JP2016068324A - 繊維強化複合体、及び繊維強化複合体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂発泡体からなる芯材と繊維強化樹脂層とを備えた繊維強化複合体において、軽量かつ優れた機械的強度を有する繊維強化複合体の提供。【解決手段】繊維強化複合体に帯状の隆起部を形成し、該隆起部における芯材Ａ１は、隆起部に対応して帯状に延びる高段部Ａ１ａと高段部Ａ１ａよりも一段低い低段部Ａ１ｂとを備えており、高段部Ａ１ａにおける樹脂発泡体Ａ１の扁平率が低段部Ａ１ｂにおける扁平率よりも高い値を有している、繊維強化複合体。【選択図】図２

Description

本発明は、繊維強化複合体、及び繊維強化複合体の製造方法に関する。

近年、繊維で強化された繊維強化合成樹脂は軽量で且つ高い機械的強度を有していることから、自動車分野、船舶分野、航空機分野などの高い機械的強度及び軽量性が求められる分野において需要が拡大している。
この自動車、船舶、航空機などの輸送機器の中でも特に自動車分野においては、その構成用部材が軽量で、高い強度を有することが強く求められている。

上述の要求を満たすものとして、芯材に発泡シートやビーズ発泡成形体などの樹脂発泡体を用い、芯材の表面に繊維強化樹脂材を積層一体化させてなる繊維強化複合体が提案されている。
この繊維強化複合体は、繊維強化樹脂材によって表層部に強度に優れた繊維強化樹脂層が形成されているとともに前記芯材によって優れた軽量性が発揮されることから自動車のルーフ、ボンネット、フェンダー、アンダーカバー、トランクリッドなどの部材として有用であると考えられる。

このような繊維強化複合体に関し、下記特許文献１には、シート状の繊維強化樹脂材（繊維強化樹脂シート）と熱可塑性樹脂発泡シートとを積層一体化させたものが開示されている。

特開平９−３１４７１３号公報

しかしながら、特許文献１に開示の繊維強化複合体は、板状になっている各部位がすべて平坦板状であり十分優れた強度が発揮されることを期待することが難しい。
さらに、特許文献１に開示の繊維強化複合体は、樹脂発泡シートを過剰に圧縮して複合化されていると認められ、芯材となっている樹脂発泡体の気泡が押し潰され扁平率が低く、強度不足なものとなっていると考えられる。

本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであって、優れた機械強度を有する繊維強化樹脂複合体、及び、その製造方法を提供することを課題としている。

上記課題を解決すべく本発明者が鋭意検討を行ったところ板状構造を備えた繊維強化樹脂複合体に対しては帯状の隆起部を形成させること、及び、この隆起部に対応した部位における芯材の気泡を特定の状態とすることが当該繊維強化樹脂複合体に優れた強度を発揮させる上において特に有効であることを見出して本発明を完成させるに至ったものである。

即ち、上記課題を解決すべく、本発明は、樹脂発泡体からなる芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを備え、前記芯材に積層された前記繊維強化樹脂材によって繊維強化樹脂層が備えられている繊維強化複合体であって、板状構造を有する板状部を備え、該板状部の少なくとも片面側には帯状の隆起部を有し、前記芯材は、前記隆起部に対応して帯状に延びる高段部と該高段部よりも一段低い低段部とを有し、該高段部における樹脂発泡体の気泡の扁平率が、０．１５以上０．９以下で、前記低段部の前記扁平率が０．１以上０．８以下であり、且つ、高段部における前記扁平率が前記低段部における前記扁平率よりも高い値を有している繊維強化複合体を提供する。

また、本発明は、樹脂発泡体からなる芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを積層し、前記芯材に積層された前記繊維強化樹脂材を前記芯材とともに熱成形し、前記芯材に立体形状を備えさせるとともに前記芯材に前記繊維強化樹脂材を接着させて繊維強化樹脂層を形成させ、板状構造を有する板状部を備え、該板状部の少なくとも片面側に帯状の隆起部を有する繊維強化複合体を作製し、且つ、前記芯材が、前記隆起部に対応して帯状に延びる高段部と該高段部よりも一段低い低段部とを有し、該高段部における樹脂発泡体の気泡の扁平率が、０．１５以上０．９以下で、前記低段部の前記扁平率が０．１以上０．８以下であり、高段部における前記扁平率が前記低段部における前記扁平率よりも高い値を有している繊維強化複合体を作製する繊維強化複合体の製造方法を提供する。

本発明の繊維強化複合体は、上述の如き構成を有していることから、優れた機械的強度を有する。そして、本発明の繊維強化複合体の製造方法によれば、優れた機械的強度を有する繊維強化複合体を製造することができる。

一実施形態に係る繊維強化複合体を示した概略斜視図である。 図１のＩ-Ｉ線矢視断面図である。 気泡の扁平率の算出要領を示した模式図である。 他実施形態に係る繊維強化複合体を示した概略斜視図である。 実施例２において作製した繊維強化複合体（ａ）及び芯材（ｂ）の断面形状を示した概略断面図である。 実施例1において作製した繊維強化複合体の芯材の断面形状（ａ）及び比較例３において作製した繊維強化複合体の芯材の断面形状（ｂ）を示した概略断面図である。

以下に本発明の実施の形態について説明する。
本発明の繊維強化複合体は、樹脂発泡体からなる芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを備え、前記芯材に積層された前記繊維強化樹脂材によって繊維強化樹脂層が備えられている。
ここで前記芯材としては、例えば、樹脂発泡シート（以下、単に「発泡シート」ともいう）を熱成形した成形体や樹脂発泡ビーズを型内成形したビーズ発泡成形体が挙げられるが、以下においては、芯材が発泡シート製である場合を例にして、本発明の実施形態について説明する。

図１は、この第１実施形態に係る繊維強化複合体を示した概略斜視図であり、図２、図１におけるＩ−Ｉ線矢視断面の様子を示したものである。
本実施形態の繊維強化複合体Ａの芯材Ａ１は、前記のように発泡シートによって構成されたものである。
本実施形態に係る繊維強化複合体Ａは、平面視における輪郭形状が長方形の板状構造を有し、図１においては、横方向Ｘが前記長方形の長辺に沿った方向となっており、奥行き方向Ｙが短辺に沿った方向となっている。
なお、以下においては、この横方向Ｘを“長さ方向”と称し、奥行き方向Ｙを“幅方向”と称する。
また、以下においては、この横方向Ｘと奥行き方向Ｙとに平行する平面に対して直交する方向Ｚを“厚み方向”又は“上下方向”と称する。

図に示したように、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、浅い角型トレー形状を有し、底面部Ａ１１と該底面部Ａ１１の外周縁から上向きに立ち上がる周側壁部Ａ１２とを有する。
また、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、底面部Ａ１１の下面が平坦面となっており、且つ底面部Ａ１１の上面側が一部を隆起させて隆起部Ａ１３が形成されている。
即ち、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、この隆起部Ａ１３がその周囲よりも厚肉となっており、前記芯材Ａ１についてもこの隆起部に対応する箇所が厚肉となっている。
該隆起部Ａ１３は、前記底面部Ａ１１から前記周側壁部Ａ１２の頂部までの高さよりも高さが低く、全体が帯状となって繊維強化複合体Ａに備えられている。
また、前記隆起部Ａ１３は、繊維強化複合体Ａの長さ方向（Ｘ）中央部を、幅方向一端側Ａｙ1から他端側Ａｙ２にかけて横断する形で繊維強化複合体Ａに備えられている。

なお、前記芯材Ａ１は、図２にも示されているように、周囲よりも一段高い高段部Ａ１ａと、該高段部Ａ１ａよりも一段低い低段部Ａ１ｂとを有している。
前記高段部Ａ１ａは、前記隆起部Ａ１３を構成しており、繊維強化複合体Ａの前記隆起部Ａ１３に対応した形状を有している。
即ち、前記高段部Ａ１ａは、前記隆起部Ａ１３よりも一回り小さな帯状の領域を低段部Ａ１ｂよりも上方に向かって一段高く突出させることによって形成されており、隆起部Ａ１３と同じく繊維強化複合体の幅方向に沿って延在している。
前記低段部Ａ１ｂは、この高段部Ａ１ａの幅方向（繊維強化複合体Ａの長さ方向）両側にそれぞれ配されている。
即ち、低段部Ａ１ｂは、高段部Ａ１ａの両側に段差を介して隣接されている。
前記芯材Ａ１は、前記高段部Ａ１ａにおける樹脂発泡体の気泡の扁平率が、０．１５以上０．９以下で、前記低段部Ａ１ｂの前記扁平率が０．１以上０．８以下であり、且つ、高段部Ａ１ａにおける前記扁平率が前記低段部Ａ１ｂにおける前記扁平率よりも高い値を有している。
なお、前記高段部と前記低段部とは、その最大高低差が０．５ｍｍ以上１３ｍｍ以下であることが好ましい。
また、高段部における前記扁平率と低段部における前記扁平率の差は、０．０５以上０．６以下であることが好ましい。
なお、繊維強化複合体Ａにおいて、芯材の気泡の扁平率は、下限以上であることで繊維強化複合体に優れた圧縮強度を付与することができ、上限値以下であることで芯材が優れた柔軟性を発揮し繊維強化樹脂層と芯材との剥離、及び、変形時の芯材の破壊(割れ)が抑制される。

繊維強化複合体の変形時における繊維強化樹脂層と芯材との剥離や芯材の破壊を抑制する効果をより確実に発揮させる上において、前記高段部Ａ１ａにおける樹脂発泡体の気泡の扁平率は、０．２以上０．９以下であることが好ましく、０．２以上０．８以下であることがさらに好ましい。
また、前記低段部Ａ１ｂの前記扁平率は、０．１以上０．７以下であることが好ましく、０．１以上０．５以下であることがさらに好ましい。
また、前記高段部と前記低段部とは、その最大高低差が１ｍｍ以上１３ｍｍ以下であることがより好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。
さらに、高段部における前記扁平率と低段部における前記扁平率の差は、０．１以上０．６以下であることがさらに好ましく、０．２以上０．６以下であることが特に好ましい。

ここで芯材Ａ１を構成している発泡シートの気泡の扁平率が一定以上であるとは、芯材の厚み方向に気泡膜が立った状態となっていることを意味し、芯材の厚み方向に加わる圧縮応力に抗する能力が高いことを意味する。
即ち、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、前記隆起部Ａ１３が補強リブとして機能するばかりでなく、この前記隆起部Ａ１３を構成している部分において芯材Ａ１が高強度なものとなっている。

ここで、気泡の扁平率は、気泡が真球状（扁平率＝１）から繊維強化複合体の厚み方向にどの程度変形した状態になっているかを表すもので、図３に示すように気泡の扁平率Ｒは、気泡の短辺径ＤＳを長辺径ＤＬで除した値として求められるものである。
なお、繊維強化複合体に対し、優れた圧縮強度や柔軟性を発揮させ、繊維強化樹脂層と芯材との剥離を抑制するとともに変形時の芯材の破壊(割れ)を抑制させる点においては、「短辺径ＤＳ」の方向が、繊維強化複合体の厚み方向となっていることが好ましい。

（扁平率の求め方）
扁平率は、例えば、マキタ製スライド切断機ＬＳ１２１３に、切断刃『谷テック社レーザービームソー ＬＢＳ ＡＵＲＯＲＡ ２６０Ｚ』を取り付け、試料をカットした後、断面をデジタルマイクロスコープ（例えば、キーエンス社製、型名『ＶＨＸ-１０００』）にて観察（倍率２００倍）することにより算出する。
断面の厚み方向に表面から裏面に亘って仮想線を引き、その仮想線上に接する気泡において、短辺気泡径（ＤＳ）、長辺気泡径（ＤＬ）を測定し、下記に示す算出方法にて、気泡アスペクト比を算出する。

気泡の扁平率＝短辺気泡径÷長辺気泡径

同様な操作を、上記で測定した断面とは異なる面においても実施し、これらを１０箇所にて実施して算術平均する。

なお、芯材Ａ１を上記のような状態にするには、繊維強化複合体Ａの製造時において厚み方向への膨張力を有する発泡シートを用いて熱プレスを実施するような方法を採用すればよい。

即ち、本実施形態の繊維強化複合体Ａの製造方法としては、２枚のシート状の繊維強化樹脂材で発泡シートを挟んで３層の積層構造を有する予備成形体を作製し、型締め時において繊維強化複合体に対応したキャビティが形成される成形型（雄型、雌型）を使って前記予備成形体を熱プレスし、前記発泡シートに積層された前記繊維強化樹脂材を前記発泡シートとともに熱成形して前記発泡シートに立体形状を備えさせるとともに該発泡シートと繊維強化樹脂材とを熱接着させるような方法が好適に採用し得る。

このとき隆起部Ａ１３となる部位が予備成形体の厚みよりも厚くなるような条件で熱プレスを実施し、発泡シートの膨張力によって当該部位において気泡を厚み方向に成長させるようにすればよい。

本実施形態においては、発泡シートの材質を特に限定するものではないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂製の発泡シートなどを用いる場合においては、上記のように機能を好適に発揮させる上において１４５℃で１分間加熱した際の厚み膨張率（以下、単に「加熱厚み膨張率」ということがある）が特定の値を示すものを採用することが好ましい。

発泡シートの加熱厚み膨張率が低すぎると、得られる繊維強化複合体において、発泡シートの厚みが薄くなる部分を生じ、繊維強化複合体の衝撃吸収性が低下することがある。
発泡シートの加熱厚み膨張率が高すぎると、繊維強化複合体の機械的強度が低下するおそれや、成形型への負荷が大きくなりすぎるおそれがある。
発泡シートの加熱厚み膨張率は２０％以上が好ましく、３０％以上がより好ましく、１００％以上が特に好ましい。
発泡シートの加熱厚み膨張率の上限としては、特に限定されないが、４００％以下が好ましく、３５０％以下がより好ましい。

なお、発泡シートの各種特性値については下記の要領で測定される。
（加熱厚み膨張率の求め方）
発泡シートから一辺が１５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。
試験片の厚みを任意の９箇所において測定し、その相加平均値を加熱前厚みＴ１とする。
次に、試験片をその表面温度が１４５℃となるように２分間加熱した後、２５℃にて６０分間放置する。
しかる後、試験片の厚みを任意の９箇所において測定し、その相加平均値を加熱後厚みＴ２とする。
加熱前厚みＴ１及び加熱後厚みＴ２に基づいて下記式により発泡シートの加熱厚み膨張率を算出する。

発泡シートにおける１４５℃での２分間加熱厚み膨張率（％）
＝１００×（Ｔ２−Ｔ１）／Ｔ１

発泡シートの加熱厚み膨張率は、発泡シートに含まれている残存ガス量又は結晶化度を調整することによって制御することができる。
即ち、発泡シートに含まれている残存ガス量を多くすることによって発泡シートの加熱厚み膨張率を高くすることができる。
又、発泡シートの結晶化度を低くすることによって発泡シートの加熱厚み膨張率を高くすることができる。

なお、発泡シート中の残存ガス量（発泡剤残存量）は下記の方法で測定される。
（残存ガス量の求め方）
先ず、発泡シート全体の質量Ｗ１を測定する。
次に、発泡シート中における残存ガス量を測定する。
該残存ガス量は、ガスクロマトグラフを用いて測定することができ、具体的には、下記要領にて発泡シート中における残存ガス量を測定することができる。

発泡シートから１０〜３０ｍｇの試料を採取し、２０ｍＬバイアル瓶に入れて精秤し、バイアル瓶を密閉してオートサンプラー付ガスクロマトグラフにセットし、バイアル瓶を２１０℃で２０分間に亘って加熱した後、バイアル瓶の上部空間の気体をＭＨＥ（Ｍｕｌｔｉｐｌｅ Ｈｅａｄｓｐａｃｅ Ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ）法にて定量分析し、発泡シート中の含有ガス量Ｗ２を測定する。

ここでいうＭＨＥ法とは、気固平衡にある気相ガスの放出を繰り返すことで得られるピーク面積の減衰を利用する定量方法である。
〔ＧＣ測定条件〕
測定装置：ガスクロマトグラフ Ｃｌａｒｕｓ５００（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ社製）
カラム：ＤＢ−１（１．０μｍ×０．２５ｍｍφ×６０ｍ：Ｊ＆Ｗ社製）
検出器：ＦＩＤ
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度５０℃（６分）
昇温速度：４０℃／分（２５０℃まで）
最終温度：２５０℃（１．５分）
キャリアーガス（Ｈｅ），注入口温度：２３０℃，検出温度：３１０℃
レンジ：２０
ベントガス ３０ｍＬ／分（Ｈｅ）、追加ガス ５ｍＬ／分（Ｈｅ）
ガス圧力：初期圧力１８ｐｓｉ（１０分），昇圧速度：０．５ｐｓｉ/ｍｉｎ（２４ｐｓｉまで）
〔ＨＳ測定条件〕
測定装置：ＨＳオートサンプラー ＴｕｒｂｏＭａｔｒｉｘ ＨＳ４０（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ社製）
加熱温度：２１０℃，加熱時間：２０分，加圧ガス圧：２５ｐｓｉ，加圧時間：１分
ニードル温度：２１０℃，トランスファーライン温度：２１０℃，試料導入時間：０．０８分
〔算出条件〕
検量線用標準ガス：混合ガス（ジーエルサイエンス社製）
混合ガス含有量：ｉ−ブタン 約１質量％，ｎ−ブタン 約１質量％，バランス 窒素
算出方法：ＭＨＥ法により試料の含有ガス量を算出した。結果は全てｉ−ブタン換算量とした。

発泡シート中における残存ガス量は下記式に基づいて算出することできる。
発泡シート中における残存ガス量（質量％）＝１００×Ｗ２／Ｗ１

発泡シートの結晶化度は、高すぎると、発泡シートの加熱厚み膨張率（二次発泡性）が低下し、得られる繊維強化複合体の発泡シートの厚みが部分的に又は全体的に薄くなり、繊維強化複合体の衝撃吸収性が低下することがあるので、１５％以下が好ましく、１０％以下がより好ましい。

発泡シートの結晶化度は、発泡直後の発泡シートの冷却速度を調整することによって制御することができる。例えば、押出発泡直後の発泡シートの冷却速度を遅くすればするほど得られる発泡シートの結晶化度は高くなる。

なお、発泡シートの結晶化度は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７「プラスチックの転移熱測定方法」に記載されている方法で測定することができ、具体的には下記のような方法で測定することができる。

（結晶化度の求め方）
示差走査熱量計装置（エスアイアイナノテクノロジー社製 商品名「ＤＳＣ６２２０型」）を用いて以下のようにして測定する。
発泡シートから切り出した好ましくは直方体形状の試料をアルミニウム製の測定容器の底に隙間のないように約６ｍｇ充填して、試料を窒素ガス流量３０ｍＬ／分の条件下にて３０℃で２分間に亘って保持する。
しかる後、試料を速度１０℃／分で３０℃から２９０℃まで昇温した時のＤＳＣ曲線を得る。
その時の基準物質はアルミナを用いる。
発泡シートが熱可塑性ポリエステル樹脂製である場合、当該発泡シートの結晶化度は、融解ピークの面積から求められる融解熱量（ｍＪ／ｍｇ）と結晶化ピークの面積から求められる結晶化熱量（ｍＪ／ｍｇ）の差を合成樹脂の完全結晶の理論融解熱量ΔＨ_０で徐して求められる割合となる。
例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂のΔＨ_０は１４０．１ｍＪ／ｍｇである。
発泡シートの結晶化度は下記式に基づいて算出する。
発泡シートの結晶化度（％）
＝１００×（│融解熱量(ｍＪ／ｍｇ)│−│結晶化熱量(ｍＪ／ｍｇ)│）／ΔＨ_０（ｍＪ／ｍｇ）

なお、前記のように発泡シート１は、ポリエチレンテレフタレート樹脂製に限定されるものではなく、当該発泡シートを構成する樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂などの熱可塑性ポリエステル樹脂以外であれば、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリメタクリルイミド樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などが好ましい樹脂として挙げられる。
該発泡シートを構成する樹脂は、繊維強化樹脂層Ａ２を構成する樹脂と親和性に優れることが好ましい。
従って、先に例示のものの中では、多くの種類の樹脂との間に優れた親和性を示すものが発泡シートを構成する樹脂として好ましく、該樹脂は、熱可塑性ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂などが好ましい。
なお、発泡シートは、単独種類の樹脂で構成される必要はなく、２種類以上の樹脂を含む混合樹脂によって構成されてもよい。

前記熱可塑性ポリエステル樹脂としては、通常、ジカルボン酸と二価アルコールとを縮合重合させてなる線状ポリエステルを採用することができる。
熱可塑性ポリエステル樹脂としては、例えば、芳香族ポリエステル樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂が挙げられる。

前記芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ジカルボン酸成分とジオール成分とを含むポリエステルであり、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートなどが挙げられ、前記発泡シートを構成する芳香族ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
なお、芳香族ポリエステル樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

なお、芳香族ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸成分及びジオール成分以外に、例えば、トリメリット酸などのトリカルボン酸、ピロメリット酸などのテトラカルボン酸などの三価以上の多価カルボン酸やその無水物、グリセリンなどのトリオール、ペンタエリスリトールなどのテトラオールなどの三価以上の多価アルコールなどを構成成分として含有していてもよい。

又、芳香族ポリエステル樹脂は、使用済のペットボトルなどから回収、再生したリサイクル材料を用いることもできる。

ポリエチレンテレフタレートは架橋剤によって架橋されていてもよい。架橋剤としては、公知のものが用いられ、例えば、無水ピロメリット酸などの酸二無水物、多官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物などが挙げられる。なお、架橋剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ポリエチレンテレフタレートを架橋剤によって架橋する場合には、押出機にポリエチレンテレフタレートと共に架橋剤を供給すればよい。押出機に供給する架橋剤の量は、少なすぎると、ポリエチレンテレフタレートの溶融時の溶融粘度が小さくなりすぎて、破泡してしまうことがあり、多すぎると、ポリエチレンテレフタレートの溶融時の溶融粘度が大きくなりすぎて、発泡体を押出発泡によって製造する場合には押出発泡が困難となることがあるので、ポリエチレンテレフタレート１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましく、０．１〜１質量部がより好ましい。

脂肪族ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリ乳酸系樹脂が挙げられる。
ポリ乳酸系樹脂としては、乳酸がエステル結合により重合した樹脂を用いることができ、商業的な入手容易性及びポリ乳酸系樹脂発泡粒子への発泡性付与の観点から、Ｄ−乳酸（Ｄ体）及びＬ−乳酸（Ｌ体）の共重合体、Ｄ−乳酸又はＬ−乳酸のいずれか一方の単独重合体、Ｄ−ラクチド、Ｌ−ラクチド及びＤＬ−ラクチドからなる群から選択される１又は２以上のラクチドの開環重合体が好ましい。なお、ポリ乳酸系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ポリ乳酸系樹脂は、乳酸以外の単量体成分として、例えば、グリコール酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシヘプタン酸などの脂肪族ヒドロキシカルボン酸；コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、無水コハク酸、無水アジピン酸、トリメシン酸、プロパントリカルボン酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸などの脂肪族多価カルボン酸；エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリトリットなどの脂肪族多価アルコールなどを含有していてもよい。

ポリ乳酸系樹脂は、アルキル基、ビニル基、カルボニル基、芳香族基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基、アミノ基、ニトリル基、ニトロ基などのその他の官能基を含んでいてもよい。ポリ乳酸系樹脂はイソシアネート系架橋剤などによって架橋されていてもよく、エステル結合以外の結合手により結合していてもよい。

アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル系モノマーを重合させることによって製造される。なお、（メタ）アクリルとは、アクリル又はメタクリルの何れか一方又は双方を意味する。

（メタ）アクリル系モノマーとしては、特に限定されず、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリルアミドなどが挙げられる。

又、アクリル系樹脂は、上記（メタ）アクリル系モノマー以外にこれと共重合可能なモノマー成分を含有していてもよい。このようなモノマーとしては、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸アミド、マレイン酸イミドなどが挙げられる。

ポリスチレン系樹脂としては、特に限定されず、例えば、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレンなどのスチレン系モノマーをモノマー単位として含む単独重合体又は共重合体、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能な一種又は二種以上のビニルモノマーとをモノマー単位として含む共重合体などが挙げられ、スチレン系モノマーと、このスチレン系モノマーと共重合可能な一種又は二種以上のビニルモノマーとをモノマー単位として含む共重合体が好ましく、メタクリル酸及び／又はメタクリル酸メチルと、スチレン系モノマーとをモノマー単位として含む共重合体がより好ましい。なお、ポリスチレン系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

繊維強化複合体Ａの芯材Ａ1となる発泡シートは、その表層に非発泡層が形成されていることが好ましい。
芯材Ａ1の表面に非発泡層が形成されていることによって、芯材Ａ1と繊維強化樹脂層Ａ２とが互いに芯材Ａ1の非発泡層によって強固に一体化し、繊維強化複合体Ａは優れた機械的強度を発揮する。

芯材Ａ1の非発泡層の平均厚みは、薄すぎると、芯材と繊維強化樹脂層との一体化が不十分となって、繊維強化複合体の機械的強度が低下することがあり、厚すぎると、繊維強化複合体が硬くなりすぎて脆くなることがあるので、０．００５〜０．４ｍｍが好ましく、０．０１〜０．３ｍｍがより好ましい。
なお、芯材Ａ1の非発泡層の厚みは、芯材Ａ1の非発泡層の表面に対して直交する方向の厚みをいう。
芯材Ａ1の非発泡層の平均厚みは、非発泡層の最小厚みと最大厚みの平均値をいう。

芯材Ａ1は、概ねその厚みを１〜１０ｍｍとすることが好ましく、１〜５ｍｍとすることがより好ましく、１〜３ｍｍとすることが特に好ましい。
また、その見掛け密度は、０．０５〜１．２ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０８〜０．９ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。
なお、発泡体の密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に準拠して測定された値をいう。繊維強化複合体Ａにおける芯材Ａ1の見掛け密度の測定は、繊維強化複合体Ａから繊維強化樹脂層Ａ２を剥離した後の芯材に基づいて行う。

芯材Ａ1の見掛け密度は、低すぎると、熱成形時に発泡シートが成形圧力によって気泡が過度に偏平化して繊維強化複合体の機械的強度が低下したり、又は、繊維強化複合体の厚みが薄くなりすぎて繊維強化複合体の機械的強度が低下するおそれがある。
芯材の見掛け密度は、高すぎると、繊維強化複合体の熱成形性が低下し、所望形状を有する繊維強化複合体を得ることができないおそれがある。

なお、芯材は、発泡シートである場合を含め、以下のようにして作製されたものを採用することができる。
（芯材となる樹脂発泡体の作製方法）
（１）合成樹脂発泡粒子を金型内に充填し、熱水や水蒸気などの熱媒体によって合成樹脂発泡粒子を加熱して発泡させ、合成樹脂発泡粒子の発泡圧によって発泡粒子同士を融着一体化させて所望形状を有する発泡体を製造する方法（型内発泡成形法）。
（２）合成樹脂を押出機に供給して化学発泡剤又は物理発泡剤などの発泡剤の存在下にて溶融混練し押出機から押出発泡させて発泡体を製造する方法（押出発泡法）。
（３）合成樹脂及び化学発泡剤を押出機に供給して化学発泡剤の分解温度未満にて溶融混練し押出機から発泡性樹脂成形体を製造し、この発泡性樹脂成形体を発泡させて発泡体を製造する方法。

なお、上記（１）の型内発泡成形法で用いられる合成樹脂発泡粒子の製造方法としては、以下のような方法が採用可能である。
（１）合成樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたノズル金型から合成樹脂押出物を押出発泡させながら切断した後に冷却して合成樹脂発泡粒子を製造する方法。
（２）合成樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けたノズル金型から押出発泡してストランド状の合成樹脂押出物を製造し、この合成樹脂押出物を所定間隔毎に切断して合成樹脂発泡粒子を製造する方法。
（３）合成樹脂を押出機内に供給して物理発泡剤の存在下にて溶融混練して押出機に取り付けた環状ダイ又はＴダイから押出発泡して発泡シートを製造し、この発泡シートを切断することによって合成樹脂発泡粒子を製造する方法。

前記押出発泡法の製造方法としては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂を押出機に供給して発泡剤の存在下にて溶融混練した後に押出機の先端に取り付けたダイから押出発泡させて押出発泡シートを製造する方法が挙げられる。
なお、上記ダイとしては、押出発泡において汎用されているものであれば、特に限定されず、例えば、Ｔダイ、サーキュラダイなどが挙げられる。

上記製造方法において、ダイとしてＴダイを用いた場合には、押出機からシート状に押出発泡することによって発泡シートを製造することができる。
一方、ダイとしてサーキュラダイを用いた場合には、サーキュラダイから円筒状に押出発泡して円筒状体を製造し、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断し切り開いて展開することによって発泡シートを製造することができる。

化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ヒドラゾイルジカルボンアミド、重炭酸ナトリウムなどが挙げられる。なお、化学発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

物理発泡剤は、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサンなどの飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテルなどのエーテル類、塩化メチル、ハロゲン化炭化水素、二酸化炭素、窒素などが挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素が好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタンがより好ましく、ノルマルブタン、イソブタンが特に好ましい。
なお、物理発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

このような芯材に対して繊維強化樹脂層を形成させるための繊維強化樹脂材は、樹脂と繊維（強化繊維）とを含有するもので、本実施形態においてはシート状の繊維強化樹脂材（繊維強化樹脂シート）が好適に用いられ得る。
前記強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、チラノ繊維、玄武岩繊維、セラミックス繊維などの無機繊維；ステンレス繊維やスチール繊維などの金属繊維；アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサドール（ＰＢＯ）繊維などの有機繊維；ボロン繊維などが挙げられる。
強化繊維は、一種単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。
なかでも、炭素繊維、ガラス繊維及びアラミド繊維が好ましく、炭素繊維がより好ましい。これらの強化繊維は、軽量であるにも関わらず優れた機械的物性を有している。

強化繊維は、所望の形状に加工された強化繊維基材として用いられることが好ましい。
強化繊維基材としては、強化繊維を用いてなる織物、編物、不織布、及び強化繊維を一方向に引き揃えた繊維束（ストランド）を糸で結束（縫合）してなる面材などが挙げられる。
織物の織り方としては、平織、綾織、朱子織などが挙げられる。
また、前記結束用の糸としては、ポリアミド樹脂糸やポリエステル樹脂糸などの合成樹脂糸、及びガラス繊維糸などのステッチ糸が挙げられる。

強化繊維基材は、一枚の強化繊維基材のみを積層せずに用いてもよく、複数枚の強化繊維基材を積層して積層強化繊維基材として用いてもよい。
複数枚の強化繊維基材を積層した積層強化繊維基材としては、例えば、以下のような態様が挙げられる。
（１）一種のみの強化繊維基材を複数枚用意し、これらの強化繊維基材を積層した積層強化繊維基材。
（２）複数種の強化繊維基材を用意し、これらの強化繊維基材を積層した積層強化繊維基材。
（３）強化繊維を一方向に引き揃えた繊維束（ストランド）を糸で結束（縫合）してなる強化繊維基材を複数枚用意し、これらの強化繊維基材を繊維束の繊維方向が互いに相違した方向を指向するように重ね合わせ、重ね合わせた強化繊維基材どうしを糸で一体化（縫合）してなる積層強化繊維基材。

前記繊維強化樹脂シートは強化繊維に樹脂が含浸されてなるものが好適である。
強化繊維に含浸させる樹脂としては、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂の何れも用いることができる。
熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂とを予備重合した樹脂などが挙げられ、耐熱性、衝撃吸収性又は耐薬品性に優れていることから、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂が好ましい。
繊維強化樹脂シートには、熱硬化性樹脂を硬化させるための硬化剤や硬化促進剤を含有させても良く、その他の添加剤が含有されていてもよい。
なお、熱硬化性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

エポキシ樹脂としては、エポキシ化合物どうしの重合体又は共重合体であって直鎖構造を有する重合体や、エポキシ化合物と、このエポキシ化合物と重合し得る単量体との共重合体であって直鎖構造を有する共重合体が挙げられる。
具体的には、エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、長鎖脂肪族型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられ、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂が好ましい。
なお、エポキシ樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、サルファイド系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられ、芯材との接着性又は繊維強化樹脂層を構成している強化繊維どうしの接着性に優れていることから、ポリエステル系樹脂が好ましい。
なお、熱可塑性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

熱可塑性ポリウレタン樹脂としては、ジオールとジイソシアネートとを重合させて得られる直鎖構造を有する重合体が挙げられる。ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオールなどが挙げられる。
ジオールは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。ジイソシアネートとしては、例えば、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネートが挙げられる。ジイソシアネートは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なお、熱可塑性ポリウレタン樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

繊維強化樹脂層中における樹脂の含有量は、２０〜７０質量％が好ましく、３０〜６０質量％がより好ましい。
樹脂の含有量が少なすぎると、強化繊維どうしの結着性や繊維強化樹脂層Ａ２と芯材Ａ１との接着性が不十分となり、繊維強化樹脂層Ａ２の機械的物性や繊維強化複合体Ａの表面硬度又は曲げ弾性率を十分に向上させることができない虞れがある。
また、樹脂の含有量が多すぎる場合も、繊維強化樹脂層Ａ２の機械的物性が低下して、繊維強化複合体の表面硬度又は曲げ弾性率を十分に向上させることができない虞れがある。

繊維強化樹脂層の厚みは、０．０２〜２ｍｍが好ましく、０．０５〜１ｍｍがより好ましい。
厚みが上記範囲内である繊維強化樹脂層は、軽量であるにも関わらず機械的物性に優れている。

繊維強化樹脂層の目付は、５０〜４０００ｇ／ｍ^２が好ましく、１００〜１０００ｇ／ｍ^２がより好ましい。
目付が上記範囲内である繊維強化樹脂層は、軽量であるにも関わらず機械的物性に優れている。

前記芯材に当該繊維強化樹脂材を積層した予備成形体に対して隆起部などの立体的な形状を賦与するための熱成形としては公知の方法を用いることができる。
該熱成形としては、例えば、真空成形法、圧空成形法、圧縮成形法などが挙げられる。
真空成形法、圧空成形法及び圧縮成形法を応用した熱成形方法としては、例えば、ストレート成形法、ドレープ成形法、プラグアシスト成形法、プラグアシスト・リバースドロー成形法、エアスリップ成形法、スナップバック成形法、リバースドロー成形法、プラグアシスト・エアスリップ成形法、マッチモールド成形法、プレス成形法、ＳＭＣ成形法及び、これらの成形法を組み合わせた熱成形方法が挙げられ、成形性に乏しい繊維強化樹脂材を使用しても外観の良好な繊維強化複合体を得ることができるので、プレス成形法、マッチモールド成形法が好ましい。

このようにして得られる繊維強化複合体は、圧縮強度、曲げ強度などの機械的強度及び軽量性に優れているため、自動車、航空機、鉄道車輛又は船舶などの輸送機器分野、家電分野、情報端末分野、風力発電用部材分野、産業機械分野、医療機器分野、家具の分野などの広範な用途に用いることができ、特に自動車部品（天井パネル、ボンネット、アンダーカバー、床パネル、ドアパネルなど）、家電機器用部品（筺体など）として好適に用いることができる。

なお、本実施形態に係る繊維強化複合体Ａは、上記例示のものに限定されるものではなく、上記例示の態様に各種の変更を加えることができる。
本実施形態に係る繊維強化複合体Ａは、その変更例において、平面視における輪郭形状が長方形ではなく、正方形やその他の多角形、円形、楕円形、半円形、三日月形、不定形などの種々の形態とすることができる。
即ち、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、板状構造を有する板状部において帯状の隆起部が形成され、該隆起部に対応する芯材が特定の発泡状態となって備えられていることにより優れた強度が発揮されるものである。

以下に、図４を参照しつつ図１に示したものとは異なる態様の実施の形態（以下、「第二実施形態」ともいう）について説明する。
この第二実施形態の繊維強化複合体Ａは、図４に示したように幅方向（Ｙ）の一端側Ａｙ1から他端側Ａｙ２に向けて厚みを増大させている。
ただし、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、長さ方向（Ｘ）中央部においては、幅方向一端側Ａｙ1から他端側Ａｙ２にかけての厚みを共通させている。
そして、この厚みを共通させている部位は、繊維強化複合体Ａを長さ方向（Ｘ）中央部において横断する帯状の領域となって繊維強化複合体Ａに備えられている。

即ち、本実施形態の繊維強化複合体Ａは、この厚みを共通させている部位が、帯状の前記隆起部となって上面側Ａｚ１に備えられている。
この隆起部は、図１に示した繊維強化複合体と同様にその長さ方向左右における部位よりも一段高さの高い高段部ＡＨとなっており、この高段部よりも一段低い左右の低段部ＡＬとの間に段差を形成させる形で繊維強化複合体に備えられている。
なお、この第二実施形態の隆起部も図１に示した繊維強化複合体と同様で図４のＩＩ−ＩＩ線矢視断面も図２と同様のものとなっている。
即ち、第二実施形態の繊維強化複合体Ａは、芯材Ａ１が、前記隆起部に対応して帯状に延びる高段部Ａ１ａと該高段部Ａ１ａに段差を介して隣接された低段部Ａ１ｂとを有し、該高段部Ａ１ａにおける樹脂発泡体の気泡の扁平率が、０．１５以上０．９以下で、前記低段部Ａ１ｂの前記扁平率が０．１以上０．６以下であり、且つ、高段部Ａ１ａにおける前記扁平率が前記低段部Ａ１ｂにおける前記扁平率よりも高い値を有している点においても図１に示した繊維強化複合体と同じである。

なお、図１、図４においては、帯状の隆起部を１条のみ備える場合を例示しているが、隆起部は複数備えられていてもよい。
また、その場合、一つの隆起部と別の隆起部とは並行するように設けても、不連続的に設けても、交差するように設けても良く、それぞれ高さや幅を異ならせても良い。

なお、ここではこれ以上詳細な説明を行わないが、本発明の繊維強化複合体は、上記例示に限定されるものではなく、繊維強化複合体について従来公知の技術事項についてはこれを適宜採用することが可能なものである。

以下に実施例を示して、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例示に限定されるものでもない。
（実施例１）
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、東洋紡績社製 商品名「ＣＨ−６１１」、ガラス転移温度Ｔｇ：７９℃、融点：２４９℃、ＩＶ値：１．０）１００質量部、タルク０．７２質量部、及び、無水ピロメリット酸０．２質量部を含む熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を口径が６５ｍｍで且つＬ／Ｄ比が３５の単軸押出機に供給して２９０℃にて溶融混練した。

次に、押出機の途中から、イソブタン３５質量％及びノルマルブタン６５質量％を含むブタンをポリエチレンテレフタレート１００質量部に対して１．１質量部となるように溶融状態の熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物に圧入して、熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物中に均一に分散させた。

しかる後、押出機の前端部において、溶融状態の熱可塑性ポリエステル系樹脂組成物を２２０℃に冷却した後、押出機の前端に取り付けたサーキュラダイから円筒状に押出発泡させて円筒状体を製造し、所定の厚みとなるような速度にて、この円筒状体を徐々に拡径した上で冷却マンドレルに供給して冷却した後、円筒状体をその押出方向に連続的に内外周面間に亘って切断し切り開いて展開することによってポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートを製造した。
次いで、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートを一辺３５０ｍｍの平面正方形状に切り出した。
ポリエチレンテレフタレート発泡シートの見掛け密度、厚み、加熱厚み膨張率、結晶化度及び残存ガス量を表１に示す。

これに対し繊維強化樹脂材として、炭素繊維からなる綾織の織物に樹脂含浸されている面材（三菱レイヨン社製 商品名「パイロフィルプリプレグ ＴＲ３５２３−３９５ＧＭＰ」、目付：２００ｇ／ｍ^２、厚み：０．２３ｍｍ）を２枚用意した。
面材は、一辺２５０ｍｍの平面正方形状であった。
また、面材には、熱硬化性樹脂として未硬化のエポキシ樹脂が４０質量％含有されていた。

２枚の面材をそれらの経糸の長さ方向が互いに９０°の角度をなすように重ね合わせて多層面材とした。
面材どうしは、面材に含まれているエポキシ樹脂によって一体化させて用いた。

前記多層面材を２枚用意し、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートの両面に繊維強化樹脂材として多層面材を積層し、圧着用器具（石崎電機製作所社製 商品名「シェアーショットアイロン ＳＩ−３９Ｓ」、器具質量８６０ｇ）を用いて、圧着用器具の圧着面温度が１８±３℃、圧着用器具のみの質量で圧着(５．７±２ｇｆ/ｃｍ^２)して繊維強化樹脂材に含まれているエポキシ樹脂によって仮接着して積層体を製造した（積層工程）。

次に、積層体のポリエチレンテレフタレート発泡シートをその対向する二辺の縁部においてクランプを用いて把持する一方、繊維強化樹脂材は一切把持しなかった。
しかる後、積層体を１４５℃に５秒間に亘って加熱して繊維強化樹脂材に含浸されている未硬化のエポキシ樹脂を軟化させて硬化させることなく流動性を有する状態とした。
この状態において、発泡シートと繊維強化樹脂材との仮接着は完全に解除され、繊維強化樹脂材は発泡シート上において自由に移動可能な状態となっていた。

続いて、上記積層体を雌雄金型間に配設し、雌雄金型を型締めすることによって、プレス成形し、発泡シートを立体的な形状に成形するとともに繊維強化樹脂材を発泡シートに熱接着させ。
なお、プレス成形時には、積層体が１４５℃となるように保持し、繊維強化樹脂材に含まれているエポキシ樹脂が硬化することなく流動性を保持するように制御した。

プレス成形時、上記積層体の発泡シート厚み方向に膨張させて隆起部を形成させるとともに発泡シートを構成しているポリエチレンテレフタレートの結晶化度を上昇させた。
なお、雄雌金型は、隆起部の断面形状が略等脚台形となる繊維強化複合体を製造できるものとした（図５、実施例２に係る寸法図参照）。
また、雄雌金型は、図５に示した短冊状試料（横方向寸法が２５ｍｍ、奥行き方向（図５における紙面奥行き方向）寸法が１３０ｍｍの短冊状試料）を１０個採取できる繊維強化複合体を作製可能なものとした。
なお、実施例１においては、図５の奥行き方向に延在する隆起部を有し、該隆起部が高さ：約３ｍｍ（芯材の高低差１ｍｍ）、先端幅：１０．７ｍｍ（芯材の高段部幅１０ｍｍ）、側面傾斜角：２０度となる短冊状試料を形成可能な雄雌金型を用いた。
なお、図６（ａ）に実施例１において作製される短冊状試料の芯材部分の形状（断面形状）を示す。

次に、積層体を１４５℃に５分間加熱し、繊維強化樹脂材に含有されている未硬化のエポキシ樹脂を硬化させて、繊維強化樹脂材の繊維どうしを硬化したエポキシ樹脂で結着、固定して繊維強化樹脂材を発泡シートの両面に積層一体化させて繊維強化複合体を製造した（硬化工程）。

しかる後、繊維強化複合体を３０℃以下に冷却した後、雌雄金型を開いて繊維強化複合体を取り出して繊維強化複合体を得た。
得られた繊維強化複合体は、硬化した熱硬化性樹脂によって繊維どうしが結着され且つ雌雄金型に沿って所望形状に成形された繊維強化樹脂層が発泡シートの表面に沿って全面的に密着した状態となって積層一体化されていた。
なお、発泡シートは、押出後、室温２５±５℃に４８時間保管したものを使用した。

（実施例２）
図５に示すように、芯材の高段部の厚みが３ｍｍとなるようにした以外は、実施例１と同様に繊維強化複合体を作製した。

（実施例３）
ポリエチレンテレフタレート１００質量部に対するブタンの量を１．１質量部に代えて１．３質量部とし、厚みが３．２ｍｍとなるように製造した発泡シートを芯材とした以外は実施例１と同様に繊維強化複合体を作製した。

（実施例４）
隆起部の形状が表１となるように用いる成形型を変更した以外は、実施例３と同様に繊維強化複合体を作製した。

（実施例５）
ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡シートに代えて厚み３ｍｍのアクリル系樹脂発泡シート（発泡倍率１０倍、積水化成品工業株式会社製、製品名「フォーマック ＃１０００グレード」）を芯材とした以外は、実施例３と同様に繊維強化複合体を作製した。

（比較例１）
隆起部の形状が表１となるように用いる成形型を変更した以外は、実施例１と同様に繊維強化複合体を作製した。

（比較例２）
隆起部の形状が表１となるように用いる成形型を変更した以外は、実施例３と同様に繊維強化複合体を作製した。

（比較例３）
隆起部の形状が表１となるように用いる成形型を変更した以外は、実施例３と同様に繊維強化複合体を作製した。
なお、図６（ｂ）に比較例３において作製される短冊状試料の芯材部分の形状（断面形状）を示す。

（比較例４）
実施例３の発泡シートを２枚積層して芯材とし、隆起部の形状が表１となるように用いる成形型を変更した以外は、実施例３と同様に繊維強化複合体を作製した。

各実施例、比較例の繊維強化複合体について、前記短冊状試料（２５ｍｍ×１３０ｍｍ）を用い、「最大点荷重」を測定し、この「最大点荷重」を試料の質量で除して「質量効率」を求めた。
（曲げ強度の測定）
繊維強化複合体の曲げ強度は、小型卓上試験機（日本電産シンポ社製 商品名「ＦＧＳ−１０００ＴＶ／１０００Ｎ＋ＦＧＰ−１００」）及び小型卓上試験機用ソフトウェア「ＦＧＳ−ＴＶ Ｖｅｒ２」を用いて測定した。
また、冶具は日本電産シンポ社製の「ＦＧＴＴ-５３１」を用いた。
前記短冊状試料を支持台に載置し、ロードセル１０００Ｎ、試験速度５ｍｍ／分、支持台の先端治具５Ｒ、開き幅１００ｍｍの条件下にて最大点荷重を測定し、最大点荷重を試験片の質量で除して得られた値を質量効率とした。

以上のことから、本発明によれば、優れた機械強度を有する繊維強化樹脂複合成形体が提供されることがわかる。

Ａ 繊維強化複合体
Ａ１ 芯材
Ａ２ 繊維強化樹脂層
Ａ１３ 隆起部
Ａ１ａ 高段部
Ａ１ｂ 低段部

Claims (6)

1. 樹脂発泡体からなる芯材と、
   樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを備え、
   前記芯材に積層された前記繊維強化樹脂材によって繊維強化樹脂層が備えられている繊維強化複合体であって、
   板状構造を有する板状部を備え、該板状部の少なくとも片面側には帯状の隆起部を有し、
   前記芯材は、前記隆起部に対応して帯状に延びる高段部と該高段部よりも一段低い低段部とを備えており、該高段部における樹脂発泡体の気泡の扁平率が、０．１５以上０．９以下で、前記低段部の前記扁平率が０．１以上０．８以下であり、且つ、高段部における前記扁平率が前記低段部における前記扁平率よりも高い値を有している繊維強化複合体。
2. 前記高段部と前記低段部との最大高低差が０．５ｍｍ以上１３ｍｍ以下である請求項１記載の繊維強化複合体。
3. 高段部における前記扁平率と低段部における前記扁平率の差が０．０５以上０．６以下である請求項１記載の繊維強化複合体。
4. 前記芯材が樹脂発泡シートであり、前記樹脂発泡シートに前記繊維強化樹脂材が積層された後に成形されて前記隆起部が形成されている請求項１乃至３の何れか１項に記載の繊維強化複合体。
5. 自動車用部品、風車用部品、産業機械用部品、医療用機器部品、又は、家電機器用部品として用いられる請求項１乃至４の何れか１項に記載の繊維強化複合体。
6. 樹脂発泡体からなる芯材と、
   樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂材とを積層し、
   前記芯材に積層された前記繊維強化樹脂材を前記芯材とともに熱成形し、
   前記芯材に立体形状を備えさせるとともに前記芯材に前記繊維強化樹脂材を接着させて繊維強化樹脂層を形成させ、
   板状構造を有する板状部を備え、該板状部の少なくとも片面側に帯状の隆起部を有する繊維強化複合体を作製し、且つ、
   前記芯材が、前記隆起部に対応して帯状に延びる高段部と該高段部よりも一段低い低段部とを有し、該高段部における樹脂発泡体の気泡の扁平率が、０．１５以上０．９以下で、前記低段部の前記扁平率が０．１以上０．８以下であり、高段部における前記扁平率が前記低段部における前記扁平率よりも高い値を有している繊維強化複合体を作製する繊維強化複合体の製造方法。

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