JP7396658B2 - モータの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、モータの製造方法に関する。

車両に組付けられる燃料ポンプが備えるモータとして、コイル、ターミナルおよび該ターミナルを覆う樹脂成形体等の部品を有するモータが知られている。

上記モータの製造方法の一例として、特許文献１には、ターミナルと一体となる樹脂成形部を射出成形することが開示されている。

特開平１１－３４６４６１号公報

上記のようなモータでは、ターミナルを埋め込むため樹脂成形部の肉厚が厚くなる。そして、肉厚が厚い樹脂成形部を成形する場合、複数回に分けて成形を行って必要な肉厚を確保している。

例えば、モータの樹脂成形部を２回に分けて成形する場合、１回目に金型にコイルやターミナル等の部品をセットして成形品を成形した後、当該成形品を一度金型から取出し、別の金型を装着して２回目の成形を行っている。この場合、成形品の冷却時間の違い等による温度のバラツキや金型の組み合わせによるバラツキの影響により、成形品セット時に成形品と金型との間でがたつきが発生し、その結果、樹脂漏れやバリが発生し、樹脂成形部の品質が低下する。

なお、上記特許文献1に記載されたモータの樹脂成形部（モールド本体）の成形においても、予備モールド部と外皮モールド部とに分けて樹脂成形を実施している。

本発明の目的は、モータの製造方法においてモータの品質の向上を図ることが可能な技術を提供することにある。

本発明の一態様は、所定の方向に回転するターンテーブルと、前記ターンテーブル上に所定角度を空けて配置された複数の下型と、複数の前記下型の上方にそれぞれ配置され、前記下型に対して型開きおよび型締めを行う複数の上型と、を有する複数の金型と、を備えた射出成形装置によって成形されるモータの製造方法であって、（ａ）ステータコア、該ステータコアに巻回されたコイルおよび該コイルに接続されたターミナルを含むステータユニットを複数の前記金型のうちの１つの前記下型に配置する工程と、（ｂ）前記ターンテーブルを旋回して前記（ａ）工程後の前記下型を所定角度回転させ、対応する前記上型を型締めした後、前記ステータユニットに第１の樹脂材料を射出して前記ステータコア、前記コイルおよび前記ターミナルのそれぞれの少なくとも一部を覆う第１の成形部を成形する工程と、（ｃ）前記ターンテーブルを旋回して前記（ｂ）工程後の前記下型を所定角度回転させ、対応する前記上型を型締めした後、前記第１の成形部のうち前記ターミナルの一部を覆うターミナル成形部の外周部に第２の樹脂材料を射出して、前記ターミナル成形部に積層する第２の成形部を成形する工程と、を有し、前記ターンテーブルを所定角度回転させることで、前記下型の位置を変えて前記（ａ）工程～前記（ｃ）工程を１サイクルとした工程を行い、前記１サイクルには、前記（ｂ）工程を実施した後、前記（ｂ）工程にある前記下型に前記ターミナル成形部を収容した状態で前記（ｃ）工程に移行する。

本発明の他の態様は、前記（ｃ）工程では、前記第２の樹脂材料として前記第１の樹脂材料と同一の樹脂材料を射出する。

本発明の他の態様は、前記（ｃ）工程では、前記第２の成形部から前記ターミナルの一部が露出するように射出成形する。

本発明の他の態様では、前記複数回繰り返される前記１サイクルには、前記（ａ）工程と前記（ｂ）工程と前記（ｃ）工程とを同時に実施する前記１サイクルが含まれる。

本発明の他の態様では、前記（ａ）工程、前記（ｂ）工程および前記（ｃ）工程を、回転自在に設けられたターンテーブル上に該ターンテーブルの回転中心に対して等間隔で配置された複数の前記金型において実施する。

本発明によれば、モータの品質の向上化を図ることができる。

本発明の実施の形態の射出成形装置の構成を示す概略図である。 図１に示す射出成形装置における下型の配置を示す概略図である。 本発明の実施の形態のステータ成形品の外観構造を示す斜視図である。 本発明の実施の形態のモータの外観構造を示す斜視図である。 図４に示すモータの構造を示す断面図である。 図４に示すモータにおけるステータユニットの構造を示す斜視図である。 本発明の実施の形態のモータの第１の成形部の構造を示す斜視図である。 変形例の射出成形装置における下型の配置を示す概略図である。 図８に示す射出成形装置を用いたモータの組立ての加工手順図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。

図１および図２に示す本実施の形態の射出成形装置の構造について説明する。図１に示す射出成形装置２０は、例えば、自動二輪車等に装着される燃料ポンプに内蔵される図４のモータ３の樹脂成形部を射出成形する装置である。

射出成形装置２０は、回転中心Ｃ（図２参照）に対して回転自在に設けられたターンテーブル５を備えており、このターンテーブル５を所定の角度回転させて、設定されたターンテーブル５の周縁部上の複数の箇所で所望の処理を同時に行うことが可能な装置である。

本実施の形態では、図２に示すように、ターンテーブル５の周縁部において１２０°間隔で設定された３箇所（Ｘ位置、Ｙ位置、Ｚ位置）において処望の処理が実施される場合について説明する。例えば、Ｘ位置では、金型へのユニット部品のセットおよび完成品の取出しが実施される。また、Ｙ位置では、モータ３の樹脂成形部の１回目の射出成形が実施され、さらにＺ位置では、モータ３の樹脂成形部の２回目の射出成形が実施される。

そして、図１に示すように、射出成形装置２０は、ターンテーブル５上に、このターンテーブル５の回転方向に沿って１２０°間隔で配置された第１金型６、第２金型７および第３金型８を備えている。つまり、第１金型６、第２金型７および第３金型８は、ターンテーブル５上にターンテーブル５の回転方向に沿って１２０°間隔で配置されており、第１金型６、第２金型７および第３金型８は、それぞれ下型である。なお、図２に示すように、ターンテーブル５上の１２０°毎に設定された処理位置をそれぞれＸ位置、Ｙ位置およびＺ位置とすると、例えば、初期状態では、Ｘ位置に第１金型６が配置され、Ｙ位置に第２金型７が配置され、Ｚ位置に第３金型８が配置されている。

そして、図１に示すように、射出成形装置２０は、下型に対して型開きおよび型締めをする第５金型１０および第６金型１１を備えている。第５金型１０および第６金型１１は、それぞれ上型である。さらに、射出成形装置２０は、型締めされた金型内に樹脂を射出する第１射出装置１２および第２射出装置１３を備えている。第１射出装置１２は、射出筒１２ａを有し、かつ、第５金型１０の上部に配置され、第２射出装置１３は、射出筒１３ａを有し、かつ、第６金型１１の上部に配置されている。

すなわち、射出成形装置２０においては、第５金型１０に第１射出装置１２が取り付けられ、第６金型１１に第２射出装置１３が取り付けられている。そして、第１射出装置１２は、射出口１２ｂを有する射出筒１２ａを備えている。また、第２射出装置１３は、射出口１３ｂを有する射出筒１３ａを備えている。

なお、射出成形装置２０では、ターンテーブル５の回転（旋回）動作や金型の型開きおよび型締めの動作、さらに各射出装置からの射出動作等が図示しない制御部によって制御される。具体的には、下型である第１金型６、第２金型７および第３金型８の何れかに対して、上型である第５金型１０および第６金型１１を接近させたり、離反させたりする動作、使用する各射出装置、使用する樹脂および射出のタイミングなどの射出動作が上記制御部によって制御される。さらに、第１射出装置１２および第２射出装置１３に対して、必要なタイミングで必要な樹脂をそれぞれの射出筒の射出口から射出するようになっている。

また、ターンテーブル５の位置制御として、上記制御部は、例えば、ターンテーブル５に対して第１の位置制御、第２の位置制御および第３の位置制御を実行する制御を行う。上記第１の位置制御が実行されると、第２金型７と第５金型１０とが対向し、かつ、第３金型８と第６金型１１とが対向する第１回転位置にターンテーブル５が回転する。また、上記第２の位置制御が実行されると、第１金型６と第５金型１０とが対向し、かつ、第２金型７と第６金型１１とが対向する第２回転位置にターンテーブル５が回転する。さらに、上記第３の位置制御が実行されると、第３金型８と第５金型１０とが対向し、かつ、第１金型６と第６金型１１とが対向する第３回転位置にターンテーブル５が回転する。

また、図２に示すように、射出成形装置２０においては、ターンテーブル５のＸ位置の近傍に、金型に対してユニットのセットおよび完成品の取出しを行うハンドリング用のロボット１４が設けられている。

次に、本実施の形態のモータ３の構造について説明する。

図４および図５に示すモータ３は、例えば、自動二輪車等に装着された燃料ポンプに内蔵されるブラシレスモータである。モータ３の構造について説明すると、ステータ３ａと、このステータ３ａの内部に回転可能に設けられたロータ３ｆと、ロータ３ｆを回転自在に支持する軸受４と、ステータ３ａの一部を覆う樹脂製の第１の成形部１と、第１の成形部１に積層された樹脂製の第２の成形部２と、第１の成形部１および第２の成形部２から露出する外部接続用端子であるターミナル３ｄと、を有している。

ステータ３ａは、薄い複数の鋼板を積層してなるステータコア３ｂと、ステータコア３ｂのティース３ｋに導線が巻回されて形成されたコイル３ｃと、ステータコア３ｂとコイル３ｃとの間を絶縁するインシュレータ３ｊと、を備えている。

ロータ３ｆは、ロータコア３ｇと、軸受４により回転自在に支持されたロータシャフト３ｈと、ロータコア３ｇに設けられ、かつ、Ｎ極およびＳ極が交互に配列されたマグネット３ｉと、を備えている。

ターミナル３ｄは、コイル３ｃと電気的に接続されている。

また、第１の成形部１は、ターミナル３ｄの一部を覆うターミナル成形部１ａと、ステータコア３ｂのターミナル成形部１ａと反対側の端部を覆うコア端部成形部１ｂと、ステータコア３ｂの内部の隣り合うコイル３ｃ間に埋め込まれるコア内部成形部１ｃと、からなる。

一方、第２の成形部２は、ターミナル成形部１ａに積層するように成形されており、燃料の出口となる排出口２ａを有している。

上記構成のモータ３では、コイル３ｃに電流を流すことにより、ステータコア３ｂにはＮ極およびＳ極の回転磁界が生じ、この回転磁界に追随してロータコア３ｇに設けられたロータシャフト３ｈが回転する。そして、ロータシャフト３ｈの回転によって図示しないインペラが回転する。さらに、このインペラの回転に伴ってモータ３が装着される燃料ポンプの弁が開閉し、これにより、エンジンに送られる燃料の量が調整される。

本実施の形態では、第１の成形部１を成形する第１の樹脂材料と、第２の成形部２を成形する第２の樹脂材料とが同一の樹脂材料の場合を説明する。上記樹脂材料の一例は、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）樹脂である。

次に、本実施の形態のモータの製造手順について説明する。

まず、図２に示すターンテーブル５のＸ位置において、図６に示すステータユニット３ｅを、図２に示すハンドリング用のロボット１４により図１に示す第１金型６にセットする。ステータユニット３ｅは、ステータコア３ｂ、ステータコア３ｂに巻回されたコイル３ｃおよびコイル３ｃに接続されたターミナル３ｄを含むユニットである。なお、ステータユニット３ｅを第１金型６にセットする際の第１金型６に対するターミナル３ｄの向きは特に問わない。つまり、第１金型６にステータユニット３ｅを配置する際のターミナル３ｄの向きは、下向き、上向きまたは横向きの何れであってもよい。

ステータユニット３ｅの配置後、ターンテーブル５を１２０°旋回し、図２のＹ位置において、１回目の成形（１回目成形）を実施する。具体的には、第１金型６および第５金型１０を型締めし、型締め後、第１金型６および第５金型１０内のステータユニット３ｅに第１の樹脂材料を射出して、ステータコア３ｂ、コイル３ｃおよびターミナル３ｄのそれぞれの少なくとも一部を覆う第１の成形部１を成形する。本実施の形態では、第１の成形部１として、図７に示すターミナル３ｄの一部を覆うターミナル成形部１ａと、ステータコア３ｂのターミナル成形部１ａと反対側の端部を覆うコア端部成形部１ｂと、図５に示すステータコア３ｂの内部の隣り合うコイル３ｃ間の隙間に埋め込まれるコア内部成形部１ｃと、を射出成形する。

なお、１回目の成形時には、第１金型６のエジェクタ（図示せず）を所定量上昇させることで、ターミナル３ｄの一部を覆うターミナル成形部１ａを射出成形することができる。

１回目の成形を実施した後、第１金型６および第５金型１０の型開きを行い、型開き後、ターンテーブル５を１２０°旋回し、第１金型６を図２に示すＺ位置に移動させる。この時、第１金型６のキャビティ（図示せず）にターミナル成形部１ａを含む成形品を収容した状態でＺ位置に移動させる。そして、図２のＺ位置において、２回目の成形（２回目成形）を実施する。具体的には、第１金型６および第６金型１１を型締めし、型締め後、第１金型６および第６金型１１内に配置されたターミナル成形部１ａの外周部に第２の樹脂材料を射出して、図３に示すようなターミナル成形部１ａに積層する第２の成形部２を射出成形する。なお、２回目の成形（第２の成形部２を成形する射出成形）では、上記第２の樹脂材料として上記第１の樹脂材料と同一の樹脂材料を射出する。上記第１の樹脂材料と上記第２の樹脂材料とを同一の樹脂材料とすることで、モータ３の組立てにおける材料管理を容易にすることができる。さらに、モータ３のコストの低減化を図ることができる。

また、上記２回目の成形では、図３に示すように、第２の成形部２からターミナル成形部１ａの一部を露出させるとともに、第２の成形部２からターミナル３ｄの先端部が露出するように射出成形する。さらに、２回目の成形時には、第１金型６の上記エジェクタを上昇させないことで、第１金型６における残りの半分、すなわちターミナル成形部１ａに積層させて第２の成形部２を射出成形することができる。

２回目の成形を実施した後、第１金型６および第６金型１１の型開きを行い、型開き後、ターンテーブル５を１２０°旋回し、図２のＸ位置において、２回目の成形が行われた図３に示すステータ成形品１５を、図２に示すロボット１４により第１金型６から取出す。

そして、第１金型６から取出したステータ成形品１５に、マグネット３ｉが装着されたロータコア３ｇおよびロータシャフト３ｈを組付けることで、図４に示すモータ３の組立てを完了する。

以上のように、本実施の形態のモータ３の組立ては、回転自在に設けられたターンテーブル５上にターンテーブル５の回転中心Ｃに対して１２０°ずつ等間隔で配置された第１金型６、第２金型７および第３金型８を用いるものである。そして、ターンテーブル５上に等間隔で配置された第１金型６、第２金型７および第３金型８において、下型にステータユニット３ｅをセットする工程と、１回目の成形によって第１の成形部１を成形する工程と、２回目の成形によって第２の成形部２を成形する工程と、下型から完成品を取出す工程と、を実施するものである。

本実施の形態のモータ３の組立ては、以降、Ｘ位置、Ｙ位置およびＺ位置のそれぞれにおいて、繰り返して上記同様の処理が行われ、モータ３を連続的に生産することが可能である。なお、本実施の形態のモータ３の製造方法は、上記Ｘ位置、Ｙ位置およびＺ位置で実施される各処理を１サイクルとして、該１サイクルを複数回繰り返すものである。そして、複数回繰り返される上記１サイクルに、１回目の成形を実施して第１の成形部１を成形した後、２回目の成形が実施される箇所にターミナル成形部１ａを含む成形品を移行する際に、第１金型６のキャビティ（図示せず）にターミナル成形部１ａを含む成形品を収容した状態で２回目の成形が実施される箇所に移行させるような上記１サイクルが含まれていればよい。本実施の形態では、複数回繰り返される上記１サイクルのそれぞれにおいて、１回目の成形を実施した後、第１金型６の上記キャビティにターミナル成形部１ａを含む成形品を収容した状態で２回目の成形が実施される箇所に移行させる場合を説明した。ターミナル成形部１ａだけでなく、図３に示すコア端部成形部１ｂや、図５に示すコア内部成形部１ｃの一部を２回目の成形が実施される形態でもよい。

したがって、本実施の形態のモータ３の組立てでは、Ｙ位置でターミナル成形部１ａを成形した後、ターンテーブル５の旋回によってＺ位置に移行する際に、ターミナル成形部１ａを含む成形品を第１金型６の上記キャビティから取出さずにＺ位置に移行させることができる。

なお、本実施の形態では、下型にステータユニット３ｅをセットする工程と、１回目の成形によって第１の成形部１を成形する工程と、２回目の成形によって第２の成形部２を成形する工程と、下型から完成品を取出す工程と、をターンテーブル５上で同時に実施する場合を説明した。ただし、モータ３の組立てとしては、複数回繰り返される上記１サイクルにおいて、下型にステータユニット３ｅをセットする工程と、１回目の成形によって第１の成形部１を成形する工程と、２回目の成形によって第２の成形部２を成形する工程と、下型から完成品を取出す工程と、を同時に実施する上記１サイクルを含んでいればよい。

本実施の形態のモータ３の組立てでは、１回目の射出成形を実施した後、２回目の射出成形を実施する際に、下型から成形品を取出さずに２回目の射出成形を実施するため、成形品の冷却時間の違い等による温度のバラツキや金型の組み合わせによるバラツキの影響で、成形品セット時にがたつきが発生することを無くすことができる。その結果、樹脂漏れやバリが発生することを防ぐことができ、モータ３の品質の向上化を図ることができる。特に、モータ３の樹脂成形部の品質を向上させることができる。

また、１回目の射出成形を実施した後、下型から成形品を取出さずに２回目の射出成形を実施するため、静電気による成形品への異物の付着を防止することができる。これにより、除電処理が不要になるとともに異物の付着がない生産が可能になり、モータ３の品質の向上化を図ることができる。

また、１回目の射出成形を実施した後、２回目の射出成形を実施する際に、下型から成形品を取出さずに２回目の射出成形を実施するため、中間在庫を発生させることなく、モータ３を生産することが可能になる。これにより、中間在庫を収容するための収容箱や該収容箱内で成形品を仕切るための仕切り板が不要になり、モータ３の製造コストの低減化を図ることができる。

さらに、１回目の射出成形を実施した後、下型から成形品を取出さずに２回目の射出成形を実施するため、モータ３に限らず、厚肉部分を有する他の樹脂成形品の射出成形を行うことができる。

また、１回目の射出成形を実施した後、下型から成形品を取出さずに２回目の射出成形を実施するため、一定の時間で成形することができ、樹脂成形部の温度バラツキを無くすことができる。その結果、モータ３の樹脂成形部の品質の安定化を図ることができる。

また、金型において複数個取りしても、下型と上型の組み合わせが決まるため、金型の組合わせによる成形品のバラツキを低減することができる。

また、１回目の射出成形を実施した後、下型から成形品を取出さずに２回目の射出成形を実施するため、成形時間の短縮化を図ることができ、モータ３の生産性の向上化を図ることができる。

また、２回の射出成形に対して、ロボット１台で自動生産を行うことが可能になるため、射出成形装置２０の小型化を図ることができる。

次に、図８および図９を用いて、本実施の形態の変形例について説明する。

変形例のモータの組立ては、図８に示す回転自在に設けられたターンテーブル５上にターンテーブル５の回転中心Ｃに対して１８０°間隔で配置された２つの下型、例えば、図１に示す第２金型７および第３金型８を用いるものである。そして、ターンテーブル５上に配置された第２金型７および第３金型８において、下型にステータユニット３ｅをセットする工程と、１回目の成形によって第１の成形部１を成形する工程と、２回目の成形によって第２の成形部２を成形する工程と、下型から完成品を取出す工程と、を実施する。

図９を用いて変形例のモータの製造手順について説明する。

まず、図８に示すターンテーブル５のＸ位置において、図６に示すステータユニット３ｅを、図８に示すハンドリング用のロボット１４により第３金型８にセットする。ステータユニット３ｅは、ステータコア３ｂ、ステータコア３ｂに巻回されたコイル３ｃおよびコイル３ｃに接続されたターミナル３ｄを含むユニットである。

ステータユニット３ｅの配置後、図９のＸ位置において、１回目の成形（１回目成形）を実施する。具体的には、第３金型８および第６金型１１を型締めし、型締め後、第３金型８および第６金型１１内のステータユニット３ｅに第１の樹脂材料を射出して、ステータコア３ｂ、コイル３ｃおよびターミナル３ｄのそれぞれの少なくとも一部を覆う第１の成形部１を成形する。ここでは、第１の成形部１として、図７に示すターミナル３ｄの一部を覆うターミナル成形部１ａと、ステータコア３ｂのターミナル成形部１ａと反対側の端部を覆うコア端部成形部１ｂと、図５に示すステータコア３ｂの内部の隣り合うコイル３ｃ間の隙間に埋め込まれるコア内部成形部１ｃと、を射出成形する。

一方、Ｘ位置で１回目の成形を実施している間、Ｙ位置では、前段で１回目の成形が行われた成形品に対して第２金型７および第５金型１０により、２回目の成形（２回目成形）を実施する。具体的には、第２金型７および第５金型１０内に配置されたターミナル成形部１ａの外周部に第２の樹脂材料を射出して、図３に示すようなターミナル成形部１ａに積層する第２の成形部２を射出成形する。なお、上記２回目の成形では、図３に示すように、第２の成形部２からターミナル３ｄの一部が露出するように射出成形する。

その後、下型と上型の型開きを行い、型開き後、ターンテーブル５を１８０°旋回し、第２金型７を図８に示すＸ位置に移動させるとともに、第３金型８をＹ位置に移動させる。この時、第３金型８のキャビティ（図示せず）にターミナル成形部１ａを含む成形品を収容した状態でＹ位置に移動させる。そして、図９のＹ位置において、２回目の成形（２回目成形）を実施する。具体的には、第３金型８および第５金型１０を型締めし、型締め後、第３金型８および第５金型１０内に配置されたターミナル成形部１ａの外周部に第２の樹脂材料を射出して、図３に示すようなターミナル成形部１ａに積層する第２の成形部２を射出成形する。

一方、Ｙ位置で２回目の成形を実施している間、Ｘ位置において、前段で２回目の成形が行われた図３に示すステータ成形品１５を、図８に示すロボット１４により第２金型７から取出す。さらに、ロボット１４により図６に示すステータユニット３ｅを第２金型７にセットする。

その後、下型と上型の型開きを行い、型開き後、ターンテーブル５を１８０°旋回してＸ位置およびＹ位置で図９に示す処理を複数回繰り返して行う。すなわち、変形例のモータ３（図４参照）の組立てにおいても、以降、Ｘ位置およびＹ位置のそれぞれにおいて、繰り返して上記同様の処理が行われ、モータ３を連続的に生産することが可能である。

以上のように、変形例のモータ３の組立ては、ターンテーブル５上にターンテーブル５の回転中心Ｃに対して１８０°の間隔で配置された下型を用いて、下型にステータユニット３ｅをセットする工程と、１回目の成形によって第１の成形部１を成形する工程と、２回目の成形によって第２の成形部２を成形する工程と、下型から完成品を取出す工程と、を実施するものである。

なお、下型から取出した図３に示すステータ成形品１５に、マグネット３ｉが装着されたロータコア３ｇおよびロータシャフト３ｈを組付けることで、図４に示すモータ３の組立てを完了する。

また、変形例のモータ３の組立てでは、Ｘ位置とＹ位置とで成形サイクルの長さに応じて、完成品の取出しおよびユニットのセットの実施位置を変更することが可能である。

本変形例のモータ３の組立てにおいても、上記実施の形態のモータ３の組立てと同様に、１回目の射出成形を実施した後、２回目の射出成形を実施する際に、下型から成形品を取出さずに２回目の射出成形を実施するため、成形品の冷却時間等による温度のバラツキや金型の組み合わせによるバラツキの影響で、成形品セット時にがたつきが発生することを無くすことができる。その結果、樹脂漏れやバリが成形されることを防ぐことができ、モータ３の品質の向上化を図ることができる。

また、１回目の射出成形を実施した後、下型から成形品を取出さずに２回目の射出成形を実施するため、静電気による成形品への異物の付着を防止することができる。これにより、除電処理が不要になるとともに異物の付着がない生産が可能になり、モータ３の品質の向上化を図ることができる。

また、本変形例では、ターンテーブル５上に２つの下型を配置すればよいため、射出成形装置２０の小型化と低コスト化を図ることができる。

本変形例のモータ３の組立てによって得られるその他の効果については、上記実施の形態のモータ３の組立てによって得られるその他の効果と同様であるため、その重複説明は省略する。

本発明は上記実施の形態および変形例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。

上記実施の形態および変形例では、ターンテーブル５における下型の配置間隔（回転中心Ｃの周上の角度）がそれぞれ１２０°または１８０°の場合を説明したが、下型の配置間隔の角度は、１２０°や１８０°に限らず１２０°および１８０°以外の角度であってもよい。また、横型ロータリー式射出成型機を用いてもよい。

１ 第１の成形部
１ａ ターミナル成形部（第１の成形部）
１ｂ コア端部成形部（第１の成形部）
１ｃ コア内部成形部（第１の成形部）
２ 第２の成形部
２ａ 排出口
３ モータ
３ａ ステータ
３ｂ ステータコア
３ｃ コイル
３ｄ ターミナル
３ｅ ステータユニット
３ｆ ロータ
３ｇ ロータコア
３ｈ ロータシャフト
３ｉ マグネット
３ｊ インシュレータ
３ｋ ティース
４ 軸受
５ ターンテーブル
６ 第１金型（下型）
７ 第２金型（下型）
８ 第３金型（下型）
１０ 第５金型（上型）
１１ 第６金型（上型）
１２ 第１射出装置
１２ａ 射出筒
１２ｂ 射出口
１３ 第２射出装置
１３ａ 射出筒
１３ｂ 射出口
１４ ロボット
１５ ステータ成形品
２０ 射出成形装置

Claims (5)

1. 所定の方向に回転するターンテーブルと、
   前記ターンテーブル上に所定角度を空けて配置された複数の下型と、複数の前記下型の上方にそれぞれ配置され、前記下型に対して型開きおよび型締めを行う複数の上型と、を有する複数の金型と、
   を備えた射出成形装置によって成形されるモータの製造方法であって、
   （ａ）ステータコア、該ステータコアに巻回されたコイルおよび該コイルに接続されたターミナルを含むステータユニットを複数の前記金型のうちの１つの前記下型に配置する工程と、
   （ｂ）前記ターンテーブルを旋回して前記（ａ）工程後の前記下型を所定角度回転させ、対応する前記上型を型締めした後、前記ステータユニットに第１の樹脂材料を射出して前記ステータコア、前記コイルおよび前記ターミナルのそれぞれの少なくとも一部を覆う第１の成形部を成形する工程と、
   （ｃ）前記ターンテーブルを旋回して前記（ｂ）工程後の前記下型を所定角度回転させ、対応する前記上型を型締めした後、前記第１の成形部のうち前記ターミナルの一部を覆うターミナル成形部の外周部に第２の樹脂材料を射出して、前記ターミナル成形部に積層する第２の成形部を成形する工程と、
   を有し、
   前記ターンテーブルを所定角度回転させることで、前記下型の位置を変えて前記（ａ）工程～前記（ｃ）工程を１サイクルとした工程を行い、前記１サイクルには、前記（ｂ）工程を実施した後、前記（ｂ）工程にある前記下型に前記ターミナル成形部を収容した状態で前記（ｃ）工程に移行することを特徴とするモータの製造方法。
2. 前記（ｃ）工程では、前記第２の樹脂材料として前記第１の樹脂材料と同一の樹脂材料を射出することを特徴とする請求項１に記載のモータの製造方法。
3. 前記（ｃ）工程では、前記第２の成形部から前記ターミナルの一部が露出するように射出成形することを特徴とする請求項１に記載のモータの製造方法。
4. 前記複数回繰り返される前記１サイクルには、前記（ａ）工程と前記（ｂ）工程と前記（ｃ）工程とを同時に実施する前記１サイクルが含まれることを特徴とする請求項１に記載のモータの製造方法。
5. 前記（ａ）工程、前記（ｂ）工程および前記（ｃ）工程を、回転自在に設けられたターンテーブル上に該ターンテーブルの回転中心に対して等間隔で配置された複数の前記金型において実施することを特徴とする請求項１に記載のモータの製造方法。

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