JP2021167074A - 樹脂製ケースの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インサート成形を用いる樹脂製ケースの生産の効率化を図る。【解決手段】樹脂製ケースの製造方法は、複数の端子部２ｂを有しかつ導電性材料からなるターミナル部材２ａを金型内にセットする工程と、ターミナル部材２ａの一部に第１の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの一部と一体となる第１の成形部２ｃを成形する工程と、ターミナル部材２ａの他部に第１の樹脂材料とは異なる第２の樹脂材料を射出して第２の成形部２ｄを成形することで、第１の成形部２ｃおよび第２の成形部２ｄを備えたターミナルユニットを成形する工程と、上記ターミナルユニットに第３の樹脂材料を射出して、露出する複数の端子部２ｂを囲むコネクタ接続部１ｅを含みかつターミナル部材２ａに接続されるモータを収容可能なケース本体１ａを成形する工程と、を有する。【選択図】図４

Description

本発明は、樹脂製ケースの製造方法に関する。

車両に組付けられる燃料ポンプ用のケースの一例として、樹脂製ケースが知られている。この樹脂製ケースには、内部に収容されるモータの外部接続用の端子としてターミナル部材が埋め込まれており、該ターミナル部材が樹脂製ケースの内部と外部とに跨って配置されている。上記樹脂製ケースの構造の一例が特許文献１および２に開示されている。

特開２０１８−３３２０８号公報 特開２００５−３００４１０号公報

上記のような樹脂製ケースでは、ターミナル部材を埋め込む射出成形部の肉厚が厚いため、ターミナル部材のインサート成形が１回で出来ない場合がある。このような場合、ターミナル部材が部分的にインサートされたインサート成形品を成形した後、当該インサート成形品を一度取出し、別の成形機を使用して２回目のインサート成形を実施するか、もしくは１回目のインサート成形で用いた成形機で金型を段取りし直して２回目のインサート成形を行っており、肉厚が厚い射出成形部を成形する際の生産の効率が悪い。

また、射出成形部の肉厚が厚く、かつ、ターミナル部材に対して気密要件がある製品では、ターミナル部材が部分的にインサートされたインサート成形品を成形した後、当該インサート成形品を一度取出して気密用の別の樹脂をターミナル部材の所定箇所に塗布し、その後、２回目のインサート成形を行って気密要件を満足させており、上記同様に生産の効率が悪い。

さらに、ターミナル部材のインサート成形を２回に分けて別工程（別の成形機、金型段取りし直し）で実施すると、中間在庫が発生する。また、静電気による異物付着や金型のセット時のガタツキ等により製品のバラツキが発生する。

なお、特許文献１および２には、ターミナル部材と樹脂製ケースの製造手順については、記載されていない。

本発明の目的は、生産の効率化が図られた樹脂製ケースの製造方法を提供することにある。

本発明の一態様は、（ａ）複数の端子部を有し、かつ、導電性材料からなるターミナル部材を金型内にセットする工程と、（ｂ）前記ターミナル部材の一部に第１の樹脂材料を射出して前記ターミナル部材の一部と一体となる第１の成形部を成形する工程と、（ｃ）前記ターミナル部材の他部に前記第１の樹脂材料とは異なる第２の樹脂材料を射出して第２の成形部を成形することで、前記第１および第２の成形部を備えたターミナルユニットを成形する工程と、（ｄ）前記ターミナルユニットに第３の樹脂材料を射出して、露出する前記複数の端子部を囲む外部接続部を含み、かつ、前記ターミナル部材に電気的に接続されるモータを収容可能なケース部を成形する工程と、を有し、前記（ａ）工程〜前記（ｄ）工程を１サイクルとし、これを複数回繰り返す樹脂製ケースの製造方法であって、複数回繰り返される前記１サイクルには、少なくとも前記（ｂ）工程と前記（ｄ）工程とを同一の金型を用いて同時に実施する前記１サイクルが含まれる。

本発明の他の態様は、前記（ｄ）工程では、前記第３の樹脂材料として前記第１の樹脂材料と同一の樹脂材料を射出する。

本発明の他の態様は、前記（ｂ）工程では、前記ターミナル部材の一部が前記第１の成形部にインサートされるように射出成形する。

本発明の他の態様は、前記（ｄ）工程では、前記ターミナルユニットの一部が前記ケース部にインサートされるように射出成形する。

本発明の他の態様では、前記第１または第２の成形部を、前記（ｄ）工程を実施している間に強制冷却する。

本発明の他の態様では、前記ケース部を、前記（ｃ）工程を実施している間に強制冷却する。

本発明の他の態様は、前記（ａ）工程と前記（ｂ）工程と前記（ｃ）工程と前記（ｄ）工程とを同時に実施する前記１サイクルを含む。

本発明によれば、インサート成形を用いる樹脂製ケースの生産の効率化を図ることができる。

本発明の実施の形態の射出成形装置の構成を示す概略図である。 図１に示す射出成形装置における下型の配置を示す概略図である。 本発明の実施の形態の樹脂製ケースの外観構造を示す斜視図である。 図３に示す樹脂製ケースにおけるターミナル部材の埋め込み状態を示す部分断面図である。 図３に示す樹脂製ケースを含むポンプの内部構造を示す断面図である。 図３に示す樹脂製ケースの製造手順Ａを示す工程図である。 図３に示す樹脂製ケースの製造手順Ｂを示す工程図である。 図７の製造手順に続く樹脂製ケースの製造手順Ｂを示す工程図である。 本発明の樹脂製ケースに組み込まれるターミナル部材の構造を示す斜視図である。 図９に示すターミナル部材を含むターミナルユニットの構造を示す斜視図である。 図３に示す樹脂製ケースの製造における下型へのターミナルユニットの配置状態を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。 図３に示す樹脂製ケースのケース本体の外観構造を示す斜視図である。 図３に示す樹脂製ケースの製造における下型へのケース本体の配置状態を示す概略図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。

図１および図２に示す本実施の形態の射出成形装置の構造について説明する。図１に示す射出成形装置２０は、例えば、二輪車などに装着される燃料ポンプを収容する樹脂製ケースを射出成形する装置である。

射出成形装置２０は、回転中心Ｃ（図２参照）に対して回転自在に設けられたターンテーブル５を備えており、このターンテーブル５を所定の角度回転させて、設定されたターンテーブル５の周縁部上の複数の箇所で所望の処理を同時に行うことが可能な装置である。

本実施の形態では、図２に示すように、ターンテーブル５の周縁部において１２０°間隔で設定された３箇所（Ｘ位置、Ｙ位置、Ｚ位置）において処望の処理が実施される場合について説明する。例えば、Ｘ位置では、金型へのユニット部品のセットおよび完成品の取出しが実施される。また、Ｙ位置では、インサート成形が実施され、さらに位置Ｚでは、気密確保用の射出成形が実施される。

そして、図１に示すように、射出成形装置２０は、ターンテーブル５上に、このターンテーブル５の回転方向に沿って１２０°間隔で配置された第１金型６、第２金型７および第３金型８を備えている。つまり、第１金型６、第２金型７および第３金型８は、ターンテーブル５上にターンテーブル５の回転方向に沿って１２０°間隔で配置されており、第１金型６、第２金型７および第３金型８は、それぞれ下型である。なお、図２に示すように、ターンテーブル５上の１２０°毎に設定された処理位置をそれぞれＸ位置、Ｙ位置およびＺ位置とすると、例えば、初期状態では、Ｘ位置に第１金型６が配置され、Ｙ位置に第２金型７が配置され、Ｚ位置に第３金型８が配置されている。

そして、図１に示すように、射出成形装置２０は、下型に対して型開きおよび型締めをする第５金型１０および第６金型１１を備えている。第５金型１０および第６金型１１は、それぞれ上型である。さらに、射出成形装置２０は、型締めされた金型内に樹脂を射出する第１射出装置１２および第２射出装置１３を備えている。第１射出装置１２は、射出筒１２ａを有し、かつ、第５金型１０の上部に配置され、第２射出装置１３は、射出筒１３ａを有し、かつ、第６金型１１の上部に配置されている。

すなわち、射出成形装置２０においては、第５金型１０に第１射出装置１２が取り付けられ、第６金型１１に第２射出装置１３が取り付けられている。そして、第１射出装置１２は、射出口１２ｂを有する射出筒１２ａを備えている。また、第２射出装置１３は、射出口１３ｂを有する射出筒１３ａを備えている。

なお、射出成形装置２０では、ターンテーブル５の回転（旋回）動作や金型の型開きおよび型締めの動作、さらに各射出装置からの射出動作等が図示しない制御部によって制御される。具体的には、下型である第１金型６、第２金型７および第３金型８の何れかに対して、上型である第５金型１０および第６金型１１を接近させたり、離反させたりする動作、使用する各射出装置、使用する樹脂および射出のタイミングなどの射出動作が上記制御部によって制御される。さらに、第１射出装置１２および第２射出装置１３に対して、必要なタイミングで必要な樹脂をそれぞれの射出筒の射出口から射出するようになっている。

また、ターンテーブル５の位置制御として、上記制御部は、例えば、ターンテーブル５に対して第１の位置制御、第２の位置制御および第３の位置制御を実行する制御を行う。上記第１の位置制御が実行されると、第２金型７と第５金型１０とが対向し、かつ、第３金型８と第６金型１１とが対向する第１回転位置にターンテーブル５が回転する。また、上記第２の位置制御が実行されると、第１金型６と第５金型１０とが対向し、かつ、第２金型７と第６金型１１とが対向する第２回転位置にターンテーブル５が回転する。さらに、上記第３の位置制御が実行されると、第３金型８と第５金型１０とが対向し、かつ、第１金型６と第６金型１１とが対向する第３回転位置にターンテーブル５が回転する。

また、図２に示すように、射出成形装置２０においては、ターンテーブル５のＸ位置の近傍に、金型に対してユニットのセットおよび完成品の取出しを行うハンドリング用のロボット１４が設けられている。

次に、本実施の形態の樹脂製ケースの構造について説明する。

図３に示す樹脂製ケースは、図４に示すような複数の端子部２ｂを有し、かつ、導電性材料からなるターミナル部材２ａと、ターミナル部材２ａに電気的に接続される図５に示すモータ部（モータ）４を収容可能な円筒形のケース本体（ケース部）１ａと、を備えている。そして、ターミナル部材２ａは、第１の樹脂材料によりインサート成形された第１の成形部２ｃを有している。

なお、ケース本体１ａには、第１の成形部２ｃ上またはターミナル部材２ａ上に成形され、かつ、第１の樹脂材料とは異なる第２の樹脂材料からなる第２の成形部２ｄを有した図１０に示すターミナルユニット２が埋め込まれている。言い換えると、ケース本体１ａには、第１の成形部２ｃおよび第２の成形部２ｄが埋設されている。図４に示すように、第２の成形部２ｄは、ターミナル部材２ａの幅広部２ｅを覆うように成形されている。ここで、第１の樹脂材料は、例えば、ポリアセタール樹脂である。したがって、第２の樹脂材料は、ポリアセタール樹脂とは異なる樹脂である。なお、本実施の形態では、第２の樹脂材料は、シール材でもあり、エラストマも含むものとする。そこで、上記第２の樹脂材料は、例えば、エラストマである。そして、ケース本体１ａを成形する樹脂材料（後述する第３の樹脂材料）は、例えば、第１の樹脂材料と同様のポリアセタール樹脂である。

また、ターミナル部材２ａの複数の端子部２ｂは、ケース本体１ａの内部と外部とに跨って配置されており、複数の端子部２ｂのそれぞれがケース本体１ａの内部と外部に露出している。

なお、図３に示すように、ケース本体１ａには、ケース本体１ａの外周面に設けられた吸入管１ｃと、ケース本体１ａの外周面に設けられた送出配管１ｄと、ケース本体１ａの外周面に設けられたコネクタ接続部（外部接続部）１ｅと、が設けられている。そして、コネクタ接続部1ｅには、インサート成形によって形成されたターミナル部材２ａが埋め込まれており、コネクタ接続部1ｅの外側と内側とにターミナル部材２ａの端子部２ｂが露出している。

また、図５に示すように、ケース本体１ａの内部の端には、モータ部４やフィルタ１５を収容可能な収容部１ｂが設けられており、この収容部１ｂにモータ部４およびフィルタ１５が配置されている。さらに、モータ部４の上部には、燃料の流路を形成する流路ブロック１６が配置されている。

本実施の形態の樹脂製ケースでは、図４に示すように、ターミナル部材２ａ上にターミナル部材２ａの一部を包むようにエラストマ（シール材）からなる第２の成形部２ｄが成形され、さらにケース本体１ａの樹脂がターミナル部材２ａの一部や第２の成形部２ｄを覆うように成形されている。これにより、ケース本体１ａとターミナル部材２ａとの間に隙間が形成された場合においても、ターミナル部材２ａの一部がエラストマからなる第２の成形部２ｄによって包まれているため、ケース本体１ａの内部と外部とで空気が漏れることを防止できる。言い換えれば、ケース本体１ａとターミナル部材２ａとの間の気密性を確保しつつ樹脂製ケースの生産性を高めることができる。

次に、本実施の形態の樹脂製ケースに収容される図３および図５に示す燃料ポンプ１の動作について説明する。

モータ部４の回転によってモータ部４に収容されたインペラ４ａが回転し、吸入管１ｃから燃料を吸入して収容部１ｂに送り込む。収容部１ｂに送り込まれた燃料は、フィルタ１５を通り、さらにモータ部４内の流路および燃料ポンプ１内の流路を通って流路ブロック１６に送られる。その後、燃料は、流路ブロック１６を通り、ケース本体１ａ内の流路を通って送出配管１ｄから図示しない外部のエンジンに送られる。

次に、図６を用いて本実施の形態の樹脂製ケースの製造手順を説明する。図６に示す製造手順は、製造手順Ａであり、ターンテーブル５のＸ位置、Ｙ位置、Ｚ位置それぞれの位置での処理を第１金型６に注目して１２０°旋回ごとに表した製造手順である。なお、図６では、ターンテーブル５が１周（３６０°旋回）するごとに行われる工程をそれぞれＡ工程、Ｂ工程、Ｃ工程、Ｄ工程、Ｅ工程およびＦ工程と呼ぶ。

また、本実施の形態では、ターミナルユニット２のインサート成形に際し、後述する図１１に示すように、1つの金型（ここでは第１金型６）で左側と右側とで２つのターミナルユニット２をインサート成形できる場合を説明する。

まず、１週目のＡ工程のＸ位置において、図９に示す複数の端子部２ｂを有するターミナル部材２ａを第１金型６内の（左）にセットする。その後、ターンテーブル５を１２０°旋回し、Ｙ位置において、型締め後、第１金型６および第５金型１０内に第１の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの一部のインサート成形（左）を行って、図１０に示すように、ターミナル部材２ａの一部と一体となる第１の成形部２ｃを成形する。その後、型開きし、ターンテーブル５を１２０°旋回する。そして、Ｚ位置において、型締め後、第１金型６および第６金型１１内に第２の樹脂材料（例えば、エラストマ）を射出してターミナル部材２ａの気密成形（左）を行って、図１０に示すように、ターミナル部材２ａの幅広部（他部）２ｅ上に第２の成形部２ｄを成形する。これにより、第１の成形部２ｃおよび第２の成形部２ｄを備えたターミナルユニット２が成形される。

その後、型開きを行って、ターンテーブル５を１２０°旋回し、２週目のＢ工程のＸ位置において、図９に示すターミナル部材２ａを第１金型６内の（右）にセットする。さらに、第１金型６内の（左）では、成形されたターミナルユニット２の強制冷却を開始する。なお、以降、成形品の冷却を言う場合、全て強制冷却（例えば、金型近傍に配管を設けた水冷冷却等）のことである。その後、ターンテーブル５を１２０°旋回し、Ｙ位置において、型締め後、第１金型６および第５金型１０内に第１の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの一部のインサート成形（右）を行って、図１０に示すように、ターミナル部材２ａの一部と一体となる第１の成形部２ｃを成形する。その際、第１金型６内の（左）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。その後、型開きし、ターンテーブル５を１２０°旋回する。そして、Ｚ位置において、型締め後、第１金型６および第６金型１１内に第２の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの気密成形（右）を行って、図１０に示すように、ターミナル部材２ａ上に第２の成形部２ｄを成形する。これにより、第１金型６内において、第１の成形部２ｃおよび第２の成形部２ｄを備えた２つめのターミナルユニット２が成形される。この気密成形の間、第１金型６内の（左）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。

その後、型開きを行って、ターンテーブル５を１２０°旋回し、３週目のＣ工程のＸ位置において、第１金型６内の（左）にセットされた冷却済みのターミナルユニット２を取出し、ケース型にセットする。ここでは、取出したターミナルユニット２を、図１１（ａ）に示すように第１金型６のケース型にセットする。つまり、ターミナルインサート品（ターミナルユニット２）をケース型にセットする。なお、ターミナルインサート品を第１金型６にセットする際には、図１１（ｂ）に示すように、第１金型６に対してターミナル部材２ａを下方に向け、さらに第１の成形部２ｃを上方に向けて配置することが好ましい。これにより、第１金型６に対向する上型の形状を容易な形状にすることができる。一方、新規なターミナル部材２ａを第１金型６内の（左）にセットする。さらに、第１金型６内の（右）では、成形されたターミナルユニット２の冷却を開始する。その後、ターンテーブル５を１２０°旋回し、Ｙ位置において、型締め後、第１金型６および第５金型１０内に第１の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの一部のインサート成形（左）を行って、図１０に示すように、ターミナル部材２ａの一部と一体となる第１の成形部２ｃを成形する。また、第１金型６内の（右）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。さらに、第１金型６および第５金型１０内のケース型にセットされたターミナルユニット２に第３の樹脂材料（本実施の形態では第１の樹脂材料と同様の樹脂材料）を射出して、ターミナルユニット２のインサート成形を行って図３および図１３に示すような樹脂製ケースを成形する。具体的には、ターミナルユニット２のインサート成形を行って、露出する複数の端子部２ｂを囲むコネクタ接続部１ｅを含み、かつ、ターミナル部材２ａに電気的に接続されるモータ部４を収容可能な樹脂製ケースを成形する。したがって、このＹ位置では、ターミナル部材２ａのインサート成形（左）とターミナルユニット２のインサート成形とが同時に実施される。さらに、Ｙ位置では、ターミナルユニット２のインサート成形と第１の成形部２ｃ（右）の冷却とが同時に実施される。さらに述べると、このＹ位置では、ターミナル部材２ａのインサート成形（左）と、第１の成形部２ｃ（右）の冷却と、樹脂製ケースを成形するインサート成形とが同時に実施される。なお、樹脂製ケースは、図１２に示すケース本体１ａに、図１０に示すターミナルユニット２が埋設されたものである。その後、型開きし、ターンテーブル５を１２０°旋回する。そして、Ｚ位置において、型締め後、第１金型６および第６金型１１内に第２の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの気密成形（左）を行って、図１０に示すように、ターミナル部材２ａ上に第２の成形部２ｄを成形する。これにより、第１金型６内において、第１の成形部２ｃおよび第２の成形部２ｄを備えたターミナルユニット２が成形される。この気密成形の間、第１金型６内の（右）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。さらに、第１金型６のケース型では、樹脂製ケースの冷却が行われる。したがって、このＺ位置において、樹脂製ケースのケース本体１ａは、ターミナル部材２ａのインサート成形（左）によって第２の成形部２ｄを気密成形している間に冷却される。つまり、このＺ位置では、ターミナルユニット２の冷却（右）と、ターミナル部材２ａのインサート成形（左）と、樹脂製ケースの冷却とが同時に実施される。

その後、型開きを行って、ターンテーブル５を１２０°旋回し、４週目のＤ工程のＸ位置において、完成品取出しを行う。すなわち、第１金型６のケース型から冷却済みの完成品である樹脂製ケースを、例えば、図２に示すロボット１４によって取出す。一方、第１金型６内の（右）にセットされた冷却済みのターミナルユニット２をロボット１４によって取出し、第１金型６のケース型にセットする。ここでは、図１１（ａ）に示すように、ターミナルインサート品（ターミナルユニット２）を第１金型６のケース型にセットする。さらに、新規なターミナル部材２ａを第１金型６内の（右）にセットする。また、第１金型６内の（左）では、成形されたターミナルユニット２の冷却を開始する。その後、ターンテーブル５を１２０°旋回し、Ｙ位置において、型締め後、第１金型６および第５金型１０内に第１の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの一部のインサート成形（右）を行って、ターミナル部材２ａの一部と一体となる第１の成形部２ｃを成形する。また、第１金型６内の（左）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。さらに、第１金型６および第５金型１０内のケース型にセットされたターミナルユニット２に第３の樹脂材料を射出して、ターミナルユニット２のインサート成形を行って樹脂製ケースを成形する。したがって、このＹ位置では、樹脂製ケースの成形を行っている間に第２の成形部２ｄが冷却される。その後、型開きし、ターンテーブル５を１２０°旋回する。そして、Ｚ位置において、型締め後、第１金型６および第６金型１１内に第２の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの気密成形（右）を行って、ターミナル部材２ａ上に第２の成形部２ｄを成形する。これにより、第１金型６内において、第１の成形部２ｃおよび第２の成形部２ｄを備えたターミナルユニット２が成形される。この気密成形の間、第１金型６内の（左）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。さらに、第１金型６のケース型では、樹脂製ケースの冷却が行われる。

その後、型開きを行って、ターンテーブル５を１２０°旋回し、５週目のＥ工程のＸ位置において、完成品取出しを行う。すなわち、第１金型６のケース型から冷却済みの完成品である樹脂製ケースを取出す。一方、第１金型６内の（左）にセットされた冷却済みのターミナルユニット２を取出し、第１金型６のケース型にセットする。ここでは、図１１（ａ）に示すように、ターミナルインサート品（ターミナルユニット２）を第１金型６のケース型にセットする。さらに、新規なターミナル部材２ａを第１金型６内の（左）にセットする。また、第１金型６内の（右）では、成形されたターミナルユニット２の冷却を開始する。その後、ターンテーブル５を１２０°旋回し、Ｙ位置において、型締め後、第１金型６および第５金型１０内に第１の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの一部のインサート成形（左）を行って、ターミナル部材２ａの一部と一体となる第１の成形部２ｃを成形する。また、第１金型６内の（右）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。さらに、第１金型６および第５金型１０内のケース型にセットされたターミナルユニット２に第３の樹脂材料を射出して、ターミナルユニット２のインサート成形を行って樹脂製ケースを成形する。その後、型開きし、ターンテーブル５を１２０°旋回する。そして、Ｚ位置において、型締め後、第１金型６および第６金型１１内に第２の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの気密成形（左）を行って、ターミナル部材２ａ上に第２の成形部２ｄを成形する。これにより、第１金型６内において、第１の成形部２ｃおよび第２の成形部２ｄを備えたターミナルユニット２が成形される。この気密成形の間、第１金型６内の（右）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。さらに、第１金型６のケース型では、樹脂製ケースの冷却が行われる。

その後、型開きを行って、ターンテーブル５を１２０°旋回し、６週目のＦ工程のＸ位置において、完成品取出しを行う。すなわち、第１金型６のケース型から冷却済みの完成品である樹脂製ケースを取出す。一方、第１金型６内の（右）にセットされた冷却済みのターミナルユニット２を取出し、第１金型６のケース型にセットする。ここでは、図１１（ａ）に示すように、ターミナルインサート品（ターミナルユニット２）を第１金型６のケース型にセットする。さらに、新規なターミナル部材２ａを第１金型６内の（右）にセットする。また、第１金型６内の（左）では、成形されたターミナルユニット２の冷却を開始する。その後、ターンテーブル５を１２０°旋回し、Ｙ位置において、型締め後、第１金型６および第５金型１０内に第１の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの一部のインサート成形（右）を行って、ターミナル部材２ａの一部と一体となる第１の成形部２ｃを成形する。また、第１金型６内の（左）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。さらに、第１金型６および第５金型１０内のケース型にセットされたターミナルユニット２に第３の樹脂材料を射出して、ターミナルユニット２のインサート成形を行って樹脂製ケースを成形する。その後、型開きし、ターンテーブル５を１２０°旋回する。そして、Ｚ位置において、型締め後、第１金型６および第６金型１１内に第２の樹脂材料を射出してターミナル部材２ａの気密成形（右）を行って、ターミナル部材２ａ上に第２の成形部２ｄを成形する。これにより、第１金型６内において、第１の成形部２ｃおよび第２の成形部２ｄを備えたターミナルユニット２が成形される。この気密成形の間、第１金型６内の（左）では、引き続きターミナルユニット２の冷却を行う。さらに、第１金型６のケース型では、樹脂製ケースの冷却が行われる。

以降、工程Ｄから工程Ｆが繰り返して行われ、樹脂製ケースを連続的に生産することができる。なお、ターミナルユニット２の生産個数に応じて、樹脂製ケースの生産個数を適宜変更可能である。

なお、図６の説明では、下型として第１金型６に注目して説明したが、下型である第２金型７および第３金型８についても第１金型６と同じ金型構造であり、かつ、第１金型６と同じ動作を行う。また、生産開始時、ターミナル部材２ａの下型へのセットは、該下型の（右）でも（左）でもよい。さらに、気密成形後のターミナルユニット２の冷却について、冷却時間が短くてもよい場合には、１回のみの冷却としてもよい。

次に、図７および図８を用いて本実施の形態の樹脂製ケースの製造手順Ｂを説明する。図７および図８に示す製造手順Ｂは、ターンテーブル５のＸ位置、Ｙ位置、Ｚ位置それぞれの位置において同時進行で行われる処理を１２０°旋回ごとに表した製造手順である。なお、図７では、ターンテーブル５が１２０°時計方向に旋回するごとに行われる工程をＧ工程、Ｈ工程、Ｉ工程と呼び、図８では、ターンテーブル５が１２０°時計方向に旋回するごとに行われる工程をＪ工程、Ｋ工程、Ｌ工程と呼ぶ。

まず、図７に示すように、ターンテーブル５を１２０°時計方向に旋回してＧ工程において、Ｙ位置で第２金型７と第５金型１０の型締め（型閉）を行い、かつＺ位置で第３金型８と第６金型１１の型締め（型閉）を行う。その後、Ｘ位置（右）ではターミナルユニット２の冷却（右）が行われ、Ｙ位置では第１の成形部２ｃを成形するインサート成形（右）が行われ、Ｚ位置では、例えば、エラストマからなる第２の成形部２ｄを成形する気密成形（右）が行われる。同時に、Ｘ位置（左）ではターミナルユニット２の取出しおよびターミナル部材２ａの下型へのセット（左）が行われ、Ｙ位置ではターミナルユニット２の冷却（左）が行われ、Ｚ位置ではターミナルユニット２の冷却（左）が行われる。さらに、同時に、Ｘ位置（ケース型）ではケース成形品（樹脂製ケース）の取出しおよびターミナルユニット２の下型へのセットが行われ、Ｙ位置では樹脂製ケースを成形するインサート成形が行われ、Ｚ位置では樹脂製ケースの冷却が行われる。続いて、Ｙ位置およびＺ位置において型開きが行われる。

その後、ターンテーブル５を１２０°時計方向に旋回してＨ工程において、Ｙ位置で第１金型６と第５金型１０の型締め（型閉）を行い、かつＺ位置で第２金型７と第６金型１１の型締め（型閉）を行う。その後、Ｘ位置（右）ではターミナルユニット２の冷却（右）が行われ、Ｙ位置ではターミナルユニット２の冷却（右）が行われ、Ｚ位置では第２の成形部２ｄを成形する気密成形（右）が行われる。同時に、Ｘ位置（左）ではターミナルユニット２の取出しおよびターミナル部材２ａの下型へのセット（左）が行われ、Ｙ位置では第１の成形部２ｃを成形するインサート成形（左）が行われ、Ｚ位置ではターミナルユニット２の冷却（左）が行われる。さらに、同時に、Ｘ位置（ケース型）ではケース成形品（樹脂製ケース）の取出しおよびターミナルユニット２の下型へのセットが行われ、Ｙ位置では樹脂製ケースを成形するインサート成形が行われ、Ｚ位置では樹脂製ケースの冷却が行われる。続いて、Ｙ位置およびＺ位置において型開きが行われる。

その後、ターンテーブル５を１２０°時計方向に旋回してＩ工程において、Ｙ位置で第３金型８と第５金型１０の型締め（型閉）を行い、かつＺ位置で第１金型６と第６金型１１の型締め（型閉）を行う。その後、Ｘ位置（右）ではターミナルユニット２の冷却（右）が行われ、Ｙ位置ではターミナルユニット２の冷却（右）が行われ、Ｚ位置ではターミナルユニット２の冷却（右）が行われる。同時に、Ｘ位置（左）ではターミナルユニット２の取出しおよびターミナル部材２ａの下型へのセット（左）が行われ、Ｙ位置では第１の成形部２ｃを成形するインサート成形（左）が行われ、Ｚ位置では第２の成形部２ｄを成形する気密成形（左）が行われる。さらに、同時に、Ｘ位置（ケース型）ではケース成形品（樹脂製ケース）の取出しおよびターミナルユニット２の下型へのセットが行われ、Ｙ位置では樹脂製ケースを成形するインサート成形が行われ、Ｚ位置では樹脂製ケースの冷却が行われる。続いて、Ｙ位置およびＺ位置において型開きが行われる。

その後、図８に示すように、ターンテーブル５を１２０°時計方向に旋回してＪ工程において、Ｙ位置で第２金型７と第５金型１０の型締め（型閉）を行い、かつＺ位置で第３金型８と第６金型１１の型締め（型閉）を行う。その後、Ｘ位置（右）ではターミナルユニット２の取出しおよびターミナル部材２ａの下型へのセット（右）が行われ、Ｙ位置ではターミナルユニット２の冷却（右）が行われ、Ｚ位置ではターミナルユニット２の冷却（右）が行われる。同時に、Ｘ位置（左）ではターミナルユニット２の冷却（左）が行われ、Ｙ位置では第１の成形部２ｃを成形するインサート成形（左）が行われ、Ｚ位置では第２の成形部２ｄを成形する気密成形（左）が行われる。さらに、同時に、Ｘ位置（ケース型）ではケース成形品（樹脂製ケース）の取出しおよびターミナルユニット２の下型へのセットが行われ、Ｙ位置では樹脂製ケースを成形するインサート成形が行われ、Ｚ位置では樹脂製ケースの冷却が行われる。続いて、Ｙ位置およびＺ位置において型開きが行われる。

その後、ターンテーブル５を１２０°時計方向に旋回してＫ工程において、Ｙ位置で第１金型６と第５金型１０の型締め（型閉）を行い、かつＺ位置で第２金型７と第６金型１１の型締め（型閉）を行う。その後、Ｘ位置（右）ではターミナルユニット２の取出しおよびターミナル部材２ａの下型へのセット（右）が行われ、Ｙ位置では第１の成形部２ｃを成形するインサート成形（右）が行われ、Ｚ位置ではターミナルユニット２の冷却（右）が行われる。同時に、Ｘ位置（左）ではターミナルユニット２の冷却（左）が行われ、Ｙ位置ではターミナルユニット２の冷却（左）が行われ、Ｚ位置では第２の成形部２ｄを成形する気密成形（左）が行われる。さらに、同時に、Ｘ位置（ケース型）ではケース成形品（樹脂製ケース）の取出しおよびターミナルユニット２の下型へのセットが行われ、Ｙ位置では樹脂製ケースを成形するインサート成形が行われ、Ｚ位置では樹脂製ケースの冷却が行われる。続いて、Ｙ位置およびＺ位置において型開きが行われる。

その後、ターンテーブル５を１２０°時計方向に旋回してＬ工程において、Ｙ位置で第３金型８と第５金型１０の型締め（型閉）を行い、かつＺ位置で第１金型６と第６金型１１の型締め（型閉）を行う。その後、Ｘ位置（右）ではターミナルユニット２の取出しおよびターミナル部材２ａの下型へのセット（右）が行われ、Ｙ位置では第１の成形部２ｃを成形するインサート成形（右）が行われ、Ｚ位置では第２の成形部２ｄを成形する気密成形（右）が行われる。同時に、Ｘ位置（左）ではターミナルユニット２の冷却（左）が行われ、Ｙ位置ではターミナルユニット２の冷却（左）が行われ、Ｚ位置ではターミナルユニット２の冷却（左）が行われる。さらに、同時に、Ｘ位置（ケース型）ではケース成形品（樹脂製ケース）の取出しおよびターミナルユニット２の下型へのセットが行われ、Ｙ位置では樹脂製ケースを成形するインサート成形が行われ、Ｚ位置では樹脂製ケースの冷却が行われる。続いて、Ｙ位置およびＺ位置において型開きが行われる。

以降、工程Ｇから工程Ｌが繰り返して行われ、樹脂製ケースを連続的に生産することができる。

本実施の形態の樹脂製ケースの製造方法では、上記工程Ｇから工程ＬのそれぞれのＸ位置、Ｙ位置およびＺ位置で実施される各処理を１サイクルとして、該１サイクルを上記工程Ｇから工程Ｌに亘って複数回繰り返す場合を説明した。さらに、本実施の形態では、上記工程Ｇから工程Ｌのそれぞれにおいて、１サイクル内の各処理が同時に実施される場合を説明した。しかしながら、本実施の形態の樹脂製ケースの製造方法では、上記１サイクル内の各処理のうち、少なくとも第１の成形部２ｃをインサート成形する処理と、ターミナルユニット２のインサート成形によって樹脂製ケースを成形する処理とが、同時に実施されればよい。

本実施の形態の樹脂製ケースの製造では、インサート成形によってターミナル部材２ａ上に第１の成形部２ｃを成形し、さらに気密成形を行ってターミナル部材２ａまたは第１の成形部２ｃ上に第２の成形部２ｄを成形する。そして、第１の成形部２ｃおよび第２の成形部２ｄを有するターミナルユニット２を金型から取出すことなくさらにインサート成形することで、気密性を高めた樹脂製ケースを製造することができる。例えば、射出成形部が肉厚の製品やターミナル部材２ａのレイアウト等により、インサート成形が複数回必要な成形品について、１台の射出成形装置２０内で樹脂製ケースの製造を行うことが可能になる。

その結果、インサート成形を用いた樹脂製ケースの生産の効率化を図ることができる。

また、ターミナル部材２ａのインサート成形から樹脂製ケースを成形するインサート成形まで、射出成形装置２０内から成形品を取出すことなく、かつ、梱包せずに樹脂製ケースを製造するため、工程間在庫（中間在庫とも呼ぶ）を発生させることなく、樹脂製ケースを製造することができる。

また、射出成形装置２０内から部材を取出さずに樹脂製ケースを製造するため、部材に異物が付着することを低減できる。その結果、除電エアーブローなどの配慮を無くすことができるとともに、製品（樹脂製ケース）の出来栄えの安定化を図ることができる。

また、1つの製品に対して２回実施されるインサート成形の間隔が一定の時間であるため、製品温度差による金型へのセット時のガタツキ等による製品の出来栄えのバラツキを低減することができる。

さらに、成形に使用される金型の組み合わせが決まるため、製品の出来栄えのバラツキを低減することができる。

また、製品の２個目からは、処理時間が長い工程の成形タクトで１２０°旋回ごとに完成品が形成されるため、製品の生産性を高めることができる。

本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。

上記実施の形態では、ターンテーブル５における第１回転位置と第２回転位置と第１回転位置の成す角度、および第１金型６、第２金型７、第３金型８の配置間隔（回転中心Ｃの周上の角度）がそれぞれ１２０°の場合を説明したが、これらの角度は、１２０°に限らず１２０°以外の角度であってもよい。

１ 燃料ポンプ
１ａ ケース本体（ケース部）
１ｂ 収容部
１ｃ 吸入管
１ｄ 送出配管
１ｅ コネクタ接続部（外部接続部）
２ ターミナルユニット
２ａ ターミナル部材
２ｂ 端子部
２ｃ 第１の成形部
２ｄ 第２の成形部
２ｅ 幅広部（他部）
４ モータ部（モータ）
４ａ インペラ
５ ターンテーブル
６ 第１金型（下型）
７ 第２金型（下型）
８ 第３金型（下型）
１０ 第５金型（上型）
１１ 第６金型（上型）
１２ 第１射出装置
１２ａ 射出筒
１２ｂ 射出口
１３ 第２射出装置
１３ａ 射出筒
１３ｂ 射出口
１４ ロボット
１５ フィルタ
１６ 流路ブロック
２０ 射出成形装置

Claims (7)

1. （ａ）複数の端子部を有し、かつ、導電性材料からなるターミナル部材を金型内にセットする工程と、
   （ｂ）前記ターミナル部材の一部に第１の樹脂材料を射出して前記ターミナル部材の一部と一体となる第１の成形部を成形する工程と、
   （ｃ）前記ターミナル部材の他部に前記第１の樹脂材料とは異なる第２の樹脂材料を射出して第２の成形部を成形することで、前記第１および第２の成形部を備えたターミナルユニットを成形する工程と、
   （ｄ）前記ターミナルユニットに第３の樹脂材料を射出して、露出する前記複数の端子部を囲む外部接続部を含み、かつ、前記ターミナル部材に電気的に接続されるモータを収容可能なケース部を成形する工程と、
   を有し、
   前記（ａ）工程〜前記（ｄ）工程を１サイクルとし、これを複数回繰り返す樹脂製ケースの製造方法であって、
   複数回繰り返される前記１サイクルには、少なくとも前記（ｂ）工程と前記（ｄ）工程とを同一の金型を用いて同時に実施する前記１サイクルが含まれることを特徴とする樹脂製ケースの製造方法。
2. 前記（ｄ）工程では、前記第３の樹脂材料として前記第１の樹脂材料と同一の樹脂材料を射出することを特徴とする請求項１に記載の樹脂製ケースの製造方法。
3. 前記（ｂ）工程では、前記ターミナル部材の一部が前記第１の成形部にインサートされるように射出成形することを特徴とする請求項１に記載の樹脂製ケースの製造方法。
4. 前記（ｄ）工程では、前記ターミナルユニットの一部が前記ケース部にインサートされるように射出成形することを特徴とする請求項１に記載の樹脂製ケースの製造方法。
5. 前記第１または第２の成形部を、前記（ｄ）工程を実施している間に強制冷却することを特徴とする請求項１に記載の樹脂製ケースの製造方法。
6. 前記ケース部を、前記（ｃ）工程を実施している間に強制冷却することを特徴とする請求項１に記載の樹脂製ケースの製造方法。
7. 前記（ａ）工程と前記（ｂ）工程と前記（ｃ）工程と前記（ｄ）工程とを同時に実施する前記１サイクルを含むことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製ケースの製造方法。

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