図４に示す処理３として、制御部１６により、第３の射出制御を実行してエラストマー成形（両面２箇所）を行う。エラストマー成形は、封止部材成形である。ここでは、図２に示すＢ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ３のポジションで、第２射出装置１３を用いて封止部材成形を行う。具体的には、第１金型６と第６金型１１においてエラストマー成形（封止部材成形）を行って図３に示すコネクタユニット１を成形する。詳細には、第３射出装置１４では、図１に示す射出成形装置３０において、射出筒１４ａの射出口１４ｂから第３樹脂２３を、予め図７（ａ）に示すインサート成形体１５が配置された第１金型６と第６金型１１の内部に射出して図３に示す封止部材４を成形し、これにより、コネクタユニット１を成形する。その際、インサート成形体１５の樹脂成形部２の周縁部にエラストマー樹脂からなる封止部材４を成形する。封止部材４は、樹脂成形部２の表側の周縁部と裏側の周縁部とに（両面２箇所に）設ける。なお、表側の周縁部の封止部材４ａと裏側の周縁部の封止部材４ｂとは、樹脂成形部２の側面で繋がっていてもよいし、分離されていてもよい。

エラストマー成形（封止部材成形）後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型開きを行う。

型開き後、制御部１６によって図２に示すＣ１における第３の回転制御を実行する。すなわち、ターンテーブル５を時計方向に１２０°回転させて停止させる。このターンテーブル５の１２０°回転により、コネクタユニット１が配置された第１金型６がＳＴ３のポジションからＳＴ１のポジションに移動する（初期状態に戻る）。回転後、図２に示すＣ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ１のポジションにおいて、図４に示す処理４として、ターミナル部材切断、完成品取出しを行う。

ここでは、まず、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。その際、ＳＴ１のポジションにおける第４金型９の型締めにより、ターミナル部材３の切断を行う。つまり、封止部材４を成形した後、ターンテーブル５を１２０°（所定角度）回転させて第１金型６をＳＴ１のポジションに移動させる。そして、ＳＴ１のポジションで、第４金型９の型締めによってターミナル部材３の切断を行う。ターミナル部材３の切断では、図９に示すターミナル部材３のＡ部，Ｂ部，Ｃ部，Ｄ部，Ｅ部，Ｆ部およびＧ部それぞれの切断部３ａを金型の型締めによって切断する。

これにより、ターミナル部材３は、配線の機能（信号線、電源線、ＧＮＤ線など）ごとに分離され絶縁された状態となる。

ターミナル部材切断後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型開きを行い、第１金型６、第４金型９の内部から完成品である図３に示すコネクタユニット１を取出す。

以上により、ターンテーブル５の１２０°ずつの同一方向（ここでは時計方向）の回転により、ＳＴ１、ＳＴ２およびＳＴ３の各ポジションにおける第１インサート成形、第２インサート成形、エラストマー成形、ターミナル部材３の切断の１サイクル分の処理を終える。なお、第１インサート成形、第２インサート成形、エラストマー成形の各処理は、ターンテーブル５が１２０°回転するごとに順次ＳＴ１、ＳＴ２およびＳＴ３の各ポジションにおいて行われるため、本実施の形態１の射出成形装置３０を用いた実際の処理工程では、ＳＴ１、ＳＴ２およびＳＴ３の各ポジションにおいて、第１インサート成形、第２インサート成形、およびエラストマー成形が同一の工程内で行われる。つまり、第１インサート成形、第２インサート成形およびエラストマー成形がほぼ同じタイミングで行われる。

これにより、コネクタユニット１の製造の効率を向上させて、コネクタユニット１の成形時間を短縮することができる。

なお、図２および図４に示す処理１のコネクタ側成形と、処理２のブラシ側成形とは、逆の順番であってもよい。すなわち、処理１でＳＴ１のポジションでターミナル部材３を金型にセットした後、その金型で第１インサート成形としてブラシ側成形を行い、その後、ターンテーブル５を１２０°回転させたＳＴ２のポジションで、処理２としてコネクタ側成形（第２インサート成形）を行ってもよい。

ここで、自動車などに組みつけられるコネクタユニット１の実装用構造としては、図３に示すコネクタユニット１に、図１０に示すようにチョークコイル１８やキャパシタ１９、あるいはターミナル２０などの配線部材が実装された構造体となる。

本実施の形態１の射出成形装置３０および射出成形体の製造方法によれば、１つの射出成形装置３０で、３つの樹脂材を用いた樹脂成形、ターミナル部材３のインサート成形、コネクタユニット（インサート成形品）１の取出しおよびターミナル部材３の切断を行うことができる。

また、１つの射出成形装置３０で、３つの樹脂材を用いた樹脂成形、ターミナル部材３のインサート成形、インサート成形品の取出しおよびターミナル部材３の切断を行うことができるため、工数を減らしてインサート成形品を製造することができる。さらに、同時に複数の処理を行うことが可能なため、インサート成形品の生産性を向上することができる。すなわち、１２０°の間隔で設定されたＳＴ１、ＳＴ２およびＳＴ３の各ポジションにおいて、第１インサート成形、第２インサート成形、および封止部材成形（エラストマー成形）を同一の工程で行うことができるため、３つの処理を略同時に行うことが可能になり、インサート成形品の生産性を向上することができる。

また、途中の段階で射出成形装置３０から成形体を取り出すことなく、インサート成形品を製造することができるため、中間在庫を無くすことができる。また、途中の段階で射出成形装置３０から成形体取り出さずにインサート成形品を製造することができるため、静電気による異物付着を低減することができる。さらに、インサート成形品の製造のバラツキを低減することができ、その結果、インサート成形品の品質を向上させることができる。

また、３つの樹脂材を用いた樹脂成形を行うことができるため、インサート成形体１５に封止部材４を成形することができ、気密性を確保しつつインサート成形品の製造効率を高めることができる。

また、本実施の形態１のインサート成形品（コネクタユニット１）によれば、コネクタユニット１の樹脂成形部２の周縁部に射出成形によって封止部材４を成形することができるため、封止部材４を有したコネクタユニット１のコストを低減することができる。

また、コネクタユニット１の樹脂成形部２におけるコネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａをそれぞれ異なる樹脂で別々に射出成形することで、それぞれの配置環境に適した樹脂で、コネクタ側樹脂部２ｂおよびブラシ側樹脂部２ａを成形することができる。

例えば、コネクタ側樹脂部２ｂをポリブチレンテレフタレートによって成形することで、コネクタ側樹脂部２ｂの耐水性を高めることができる。また、ブラシ側樹脂部２ａをポリアセタールによって成形することで、ブラシ側樹脂部２ａの耐熱性を高めることができる。これにより、コネクタユニット１の信頼性を高めることができる。

また、ターミナル部材３の切断を処理の最後の段階で実行するため、ターミナル部材３がコネクタユニット１の製造の途中でバラバラになるリスクを抑えることができ、ターミナル部材３の製造のずれを少なくすることができる。これにより、コネクタユニット１の品質を向上させることができる。

（実施の形態２）
本実施の形態２の射出成形体の製造方法は、実施の形態１で用いた射出成形装置３０を用いて実施の形態１と同様の処理、すなわち、コネクタ側成形（第１インサート成形）、ブラシ側成形（第２インサート成形）、エラストマー成形（封止部材成形）、ターミナル部材切断を行うものであるが、その処理手順が実施の形態１と異なっている。

具体的には、図１１に示すように、本実施の形態２では、ターミナル部材３を金型にセットし、その直後にその金型でターミナル部材切断を行う。言い換えると、ターミナル部材３の切断を、図２に示すＳＴ１のポジションで、第１金型６と第４金型９において行う第１インサート成形（例えば、コネクタ側成形）の際の第４金型９の型締めによって行う。

詳細には、図２に示す初期状態のＳＴ１のポジションにおいて、図２および図１１に示す処理１として、ターミナル部材３を金型にセットする。ここでは、第１金型６に図５に示すターミナル部材（金属部材）３を配置する。その後、ターミナル部材３の切断を行う。ここでは、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。その際、ＳＴ１のポジションでの第４金型９の型締めにより、ターミナル部材３の切断を行う。これにより、ターミナル部材３は、配線の機能（信号線、電源線、ＧＮＤ線など）ごとに分離され絶縁された状態となる。

ターミナル部材３の切断後、制御部１６の第１の射出制御により、コネクタ側成形である第１インサート成形を行う。ここでは、図２に示すＳＴ１のポジションで、第１射出装置１２を用いて第１インサート成形を行う。すなわち、第１金型６と第４金型９においてコネクタ側成形を行って図６に示すようにターミナル部材３と一体にコネクタ側樹脂部２ｂを成形する。

さらに、型開き後、制御部１６によって図２に示すＡ１における第１の回転制御を実行し、ターンテーブル５を時計方向に１２０°回転させ、回転後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。

型締め後、図２に示すＡ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ２のポジションにおいて、図２および図１１に示す処理２として、制御部１６の第２の射出制御により、ブラシ側成形である第２インサート成形を行う。ここでは、図２に示すＳＴ２のポジションで、第２射出装置１３を用いて第２インサート成形を行う。すなわち、第１金型６と第５金型１０においてブラシ側成形を行って図７（ａ）に示すインサート成形体１５を成形する。つまり、ターミナル部材３と一体にブラシ側樹脂部２ａを成形するとともにコネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとを溶融により接合して一体化し、樹脂成形部２を成形する。

型開き後、制御部１６によって図２に示すＢ１における第２の回転制御を実行し、ターンテーブル５を時計方向に１２０°回転させ、回転後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。

型締め後、図２に示すＢ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ３のポジションにおいて、図２および図１１に示す処理３として、制御部１６の第３の射出制御により、エラストマー成形（両面２箇所）である封止部材成形を行う。ここでは、図２に示すＳＴ３のポジションで、第３射出装置１４を用いて封止部材成形を行う。すなわち、第１金型６と第６金型１１においてエラストマー成形（封止部材成形）を行って図３に示す封止部材４を成形し、これによってコネクタユニット１を成形する。

封止部材成形後、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型開きを行う。

型開き後、制御部１６によって図２に示すＣ１における第３の回転制御を実行し、ターンテーブル５を時計方向に１２０°回転させ、回転後、図２に示すＣ２のＳＴ１のポジションにおいて、図１１に示す処理４として、完成品取出しを行う。すなわち、第１金型６、第４金型９の内部から完成品である図３に示すコネクタユニット１を取出す。

なお、本実施の形態２においても、図２および図１１に示す処理１のコネクタ側成形と、処理２のブラシ側成形とは、逆の順番であってもよい。すなわち、処理１でＳＴ１のポジションでターミナル部材３を金型にセットし、かつターミナル部材切断を行った後、その金型で第１インサート成形としてブラシ側成形を行い、その後、ターンテーブル５を１２０°回転させたＳＴ２のポジションで、処理２としてコネクタ側成形（第２インサート成形）を行ってもよい。

本実施の形態２の射出成形体の製造方法によれば、ターミナル部材３の切断をコネクタユニット１の製造の最初の段階で実行することにより、切断時の切り屑は、樹脂成形前に発生し、後段の工程において樹脂成形時に切り屑が混入することを回避できる。その結果、コネクタユニット１の品質を向上させることができる。

なお、本実施の形態２の射出成形体の製造方法におけるその他の効果については、実施の形態１の射出成形体の製造方法と同様であるため、その重複説明は省略する。

（実施の形態３）
本実施の形態３の射出成形体の製造方法は、実施の形態１で用いた射出成形装置３０を用いて実施の形態１と同様の処理、すなわち、コネクタ側成形（第１インサート成形）、ブラシ側成形（第２インサート成形）、エラストマー成形（封止部材成形）、ターミナル部材切断を行うものであるが、その処理手順が実施の形態１と異なっている。

具体的には、図１２に示すように、本実施の形態３では、処理２のブラシ側成形を行う手順において、金型の型締めを行った際にターミナル部材３の切断を実施する。つまり、第１金型６、第５金型１０において行われる第２インサート成形の際の第５金型１０の型締めによってターミナル部材３の切断を行うものである。

詳細に説明すると、まず、図２に示す初期状態のＳＴ１のポジションにおいて、図２および図１２に示す処理１として、ターミナル部材３を金型にセットする。ここでは、第１金型６に図５に示すターミナル部材（金属部材）３を配置する。

配置後、制御部１６の第１の射出制御により、コネクタ側成形である第１インサート成形を行う。ここでは、図２に示すＳＴ１のポジションで、第１射出装置１２を用いて第１インサート成形を行う。すなわち、第１金型６と第４金型９においてコネクタ側成形を行って図６に示すようにターミナル部材３と一体にコネクタ側樹脂部２ｂを成形する。

さらに、型開き後、制御部１６によって図２に示すＡ１における第１の回転制御を実行し、ターンテーブル５を時計方向に１２０°回転させる。

回転後、図２に示すＡ２のＳＴ２のポジションにおいて、図２および図１２に示す処理２として、ブラシ側成形（第２インサート成形）を行う。そして、ブラシ側成形を行う際の金型の型締め時にターミナル部材３の切断を行う。まず、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。その際、ＳＴ２のポジションでの第５金型１０の型締めにより、ターミナル部材３の切断を行う。これにより、ターミナル部材３は、配線の機能（信号線、電源線、ＧＮＤ線など）ごとに分離され絶縁された状態となる。

ターミナル部材３の切断後、制御部１６の第２の射出制御により、ブラシ側成形である第２インサート成形を行う。ここでは、図２に示すＳＴ２のポジションで、第２射出装置１３を用いて第２インサート成形を行う。すなわち、第１金型６と第５金型１０においてブラシ側成形を行って図７（ａ）に示すインサート成形体１５を成形する。つまり、ターミナル部材３と一体にブラシ側樹脂部２ａを成形するとともにコネクタ側樹脂部２ｂとブラシ側樹脂部２ａとを溶融により接合して一体化し、樹脂成形部２を成形する。

型締め後、図２に示すＢ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ３のポジションにおいて、図２および図１２に示す処理３として、制御部１６の第３の射出制御により、エラストマー成形（両面２箇所）である封止部材成形を行う。ここでは、図２に示すＢ２の状態におけるＳＴ３のポジションで、第３射出装置１４を用いて封止部材成形を行う。すなわち、第１金型６と第６金型１１においてエラストマー成形（封止部材成形）を行って図３に示す封止部材４を成形し、これによってコネクタユニット１を成形する。

型開き後、制御部１６によって図２に示すＣ１における第３の回転制御を実行し、ターンテーブル５を時計方向に１２０°回転させ、回転後、図２に示すＣ２のＳＴ１のポジションにおいて、図１２に示す処理４として、完成品取出しを行う。すなわち、第１金型６、第４金型９の内部から完成品である図３に示すコネクタユニット１を取出す。

なお、一連の処理の１サイクル後の連続処理においては、図２に示すＢ２の状態におけるＳＴ３のポジションで第３の射出制御が実行されるのと同時に、Ｂ２の状態におけるＳＴ２のポジションでは、第３金型８、第５金型１０によって第２の射出制御が実行されている。すなわち、本実施の形態３のターミナル部材３の切断は、第１金型６、第５金型１０もしくは第３金型８、第５金型１０において行われる第２インサート成形の際の金型の型締めによって行われる。

また、本実施の形態３においても、図２および図１２に示す処理１のコネクタ側成形と、処理２のブラシ側成形とは、逆の順番であってもよい。すなわち、処理１でＳＴ１のポジションでターミナル部材３を金型にセットした後、その金型で第１インサート成形としてブラシ側成形を行い、その後、ターンテーブル５を１２０°回転させたＳＴ２のポジションで、処理２としてターミナル部材３の切断を行った後、コネクタ側成形（第２インサート成形）を行ってもよい。

本実施の形態３の射出成形体の製造方法によれば、ターミナル部材３の切断をブラシ側成形の金型の型締めの際に行うため、切断時の切り屑は、エラストマー成形前に発生し、後段のエラストマー成形時に切り屑が混入することを回避できる。その結果、コネクタユニット１の品質を向上させることができる。

なお、本実施の形態３の射出成形体の製造方法におけるその他の効果については、実施の形態１の射出成形体の製造方法と同様であるため、その重複説明は省略する。

（実施の形態４）
本実施の形態４の射出成形体の製造方法は、実施の形態３とほぼ同じであるが、実施の形態３と異なる点は、エラストマー成形時に、インサート成形体１５の表裏面の周縁部だけでなく、ターミナル部材３の一部の切断部にも樹脂を充填するものである。

詳細に説明すると、まず、図２に示す初期状態のＳＴ１のポジションにおいて、図２および図１３に示す処理１として、ターミナル部材３を金型にセットする。ここでは、第１金型６に図５に示すターミナル部材（金属部材）３を配置する。

回転後、図２に示すＡ２のＳＴ２のポジションにおいて、図２および図１３に示す処理２として、ブラシ側成形（第２インサート成形）を行う。そして、ブラシ側成形を行う際の金型の型締め時にターミナル部材３の切断を行う。まず、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。その際、ＳＴ２のポジションでの第５金型１０の型締めにより、ターミナル部材３の切断を行う。これにより、ターミナル部材３は、配線の機能（信号線、電源線、ＧＮＤ線など）ごとに分離され絶縁された状態となる。

型締め後、図２に示すＢ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ３のポジションにおいて、図２および図１３に示す処理３として、制御部１６の第３の射出制御により、エラストマー成形（３箇所）である封止部材成形を行う。ここでは、図２に示すＢ２の状態におけるＳＴ３のポジションで、第３射出装置１４を用いて封止部材成形を行う。すなわち、第１金型６と第６金型１１においてエラストマー成形（封止部材成形）を行って図３に示す封止部材４を成形し、これによってコネクタユニット１を成形する。

その際、インサート成形体１５の表裏面の周縁部だけでなく、インサート成形体１５の樹脂成形部２（樹脂部分）におけるターミナル部材３の切断部の上部にも樹脂を充填する。具体的には、ターミナル部材３を切断した際にその切断部の上部の樹脂部分に溝や穴などが形成されるため、その溝や穴などに、封止部材成形時、封止部材４ａ，４ｂを成形する第３樹脂２３と同一の樹脂を充填して図１４に示す封止部材４ｃを成形する。

型開き後、制御部１６によって図２に示すＣ１における第３の回転制御を実行し、ターンテーブル５を時計方向に１２０°回転させ、回転後、図２に示すＣ２のＳＴ１のポジションにおいて、図１３に示す処理４として、完成品取出しを行う。すなわち、第１金型６、第４金型９の内部から完成品である図３に示すコネクタユニット１を取出す。

なお、本実施の形態４においても、図２および図１３に示す処理１のコネクタ側成形と、処理２のブラシ側成形とは、逆の順番であってもよい。すなわち、処理１でＳＴ１のポジションでターミナル部材３を金型にセットした後、その金型で第１インサート成形としてブラシ側成形を行い、その後、ターンテーブル５を１２０°回転させたＳＴ２のポジションで、処理２としてターミナル部材３の切断を行った後、コネクタ側成形（第２インサート成形）を行ってもよい。

さらに、本実施の形態４の製造方法では、図１３に示す処理手順において、ターミナル部材３の切断は、処理１で行ってもよい。すなわち、処理１でＳＴ１のポジションでターミナル部材３を金型にセットした後、その金型の型締めを行ってターミナル部材３の切断を実施してもよい。

本実施の形態４の射出成形体の製造方法によれば、エラストマー成形において、ターミナル部材３の切断部上のインサート成形体１５に封止部材４ｃを成形することで、切断部上の穴などを埋めることができる。その結果、コネクタユニット１の品質を向上させることができる。

なお、ターミナル部材３の切断をコネクタ側成形やブラシ側成形の前に実施すれば、切断時の切り屑は、コネクタ側成形、ブラシ側成形およびエラストマー成形前に発生し、後段の工程において樹脂成形時に切り屑が混入することを回避できる。その結果、コネクタユニット１の品質を向上させることができる。

なお、本実施の形態４の射出成形体の製造方法におけるその他の効果については、実施の形態３の射出成形体の製造方法と同様であるため、その重複説明は省略する。

（実施の形態５）
本実施の形態５の射出成形体の製造方法は、実施の形態４とほぼ同じであるが、実施の形態４と異なる点は、エラストマー成形後、その場所でターンテーブル５を回転させずに金型から完成品を取出すものである。

詳細に説明すると、まず、図２に示す初期状態のＳＴ１のポジションにおいて、図２および図１５に示す処理１として、ターミナル部材３を金型にセットする。ここでは、第１金型６に図５に示すターミナル部材（金属部材）３を配置する。

回転後、図２に示すＡ２のＳＴ２のポジションにおいて、図２および図１５に示す処理２として、ブラシ側成形（第２インサート成形）を行う。そして、ブラシ側成形を行う際の金型の型締め時にターミナル部材３の切断を行う。まず、制御部１６の制御により、第４金型９、第５金型１０および第６金型１１それぞれの型締めを行う。その際、ＳＴ２のポジションでの第５金型１０の型締めにより、ターミナル部材３の切断を行う。これにより、ターミナル部材３は、配線の機能（信号線、電源線、ＧＮＤ線など）ごとに分離され絶縁された状態となる。

型締め後、図２に示すＢ２（時計方向１２０°回転後）のＳＴ３のポジションにおいて、図２および図１５に示す処理３として、制御部１６の第３の射出制御により、エラストマー成形（２箇所または３箇所）である封止部材成形を行う。ここでは、図２に示すＢ２の状態におけるＳＴ３のポジションで、第３射出装置１４を用いて封止部材成形を行う。すなわち、第１金型６と第６金型１１においてエラストマー成形（封止部材成形）を行って図３に示す封止部材４を成形し、これによってコネクタユニット１を成形する。

その際、インサート成形体１５の表裏面の周縁部だけでなく、ターミナル部材３の一部の切断部にも樹脂を充填してもよい。すなわち、樹脂成形部２に実施の形態４と同様に封止部材４ｃを成形してもよい。

型開き後、完成品取出しを行う。すなわち、第１金型６、第６金型１１の内部から完成品である図３に示すコネクタユニット（インサート成形品）１を取出す。

なお、本実施の形態５においても、図２および図１５に示す処理１のコネクタ側成形と、処理２のブラシ側成形とは、逆の順番であってもよい。すなわち、処理１でＳＴ１のポジションでターミナル部材３を金型にセットした後、その金型で第１インサート成形としてブラシ側成形を行い、その後、ターンテーブル５を１２０°回転させたＳＴ２のポジションで、処理２としてターミナル部材３の切断を行った後、コネクタ側成形（第２インサート成形）を行ってもよい。

また、本実施の形態５の製造方法においても、図１５に示す処理手順において、ターミナル部材３の切断は、処理１で行ってもよい。すなわち、処理１でＳＴ１のポジションでターミナル部材３を金型にセットした後、その金型の型締めを行ってターミナル部材３の切断を実施してもよい。

本実施の形態５の射出成形体の製造方法によれば、エラストマー成形後、その金型の型開きを行った際にエラストマー成形を行った金型から完成品の取出しを行うため、工程の省略化を図ることができる。

なお、本実施の形態５の射出成形体の製造方法におけるその他の効果については、実施の形態４の射出成形体の製造方法と同様であるため、その重複説明は省略する。

（実施の形態６）
本実施の形態６の射出成形体の製造方法は、実施の形態１〜３，５の何れかの手順で成形したコネクタユニット１に、図１６に示すように、後付け（別工程）でシート状のフッ素樹脂多孔質部材１７を貼り付けるものである。詳細には、インサート成形時にインサート成形体１５の樹脂成形部２に形成された図１７（ａ）に示す穴部（切断部）２ｄに、図１７（ｂ）に示すようにシート状のフッ素樹脂多孔質部材１７を貼り付けて、穴部２ｄを塞ぐものである。

このように樹脂成形部２の穴部（切断部）２ｄにフッ素樹脂多孔質部材１７を貼り付けることにより、通気性を高めることができ、結露発生時の結露吸込みによるモータの破損を防止することができるとともに、気密性も高めることができる。

なお、実施の形態６におけるコネクタユニット１の製造の処理手順は、実施の形態１〜３，５の何れを採用してもよい。

本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、上記実施の形態１〜６においては、ターンテーブル５の回転が１２０°ずつ行われて各ポジションで所定の処理が行われる場合を説明したが、ターンテーブル５の回転の角度は１２０°に限定されずに１２０°以外の角度であってもよい。

１コネクタユニット（射出成形体、インサート成形品）
２樹脂成形部
２ａブラシ側樹脂部
２ｂコネクタ側樹脂部
２ｃ支持壁
２ｄ穴部
２ｅ接合部
３ターミナル部材（金属部材）
３ａ切断部
４，４ａ，４ｂ，４ｃ封止部材
５ターンテーブル
６第１金型
７第２金型
８第３金型
９第４金型
１０第５金型
１１第６金型
１２第１射出装置
１２ａ射出筒
１２ｂ射出口
１３第２射出装置
１３ａ射出筒
１３ｂ射出口
１４第３射出装置
１４ａ射出筒
１４ｂ射出口
１５インサート成形体
１６制御部
１７フッ素樹脂多孔質部材
１８チョークコイル
１９キャパシタ
２０ターミナル
２１第１樹脂
２２第２樹脂
２３第３樹脂
３０射出成形装置

Claims

金属部材の一部分と第１樹脂とを一体化する第１インサート成形と、前記金属部材の他部分と第２樹脂とを一体化する第２インサート成形と、前記第１および第２インサート成形によって成形されたインサート成形体に第３樹脂を供給して封止部材を成形する封止部材成形と、前記金属部材の切断と、を行う射出成形体の製造装置であって、
回転するターンテーブルと、
前記ターンテーブル上に、当該ターンテーブルの回転方向に沿って所定間隔で配置された第１，第２および第３金型と、
前記第１，第２および第３金型に対して型開き・型締めされる第４，第５および第６金型と、
型締めされた金型内に樹脂を射出する第１，第２および第３射出装置と、
前記ターンテーブルに対して第１および第２の回転制御を実行し、前記第１，第２および第３射出装置に対して第１，第２および第３の射出制御を実行する制御部と、
を有し、
前記制御部が前記第１の回転制御を実行すると、前記第１金型と前記第５金型とが対向し、前記第２金型と前記第６金型とが対向し、かつ、前記第３金型と前記第４金型とが対向するように前記ターンテーブルが回転し、
前記制御部が前記第２の回転制御を実行すると、前記第１金型と前記第６金型とが対向し、前記第２金型と前記第４金型とが対向し、かつ、前記第３金型と前記第５金型とが対向するように前記ターンテーブルが回転し、
前記制御部が前記第１の射出制御を実行すると、前記第１射出装置を用いて前記第１，第４金型において前記第１樹脂の射出による前記第１インサート成形が行われ、
前記制御部が前記第２の射出制御を実行すると、前記第２射出装置を用いて前記第１，第５金型において前記第２樹脂の射出による前記第２インサート成形が行われ、
前記制御部が前記第３の射出制御を実行すると、前記第３射出装置を用いて前記第１，第６金型において前記第３樹脂の射出による前記封止部材成形が行われ、
前記制御部が何れかの金型の型締めを実行すると、前記金属部材の切断が行われ、
前記封止部材成形では、前記インサート成形体の周縁部に前記封止部材が成形される、射出成形体の製造装置。
請求項１に記載の射出成形体の製造装置において、
前記第１，第２および第３射出装置のそれぞれに射出筒が設けられており、
前記それぞれの射出筒は、前記制御部によって独立して制御可能な射出筒である、射出成形体の製造装置。
第１樹脂を用いた第１インサート成形と、第２樹脂を用いた第２インサート成形と、第３樹脂を用いた封止部材成形と、を行う射出成形体の製造方法であって、
（ａ）ターンテーブルと、前記ターンテーブル上に前記ターンテーブルの回転方向に沿って所定間隔で配置された第１，第２および第３金型と、前記第１，第２および第３金型に対して型開き・型締めされる第４，第５および第６金型と、を有する射出成形体の製造装置において、前記第１金型と前記第５金型とが対向し、前記第２金型と前記第６金型とが対向し、かつ、前記第３金型と前記第４金型とが対向するように前記ターンテーブルを回転させる工程と、
（ｂ）前記第１金型と前記第６金型とが対向し、前記第２金型と前記第４金型とが対向し、かつ、前記第３金型と前記第５金型とが対向するように前記ターンテーブルを回転させる工程と、
（ｃ）前記第１，第４金型の内部に金属部材を配置する工程と、
（ｄ）前記金属部材が配置された前記第１，第４金型において前記第１樹脂の射出により前記金属部材の一部分と前記第１樹脂とを一体化する前記第１インサート成形を行う工程と、
（ｅ）前記第１，第５金型において前記第２樹脂の射出により前記金属部材の他部分と前記第２樹脂とを一体化する前記第２インサート成形を行う工程と、
（ｆ）前記第１，第６金型において前記第１および第２インサート成形によって成形されたインサート成形体に前記第３樹脂を供給して封止部材を成形する前記封止部材成形を行う工程と、
（ｇ）何れかの金型の型締めによって前記金属部材の所定箇所を切断する工程と、
を有し、
前記第１樹脂と前記第２樹脂と前記第３樹脂とは、互いに異なる樹脂であり、
前記（ｆ）工程では、前記インサート成形体の周縁部に前記封止部材を成形する、射出成形体の製造方法。
請求項３に記載の射出成形体の製造方法において、
前記金属部材の切断は、前記封止部材成形後、前記ターンテーブルが所定角度回転した後に前記第４金型の型締めによって行われる、射出成形体の製造方法。
請求項３に記載の射出成形体の製造方法において、
前記金属部材の切断は、前記第１，第４金型において行う前記第１インサート成形の際の前記第４金型の型締めによって行われる、射出成形体の製造方法。
請求項３に記載の射出成形体の製造方法において、
前記金属部材の切断は、前記第１，第５金型において行う前記第２インサート成形の際の前記第５金型の型締めによって行われる、射出成形体の製造方法。
請求項３に記載の射出成形体の製造方法において、
前記封止部材成形を行う前記第１，第６金型において、前記封止部材成形後、前記ターンテーブルを回転させずに前記第１，第６金型から前記金属部材の切断が行われたインサート成形品を取出す、射出成形体の製造方法。
請求項３，４，５，６または７に記載の射出成形体の製造方法において、
前記封止部材成形および前記金属部材の切断を終了した後、前記インサート成形体にフッ素樹脂多孔質部材を貼り付けて、前記第１または第２インサート成形時に前記インサート成形体に形成された穴部を塞ぐ、射出成形体の製造方法。
請求項３に記載の射出成形体の製造方法において、
前記インサート成形体の樹脂部分における前記金属部材の切断部の上部に、前記封止部材成形時、前記第３樹脂と同一の樹脂を充填する、射出成形体の製造方法。
請求項３に記載の射出成形体の製造方法によって形成されたインサート成形品であって、
前記金属部材としてのターミナル部材と、前記第１，第２樹脂と、が一体に成形されたインサート成形体と、
前記インサート成形体に成形され、かつ、前記第３樹脂からなる封止部材と、
を有し、
前記第１，第２，第３樹脂は、互いに異なる樹脂であり、
前記封止部材は、前記インサート成形体の周縁部に沿って設けられている、インサート成形品。